INTRODUCTION

La métallurgie extractive du cuivre est l’ensemble des opérations permettant la fabrication de

cuivre métallique à partir du minerai, ou plus rarement à partir de déchets métallurgiques recyclés
contenant du cuivre (plus de 30 % du cuivre consommé en 2005 est recyclé1).
La source la plus commune de minerai de cuivre est la chalcopyrite (CuFeS2) qui représente plus
de 50 % de la production mais on le trouve également sous forme de sulfures dans la tétraédrite,
la bornite et l'énargite et sous forme d'oxyde dans la cuprite et dans la malachite, l'azurite,
la chalcocite. Dans une large mesure, les oxydes de cuivre et les sulfures sont naturellement
séparés. Aussi il n'est généralement pas nécessaire de séparer les oxydes et les sulfures dans le
minerai.
La teneur en cuivre dans les minerais varie de 0,5 % à 5 %. Elle est de 0,01 % dans les roches
volcaniques et 0,0055 % dans les roches cristallines. Pour des raisons environnementales et
économiques, de nombreux sous-produits sont récupérés. Le dioxyde de soufre gazeux par
exemple est transformé en acide sulfurique qui est lui-même utilisé dans le processus d'extraction.

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UTILISATION DU CUIVRE

a. Secteur d’utilisation
• Bâtiment : 38,5%
• Electricité : 28,7%
• Mécanique : 13,8%
• Transport : 10%
• Electroménager : 9%
b. Utilisations particulières

• Dans les ordinateurs : transport des électrons dans les puces en

microélectronique ;
• Pompes et canalisations d’eau de mer (résistant à la corrosion marine) ;
• Bijouterie (Or 18 carats) contient 15% Cu ;
• Pigment pour céramiques et verres ;
• Pièces de monnaie ;
• Dans les alliages (laiton : Cu-Zn, bronze : Cu-Sn, cupro-nickel ex :
constantan utilisé dans les thermocouples, Cupro-Plomb : excellentes
propriétés)

• Antifriction → fabrication des coussinets, etc…

MINERAIS DU CUIVRE

2 catégories :

a. Sulfurés :

• Chalcopyrite CuFeS₂ ;
• Chalcosine (Chalcocite) Cu₂ S ;
• Bornite Cu₅ FeS₄ ;
• Covellite CuS
b. Oxydés :
• Malachite CuCO. Cu(OH) ₂ ;
• Azurite 2CuCO₃ .Cu(OH) ₂ ;
• Chrysocolle CuSiO₃ .2H₂ O ;
• Cuprite Cu₂ O ;
• Brochantite CuSO₄ .3Cu(OH)₂ ;
• Mélaconite CuO;

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 • Atacamite CuCl .3Cu(OH) ;
NB : on trouve aussi le cuivre à l’état natif et des nombreuses variétés des sulfures où le cuivre est
associé à l’As, le Sb, le Co, le Zn, et même le Pb.

Procédés de la métallurgie extractive

Il existe, en métallurgie extractive, deux catégories de procédés pouvant, ailleurs, se

combiner pour l’obtention d’un métal. Ce sont les procédés faisant appel à la voie sèche
(métallurgie thermique ou Pyrométallurgie) ou à la voie humide (métallurgie en solution
aqueuse ou hydrométallurgie).

Les schémas des opérations métallurgiques diffèrent suivant qu’il s’agit des métaux
réactifs ou non.

On appelle métaux réactifs ceux dont les affinités pour l’oxygène et les métalloïdes
sont très grands. Il s’agit de :

• des métaux légers : alcalins, alcalino-terreux, aluminium ;

• des métaux semi légers tels que le titane ;

• des métaux lourds tels que l’uranium, le zirconium, le vanadium, le tantale et

le niobium.

On appelle métaux non réactifs ceux dont les affinités pour l’oxygène et les
métalloïdes sont très modérées. Il s’agit du manganèse, du fer, du cobalt, du nickel, du cuivre,
du zinc, de l’argent, du plomb, du cadmium, de l’étain, de l’antimoine, de l’or, du mercure, du
plomb etc.

