I

Table des matières

AVANT PROPOS ..................................................................................................................... II
INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
Chapitre I : PRESENTATION DES USINES DE SHITURU ................................................... 2
I.1 HISTORIQUE ................................................................................................................... 2
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE ................................................................................... 3
I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU .................................................................. 3
I.4. ORGANIGRAMME DES USINES SHITURU .............................................................. 4
Chapitre II : LE CIRCUIT CUIVRE .......................................................................................... 5
II.1. Estacade ......................................................................................................................... 5
II.1.1. Le stock extérieur ..................................................................................................... 5
II.1.2. Le déchargement ...................................................................................................... 6
II.1.3. Le broyage ................................................................................................................... 7
II.2.1. La lixiviation en tank agité ..................................................................................... 10
II.2.2. Heap leaching ou LIXIVIATION EN TAS ........................................................... 14
II.3. Décantation ................................................................................................................... 14
II.3.1. Filtration sur filtres à graviers ................................................................................ 15
II.4. La Filtration des gangues : TECHPRO ......................................................................... 17
II.4.1. Circuit cuivre : ........................................................................................................ 17
II.4.2. Circuit cobalt .......................................................................................................... 17
II.4.2. Constitution et fonctionnement .............................................................................. 17
II.5. Extraction par solvant (SX) .......................................................................................... 20
II.6. ELECTROLYSE CUIVRE ........................................................................................... 21
II.6.1. Le stripage .............................................................................................................. 21
II.6.2. L’électrolyse commerciale ..................................................................................... 22
II.6.3. Décuivrage électrolytique ...................................................................................... 26
CHAPITRE III : LE CIRCUIT COBALT ............................................................................... 28
III.1. Lixiviation et neutralisation-déferrage ....................................................................... 28
III.2 Décantation cobalt et décuivrage à la chaux ................................................................ 29
III.2.1. Décantation Cobalt ............................................................................................... 29
III.2.2. Décuivrage à la chaux ........................................................................................... 29
III.2.3. CIRCUIT PERL : précipitation des eaux de récupération et de lavage ................ 33
III.3. COBELECTRO .......................................................................................................... 33
III.3.1. Décobaltage à la chaux ......................................................................................... 33
III.3.2. Electrolyse Cobalt ................................................................................................. 35
 II

III.3.3. Rélixiviation .......................................................................................................... 36

III.3.4. Dénickelage .......................................................................................................... 38
CONCLUSION ........................................................................................................................ 40

AVANT PROPOS
 III

Il est réellement vrai qu’il existe une complémentarité entre ce qui s’apprend et ce qu’il y a dans la
vie pratique de société. Voilà pourquoi les autorités académiques ont prévu le stage ouvrier dans
différentes entreprises et institutions.
La parfaite collaboration entre la Générale de Carrières et de Mines et l’Université de LIKASI à
justifier notre présence dans les installations de la GCM plus particulièrement dans la division
hydro métallurgique des usines de SHITURU.
C’est ainsi que nos remerciements s’adressent aux autorités de la Générale de Carrières et des
Mines qui ont accepté de nous accueillir dans leurs installations.
Avec une vive intention, nous adressons nos remerciements aux encadreurs qui nous ont orienté
tout au long de notre stage, que tout le personnel des usines de SHITURU et en particulier de la
division hydrométallurgique trouve à travers cette œuvre l’expression de notre profonde
reconnaissance.
Nos immenses remerciements s’adressent également aux autorités académiques de
l’UNIVERSITE DE LIKASI, en particulier celles de la faculté polytechnique, sans oublier nos
professeurs, chefs de travaux et assistants de nous avoir donné une lumière théorique afin de mieux
nous retrouver en pratique.
Nos sincères remerciements s’adressent également à mes parents Papa Déni LWIKA et Maman
Monique MONGA pour leur Amour, Affection, sacrifices, conseils, etc.
A tous ceux qui, de près ou de loin, nous ont apporté leur assistance tant matérielle que morale
dans l’élaboration de ce présent rapport, nous leur exprimons notre profonde gratitude.
A tous, nous disons merci.
 1

INTRODUCTION

Depuis toujours, le stage est une période d’étude pratique, de préparation par laquelle doivent
passer ceux qui aspirent à certaines professions pour être admis à les exercer.

Comme dans le reste du monde, il est de coutume pour tout étudiant de n’importe quelle
université de passer un stage ouvrier. C’est ainsi que nous avons eu à effectuer un stage d’une
période d’un mois allant du 10/04/2019 au 09/05/2019 aux usines de SHITURU
particulièrement à la division hydrométallurgique. Ce stage nous a permis de rallier nos
connaissances théoriques à la pratique.

Notre stage s’est principalement basé sur le processus de traitement métallurgique de minerais
et concentrés provenant des différentes carrières et concentrateurs de la GECAMINES. Ce
traitement est réalisé en plusieurs étapes dans les différentes sections de l’usine en tenant
compte des paramètres bien précis pour obtenir le cuivre et le cobalt.

Pour ce faire, le présent rapport de stage va comporter dans sa première partie, l’aperçue
générale sur les usines de SHITURU ainsi que la description détaillée des sections et dans la
seconde partie, on parlera des activités que nous avons effectuées lors du stage qui sera suivie
des suggestions en rapport avec la production, la sécurité, la pollution .

Enfin de compte nous terminerons par une conclusion qui donnera assez des lumières sur
l’expérience professionnelle que nous avons acquise.
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Chapitre I : PRESENTATION DES USINES DE SHITURU

I.1 HISTORIQUE
Les usines de SHITURU ont été construites à partir de 1926 et la production avait débuté en
1929.

Année Développement Production

annuelle
1929 Traitement des minerais oxydés à 6% Cuivre 30.000T
1931 Traitement de concentrés oxydés à 3% Cuivre 52.000T
1939 Mise en service des filtres à gravier avant électrolyse cuivre 65.000T
1944 Mise en service du décuivrage électrolytique de la saignée 75.000T
cobalt
1945 Début de la production du cobalt cathodique
1947 Début d’usage des floculants organique
1954 - Création du circuit de lixiviation secondaire du cobalt
- Création de la nouvelle section stripage 100.000T

1956 - Mise en service de fluo-solid pour le grillage sulfatant des

concentrés de sulfurés.
- Mise en service des 3 nouvelles rangées des décanteurs 120.000T
laveurs.
- Création de la nouvelle section de décuivrage électrolytique.
1957 Mise en service de la section purification fer au circuit 130.000T
principal.

1971 Mise en service du déséléniage

1986 Mise en service de la nouvelle filtration gypse.

1988 Mise en service du nouveau pulpage.

1993 Mise en service de la filtration de la gangue sur bande

horizontale.
2001 Mise en service de la section broyage humide classique.

2007 Début de construction de la section SX achevée à ce jour.

2015 Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US.

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I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

Les usines de SHITURU se situent dans la province du Haut-Katanga, précisément dans la ville
de Likasi, dans le groupe centre à 120Km de Lubumbashi et à 180Km de la ville de Kolwezi.
Elles sont limitées par les cités dont :

 La commune de Shituru.
 La commune de Panda.
 Ainsi que le camp SNCC.

