Usinage par électroérosion
1. Introduction
Définition
Historique de l’électroérosion
2. Description
Un châssis ;
Une table de travail ;
Un circuit diélectrique.
3. Principe de fonctionnement
Le fonctionnement du procédé
La création de l’étincelle
Le Gap
4. Types de matériaux utilisés
Le cuivre ;
Le graphite ;
Les cupro-tungstènes ;
Les cupro-graphites ;
Alliage léger (alliage d’aluminium : Silicium) ;
Laiton ;
Tungstène pur (principalement sous forme de
fil).
5. Domaine d’application
6. Avantages et inconvénients
Avantages
Inconvénients
7. Conclusion
1. Introduction :
Définition :
L’électroérosion est une technique d’usinage utilisée
pour éroder de la matière de manière très précise. Ce
procédé utilise le courant électrique afin de produire des
étincelles qui vont elles-mêmes dégrader le matériau
d’une façon désirée. La précision de cette technique
permet d’usiner une grande quantité de matériaux, aussi
durs soient-ils, ce qui ne serait pas forcément possible
en utilisant d’autres procédés. On parle aussi d'usinage
par étincelage.
L’électroérosion possède plusieurs avantages notoires
tels que la coupe d’angles très vifs pas atteignables à la
CNC, mais aussi des inconvénients, comme par
exemple : la matière doit être conductrice afin que l’arc
électrique se forme.
Historique de l’électroérosion :
C'est en 1770 que le savant anglais Priestley a constaté
l'effet érosif des décharges électriques. C'est en faisant
des recherches pour éliminer cet effet érosif sur des
contacts électriques que les savants soviétiques B.R. et
N.I. Lazarenko eurent l'idée d'exploiter l'effet
destructeur d'une décharge électrique et de développer
un procédé contrôlé d'usinage des métaux.
En 1943, ils mirent au point un procédé contrôlé
d'usinage, appelé ainsi en raison du fait qu'une
succession d'étincelles (décharges électriques) s'opère
entre deux conducteurs de courant immergés dans un
liquide diélectrique. Le principe du générateur de
décharges utilisé alors, appelé Circuit Lazarenko, a été
utilisé pendant longtemps dans la construction des
générateurs pour machines d'étincelage.
L'évolution spectaculaire de l'étincelage est due,
également, à l’assiduité de beaucoup d'autres chercheurs
qui ont contribué à mettre en lumière les caractéristiques
fondamentales de cette méthode d'usinage et d'en tirer
aujourd'hui les meilleurs profits.
2. Description :
La machine d’électroérosion comporte trois ensembles
principaux :
Un châssis ;
Une table de travail ;
Un circuit diélectrique.
La machine est constituée d’une basse surmontée d’une
colonne sur laquelle est montée une tête de travail
comportant un servomécanisme agissant sur un piston
porte électrode assurant un déplacement dans un axe
unique au cours d’une opération d’usinage. La précision
du piston porte outil garantit le déplacement de quelques
micromètres sur l’ensemble de sa course.
La table donne la précision de déplacement de l’ordre
de 0,01 mm sur environ 300-400 mm de course.
Sur la table de travail des machines sont monté un bac
permettant de contenir le liquide d’usinage qui doit
émerger la zone d’usinage.
Il y a un servomécanisme chargé de maintenir
l’électrode-outil à une distance telle de la pièce que
l’usinage soit possible et s’effectue dans les meilleures
conditions. Cet organe joue donc un rôle capital et les
qualités d’une machine d’électroérosion dépendent en
grand partie de la qualité de ce servomécanisme.
Il y a deux méthodes d’électroérosions avec des charges
spontanées (condensateur) et avec des décharges dosées
(générateur d’impulsion).
On utilise les cathodes en cuivre, en aluminium, en
carbone …etc.
Les décharges électriques provoquent la température de
4000 à 5000 °C. On peut usiner la surface de la pièce
jusqu’à 180 mm2 productivité 4000 mm/min précision
d’usinage 0.01mm.
Le châssis :
Le châssis d’une machine électroérosion est un élément
crucial pour assurer la précision et la stabilité du
processus d’usinage. Il doit être rigide et résistant pour
permettre un positionnement précis de l’électrode et de
la pièce à usiner.
Une table de travail :
La table de travail d’une machine électroérosion est une
surface plane, généralement en métal, sur laquelle la
pièce à usiner est fixée.
Elle permet de positionner et de maintenir la pièce de
manière stable et précise pendant le processus d’usinage
par électroérosion.
Le circuit diélectrique :
Le circuit électrique d’une machine électroérosion est
un circuit complexe qui génère des impulsions
électriques pour éroder le métal. Il comprend un
système d’alimentation, un contrôleur et un circuit de
génération d’impulsions qui produisent des étincelles
entre l’électrode et la pièce à usiner.
1- Pièce
2- Electrode,
3- Bain,
4- Résistance,
5- Condensateur,
6- Etincelle
3. Principe de fonctionnement :
Le fonctionnement du procédé :
La matière brute est fixée sur un support puis plongée
dans un fluide diélectrique, souvent de l’eau désionisée
pour l’électroérosion à fil et de l’huile pour l’enfonçage.
Le liquide est constamment filtré. La machine est
ensuite programmée à l’aide d’un logiciel sur ordinateur
ou directement à la main sur la machine elle-même. Puis
on lance la procédure d’usinage.