D’une façon générale, les métaux non réactifs peuvent être produits à l’état brut avant
d’être affinés ou raffinés tandis que les métaux réactifs étant donné leur grande réactivité sont
généralement produits à l’état des composés purs dont on extrait ensuite le métal.

Le choix d’une méthode d’extraction dépend de plusieurs facteurs tels que la réactivité
des éléments présents, le niveau de pureté requis du métal à obtenir, le comportement des
impuretés et leur destination.

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METALLURGIE PAR VOIE SECHE OU PYROMETALLURGIE

I. flow-sheet general de la metallurgie par voie seche

Concentré

SO2
Grillage partiel

Calciné Fondant

Fusion pour matte Scorie

Matte 40-60% Cu Fondant

Conversion de la Oxygène matte

Scorie Cuivre Blister 98,5%+Cu

Oxygène
Affinage thermique

Raffinage Boues métaux précieux

électrolytique

Cathodes pures 99, 99% Cu

Coulée et mise en forme

Métal prêt pour usage

Figure 1 : flow sheet générale de la pyrométallurgie.

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 II. GRILLAGE DES CONCENTRES

II.1 Définition

La décomposition directe des sulfures sous l’action d’un réactif X déplaçant le métal des
sulfures par réalisation de la réaction de précipitation MeS + X = Me + SX (1).

Sulfure + oxygène → oxydes et/ou sulfates + gaz

Cas du Cuivre :

Grillage partiel qui a pour objectifs :

a. En pyro:
utiliser la chaleur de grillage pour sécher la charge ;
augmenter la concentration du cuivre dans la matte.
b. en Hydro :
Sulfures difficiles à lixivier → mettre sous formes faciles à lixivier (oxydes et/ou sulfates)

II.2 principales réactions de grillage

Oxydation du cuivre et du fer

Exemples :

➢ CuFeS₂ + 4O₂ →CuSO₄ +FeSO₄

II.3 Température de grillage

Choix important à faire. En effet, le choix de la température doit être fait pour rencontrer les
objectifs de la voie utilisée pour l’extraction du cuivre.

En Pyro minimiser la présence de Fe2O3 et Fe3O4 sinon il y aura augmentation de Cu

scorie et la formation de CuFe2O4 et ZnFe2O4 sera favorisée → point fusion de la scorie
augmente.

En Hydro minimiser le sulfate de fer et favoriser le sulfate cuivre et les oxydes de fer.

Les diagrammes d’Ingraham des systèmes Cu-O-S et Fe-O-S montrent qu’il faut pour la pyro
travailler à basse température et pour l’hydro utiliser une température plus élevée que celle du

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grillage préalable à la fusion. A l’industrie pour la pyro le domaine de température est de 500550°C
et pour l’hydro on travaille à 675°C (cas Gécamines) RDC, 680°C (cas Chambishi) Zambie.

Figure 2 : diagrammes d’Ingraham- kellog

Les diagrammes d’enthalpie des sulfates aident à voir les réactions possibles en fonction des
gammes de température.

Figures 3 : Les diagrammes d’enthalpie des sulfates

II.4 Fours de grillage

a. Four a soles multiples

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 Figure 4 : Four Wedge

Dimensions :- diamètre intérieur : 7,10 m ;

- diamètre colonne centrale : 1,22m :

- hauteur totale : 8,85m.

Capacité : 0,5-1,0 t/m2 de sole et par jour.

Teneur SO2 :4-6%

Le concentré alimenté au sommet du four est séché sur la première sole et ensuite les bras racleurs
refroidis à l’air ou à l’eau le font passer d’une sole à l’autre. L’air est injecté à contre-courant de
la charge.

b. Four de grillage en suspension

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 L’examen du four Wedge a montré que c’est au moment où la charge passe d’une sole à l’autre
qu’il y a le maximum de grillage. De ce fait on a supprimé les soles intermédiaires pour
augmenter la hauteur de la chute du concentré et maximiser ainsi son grillage.