I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU

Pour de raison d’organisation et d’efficacité ; le siège des usines de Shituru est structuré de la
manière suivante :

 Un directeur de siège qui coordonne toutes les activités et s’assure de la bonne marche
des activités du siège
 Cinq divisions ayant chacune un mandant bien défini
Il s’agit de :
 Division hydrométallurgique : elle s’occupe principalement de la production
du cuivre et du cobalt cathodique.
 Division Acide : elle s’occupe de la production de l’acide sulfurique industriel
et de l’épuration d’eau potable pour la ville de Likasi.
 Division Thermique : elle s’occupe du raffinage thermique du cuivre et du
cobalt cathodique ; elle produit aussi des anodes solubles, anodes en Plomb,
alliages rouge et blanc.
 Division de Contrôle d’Exploitation : c’est organe conseil de l’exploitation
pour garantir une production tant en quantité qu’en qualité à un cout opératoire
faible.
 Division Electromécanique : elle s’occupe de la maintenance des équipements
mécaniques, électriques, électroniques ainsi que des travaux de génie civil.
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I.4. ORGANIGRAMME DES USINES SHITURU

US/DIR

US/SAS US/GSP

US/HYDRO/DIR US/D.A/DIR US/MTN/DIR US/DTH/DIR US/DCE/DIR

CS/circ /Cu CS/circ/Co CS U.A CS U.E.P CS/US /Raff+US à CS/US/

PL FUCO+FEP

CS/Maint CS/US/ CS/DCE/HYD CS/DCE/Pàc CS DCE/

CS/Maint+ Méc électronique et CS/Génie civil et GVR CS Budiet
FRM+SST +STAT u+ fuco DA+D/TH
électricité
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Chapitre II : LE CIRCUIT CUIVRE

Le circuit cuivre a pour objectif principal la production rentable du cuivre à partir des produits
alimentés. Ce circuit est subdivisé en différentes sections qui sont :
 L’estacade
 La lixiviation (acide)
 La décantation
 La technologie programmable (Techpro)
 L’électrolyse
II.1. Estacade
C’est la toute première section des usines SHITURU (US). Cette section reçoit les minerais et
les concentrés venant de différentes mines. L’ensemble des minerais et concentrés forme ce
qu’on appelle produits. Ces derniers ont une teneur qui varient entre 7,8,12,20,24, et surtout
les DMS (Dense Medium Séparation) qui sont très riches. On ne reçoit que les produits
oxydés. L’estacade a pour but général d’alimenter l’usine en continue. Son objectif spécifique
est celui de recevoir et évacuer les vides. Il comprend trois sous sections :
 Le stock extérieur
 Le déchargement
 Le broyage humide

II.1.1. Le stock extérieur

Il comprend plusieurs aires de stockage (A, B, C, D, E, F, G, H, K, K’ et L) qui possèdent les
caractéristiques que voici : les aires A et B sont libres, les aires C et D reçoivent les minerais
de KAMATANDA, l’aire E les minerais de KALUKULUKU, l’aire H les refus de la
lixiviation, les aires K et K’ les minerais blende, l’aire L les rejets de KAMBOVE. Nous
avons deux moyens de réception des produits qui sont :
 Par la voie ferroviaire (utilisations des locomotives et wagons)
 Par la voie routière (utilisation des camions)
Il y’a une voie générale depuis KAMBOVE que les locomotives empruntent qui nous conduit
jusqu’au niveau des silos où nous avons 4 aiguillages nous permettant de basculer d’une voie
à une autre. Parmi les voies, nous avons la voie trémie 5 et la voie trémie 3 pour le
déchargement, la voie bascule et la voie by passe pour le stockage.
Le stock extérieur a trois grands rôles :
 Le stock tampon (réserve) : pour assurer la continuité d’alimentation et pour
pallier les irrégularités des trafics.
 L’homogénéisation des produits : car on reçoit les produits de différentes
teneurs.
 L’essorage (diminuer l’humidité) : car les produits humides apportent des
complications ;
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II.1.2. Le déchargement
C’est le lieu par où on alimente l’usine et ce lieu est constitué des plusieurs trémies. Par le
passé, on trouvait 6 trémies à l’estacade et 3 silos. Actuellement les silos sont en hors
services, quant aux trémies, il n’y a que 3 qui sont opérationnelles et la raison d’être des silos
est de recevoir les minerais sulfurés que l’on ne trouve que dans les mines souterraines. En
dessous de chaque trémie se trouve un alimentateur permettant le déchargement des produits.
Cet alimentateur repose sur une bande entrainée par des tambours qui permettent le convoi de
la bande vers les goulottes d’alimentation suivant le mécanisme que voici : nous avons un
moteur qui tourne à une vitesse de 700 tours par minute couplé à un réducteur entrainant le
tambour de tête qui à son tour entraine le tambour de pieds et entre les deux tambours, on a un
tambour de contraintes qui permet de tendre la bande qui comporte des rouleaux tout au long
d’elle. Les trémies qui sont en service sont les suivantes :
 La trémie de lavage
 La trémie 5
 La trémie 3
a) La trémie de lavage
Cette trémie sert à recueillir tous les produits qui restent coller aux parois des wagons et des
camions. On nettoie pour tout récupérer afin d’avoir le tonnage dont on a besoin. Ces
produits sont récupérés au niveau du broyage.
b) La trémie 5
Cette trémie a une capacité maximale de de 50 tonnes qui est équivalant à un wagon. Elle ne
reçoit que les concentrés d’une granulométrie de 74 microns. Nous avons deux possibilités
d’alimenter l’usine :
 Par le nouveau pulpage
 Par l’ancien pulpage
b.1. Le nouveau pulpage :
Les concentrés qui sont déchargés dans la trémie lorsqu’on ouvre les trappes du wagon
suivent le mécanisme que voici : de l’alimentateur vers la bande T0 et de T0 vers la bande T6,
de T6 vers la bande T16, de T16 vers la bande T15 et de T15 vers la lixiviation (AM :
T0→T6→T16→T5→lixiviation).
b.2. L’ancien pulpage :
AM→T0→T5→T11→T13
c) La trémie 3
Cette trémie a une capacité de 350 tonnes équivalant à 7 wagons. Nous avons aussi deux
possibilités d’alimenter l’usine :
 Par l’ancien pulpage
 Par le broyage humide
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c.1. L’ancien pulpage :

On alimente l’usine suivant ce schéma : AM→T4→T5→T11→T13
c.2. Le broyage humide :
Nous y trouvons aussi deux possibilités. La première est celle qui va du mélangeur au
décanteur et à la seconde possibilité la pulpe coule dans la salle de pompe sump puis le
stockage vers le décanteur.
II.1.3. Le broyage
C’est une réduction granulométrique en général. Il a pour objectif :
 Dissocier les minéraux de leur enveloppe (gangue)
 Dissocier les minéraux les uns des autres
 La formation de la pulpe
 L’alimentation de l’usine
Le broyage se fait en deux étages avec deux broyeurs dont :
 Le broyeur à barre appelé Rod Mill jouant le rôle d’un broyeur primaire utilise
comme corps broyant les barres en acier avec une charge allant de 18 à 20 tonnes ;
 Le second est le broyeur tricône appelé broyeur à boulets ou Ball Mill utilisant
comme corps broyant les boulets et il a pour rôle de broyeur secondaire.
Une autre possibilité est celle que le broyage puisse aussi se réaliser en une seule étape, que
l’on appelle broyage simple. Cette possibilité est mise en pratique lorsque nous rencontrons
une panne sur la première possibilité qui est le broyage à deux étages.
Pour arriver à réaliser un broyage à des dimensions recherchées et éviter le surbroyage ou le
broyage grossier ; des problèmes au niveau de la décantation de la pulpe, il y a des paramètres
de contrôle à observer qui sont :
 Le tonnage à alimenter doit être de 40 % pour éviter la surcharge dans le broyeur Rod
Mill ;
 La quantité d’eau à ajouter ne doit pas être grande
 L’ampérage
 La granulométrie requise à la sortie du broyeur
 La pression d’injection doit être vérifier à chaque instant si elle varie entre 0,5 et 1
bar ;
 La densité
Le minerai (ayant une granulométrie de -19 mm) déchargé dans la trémie 3 est conduit par
une bande T1 vers la bande T2. Cette dernière alimente le Rod Mill (il fonctionne sous 3
étapes qui sont le choc, le frottement ou friction et abrasion) dans lequel, on ajoute de l’eau
afin d’avoir à sa sortie une pulpe de densité comprise entre 1900 et 2100. Cette pulpe est
ensuite conduite par gravité à travers un chenal vers une bâche de réajustement de densité
allant de 1500 à 1550 (qui possède un tamis pour retenir les corps étrangers) par l’ajout d’eau.
La pulpe sortie de la bâche est refoulée à l’aide d’une pompe dotée d’une grande vitesse à une
conduite scindée en deux vers les hydrocyclones. Ces derniers utilisent la force centrifuge et
la force centripète pourvu que les fines particules ou Over-Flow(OF) montent et les grosses
particules ou Under-Flow(UF) descendent ; qui est le principe de tourbillon. Les UF quittant
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de l’hydrocyclone à la partie inférieur à une densité de 1600 à 1700 sont conduits dans le Ball
Mill ou tricône. Dans ce dernier, le taux de remplissage est de 40% ; nous devons diminuer la
grandeur des boulets pour accroître la surface de contact entre les boulets et les grains pour
permettre la broyabilité des grains acceptable. La sortie du tricône est conduite à travers un
chenal vers la bâche pour réajuster la densité ; la pulpe sortie de la bâche est reconduite
encore dans l’hydrocyclone où les OF montent et les UF descendent et ainsi de suite. Les OF
ayant une densité de comprise entre 1250 et 1300 sont conduits dans un mélangeur A4. A
l’aide d’une pompe, les OF sont refoulés dans une bâche appelée Dewartering ; et ensuite, ils
sont refoulés dans une série des cyclones pour l’épaississement (où se réalise la séparation des
Over-flow et des Under-flow). Au niveau de cette série, se trouve une pompe qui soutire les
over-flow pour les refouler vers le décanteur de stock Z1. En dessous de cette série, il y a un
tamis vibrant. Ceux qui passent à travers vont dans la bâche Dewartering pour subir la même
opération (c’est-à-dire vers la série des cyclones où se réalise l’épaississement) et ceux qui
restent sur le tamis, par vibration, sont entrainés vers la bande T5 pour alimenter la lixiviation.
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Trémie 5

