Comprendre la VSM

(Value Stream Mapping)

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INDUSTRIE 4.0

MANAGEMENT VISUEL

AINSI QUE QUELQUES RÉFÉRENCES CLIENT…

PRESENTATION DE LA VSM

Voici un exemple de
représentation d’une VSM…

Pour l’instant, cette

représentation doit vous
sembler un peu abstraite…

Voyons ensuite comment

parvenir à ce résultat en
expliquant les différentes
facettes de la VSM.
 DEFINITION DE L’OUTIL VSM

La VSM est une méthode initiée par TOYOTA sous l’acronyme MIFA – Materials and Information
Flow Analysis, la méthode est par la suite renommée VSM :

V S M
Value Stream Mapping

Objectif : Observer et vérifier un flux pour l’optimiser afin de créer un flux

unitaire, sans interruption, au rythme de la demande du client.

L’idée est donc de synchroniser les flux avec la demande du client en

permanence afin de mieux répondre à ses besoins.
 VOCABULAIRE DE LA VSM
VSM signifie « Value Stream Mapping », que l’on peut traduire par « Cartographie des Flux de Valeur ».

Il y a donc 3 notions de vocabulaire à prendre en compte :

• Cartographie
• Flux
• Valeur

1. CARTOGRAPHIER

Il s’agit de visualiser et représenter le flux de

création de la valeur le long d'un processus.

Pour cela, il faut identifier et collecter les

informations relatives aux diverses étapes.
 VOCABULAIRE DE LA VSM
2. FLUX

Un flux parcourt des tâches successives d’un point de départ jusqu'à son point d'arrivée.

Le concept Toyota a identifié 3 types de flux :

• Flux physique des matières

Flux traités par la VSM
• Flux d'information

• Flux des personnes / processus Flux traité par l’outil spaghetti

L’outil spaghetti permet de cartographier le flux de déplacement des personnes dans le processus.
 VOCABULAIRE DE LA VSM
3. VALEUR

L’objectif de la cartographie est d’identifier la valeur ajoutée et la non-valeur ajoutée pour chaque
étape du flux.

• Valeur Ajoutée : activité de transformation de la matière, d'une prestation ou d’une information

répondant aux attentes du client.

• Non-Valeur Ajoutée : activité demandant du temps, des ressources, de l'espace et n'apportant rien
au produit/service ou au client.

Tout ce qui correspond à

de la non-valeur ajoutée
est identifié comme un
MUDA, c’est-à-dire un
gaspillage.

Utile ? Indispensable? Sinon…

 VOCABULAIRE DE LA VSM
Les MUDA, ou gaspillages.

Voici les principaux MUDA que l’on peut identifier.

SOUS-UTILISATION Exemples :
DES COMPETENCES SURPRODUCTION
• Une surproduction par rapport à la
demande génère un surstockage et
TRAITEMENTS par conséquent des déplacements et
INUTILES TEMPS transports inutiles.
D’ATTENTE
ERREURS / REBUTS
• Une mauvaise ergonomie peut
générer des mouvements inutiles.

MOUVEMENTS TRANSPORTS
INUTILES INUTILES

SURSTOCKAGE
 MÉTHODOLOGIE DE LA VSM
VSM
La méthodologie de la VSM passe par trois étapes :
• Cartographier l’existant, en se rendant sur le terrain pour collecter des informations.
• Se poser les 7+1 questions de la VSM qui vont nous guider afin de
• Définir un état futur et construire le plan d’action permettant d’y parvenir

Cartographier 7+1 questions de Définir un état Le schéma ci-contre

l’existant la VSM futur montre que la VSM est
un processus itératif qui
doit s’inscrire dans un
cycle d’amélioration
continue (ou cycle
PDCA). C’est-à-dire que
l’état futur ne doit pas
correspondre à un état
définitif. Il faut chercher
Construire un plan d’action
l’amélioration continue.
 LA MÉTHODE VSM
Grâce au cycle PDCA, on peut
mener les actions d’amélioration
pour passer de l’état initial
cartographié à l’état futur en
suivant un plan d’action qu’il faut
définir.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT ACTUEL

1 CHOISIR UNE FAMILLE DE PRODUITS

OU UN FLUX REPRÉSENTATIF

Une famille de produits est un ensemble

de produits qui subissent un traitement
semblable (passent par les mêmes
opérations ou équipements).