Figure 5 : Four flash roasting

Soles supérieures pour sécher les concentrés

Soles inférieures pour récolter le grillé ;

Grillage très rapide (flash-roasting) ;

Quantité des poussières très importante (35% en poids de la charge traitée) ;

Gaz sortent à très haute température.

c. Grille DWIGHT-LLOYD

Le grillage agglomérant est nécessaire lorsqu’on travaille au four à cuve. La charge à griller
est placée sur une chaîne qui tourne autour de 2 roues. On amorce le grillage par un brûleur et le
reste de l’opération se fait par aspiration d’air dans les caissons placés en-dessous de la chaîne. Au
bout de la chaîne le front de flamme touche pratiquement la grille et toute la charge est ainsi grillée.
Ensuite, elle est brisée en morceaux par un hérisson.

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 Figure 6 : Grille Dwight-Lloyd

Dimensions : 1,06 * 13,5 m petites machines ;

3,6 * 50,4 m grandes machines. vitesse

25 à 120 cm/minute.

Dimensions particules environ 12,5 mm de diamètre.

d. Four FLUO-SOLID

Principe : faire un grillage dans un lit fluidisé (voir figure 7).

La charge à griller est maintenue en suspension dans un courant gazeux oxydant.

Contrôle de la température très important : (paramètres :eau, gaz refroidis, vitesse alim.), on règle
la température soit en aspergeant le lit avec l’eau, soit en y introduisant les gaz refroidis, soit en
réglant la vitesse d’alimentation

La calcine est récupérée en partie par débordement et en partie dans les poussières

Caractéristiques :

- débit d’air 110-170 Nm³/min

- alimentation du concentré 180-270 t/jour
- teneur SO : 10-15%
- dimensions des particules de l’ordre de 6,3 mm

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 - contrôle des réactions d’oxydation par le rapport débit d’air/vitesse alimentation
concentré.

- temps de séjour 2 à 4 h

Figure 7: Four fluo-solid

III. FUSION

La fusion est une opération de séparation de phases en pyrométallurgie. Les principales

réactions métallurgiques attendues ici sont :

• Les réductions des oxydes (métallothermie, réduction par le carbone, réduction gazeuse,
électrolyse ignée) ;

• Les réactions de désulfuration ;

• Les dissociations des carbonates et sulfates.

Les minerais sulfurés sont transformés partiellement ou intégralement en oxydes suivant que
la réaction d’oxydation du sulfure métallique peut ou ne peut pas, dans des conditions opératoires
suffisamment peu onéreuses, conduire à l’obtention du métal. Ce dernier cas est le plus fréquent

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et généralement, l’opération finale d’obtention du métal est une réduction. Celle-ci est d’autant
plus difficile que le composé oxydé est plus stable.

La réduction des oxydes les moins stables (oxydes des métaux nobles jusqu’au fer inclus) est
réalisée en même temps que la scorification de la gangue dont les constituants sont, dans ce cas,
des oxydes plus stables que celui que l’on veut réduire.

La réduction de l’oxyde devient de plus en plus difficile au fur et à mesure que sa

stabilité augmente et cette opération exige en particulier des températures de plus en plus élevées.

D’une façon simple et schématique, pour les métaux nobles jusqu’au fer inclus, la
scorification de la gangue constitue l’opération principale et l’obtention du métal par réduction
une opération secondaire, tandis que pour les métaux moins nobles, l’opération principale est
la réduction de l’oxyde, la formation des laitiers étant ici l’opération secondaire.

Il y a lieu de noter que :

III.1 Réduction des oxydes

Il est possible de classer les oxydes par ordre d’affinité pour l’oxygène notamment dans
le diagramme d’Ellingham.

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 Figure 9 : Diagramme D’Ellingham

III.2 Facteurs modifiant la réductibilité d’un oxyde

Tous les facteurs modifiant la variation de l’énergie libre entre les produits et les corps
initiaux de la réaction MeO + R Me + RO (1) modifient la réductibilité de l’oxyde MeO par le
réducteur R.