AMTR Trémie 3
T0 T1
T16 T6 T5 T4
T15 T15 T2
T13 T11

Rod
Vers la lixiviation Pulpe

Mill
ocycl
Hydr

H2O

Bâche

Tricône UF
Pulpe

Mélangeur A4

Vers la lixiviation

Flow-sheet de l’estacade
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II.2. LA LIXIVIATION
Aux US, deux types de lixiviation acide sont en application :
 La lixiviation en tank agité
 La lixiviation en tas (Heap leaching)
II.2.1. La lixiviation en tank agité
La lixiviation est la mise en solution d’un métal ou des métaux à l’aide d’un solvant (H2SO4
concentré à 98,99%) valorisable qui convient. Elle a pour objectif de mettre en solution les
métaux qui ont de la valeur (qui ne sont que le cuivre et le cobalt). Dans cette section, nous ne
travaillons qu’avec des minerais finement broyés à 74 microns. Pour arriver à réaliser cette
mise en solution, on passera par plusieurs sous sections qui sont :
 Le transport
 La préparation de la pulpe
 La mise en solution
II.2.1.1. Le transport
Nous travaillons avec 2 chaines :
 L’ancien pulpage
 Le nouveau pulpage
Parlant de la chaine, on voit une succession des bandes transporteuses.
 La chaine ancien pulpage

Elle possède quatre bandes transporteuses dont deux sont du côté estacade (précisément du
côté broyage) et les deux autres ; la 01T11 et la 03T13 sont à la lixiviation. Sur la bande 01T5,
se trouve un alimentateur ayant une goulotte qui dépose les minerais sur la bande 01T11. Cette
dernière, à son tour alimente la 03T13 et elle aussi à travers une goulotte alimente un
mélangeur de pulpage 03A1. Ce mélangeur a une capacité de 50 m3.

 La chaine nouveau pulpage

Elle également possède quatre bandes dont une ; la T0 à l’estacade et trois à la lixiviation. Ces
trois bandes sont la T6, la T16 et la T15. Les concentrés sont reçus à partir de la bande 03T6 et
de T16 on alimente la T15. Cette dernière alimente le mélangeur de pulpage 03A1(bis).
II.2.1.2. La préparation de la pulpe

La pulpe est un mélange solide liquide ; dans cette sous-section, on fait un mélange entre
concentré et raffinat (une solution contenant une faible solution d’H2SO4 et une quantité faible
de cuivre en solution provenant de l’extraction par solvant SX en sigle) pour le nouveau
pulpage. Pour l’ancien pulpage, la pulpe est un mélange entre minerai finement broyé et
raffinat.
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Pour parvenir à la préparation de cette dernière, nous avons des paramètres de contrôle qui
sont :

 La densité (entre 1600 et 1800) : Lorsqu’on a une densité inférieure à 1600 ; on

diminue la quantité de raffinat dans le mélangeur et après une heure, on prélève la
densité jusqu’à atteindre 1600. Quand on a une densité supérieure à 1800 ; on arrête
l’alimentation des produits (minerai et concentré) dans le mélangeur tout en ajoutant
le raffinat.
 L’ampérage : Il permet de contrôler la charge que nous avons dans le mélangeur (il a
un agitateur entrainé par un moteur couplé à un réducteur) à partir d’un
ampèremètre. L’ampérage max est de 30 A.

Après la préparation de la pulpe de l’ancien pulpage et du nouveau pulpage dans les

mélangeurs, la pulpe est envoyée dans le mélangeur O3A6 de 300 m3. C’est dans ce mélangeur
que se réalise l’ajout de tous les produits chimiques et il y a deux pompes la P20 et la P21.
Lorsqu’on travaille avec une, l’autre est en réserve. L’une d’elle soutire la pulpe vers un tank
agité étant connectée à une autre tank et ayant chacune une capacité de 50 m3.
II.2.1.3. La mise en solution ou la lixiviation proprement dite

La section la plus importante où on solubilise complètement le Cu et le Co et de laisser inerte

les éléments de la gangue qui sont : l’Al, le Fe, le nickel, le zinc, le Sélénium, etc. Pour une
bonne mise en solution, nous devons observer les paramètres de contrôle que voici :

 Le pH doit varier entre 0,9 et 1,20

 Le potentiel redox entre 350 et 400 mv : il permet de déterminer la quantité de cobalt
insoluble dans la solution parce que ce cobalt insoluble dans la décantation ira dans le
rejet. Lorsqu’il est au-dessus de 400 millivolts, le cobalt sous forme de Co2+ ne se
déposera pas comme il faut et par conséquent, on va perdre beaucoup de cobalt. Il faut
éviter de faire passer le cobalt sous forme de Co3+ et le Fe3+ pour la raison de
consommation d’électricité par son double phénomène de réducteur et d’oxydant au
niveau de l’électrolyse. Pour ce faire, on utilise deux réducteurs chimiques dont le
Métabisulfite(Na2S2O5) et le sulfate ferreux(FeSO4) pour réduire le cobalt III et le fer
III est réduit avec le cuivre pulvérulent. L’utilisation de sulfate de fer II pour la
réduction des ions Co3+ et Fe3+ se fait selon cette réaction :
 2FeSO4 + 3H2SO4 + Co2O3→ 2CoSO4 + Fe2(SO4)3 + 3H2O
 En appliquant la notion soluble et non-soluble, on a :
 Co3+ + Fe2+ → Co2+ + Fe3+, on voit que la réduction de fer III en fer II se fait
avec une formation des ions ferriques. Alors, les ions ferriques sont réduits par
le cuivre pulvérulent selon cette réaction :
 Fe3+ + Cu → Fe2+ + Cu+ , les ions Cu+ sont instables, alors la réaction continue
comme suit :
 Cu+ + Co3+→ Cu2+ + Co2+
 Dans le cas du Métabisulfite de Sodium, la réaction se présente comme suit :
 Co2O3 + Na2S2O5 + H2SO4→ CoSO4 + Na2SO4 + SO2+ 2H2O
 Toutes ces réactions se passent dans le grand mélangeur 03A6.
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 L’acidité libre ou acide libre : on le prélève à la sortie de Tank agité où se passe la