• Regrouper, lorsque c’est possible, Critères de choix de la famille ou du flux :

l’ensemble des produits dans une
seule famille. • La plus grande proportion du volume d’affaires
• Une forte croissance dont on ne contrôle pas très
• Considérer le point de vue du client. bien les procédés
• Qui ne répond pas aux besoins du client
• Bâtir une matrice produits/procédés. • Qui présente un grand potentiel de succès
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT ACTUEL
2 CARTOGRAPHIER L’ETAT ACTUEL
La cartographie d’une chaîne de valeur se fait en utilisant une bibliothèque de diverses icônes,
représentant une activité ou un état de la situation, qui sont disposés selon un cheminement structuré.
L’idée est d’identifier les différentes typologies de flux ainsi que les étapes. Ces icônes sont divisées
pour représenter 2 flux :
• Flux physique : flux de déplacement du produit/matière à travers différentes étapes.
• Flux d’information : flux venant des ERP et indiquant comment sont pilotées les différentes étapes
du flux physique.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT ACTUEL
Fort de ces informations, on peut désormais reproduire
une carte en 3 blocs :
• Le flux physique
• Le flux d’information
• Le graphe temps/valeur
Grâce au graphe temps/valeur, on peut maintenant
identifier le temps de traversée qui est l’un des 2
indicateurs de la VSM avec le ratio de temps/flux.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT ACTUEL
L’OUTIL « SPAGHETTI » FLUX

L’outil Spaghetti est une mesure complémentaire à la VSM. Il s’appuie sur un plan d’implantation existant
pour représenter les déplacements des opérateurs lorsqu’ils réalisent le flux observé.

En combinant l’outil « spaghetti » à la VSM, on peut mettre en évidence les principaux gaspillages :

• La VSM permet d’identifier les

MUDA liés à la surproduction,
au surstockage, aux temps
d’attente, et à la non-qualité
• L’outil Spaghetti permet
d’identifier les gaspillages de
déplacement et d’ergonomie

On obtient donc l’état des lieux de

la quasi-totalité des 7+1
gaspillages MUDA.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
3 IMAGINER LA VISION FUTURE

Une fois que l’on a la cartographie complète de l’existant, on peut définir la VSM cible.
Pour cela, on peut suivre la méthodologie des 7 + 1 questions de la VSM. Il s’agit de répondre à
chaque question afin de définir l’état futur.

PRINCIPES DIRECTEURS – 7 + 1 Questions de la VSM

CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUESTION 1 – QUEL EST LE TAKT TIME DE RÉFÉRENCE ?

Il s’agit ici de s’assurer que notre flux soit capable de répondre à la demande du client et
à son rythme. En répondant à cette question, on peut conclure la capacité ou incapacité
du flux à répondre à la demande du client. Si on se trouve en situation d’incapacité, il
faut identifier les goulots d’étranglement afin de les optimiser.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUESTION 2 – PRODUIRE POUR L’EXPÉDITION OU POUR LE SUPERMARCHÉ

On cherche ici à réaliser des

optimisations sur la partie finale de
la VSM : l’expédition et la livraison.
On cherche à savoir si on peut
produire et expédier en direct ou si
on doit passer par un stock
intermédiaire en mode KANBAN.
Répondre à ces questions permet
de réaliser le maximum
d’optimisation sur la fin du flux.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUESTION 3 – PEUT-ON METTRE EN PLACE UN FLUX CONTINU ?

On cherche ici à mettre en place un

flux continu. En effet, lors de
l’observation initiale, on remarque
souvent que les différentes étapes du
flux sont souvent séparées ou
implantées en pôles séparés. L’idée
est donc de chercher à regrouper tout
ou partie des opérations pour créer un
flux continu. Cela peut par exemple
passer par la réimplantation, c’est-à-
dire revoir la localisation géographique
de mes différents processus afin de les
regrouper. Dans ce cas, on parle
souvent de « one-piece flow » ou de
« flux pièce-à-pièce ».
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUESTION 4 – PEUT-ON METTRE EN PLACE UN FLUX TIRÉ ?
L’objectif ici est de mettre en place un flux tiré. En effet, on part du constat que très
souvent, lors d’une VSM, on constate que l’on a des stocks ou des en-cours assez
importants. En règle générale, ces stocks posent 2 problèmes :

• Un gaspillage de surstockage
• Une gestion de stocks en flux poussé

Il faut donc chercher à mettre en place le KANBAN afin de transformer ce flux poussé en flux tiré.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUESTION 5 – PEUT-ON PILOTER AVEC UN ILOT RÉGULATEUR ?