En particulier les changements d’état (liquéfaction, gazéification) de l’oxyde, du métal ou du

nouvel oxyde RO formé, modifient la réductibilité de MeO.

Les facteurs particulièrement importants à considérer sont :

• la mise en solution de l’oxyde MeO à réduire ;

• la présence, à côté de l’oxyde à réduire, d’autres oxydes ayant pour lui une certaine
affinité ;

• la présence d’oxydes ou d’autres corps ayant une affinité pour Me ou RO.

Un oxyde en solution ne réagit plus comme un corps pur et son intensité d’action est
celle de l’oxyde pur affectée d’un coefficient d’activité (a) qui est le produit d’un facteur de
proportionnalité (K) et de la concentration (c) de l’oxyde de la solution.
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 • Si la solution est idéale, K = 1 et a = c.

• Si la solution n’est pas idéale, K < 1

C’est le cas notamment quand il y a inter affinité entre le solvant et l’oxyde dissout. Ce dernier
devient alors plus stable, donc moins facilement réductible. Si, au contraire, il existe un inter
affinité entre Me ou RO et le solvant, la réductibilité de l’oxyde MeO est augmentée.

Donc la présence, à côté de l’oxyde à réduire, d’autres composés ayant une affinité pour MeO,
pour Me ou pour RO, modifie la réductibilité de MeO. Celle-ci est diminuée si ces composés ont
une affinité positive pour MeO. Elle est augmentée s’ils ont une affinité positive soit pour
Me, soit pour RO.

III.3 Fusion pour matte

Principe : fondre les concentrés sulfurés frais ou partiellement grillés entre 1150-1250°C.
On distingue 2 phases liquides : -scorie (phase oxydée) ;
-matte (phase sulfurée).
Objectif principal : sulfurer tout le Cu de la charge → matte.
Le maximum de cuivre est sulfuré par FeS. En effet au-dessus de 1100° C l’énergie de formation
de FeS par 2Fe + S₂ → FeS plus élevée que celle de la réaction 4Cu + O₂
→2Cu₂ O

D’où FeS + Cu2O → FeO + Cu₂S

G° (Johansen) = 35.000 + 4,76 T° K Kcal/kgmole

à 1200 °C 𝐾𝑇 = 104
On voit bien que l’oxyde de cuivre sera complètement sulfuré par FeS.
III.3.1 Constitution et Caractéristiques des mattes

Constituants CuS et FeS mais pas en réalité car la matte contient d’autres éléments. Pour besoin
d’études on considère une matte binaire CuS-FeS.
Diagramme Cu-Fe-S : on voit sur ce diagramme le domaine d’existence des mattes.
Les conditions de travail étant oxydantes → mattes industrielles contiennent moins de soufre par
rapport à la stœchiométrie.
Teneurs cuivre mattes varient de 30-60% Cu mais parfois on arrive à 75% Cu.
Problèmes des mattes riches :

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-si l’Arsenic est présent: il se forme une phase métallique dite speiss qui solubilisent les métaux
précieux qui normalement iraient dans la matte.
-précipitation Cu métallique qui reste sur la sole du four ou dans des poches de coulée ; -teneur
Cu scorie augmente.
Problèmes des mattes pauvres :
-très fluides : elles ont tendance à pénétrer la sole du four ; -coût
de la conversion augmente.
Principales Caractéristiques :

-plus denses que scories (4,4 g/cm3) ( scorie = 3 – 3,7 g/cm3); -faible

viscosité (10 cP) ( scorie = 500-2000cP).

-conductivité électrique élevée.
Réactions à la fusion Pour Matte :
Représentation schématique des réactions :
➢ CuFeS₂ + O₂ →Cu-Fe-S + FeO + SO₂
Concentré matte gaz

➢ FeO + SiO₂ → FeO. SiO₂

Scorie fayalitique
➢ 3 FeO + ⅟ ₂ O2 → Fe₃ O₄

➢ Cu₂ O + FeS → Cu₂ S + FeO

Scorie matte matte scorie

III.3.2 Constitution et Caractéristiques des scories

L’attention du pyrométallurgie doit se porter beaucoup plus sur la scorie.
Adage Anglo-Saxon: « Look after the slag and the metal will look after itself ».