lixiviation, Il doit être de 10 grammes par litre, il indique la qualité de lixiviation
réalisée ;
 L’agitation doit être bonne : contrôler la charge à alimenter dans le Tank ;
 Le temps de séjours doit varier entre deux heures à deux heures et trente minutes ;
 La teneur en Fe2+ doit être de 2,5g/L ;
 La pression recommandée qui varie de 2 à 3Kg/Cm2 ;
 L’ampérage : le courant que le moteur doit consommer sous l’effet de la charge pour
faire tourner l’agitateur. Le seuil à ne pas dépasser dans le tank agité varie entre 45 et
60 A.
 La température dans de tanks : il se passe des réactions exothermiques car on ne contrôle
pas la température mais on la subit. Elle varie entre 55°C et 60°C.
La pulpe ayant subie la lixiviation est envoyée vers un distributeur accédant aux trois sections
de Pachuca (7, 8 et 9). Cela se fait, soit par gravité ou par purge vers le bas des tanks à l’aide
des pompes.
Chaque section à quatre pachucas et chaque Pachuca a une conduite d’air
permettant l’injection d’air à basse pression vers le bas que l’on appelle agitation
pneumatique. Les pachucas communiquent en serpentin. Jadis, La lixiviation se faisait dans
les pachucas et par conséquent, on consommait trop d’acide sulfurique. La sortie des pachucas
est conduite vers un distributeur rotatif et de là vers la décantation.
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T5
T13

03A1
03A2bis
La pulpe
Na2S2O5 ou FeSO4 H2SO4 Tank à
raffinat

Mélangeur 03A6
03P21

Tank agité 1 Tank 2

Section 7 l’air à BP

distribu

Section 8

Section 9

la pulpe vers la décantation Cuivre

Flow-Sheet de la Lixiviation
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II.2.2. Heap leaching ou LIXIVIATION EN TAS

Le principe reste le même pour tous les procèdes de lixiviation, mais les réalisations de
ces procèdes sont différentes. Pour celle de la lixiviation en tas, le procède consiste à réaliser
une surface plane avec une pente de 1 % pour permettre l’écoulement de la solution sur laquelle
on pose un géo-membrane (qui résiste à l’acide). On superpose ensuite au-dessus du géo-
membrane le géotextile qui joue le rôle de filtre. Après avoir constitué les deux couches
antiacides, on y dépose maintenant le tas de minerais sur lequel passe de rampes munies des
tourniquets pour permettre l’aspersion de l’acide, de l’eau et le recyclage de la solution sur
celui-ci.
Paramètres

 Une granulométrie optimale (pour permettre le contact entre surface minerais et

acide) : ±19 mm
 La concentration en acide : 30 g/l à 45 g/l
 La distance entre deux rampes et entre deux tourniquets : 2.5 m
Facteurs influençant l’opération :

 La présence de beaucoup des fines particules provoque le colmatage lors de la

lixiviation et provoque le phénomène préférentiel.
 Lorsque la concentration de la solution du PLS2 augmente de 1 g/l, le tas est déclaré
épuiser
 Le non-respect de la distance entre deux trempes et deux tourniquets ne permet pas la
bonne marche de l’opération

II.3. Décantation
On se souviendra que lors de la lixiviation il y a eu une mise en solution sélective. Les
éléments valorisables contenus dans le concentré sont passés en solution et les éléments de la
gangue sont restés dans la phase solide. D’où il faudra les séparer pour permettre la réalisation
des opérations ultérieures telles que la purification et l’électrolyse.
Le but poursuivi pour cette section est la séparation de la phase solide et la phase liquide
suivit d’un lavage à eau pour récupérer toute la solution imprègnente avant de jeter les rejets
solides. Pour avoir une bonne décantation, on utilise le floculent (on a le R155 et le G64 du
type jaguar). Ce dernier permet une accélération de la séparation. La solution obtenue est
filtrée afin d’envoyer une solution claire exemptée de solide. Pour y arriver, la pulpe passe
dans une série de décanteurs : les décanteurs primaires acides, les décanteurs clarificateurs, les
décanteurs laveurs à contre-courant et filtres).
 Décanteurs primaires : Ces sont ceux qui reçoivent la pulpe sortant de la lixiviation en
premier, après décantation ils donnent des Under-flow et des Over-flow. Les Under flow
vont vers les laveurs et les Over-flow vers les clarificateurs.
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 Décanteurs clarificateurs : Ils reçoivent les Over flow des primaires pour les clarifiés
afin d’avoir une solution claire. A leur tour, ils donnent aussi les Under-flow et les Over-
flow : les over-flow vont vers la section de purification et les Under-flow retournent
dans les primaires pour être retraités.
 Décanteurs laveurs : La décantation dans ces décanteurs se fait par lavage à contre-
courant des Under-flow des décanteurs primaires pour permettre la récupération de toute
la solution imprègnente. Le lavage à contre-courant pour récupérer le solution
imprègnente se déroule de la manière suivante :
- Les Under-flow de chaque laveur alimentent le précédent qui effectue un lavage à
l’eau dans l’ordre : 04G1, 04G2, 04H2, 04I2 et 04J2
- Les Over-flow des laveurs descendent par gravité d’un décanteur à l’autre dans
l’ordre : 04J2, 04I2, 04H2, 04G2 et 04G1. Au niveau du décanteur 04G1, il y a un piquage
alimentant une bâche puis vers TECHPRO.

N.B : Aux primaires acides, on ajoute les deux floculant G64 et R155, au niveau de
clarificateurs on ajoute qu’un seul floculant le G64. L’alimentation dans un décanteur se fait
dans une caisse centrale pour éviter une forte agitation.

Paramètres de la décantation :
- La charge du décanteur
- Le niveau du décanteur
- Le soutirage
- La floculation
A cette section de la décantation, nous avons deux sous-sections :

II.3.1. Filtration sur filtres à graviers

C’est aussi une sous-section de la décantation cuivre qui s’occupe de l’élimination de tous
solides présents dans la solution avant son alimentation dans la salle d’électrolyse.

Cette opération consiste à faire passer la solution à travers une série des filtres a gravier pour
retenir tous solides qui l’accompagne.
16
 17

II.4. La Filtration des gangues : TECHPRO

C’est une section constituant une nouvelle technologie de filtration des gangues. Elle sert à la
filtration des gangues venant du mélangeur Rejet du circuit cuivre (LR) et du circuit cobalt
(ND).
II.4.1. Circuit cuivre :

Une partie de Under-flow du décanteur 04G1 alimente le mélangeur 04A1 à l’aide de la pompe
610, la pulpe est envoyée dans le mélangeur 301 où La pompe 301 alimente le distributeur,
puis vers les 3 conduites (A, B, C).
II.4.2. Circuit cobalt

Les Under-flow du décanteur B4 alimentent la sump ou le mélangeur 630, à l’aide de la

pompe 630, la pulpe est envoyée vers le mélangeur 302 où la pompe 302 alimente le
distributeur, vers les 2 conduites (E et F).
II.4.2. Constitution et fonctionnement

Un filtre à bande horizontale est constitué d’une zone d’alimentation, de deux zones lavages,
et de trois zones de séchage. La toile est posée sur la bande en caoutchouc. Le démarrage de
la pompe à vide crée une dépression réalisant la filtration. Le filtrat est récupéré dans la boîte
à vide munie des flexibles aspirant la solution vers le receiver qui alimente les tanks des
stockages pour le cuivre et le cobalt respectivement le 313 et 314.
 18