Il s’agit ici d’optimiser le flux

d’information. En effet, dans
le contexte d’une première
VSM on observe souvent de
nombreux flux poussé avec
beaucoup d’en-cours de
production à chaque étape.
Cela génère souvent
plusieurs lancements
d’ordres de fabrication via un
ERP, ce qui représente une
gestion assez fastidieuse.
Grâce au KANBAN et à la
mise en place d’un ilot
régulateur, on cherche à
passer de plusieurs
générations d’ordres de
fabrication à une seule.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUESTION 6 – PEUT-ON LISSER LA PRODUCTION ?

La réponse à cette question nécessite

d’analyser la demande du client. Bien que
cette demande soit généralement de plus en
plus volatile, l’idée est d’organiser un lissage
de production en fonction de l’historique des
commandes et de la demande.
Pour cela, on peut modifier l’ordonnance de la
production vers une production mixte et
lissée. On parle alors d’Heijunka box.
C’est un calcul logistique d’optimisation des
campagnes de production qui permet aussi
d’optimiser les boucles KANBAN déjà mises
en place. Pour cela, on peut utiliser un autre
outil LEAN, le SMED pour gérer le changement
de séries lors de la production.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUESTION 7 – PEUT-ON RYTHMER LE PRÉLÈVEMENT À L’ILOT RÉGULATEUR ?

Une fois le lissage de la production effectué, on

cherche à optimiser les flux environnants au
processus.
Pour cela, on utilise l’ilot régulateur pour mettre
en place des « milkruns » (ou petits trains).
L’objectif est de synchroniser l’ensemble du flux
grâce à un système d’approvisionnement régulé
qui évite la surproduction et le surstockage en
ne livrant ou prélevant que le nécessaire en bord
de ligne.
Ces milkruns peuvent être mis en place grâce à
un système d’AGV (Automated Guided Vehicule)
ou de petits trains et sont supervisés par le
Mizusumashi, c’est-à-dire la personne
responsable de l’approvisionnement en matériel
et en composants sur les lignes de production.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
4 CONSTRUIRE LE PLAN D’ACTION
La réponse à ces 7 questions permet d’identifier la VSM cible (ou état futur). Pour y parvenir, il faut
faire appel à plusieurs outils LEAN.

