II-CORROSION
1-Définition
-Attaque chimique ou électrochimique des surfaces métalliques par un milieu
agressif extérieur. (L’air, l’eau, la vapeur, les sols, les acides, les alcalis-oxygène+
potasse-, les composés organiques-sels, huiles, le pétrole) .Elle a une attaque
susceptible d’altérer leurs propriétés mécaniques ;
-Action chimique exercée sur un métal par un milieu extérieur ;
-Processus de dégradation, généralement chimique ou électrochimique ; la
protection des métaux contre la corrosion, a de tout temps, préoccupé les
utilisateurs et producteurs d’objets métalliques.
a-Caractère de la corrosion
La corrosion uniforme a une attaque uniforme sur toute la surface : formation
d’une pellicule auto protectrice imperméable arrêtant l’effet corrosif.
EX : Cas spécifique de l’aluminium qui se recouvre d’une couche protectrice
d’alumine Al2 O3 ; le Cu également s’autoprotège.
La corrosion localisée
Attaque en profondeur sous forme de piqûres ou de sillons en certains points.
La corrosion sélective
Détruit certains composants de structure.
La corrosion inter- cristalline
Attaque en profondeur en se développant suivant les joints des cristaux.
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2-MECANISME DE L’ATTAQUE a-Corrosion
chimique
L’attaque se produit selon les principes de la cinétique chimique formés à la
surface du métal, une pellicule des produits de la corrosion, le plus souvent
d’oxyde et pouvant préserver le métal de base et le transformer en élément
passif par rapport au milieu ambiant. (ex : oxydation et brûlures des soupapes
par les produits de combustion dans les moteurs à combustion internes.) b-
Corrosion électro chimique
Elle a lieu dans les électrolytes liquides ou les atomes du métal ont tendance à
passer dans une forme ionique et de se dissoudre dans l’électrolyte (liquide
qui, par le passage du courant, décompose les substances chimiques.)
3-Protection contre la corrosion
Alliage des métaux, création d’alliages chimiquement stables d’une composition spéciale.
L’introduction d’éléments d’alliage dans la composition de certains métaux (acier,
fonte) permet dans certains cas, d’améliorer leur résistance à la corrosion.
Exemple : 1% Cu ou Cr dans l’acier, sa résistance à la corrosion. Acier inox : 30%
d’élément additifs.
1-Choix de la pièce à construire
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Concevoir les pièces de façon à ce que leur configuration ne permette pas
l’accumulation d’eau dans les rainures, les angles, les embouts etc… ; les pièces
d’accouplement doivent être conçues en matériaux ayant des caractéristiques
corrosives similaires (potentiel d’électrode normal).
2-Altération chimique de la surface
a-oxydation
Ce procédé consiste à former à la surface des pièces, une pellicule d’oxyde qui
constitue une protection.
Ex : bronzage des armes, bleuissage et brunissage des aciers et des fontes, etc.….
Opération de bronzage et de bleuissage des aciers :
Dégraissage
Oxydation dans un bain de nitrate de soude et de bioxyde de Mn à 480° ;
Rinçage à l’eau bouillante puis à l’eau froide Séchage.
Bleuissage de la fonte :
Chauffage à 900°
Trempe à l’atmosphère alternative Oxydante et réductrice
b– phosphatation
Elle a pour but de recouvrir les pièces en acier ou en fonte, d’une couche de
phosphates ferreux ou ferriques. Elle est obtenue en immergeant les pièces
préalablement préparées (dégraissées, rincées à l’eau chaude), dans un bain
contenant de l’acide phosphorique, des sels de fer, de zinc et de Mn, pendant
30mn à 80 – 100°- résultat : Epaisseur de la couche phosphatée=0,01 mm c-
Mordançage.
Le mordançage est une opération chimique que l’on fait subir aux alliages de
magnésium pour améliorer leur résistance à la corrosion. Après préparation, les
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pièces sont immergées pendant 2h dans un bain porté à 100° et contenant pour
1L d’eau : 15cm3 de bichromate d’ammonium, 5cm3 d’ammoniaque, 30g de
sulfate d’ammonium, 8g de bichromate de potasse : application dans l’aviation. d-
Revêtements métalliques
Actuellement la protection par revêtement métallique est largement employée
dans l’industrie. On distingue 2 types de revêtement métallique : La protection
anodique et cathodique.
La 1ère consiste à utiliser comme protecteur, des métaux à haut potentiel
d’électrode négatif (zinc, calcium…) ; la seconde des métaux à bas potentiel
d’électrode négatif (cuivre, étain, plomb, nickel…)
Ex : à l’étain (boîtes de conserve, chaudières)
-au zinc (tôles en fer, conduites d’eau) - au plomb (appareils
chimiques). e-Revêtement par enduit- peinture, vernis, émaux, et
matières plastiques.
Procédé obligatoire pour toutes les constructions métalliques dans le bâtiment
(tôles, fermes, colonnes)
Les peintures sont constituées par :
-Une huile siccative (huile de lin, soja)
-Un pigment coloré (oxyde de zinc, fer et chrome)
-Un fluidifiant (essence)
-Un siccatif (mélange d’huile de lin avec des sels de Mn ou Pb.
Les vernis :
Sont cellulosiques et constitués par de l’alcool, de sels, de gommes ou résines, de
plastifiant et de diluant. (Carrosseries automobiles)
Les matières plastiques
Couche de chlorure de polyvinyle
Les émaux
Produits vitrifiés cuits composés de : quartz, borax + kaolin et oxyde d’étain. f–
vieillissement et altération des matières plastiques et du caoutchouc.
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Matières plastiques
Sont sensibles à l’humidité, à la chaleur et au rayonnement ultraviolet ;
Caoutchoucs
Les « naturels » craignent les huiles, graisses et carburants, la chaleur et le soleil,
ainsi que les pliages prolongés.
-Les « synthétiques » sont plus résistants et moins coûteux, mais leur élasticité est
moins que celle des caoutchoucs naturels.
Usure et fatigue
L’usure des mécanismes est due à la friction des pièces entre elles lorsqu’il y a
mouvement. Les molécules sont arrachées petit à petit. La pression appliquant les
pièces l’une contre l’autre joue un grand rôle, car, plus elle est grande, plus les
arrachements de matière développent de la chaleur et utilisent de l’énergie.
L’échauffement, s’il est exagéré, peut arriver à souder partiellement les pièces
entre elles ; on dit qu’elles grippent. Le seul moyen trouvé pour éviter cet
inconvénient majeur est la lubrification.
La fatigue des pièces peut être une cause d’avarie lorsque les contraintes
appliquées dépassent les limites de résistance. En général, les avaries viennent :
D’un calcul de résistance des matériaux erroné, ne donnant pas un coefficient de
sécurité suffisant et aussi, peut-être, d’une mauvaise évacuation de la chaleur. Le
remède se place au-dessus de ses possibilités ;
D’une action d’entretien ou de réparation défectueuse. En effet, le simple fait de
trop serrer un écrou peut conduire à la rupture d’un boulon ou goujon cependant
bien calculé. A l’inverse, un écrou pas assez serré se dévisse, ce qui donne un jeu
exagéré entre les pièces, engendrant des chocs non prévus qui peuvent aboutir à
de gros dégâts et même à des accidents.
Les espacements trop longs entre les vidanges peuvent être source de la
dégradation des mécanismes, car les huiles, avec le temps, perdent leurs qualités
(viscosité). La négligence concernant les organes de filtration est très
préjudiciable.
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