Décantation Cuivre

Distributeur LR

Mélangeur LR AX BX CX
04A1
P610

FBH

Filtrat

Receiver A
Pompe Crooks

Gâteau vers brousse

Tank à filtrat
LR
Retour vers la décantation

Flow-sheet Techpro
19
 20

II.5. Extraction par solvant (SX)

Pour de raisons de pureté et de la concentration en métal ou métaux valorisables, les
responsables des US ont mis une nouvelle section appelée extraction par solvant. Par
définition, l’extraction par solvant est une technique qui consiste à séparer deux liquides de
natures différentes ; non-miscibles en se basant sur la différence de densités. En fait, ses deux
liquides forment un mélange d’une solution impure (contenant plusieurs métaux renfermant le
métal à valoriser) et une phase organique sélective. Cependant, la phase organique est un corps
qui a une grande affinité uniquement pour le métal à valoriser.
Les objectifs de cette section sont : d’augmenter la concentration du métal à valoriser et
augmenter la pureté de la solution.
Paramètres à contrôler :
 Le 𝑝𝐻 du mélange(PLS) : la solution qui nous vient de la section précédente doit avoir
une valeur compris entre 1,8 et 2. Avec le 𝑝𝐻 > 2, l’organique ne sera plus seulement
sélective pour le Cuivre, mais aussi pour d’autres ions.
 Le PLS doit avoir une concentration de 50% ppm (partie par million) .
 L’acidité doit être intérieur à 0,7g/L ;
 L’organique doit être sélective ;
 Eviter les entrainements.
Mécanisme :
Le mélange des deux phases (la solution impure et la phase organique) est conduit dans le
MIXER et celui-ci a pour rôle de fragmenter et augmenter la surface de contact entre les deux
phases afin d’augmenter la vitesse de la réaction ou la cinétique. Après l’introduction de ce
mélange dans le MIXER, de 2 à 3 secondes, l’équilibre chimique est atteint selon cette réaction :
 CuSO4 + 2HR ↔ CuR2 + H2SO4
Equation ionique :

Cu2+ + SO42- + 2H+ + 2R- ↔ Cu2+ + 2R- + 2H+ + SO42-
Cette réaction est réversible :
 Si le sens 1 est favorisé, l’extraction l’ait aussi. Celle-ci est imposée par une condition :
la concentration de l’acide formé dans l’équation ci-haut doit être faible. Ce sens justifie
la décharge de la phase organique en Cuivre.
 Si le sens 2 est favorisé, le stripage l’ait aussi, mais celui-ci est imposé par une
condition : la concentration de l’acide formé doit être élevée. Ce sens justifie la phase
organique chargée en Cuivre.
A l’équilibre, le ∆𝐺 = 0 ( l’énergie libre ) et est la variation des énergies libres des deux phases.
A cet équilibre, tous le Cuivre est récupéré par la phase organique ayant une sélectivité pour
celui-ci afin de le faire passer en solution.
Après la réaction, on dirige le mélange dans un décanteur pour séparer les deux phases non-
miscibles (phase organique et la phase aqueuse) en se basant à la différence de densités. La
phase organique a une faible densité (0,8) par rapport à la phase aqueuse (1,8) surnage.
 21

L’organique est une phase qui ne conduit pas le courant, mais Inflammable à de températures
inférieures à 70°C. c’est pour cette raison qu’on évite d’envoyer la phase organique à la salle
d’électrolyse. Mais comme il est impossible de séparer convenablement les deux phases, sans
qui est l’entrainement d’une phase dans une autre, la phase organique accompagne toujours par
entrainement la phase aqueuse à la salle d’électrolyse mais en petite quantité. L’une de raisons
de plus d’éviter que la phase organique soit à l’électrolyse est que la structure de celle-ci ne
favorise pas de réactions dans les cellules électrolytiques.
Après tout ceci, on obtient une solution très claire d’avantage et riche en Cuivre en terme de
concentration. Cette solution sera retournée vers la section de décantation dans un Tank de 420
m3(05R4) et à l’aide d’une pompe entre les deux (05P5 et 05P6), la solution est refoulée vers la
salle d’électrolyse.
II.6. ELECTROLYSE CUIVRE

En effet, l’électrolyse cuivre consiste en une décomposition d’une solution de sulfate de cuivre
par le passage du courant avec comme conséquence la réduction du cuivre ionique à la cathode.
La section est divisée en trois sous-sections :
 Le stripage
 L’électrolyse commerciale
 Le décuivrage électrolytique.
II.6.1. Le stripage

Le stripage vise à produire les feuilles amorces qui serviront de cathodes mère à l’électrolyse
commerciale et au décuivrage électrolytique. En effet, il s’agit d’une électrolyse à anode soluble
provenant de la raffinerie et d’une cathode en blanks inoxydable. Cette électrolyse consiste à
une dissolution partielle de l’anode soluble (A.S avec comme poids initial 350Kg) au moyen
d’une solution d’acide sulfurique avec production des ions Cu2+ qui vont par la suite migrer
vers la cathode pour s’y déposer. On ajoute dans la cuve la colle d’os afin d’avoir un dépôt lisse
et dense.
Tout part du tank 07R1, où on prépare la solution d’acide sulfurique avec de l’eau. A l’aide
d’une pompe la solution sera envoyée puis, chauffée question d’éviter la formation des cristaux
de sulfate de cuivre qui gêneraient l’électrolyse. Cette solution chauffée sera envoyée vers les
distributeurs 07R3 et 07R4 qui vont à leur tour alimentés les cuves de l’électrolyse puis,
retournée dans le tank 07R1 où il y a recirculation de la même solution. Après un cycle de 24
heures, au moyen d’un pont roulant on enlève les cathodes chargées qu’on va envoyer au
décapage au moyen de l’eau afin d’éliminer l’acide aux cathodes pour faciliter le défeuillage.
Ainsi les feuilles amorces (3 à 5 Kg) obtenues passent au triage où les mauvaises sont envoyées
à la raffinerie pour reformer les anodes solubles (A.S) et les bonnes passent à l’électrolyse
commerciale et au décuivrage électrolytique comme cathode mère par intermédiaire du planage
et tronçonnage où on place des oreilles aux feuilles amorces.
 22

Comme réaction :
A la cathode : Cu2+ + 2ē Cu
A l’anode : Cu Cu2+ +2ē

Paramètre
 L ampérage : 7500 à 8500A
 La tension de déposition : 0 ,25V
 La température : 54°C
 La teneur de l’acide : 90 à 120 g /l
 Le débit de dépôt la teneur en cuivre : de 3l en 12secondes
 La teneur en cuivre : 30 à 50 g/l
II.6.2. L’électrolyse commerciale
C’est à ce niveau qu’on produit industriellement le cuivre métallique. On compte 160 cellules
électrolytique qui sont disposées de façon telle qu’elles constituent deux circuits électriques
distincts, de 80 cellules mises en série. Chaque circuit comprend 4 rangées de 20 cellules qui
sont mises en rangées : rangé 100, rangée 200, rangée 300 et rangée 400.
Dans une cuve(cellule) on a trois groupes et la tension de déposition de Cuivre par groupe est
comprise entre 2 et 2,2 volts et donc, chaque cellule prend environ 6V à 6,5volts. Par circuit
électrique on alimente avec une tension comprise entre 480 et 520 volts. Cette tension de 2V à
2,2Volts comprend en plus de la tension de dissociation du sulfate de Cuivre d’autres tensions.
Dans une cellule électrolytique, on a les électrodes impaires qui sont au nombre de 195 dites
les anodes en plomb et les électrodes paires sont au nombre de 194 dites les cathodes en Cuivre.
Paramètres à veiller pour un bon dépôt :
Fe2(SO4)3 + Cu→ CuSO4 + 2FeSO4
Le courant qui a été utilisé pour le dépôt de cette partie de Cuivre remise ainsi en solution,
aurait donc été utilisé en pure perte pour le but cherché.
D’autre part, on voit que le sulfate ferrique a été réduit à l’état ferreux. Or, au voisinage de
l’anode, le milieu est fortement oxydant et le sulfate ferreux dans ce voisinage est rapidement
réoxydé, régénérant ainsi à nouveau du sulfate ferrique allant redissoudre ainsi de façon
continue du Cuivre déposé ;
 Temps de séjours est de 4 heures ;
 La température dans la cellule doit variée entre 45 et 50 et si celle-ci est trop élevée ;
elle favorise cette corrosion du sulfate ferrique. Bien qu’elle agisse favorablement sur
la conductivité de la solution.
Le temps de séjours de cathodes dans la salle d’électrolyse dépend de l’ampérage fixé. Aux
usines de SHITURU, on procède par de moyennes journalières, jusqu’à ce qu’on atteigne
120000 Ampères.
 23