QUELS SONT LES OUTILS INDUITS PAR LES 7+1 QUESTIONS DE LA VSM ?
• Le KANBAN : utilisé pour réduire les en-
cours et éviter les attentes liées aux
ruptures.
o Le FIFO : On utilise notamment le principe
du FIFO (First-In-First-Out)dans lequel
chaque carte KANBAN représente un produit
ou un lot de produits et lorsque le seuil de
produits atteint la zone rouge, la production
est lancée.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
4 CONSTRUIRE LE PLAN D’ACTION
QUELS SONT LES OUTILS INDUITS PAR LES 7+1 QUESTIONS DE LA VSM ?
• Le KANBAN
o Le FIFO
o Le tableau Heijunka : L’objectif de ces
cartes et boites est de définir soit des
créneaux horaires, soit des références
de pièce pour chaque boite. On peut
ensuite déclencher la production à
partir d’un certain nombre de carte
dans les boites (par créneau horaire
ou par référence de pièce). Ce tableau
vient en complément de l’ERP pour
donner aux opérateurs l’autonomie de
lancer ou arrêter la production.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
4 CONSTRUIRE LE PLAN D’ACTION
QUELS SONT LES OUTILS INDUITS PAR LES 7+1 QUESTIONS DE LA VSM ?
• Le KANBAN
• La TPM (Total Productive Maintenance) : utilisée pour
réduire les attentes liées aux pannes. L’idée est de mettre
à disposition aux opérateurs les outils dont ils ont la
maitrise et dont ils auront besoin pour effectuer la
maintenance des machines utilisées.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
4 CONSTRUIRE LE PLAN D’ACTION
QUELS SONT LES OUTILS INDUITS PAR LES 7+1 QUESTIONS DE LA VSM ?
• Le KANBAN
• La TPM (Total Productive Maintenance)
• Le SMED : utilisé pour réduire les temps de changements.
Pour cela, on cherche à minimiser les temps de réglage
machine en passant par la formation et la montée en
compétence des opérateurs.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
4 CONSTRUIRE LE PLAN D’ACTION
QUELS SONT LES OUTILS INDUITS PAR LES 7+1 QUESTIONS DE LA VSM ?
• Le KANBAN
• La TPM (Total Productive Maintenance)
• Le SMED
• La Réimplantation : utilisée pour réduire les déplacements. On peut notamment s’appuyer sur des
standards pour réorganiser l’usine et la production de manière cohérente. Par exemple, sur le
schéma ci-dessous, la production mène directement au conditionnement afin que le produit fini
puisse être stocké et envoyé directement chez le client. Ces solutions, bien que standard peuvent
éga
également être flexibles et modulables
pour anticiper une plus forte demande
dans le futur.
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
QUELS AUTRES CHANTIERS RESTE-IL ?
La VSM est un outil de diagnostic permettant de mieux comprendre les flux, d’établir une cartographie et
d’obtenir le temps de traversée.

Temps de traversée = Σ de tous les temps à valeur ajoutée + Σ de tous les temps à non-valeur ajoutée

Le but de cette dernière question est donc d'identifier les autres écarts sur la VSM actuelle (Non-Qualité,
organisation) et de faire intervenir les méthodes nécessaires pour diminuer la somme des temps de non-
valeur ajoutée.

KAIZEN
CARTOGRAPHIER L’ÉTAT FUTUR
ELABORER ET SUIVRE LE PLAN D’ACTION

Pour réduire les temps de non-valeur ajoutée, et en fonction des éléments observés, on doit réaliser un
plan d’action et s’inscrire dans une démarche PDCA, afin non seulement de suivre le plan d’action défini
mais de s’inscrire dans une logique d’amélioration continue.
BENEFICES DE L’EXERCICE VSM : Challenger le temps de traversée

Outre une réduction significative des délais, l’expérience démontre que l’implantation
de la chaîne de valeur remaniée apporte de nombreux bénéfices :

STOCKS SURFACES PRODUCTIVITÉ

Challenger le temps de traversée

METTRE EN PLACE VOTRE CHANTIER VSM
ÉTAPE 1 : LA FORMATION PAR LE JEU - KIT
Le principal frein à la mise en place de la VSM
est le manque de formation. Motivation
L’idée est alors de mettre en place la formation Responsabilisation
de manière ludique au travers de jeux de Productivité
formation pour faciliter sa mise en place. Certification et
nouvelle dynamique
de l’entreprise
Augmente les
compétences des
collaborateurs

Espace dédié à
la formation
METTRE EN PLACE VOTRE CHANTIER VSM
ÉTAPE 1 : LA FORMATION PAR LE JEU - KIT
SESA SYSTEMS propose 12 jeux de formation sur différentes méthodes LEAN
ainsi que 8 kits de démarrage afin d’avoir les bons outils pour mettre en place
la démarche dans votre entreprise.
5 à 10 Formation
personnes : pilotée en
1h30 à 2h30 digital
Jeu de
formation Kit

8 kits de En service actuellement :

démarrage
12 méthodes
LEAN + de 600 jeux
Contenu + de 350 kit de démarrage

Implantation - chantier
Projet Pilote
METTRE EN PLACE VOTRE CHANTIER VSM
ÉTAPE 1 : LA FORMATION PAR LE JEU - KIT
Comment fonctionne un jeu de formation ?
METTRE EN PLACE VOTRE CHANTIER VSM
ÉTAPE 1 : LA FORMATION PAR LE JEU - KIT
Présentation du Kit de démarrage VSM :

Étiquettes magnétiques
Malette VSM (plusieurs Mise en place sur un premier secteur avant
et représentation des
langues disponibles) de balayer l’ensemble de l’usine
flux sur un tableau.
METTRE EN PLACE VOTRE CHANTIER VSM
ÉTAPE 1 : LA FORMATION PAR LE JEU - KIT
Pour assurer l’utilisation de standards, les symboles suivants sont fournis dans le kit VSM. Il ne reste
plus qu’à les insérer dans des cartes magnétiques personnalisables pour commencer à cartographier
les flux !