La méthode d'usinage consiste à créer un courant dans
un diélectrique, qui va reproduire le phénomène de la
foudre qui frappe le sol. Les décharges sont créées par
des générateurs à impulsions électriques. Cette méthode
est utilisée pour les usinages de matériaux très durs,
mais exclusivement conducteurs, des aciers trempés, ou
encore dans les cas où la complexité de la pièce le
demande. L'action du courant, de forte intensité, va
ioniser un canal à travers le diélectrique. Un arc
électrique va alors se produire de l'électrode vers la
pièce à usiner, détériorant celle-ci très localement
(quelques µm²). Le diélectrique refroidit alors les
particules arrachées, qui tombent alors dans le bac de la
machine sous forme d'une boue.
Il ne reste plus qu’à récupérer la pièce que nous
attendions, si nous usinons l’intérieur. Si nous voulons «
découper » une pièce dans le brut par électroérosion à
fil, il existe plusieurs techniques pour éviter qu’elle ne
tombe dans le bac et donc que nous la perdions. Comme
par exemple une astuce consiste à laisser quelques µm «
d’attache » sur la pièce, ainsi il nous suffit de bouger la
pièce avec les doigts afin de la décrocher pour qu’elle
tombe dans notre main. Cela dit, cette ruse impose une
rectification après coup.
La création de l’étincelle :
L'usinage par électroérosion se produit grâce au
jaillissement d'étincelles électriques entre deux
électrodes soumises elles-mêmes à une tension
électrique souhaitée. Les deux électrodes sont
immergées dans un liquide diélectrique qui agit comme
isolant afin d’éviter les courts-circuits. On peut diviser
la création d’une étincelle en plusieurs étapes.
-Etape1 :
La tension appliquée sur les deux électrodes doit être
assez élevée pour créer un champ électrique supérieur à
la rigidité diélectrique du liquide.
La concentration en ions est augmentée, ce qui va
engendrer la création d’un pont d’ions entre l’électrode
négative et l’électrode positive.
- Champs électrique créé
-Etape2 :
Petit à petit, le liquide devient localement assez
conducteur, il se produit alors la décharge : le champ
électrique permet d’accélérer les ions positifs et les
électrons, le courant est maintenant créé entre les deux
électrodes.
- Canal de décharge conducteur
-Etape3 :
Ce phénomène génère des collisions entre les ions (+) et
les électrons (-). De cette manière se forme un canal de
plasma. On remarque alors une intensité maximum pour
le courant et sous l'effet des chocs, il se crée des chocs
de température aux deux pôles. Échauffement de température aux deux surfaces
-Etape4 :
Autour du canal de plasma se forme une bulle de gaz
qui commence à grandir de chaque côté du canal et à
provoquer la fusion puis vaporisation des surfaces.
- Boule de gaz et vaporisation des surfaces
-Etape5 :
Le courant est coupé, le canal de plasma se défait,
l'étincelle disparaît, la pression chute dans la bulle et les
fortes températures qui se sont produites fondent puis
vaporisent une partie du matériau de la pièce. Par
contre, l'électrode s'use également très légèrement et le
matériau dégradé est éjecté dans le diélectrique.
- Gouttelettes de matière fondue
Ceci va de plus créer deux cratères en surface. Les
bulles en forme de gouttelettes en fusion se solidifient.
Elles sont ensuite entraînées par le liquide diélectrique
pour être évacuées. Le processus peut maintenant être
répété.
Le Gap :
La distance qui sépare l'électrode de la pièce est appelée
le gap. Sa taille est variable selon le régime d'usinage
désiré. De plus, son choix détermine la surépaisseur par
rapport à l'électrode lors d’une électroérosion par
l'enfonçage et la largeur de la fente lors de la découpe à
l’électroérosion à fil.
Il y a 3 types principaux d’usinage par électroérosion à
savoir :
Electroérosion par enfonçage
Electroérosion à fil
Electroérosion par perçage rapide.
Le principe de fonctionnement restera le même pour
tous les types : il s’agit d’enlever de la matière par des
décharges électriques entre une électrode et la pièce
dans un diélectrique.
4. Types de matériaux utilisés :
Les matériaux les plus couramment utilisés sont :
Le cuivre ;
Le graphite ;
Les cupro-tungstènes ;
Les cupro-graphites ;
Alliage léger (alliage d’aluminium : Silicium) ;
Laiton ;
Tungstène pur (principalement sous forme de fil).
5. Domaines d’application :
L’électroérosion est très utilisée pour les pièces qui
nécessitent une grande précision et une grande dureté.
Cette technique est répandue pour l’usinage de pièces
très complexes, par exemple pour le domaine de
l’automobile, l’aérospatial l’électronique, l’horlogerie,
ou encore le domaine médical.
Elle est donc idéale pour la réalisation de moules à
injection ou de matrices pour l’étampage. On l’utilise
également pour la création de prototypes et d’électrodes
pour l’électroérosion par enfonçage.
6. Avantages et inconvénients :
Avantages :
- Le travail à effectuer peut être programmé, puis
tout est automatisé. Le technicien peut donc
s’occuper d’autres pièces pendant le processus, tout
en vérifiant de temps à autre que tout se déroule
bien (l’usinage s’effectue sans efforts).
- Possibilité d’usiner des formes complexes dans
des matériaux à caractéristiques mécaniques
élevées, sans engendrer des bavures.
- La précision obtenue est bien meilleur (0.01 mm).
- Usinage des matériaux très durs.
Inconvénients :
- Il ne permet que l’usinage de matériaux
conducteurs d’électricité.
- L’outil s’use cela mène à remplacer fréquemment
l’électrode-outil dans le cas de l’usinage en série.
- La surface obtenue sur la pièce est enlevée par
fusion et vaporisation, donc la structure
superficielle est altérée sur le plan métallique.
- Usinage extrêmement lent. Pour une bonne
précision, cela peut aller jusqu’à plusieurs heures.