A l’aide d’une pompe 05P6, la solution se trouvant dans le Tank 05R4 est refoulée vers la salle
d’électrolyse et bien avant qu’elle entre dans les cellules électrolytiques, on ajoute le floculant
G64 et le mi- stop M20. Le floculant c’est pour continuer la décantation et le M20 est utilisé pour
empêcher les émanations de gaz dans la salle d’électrolyse.
On a trois conduites qui alimentent la salle d’électrolyse et qui sont contrôlées par deux
débitmètres : le débit numérique qui affiche directement le volume de la solution et un débit
d’encadrement…
Mécanisme de l’électrolyse :
Après l’entrée de la solution dans les cellules à travers les conduites vers le haut, le sulfate de
Cuivre en solution est partiellement ionisé en ions Cu2+ et SO42-. Le passage du courant
électrique entre deux électrodes produit la migration de ces ions vers les électrodes : le Cuivre
est déposé à l’état métallique à la cathode et le radical SO42- se transforme à l’acide par sa
combinaison avec de l’hydrogène de l’eau qui a été également décomposée en hydrogène et de
l’oxygène par le courant.
On voit que pour une quantité de Cuivre déposée, une quantité d’acide correspondante est
régénérée dans la solution.
Après le dépôt du Cuivre, la solution est donc bien plus acide qu’avant ; elle peut servir à
nouveau pour dissoudre des minerais frais.
Au fur et à mesure que le Cuivre se dépose, la teneur de celui-ci dans la solution diminue et
cette diminution peut influencée la qualité du métal former. Cependant, il déconseiller de trop
diminuer la teneur en cuivre dans la solution, donc on ne doit pas tout déposer.
Réactions qui se réalisent :
 L’ionisation par le passage du courant :
o CuSO4 → Cu2+ + SO42-
 Réaction cathodique :
o Cu2+ + 2électrons → Cu
 Réaction anodique : la décomposition par le passage du courant
o H2O→ 4H+ + O2 + 4électrons
 Réaction supplémentaire
o 2H+ + SO42- → H2SO4
Les DM récupérés après le dépôt du cuivre sont riches en sulfate ; ils sont collectés et refoulés
vers un Tank à DM.
Le poids théorique du cuivre métallique déposé peut être calculé par la formule suivante :
I∗1,185∗3∗24∗0,83∗Ncuve
Qdéposé,théorie= , avec :
1000

I : l’ampérage ; le chiffre 3 signifie 3 groupes par cellule ; le 24 : signifie 24heures ; la valeur

de 0,83 est le rendement du courant ; le Ncuves : nombre de cuves et la valeur de 1,185 vient de
la loi de faraday.
Le rendement de récupération est donné par la relation :
 24

𝑃𝑐𝑢 𝑝𝑒𝑠é
𝜂=
𝑃𝑐𝑢 𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑒

Cathode (+) (-)Anode

Cu2+
SO42-

Figure de la cuve électrolytique

 25

Collecteur de DM
Cuves, rangée 100 Cuves, rangée 300

Cuves, rangée 200 Cuves, rangée 400

Venant de SX Ajout de floculant

Tank à DM
Tank 05R4
P806

Flow-Sheet de la salle commerciale

 26

II.6.3. Décuivrage électrolytique

Le décuivrage électrolytique permet d’éliminer le maximum de cuivre dans la solution avant

le circuit secondaire. Une partie de la saigné pratiqué lors de l’électrolyse d’extraction est
repartie dans une bâche AJ et une pompe 11P10 amène la solution dans les cuves du premier
décuivrage électrolytique, en sa sortie la solution est envoyée dans la bâche AJ (bâche) delà la
solution sera acheminée à l’aide d’une pompe la 11P9 vers le second décuivrage
électrolytique. Apres dépôt du cuivre la solution riche en cobalt et pauvre en cuivre sera
stockée dans le tank 12R1.
On note deux étapes au décuivrage :
a. Décuivrage électrolytique primaire
Il est constitué de 10 cuves numérotées de A à J, l’intensité du courant d’alimentation ne tient
pas compte de la densité du courant critique d’où on a un dépôt de mauvaise qualité à la sortie
du premier de cuivrage électrolytique, la concentration en cuivre est environ 5g /l.

b. second décuivrage électrolytique

Il est constitué de 30 cuves indices de série de 10. A la sortie du second décuivrage
électrolytique la teneur en cuivre est d’environ 0,5g /l. Ici l ampérage est élevé pour éliminer
sensiblement la teneur en cuivre avec production du cuivre pulvérulent et ensuite pour
[𝐶𝑜]
alimenter le circuit cobalt où le rapport de concentration [𝐶𝑢] est élevé afin de permettre
l’extraction du cobalt.
 27

10 primaire cuves électrolytique A-J 30 cuves indices électrolytiques

11P9 Bâche

Bâche
11P10
A-J
Tank 11R1
Pompe
Collecteur

Bâche
A3-J3

Décantation Cobalt

Tank 12R1

Flow-Sheet de Décuivrage électrolytique

 28

CHAPITRE III : LE CIRCUIT COBALT

La solution quittant l’électrolyse cuivre contient certains éléments tels que le fer, le zinc, le
cobalt, le nickel, etc. la saignée pratiquée au niveau du décuivrage secondaire vise à :
 Valoriser le cobalt (production du cobalt)
 Résoudre le problème de volumétrie du circuit cuivre
 Maintenir la teneur en impuretés à un taux admissible dans le circuit
primaire.
L’élimination du cuivre dans le circuit cobalt est une priorité afin de faciliter la suite du
processus jusqu’à l’obtention du cobalt cathodique (métallique).
La saignée quittant l’électrolyse commerciale subit un décuivrage en deux étapes (primaire et
secondaire), dont la teneur en cuivre à la sortie est de 0,5g /l, qui sera envoyée vers le circuit
secondaire avec comme section :
 La neutralisation et le déferrage
 La décantation cobalt et décuivrage à la chaux
 Le Cobélectro.
III.1. Lixiviation et neutralisation-déferrage

La vision de cette section est de :

 Dissoudre le cobalt contenu dans les hydrates (le gâteau de l’Under-flow du décanteur
13B0) ; le gâteau de la filtration gypse de Cobélectro et l’Under-flow du décanteur
13A4 à l’aide du départ moyen.
 Neutraliser l’acide libre de l’électrolyse par ajout de la chaux
 Précipiter de manière sélective le fer et l’aluminium de la solution venant du
décuivrage.
La solution venant du deuxième décuivrage est stockée dans le tank 12R1 où la pompe 12P1
aspire et refoule vers les Pachucas de la troisième section de la lixiviation cobalt pour la
neutralisation et le déferrage.
Pour y arriver on alimente dans le Pachuca :
 La chaux éteinte Ca(OH) 2 pour remonter le pH de 3,20 à 3,60 a fin de précipiter le
fer et l’aluminium.
 Le gypse venant de la filtration gypse.
 Les hydrates venant du décanteur 01Z1 (pH= 10 à 12)
 La pulpe constituant les Under-flow du décanteur 13A4 du deuxième décuivrage à la
chaux.
 29