Carte magnétique
personnalisable
 METTRE EN PLACE VOTRE CHANTIER VSM
ÉTAPE 2 : ANIMER ET RÉALISER LE DIAGNOSTIC INITIAL

Co d a i re
Voici quelques outils utiles pour se lancer dans le diagnostic initial de la VSM :

mm n o
d e
m a
h e
rocessusb
a d A
rnisseur
ST1
e
d1/S
2/S
m m 2/S n d
l2l e
o
CP OP1
-OP2
OP3
S/E Pu eF e
e n s TAKT TIME : OBJECTIF : 1.5 j

m de pièces
LANNING
bre
Sylvain Vanel
Stéphane Demay
Philippe Martin
Marine Terly
Punaises
magnétiques
Pictogrammes
Protège document magnétiques
(PRODOC)

Tableau d’affichage

Bandes
magnétiques
Cartes KANBAN [Link]
Marqueurs
transparentes magnétiques
rétractables
METTRE EN PLACE VOTRE CHANTIER VSM
ÉTAPE 3 : ANIMER LE PLAN D’ACTION
Voici quelques outils utiles pour animer le plan d’action VSM :

Colonne d'affichage
magnétique 4 faces

Support d'affichage Tableau d'affichage

rotatif et magnétique haute qualité

Plaques magnétiques
pour suivi des indicateurs
RETOURS D’EXPERIENCES CLIENT
Voici 2 exemples de VSM initiale sur tableau blanc, il s’agit de cartographies de « l’état actuel »
avant de travailler sur l’état futur :

• Contexte industriel d’injection – montage – préparation dans le milieu pharmaceutique

• Équipe de 6 personnes (supply chain, production, maintenance, qualité)
RETOURS D’EXPERIENCES CLIENT
Exemple de VSM initiale sur papier brun :

Préparation matière première (travail sur l’activité « goulot d’étranglement »)

QUELQUES CONSEILS POUR REUSSIR UN MANAGEMENT VISUEL
Après avoir mis en place du management visuel au sein de votre entreprise, ne vous arrêtez pas en si bon
chemin et faites le saut vers le digital !

MANAGEMENT VISUEL MANAGEMENT VISUEL

DIGITAL
STRUCTURER SON MANAGEMENT VISUEL DIGITAL

Pour mettre en place et structurer votre Management Visuel Digital, vous pouvez utiliser une plateforme
dédiée comme SESAHUB !
Cela vous permet de vous approcher un peu plus d’un objectif « zéro papier ».
STRUCTURER SON MANAGEMENT VISUEL DIGITAL
Exemples de thèmes et d’indicateurs que l’on peut mettre en place dans SESAHUB pour suivre les KPI :

Tableau de bord
d’indicateurs

Niveau 1:
Visualisation temps réel

Niveau 2:
Visualisation détaillée

Niveau 3:
Visualisation plans d’actions
Statistiques

Action clé : Avoir un affichage visuel de la performance opérationnelle

Rendre transparent les écarts
STRUCTURER SON MANAGEMENT VISUEL DIGITAL
Exemples de visualisation de l’ensemble des tâches et des PDCA dans SESAHUB afin d’identifier
facilement les dysfonctionnements :

PDCA

Suivez vos dossiers en cours

Retrouvez l’historique de vos

dossiers

Action clé : Gestion et suivi de vos anomalies, tâches et actions en temps réel
Garantie une amélioration continue au sein de votre entreprise
L’APPLICATION SESA CHECK
SESA CHECK est l’application parfaite pour suivre et réaliser vos
audits facilement et rapidement !

Un audit agile, rapide, efficient et efficace !

RESTONS EN CONTACT Nos catalogues téléchargeables

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