Paramètre :
 L’agitation pneumatique
 Le temps de séjour
 Le consigne du pH (2, 3 à 3).
La pulpe quittant le quatrième Pachuca va vers la décantation cobalt par gravité.
III.2 Décantation cobalt et décuivrage à la chaux

La section vise à séparer les solides du liquide qui risqueraient de compromettre les
opérations ultérieures
III.2.1. Décantation Cobalt

La pulpe de cobalt en provenance de la neutralisation et déferrage va dans une bâche qui

alimente le décanteur primaire 12B1 avec ajout de floculant. L’Over-flow du 12B1 par
débordement alimente le clarificateur 12A0 où la solution qui déborde va vers le 12R2, puis
envoyée vers le premier décuivrage à la chaux à l’aide de la pompe 12P3. L’Under-flow de
12A0 le clarificateur rentre dans le décanteur primaire où une partie des Under-flow alimente
la filtration des gangues TECHPRO et l’autre partie va alimenter les décanteurs laveurs. La
solution utile sera récupérée par contre-courant en passant par 12B4, 12B3 et 12B2 où L’eau
est ajoutée au niveau de 12B4. La solution qui déborde de 12B2 rentre aux décanteurs
primaires.
III.2.2. Décuivrage à la chaux
III.2.2.1. Section chaux
La section chaux a pour rôle de réaliser la préparation du lait de chaux permettant de régler le
Ph et de précipiter les différentes impuretés du circuit cobalt (à la section lixiviation
neutralisation-déferrage, au décuivrage primaire et secondaire à la chaux, à la section PERL et
au décobaltage). Compte tenu de son usage dans l’hydrométallurgie, la chaux éteinte est
obtenue par hydratation de la chaux vive provenant de la G.C.K.
La chaux vive est envoyée aux trémies 10TR2 et 10TR3 qui au moyen de la vis d’Archimède
alimente le broyeur autogène 10BR2 qui envoie la pulpe vers le desiltore qui élimine le sable.
Le lait de chaux obtenu est envoyé dans les mélangeurs 10A1, 10A2 et 10A3 qui alimenteront
à leurs tours le décuivrage à la chaux au moyen de la pompe 10P25 et le décobaltage au moyen
de 10P24. Le lait de chaux obtenu a une densité pulpe de 1140.
III.2.2.2. Premier décuivrage à la chaux
Le premier décuivrage à la chaux est constitué d’une série des Pachucas étagés : 13Pa1,
13Pa2, 13Pa3, 13Pa4 et 13Pa5 où on alimente la solution du 12R2 et du lait de chaux en vue
de précipiter le cuivre sous forme d’un hydroxyde selon la réaction :
Cu2+ + SO42̵ + Ca(OH)2 Cu(OH)2 + CaSO4
On ajoute le lait de chaux au premier et au troisième Pachucas
 30

Consigne de travail :
 Le pH sortie 13Pa1 :4 ,30
 Le pH sortie 13Pa3 :4,50
 Le pH sortie 13Pa5 :4,80
Paramètre :
 Débit d’alimentation,
 La dispersion,
 L’agitation,
 Le temps de séjour,
 Le pH.
La pulpe obtenue après le premier décuivrage à la chaux va dans le décanteur 13B0, qui par
débordement alimente une bâche. Au moyen de la pompe 13P8 la solution alimente le
deuxième décuivrage à la chaux. L’Under-flow subit une filtration où le filtrat va alimenter le
décanteur 13B0 et les gâteaux seront mélangés avec la solution du départ moyen (repulpage)
et iront vers la lixiviation acide.
III.2.2.3. Deuxième décuivrage à la chaux
Constitué aussi de cinq série de Pachucas 13Pa6, 13Pa7, 13Pa8, 13Pa9 et 13P10. Au niveau
du deuxième décuivrage à la chaux, le zinc s’élimine aussi. Le pH de consigne de sortie aux
Pachucas 13Pa6 et 13Pa10 sont respectivement 6,20 et 6,90. La pulpe va vers le clarificateur
13A4 où l’Over-flow par débordement alimente le super clarificateur 13A3, l’Over-flow du
super clarificateur est recueilli dans le tank 13R1 puis alimente la section électrolyse cobalt
(Cobélectro). L’Under-flow du super clarificateur 13A3 rentre dans le clarificateur 13A4 et
son Under-flow alimentera la section neutralisation et déferrage.
 31

Tank
12R1
ND

P1

P2

P3

P4
Bâche

OF OF
A1 B1 OF
A0
L’ajout de la chaux éteinte (1er Décuivrage)

Tank 12R2
13P5

13P4

13P2

13P1
13P3

OF Ajout de la chaux éteinte (2eme Décuivrage)

13P6

13P10
13P8
13P7

13P9

B0 Bâche

OF
OF A4
A3 Clarification Vers décobaltage
Tank en
béton 13R1

Flow-Sheet du circuit Over-Flow

 32

A1 B1

Bac à pots Bac à pots

UF UF

OF
UF UF, premier lavage
A0
Bac à pots
UF

B2

Bac à pots
OF UF UF, deuxième lavage
Techpro B3

Bac à pots

UF
B4
Première posibilité
UF

Vers la brousse (Deuxième possibilité)

Tank 630

Flow-Sheet du Circuit Under-Flow

 33

III.2.3. CIRCUIT PERL : précipitation des eaux de récupération et de lavage

La section PERL est une section de récupération de toutes les eaux dont le but est de
récupérer les métaux importants (cuivre et cobalt) dans les eaux chargées qui ont quitté le
traitement afin d’augmenter le rendement global de l’usine. La valorisation de ces métaux se
fait par précipitation avec ajout de la chaux pour élever le Ph (8,20) où les métaux seront
récupérés sous forme des hydrates.
Les eaux sont stockées dans le tank 12R4 où à l’aide d’une pompe 12P20, les eaux seront
acheminées dans le mélangeur 12A7 où on alimente la chaux par le trop plein et la pulpe sera
envoyée dans le mélangeur 12A6 puis vers estacade.
III.3. COBELECTRO
Dans le souci de bien mener les opérations de production du cobalt, la section Cobélectro est
subdivisée en 4 parties dont :

 Décobaltage à la chaux ;
 Electrolyse cobalt ;
 Rélixiviation ;
 Dénickelage

III.3.1. Décobaltage à la chaux

Vu l’importance qu’offre le cobalt, il est vraiment judicieux de le séparer des autres
impuretés, c’est ainsi qu’il est enlevé du circuit par précipitation au moyen de la chaux avec
formation d’un précipité de Co(OH) 2.

Du 13R2 via deux conduites la solution alimentera la sous-section décobaltage par

l’intermédiaire d’une bâche (un distributeur).
Les réacteurs utilisés sont des DORR (14A1, 14A2 et 14A3) avec régulation double au moyen
de la chaux. Où l’ajout de la chaux se fait au premier (pH sortie 7,20-7,40) et troisième
DORR (pH de sortie 8,20-8,40).
Comme alimentation, on a :

 La solution provenant du décuivrage secondaire ;

 Les eaux riches de débordement de Cobélectro ;
 Le filtrat provenant de la filtration gypse ;
 Le filtrat provenant de la filtration à tambour.

La pulpe quittant les DORR à pH=8,2-8,4 est pompée au moyen de 14P20, 14P21 vers le
Bancroft qui alimentent le décanteur 14W3 dont la capacité est de 1470m3 Où on ajoute les
floculants favorisant ainsi la décantation.
L’ Over-flow du décanteur 14W3 constitue le rejet et est envoyés vers la brousse alors que
l’Under-flow à l’aide d’une pompe DORCCO alimente le 14A4 qui, par la suite à l’aide de la
pompe 14P24 alimente la filtration à tambour (14F1 ; 14F2 hors service et le 14F3) où le
filtrat est renvoyé vers le décobaltage alors que le gâteau est repulpé avec une solution
imprègnente de cobalt venant de la rélixiviation ( l’Over-flow du 16V2 stocké dans la tank
 34

16R2), puis recueillie dans le mélangeur 14A5 où on ajoute du (NH4)2SO4 afin d’avoir une
pureté convenable (éclat), une structure compact en améliorant le rendement courant.

La pulpe quittant le mélangeur 14A5 est pompée à l’aide de la pompe 14P26 vers l’électrolyse
cobalt.

Flow-sheet décobaltage

Venant de Décantation Co venant de la filtration gypse

Venant de Techpro
10A3
10P24
Tank Tank à Tank Tank
13R1 filtrat filtrat eau
gypse riche
OF OF
Ca(OH)2
14A1 14A3 Floculant 103
14P21
Bank-
Croff

14W3
Bac à pots
UF OF vers la brousse

14A4 14F1 14F3

14P24 filtres Cobélectro

Vers Cobélectro
14A5 14P26
 35

III.3.2. Electrolyse Cobalt

On vise la production du cobalt par électrodéposition de ce dernier sur une cathode en acier.
La pulpe quittant le mélangeur 14A5 alimente un distributeur rotatif qui à son tour alimente 5
autres petits distributeurs qui renvoient la pulpe par gravité vers les rangées 100, 200, 300,
400 et 500 constituées de 16 cuves chacune.
Chaque cuve comporte 14 cathodes en acier et 15 anodes en plomb.
Principe de l’électrolyse

L’électrolyse effectuée est l’électrolyse en pulpe c’est à dire la pulpe constituant l’électrolyte
comprend le Co(OH)2 et la solution imprègnente de sulfate de cobalt CoSO4. Les barres bus
sont en cuivre pour favoriser un bon passage du courant. Par passage du courant électrique, il
se déroule dans la cuve les réactions d’électro-lixiviation ci-après :
1° Il y a dissociation du CoSO4 qui libère les ions Co2+ en solution :
CoSO4 Co2+ +SO42-
2° Les réactions d’électrolyse :

 Cathode : dépôt du cobalt Co2++2e- Co

 Anode : décomposition de l’eau : H2O 1/2O2+2H+ +2e-

Après l’électrolyse, il y’a régénération de l’acide par la réaction :

2H+ +SO42- H2SO4

3° L’acide attaque les hydroxydes de cobalt inertes qui entre en solution sous forme de
CoSO4 :
H2SO4 +Co(OH)2 CoSO4 +H2O

Il se déroule ainsi dans la cuve d’électrolyse une lixiviation incomplète et la solution de

CoSO4 passe à l’électrolyse et dépose le cobalt

Paramètre :

 Le pH sortie électrolyse : 6,2 ;

 Ampérage : 3KA/rangée ;
 Débit : 120 à 130m3/64 cuves en service ;
 L’agitation afin d’éviter la décantation des solides ;
 La tension.
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Flow-Sheet de l’électrolyse cobalt

Solution cobalt

14A5 14P26

Distributeur rotatif

v Rangée 100 Rangée 200 rangée 300 rangée 400 rangée

500

Collecteur
La rélixiviation
Sump 15SP1

III.3.3. Rélixiviation
La pulpe quittant l’électrolyse contient encore une proportion non négligeable de cobalt. De
ce fait, cette pulpe sera rélixiviée au moyen de l’acide sulfurique afin de solubiliser le cobalt
tout en le ramenant dans le circuit cobalt pour améliorer le rendement du circuit.

La pulpe quittant l’électrolyse est envoyée vers le sump 15SP1 qui par intermédiaire de 15P20
alimente les mélangeurs 16A1, 16A2 et [Link] premier mélangeur on introduit l’acide
sulfurique pour dissoudre le cobalt et faire descendre le Ph (3,20-3,40), au troisième
mélangeur on alimente les hydrates de cobalt venant d’un piquage du 14A5 qui remonte le Ph
(5,40-5,60). La sortie du mélangeurs 16A3, la pulpe alimente le décanteur 16V2 (capacité de
200 m3 ,des pompes DORCO acheminent les Under-Flow constitués de gypse vers la
filtration Gypse, où le filtrat alimente le décobaltage alors que le gâteau passe par le
mélangeur 16A4 où a l’aide d’une pompe la pulpe alimente la section N.D Une partie de
l’Over-Flow va vers le dénickélage et l’autre partie se déverse dans le mélangeur 16R2 muni
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des pompes 16P1 et 16P2 qui soutirent la solution vers les filtres à tambours afin de répulper
les gâteaux d’hydrates de cobalt destinés à l’électrolyse.

Flow-sheet de la rélixiviation
17D2
H2SO4 OF
Hydrate de Co
Sump 15SP1

Tank Tank Tank

16A1 16A2 16A3

Ban-Croff
Solution riche en CoSO4

16V2
Bac à pots
OF
Dénickelage
UF Circuit double
Filtration gypse
16P5bis

Circuit simple

Cuve filtre 16F1

Over-Flow UF
ND
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III.3.4. Dénickelage
Le nickel présente des similitudes avec le cobalt, ce qui risque de compromettre le bon
déroulement de l’électrowinning cobalt, de ce fait il s’avère important de réduire sa teneur
dans ce circuit secondaire.
Pour atteindre cela, on recourt à l’utilisation du sulfhydrate de sodium.
2NaHS+H2SO4→2H2S+Na2SO4
NiSO4+H2S→NiS+H2SO4

Dans le processus de dénickélage, il se déroule en même temps la réaction de dézingage avec

le NaSH selon la réaction suivante :
2NaSH +2ZnSO4 2Na2SO4 +2ZnS +H2SO4
Une partie de cobalt qui s’est transformée en sulfure réagit selon la réaction :
CoS+NiSO4→CoSO4+NiS

Paramètre :
 Température ;
 Ajout de l’H2SO4 ;
 Le pH : 3,20-5,40.

Le soutirage pratiqué au niveau conique de 16V2 à l’aide de la pompe 16P5 alimente les
mélangeurs 17A1, 17A2 et 17A3. Avec ajout de sulfhydrate de sodium qui, par débordement
alimentent le décanteur 17D1 où l’over-flow va alimenter le décanteur 17D2 avec ajout des
hydrates provenant de 14A5 afin de régler le pH. L’over-flow du 17D2 est envoyé vers le
mélangeur 16A3 (rélixiviation) à m’aide de la pompe 17P20, alors que les Under-flow du
17D1 et 17D2 passe par un filtre presse à l’aide de la pompe 17P5 où le filtrat rentre dans le
décanteur 17D1 et le gâteau est stocké.
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NaSH

Floculant
16V2 OF
16P5bis Tank

17A1
OF
17D1
Bac à pots
OF
UF 17D2
Bac à pots
UF
UF
UF

Filters à presses Over-Flow

Les Under-Flow vers la Fusion OF

Tank16A3

Flow-sheet de Dénickelage
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CONCLUSION
Notre stage au sein des usines hydrométallurgique de Shituru a été d’une importance
nécessaire, car il nous a permis d’approfondir les tâches ouvrières jusqu’à ceux accomplis par
les ingénieurs civils aux seins des milieux professionnels et palpé du doigt les réalités
professionnelles auxquelles nous seront soumises une fois sortis de l’université.

Nous louons également l’initiative de la réhabilitation et aménagement de la sous-

section broyage, de la réhabilitation des cuves non en service à l’électrolyse, de la finalisation
du projet de la construction de SX (extraction par solvant) pour accroitre la capacité de
production de la G.C.M.