La scorie qui est formée des oxydes de la gangue des minerais, du fondant, des oxydes formés
lors de la fusion, des morceaux de réfractaires etc… et qui comprend généralement (FeO, Fe₃ O₄
, SiO₂ , CaO, MgO, Al₂ O₃ ) doit remplir les conditions suivantes :

- être immiscible avec la matte ;

- avoir une faible solubilité pour le cuivre (Cu2S) ;
- être suffisamment fluide ;
- fondre à bas point de fusion.
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Le choix de la composition de la scorie est directement lié à ces objectifs.

On distingue 3 catégories des scories en fonction de l’indice d’acidité qui est le Rapport pondéral
Oxygène dans oxydes acides/Oxygène dans oxydes basiques

En pratique i =
Scorie basique i < 1
Scorie neutre i = 1
Scorie acide i>1
Critère de séparation de la matte et de la scorie

La présence de la silice → bonne décantation matte/scorie.

En l’absence de la silice → il y a combinaison des sulfures et des oxydes en une phase
homogène à liaison covalente et semi-conductrice Cu-Fe-O-S. Mais si la silice est présente,
SiO2 se combine avec les oxydes→ formation des anions complexes

2𝐹𝑒𝑂 + 3𝑆𝑖𝑂 → 2𝐹𝑒2+ + 𝑆𝑖3𝑂84−

Qui se regroupent ensemble dans phase séparée (scorie). Les sulfures n’ont pas tendance à
former des anions complexes ,ils restent donc dans une phase distincte covalente(matte). La
chaux et l’alumine tendent à stabiliser cette immiscibilité entre matte et scorie .Elles sont
bénéfiques en petites quantités.

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I.2.3 Fours de Fusion Pour Matte
1-Four à cuve

Principe : fonctionnement en contre-courant charge agglomérée et flux gazeux.

Utilise le coke métallurgique comme combustible et réducteur
(5-15% de la charge).

Caractéristiques :
- dimensions typiques : 1,5 m de large, 7 m de long (niveau tuyères)
5m de haut.
Surface de la sole 9,2 m2
- diamètre intérieur tuyères 15 cm ;
- au niveau de la scorie pas des réfractaires ;il y a des Water-Jacket ( caissons d’acier
refroidis par l’eau).
- pression au niveau tuyères 0,15 atm.
- température de travail 1400°C au niveau des tuyères et 1200-1250°C dans le
four.

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2-Four à réverbère

Principe :
Les calories nécessaires à la fusion sont obtenues par combustion de charbon pulvérisé, de fueloil
ou encore de gaz naturel. La chaleur est transmise à la charge en partie directement par la flamme
et en partie par réverbération sur la voûte et sur les murs latéraux.

Caractéristiques :

-sole en forme rectangulaire allongée, à l’une des extrémités sont disposés les brûleurs ;

-flamme s’étend sur la surface de la charge jusqu’à environ la moitié de la longueur du

four ;
-gaz sortent à haute température et passent dans une chaudière pour récupération chaleur ;
-température de travail 1150-1250°C ;
-dépôt de magnétite sur la sole et paroi du four ;
-consommation charbon 120-200 kg/tonne de charge ;
-capacité 500-2000 t de charge /24h ;
-%Cu matte 30- 55% ;
%Cu scorie 0,3-0,88%
Construction du four
Dimensions : Longueur 25 à 40 m ;

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 Largeur 3 à 10m ;
Hauteur 2,5 à 4 m au-dessus du bain ;
Sole : compacte, réfractaire en silice damée avec ajout la scorie coulée, repose sur
un massif de béton ;
Piédroits : en briques de silice ou de chrome-magnésie au-dessus du bain, en magnésie
de la sole au niveau de la scorie ; Voûte : suspendue et en chrome-magnésie ;
Réactions dans le four :
Thermodynamiquement un grand nombre des réactions est possible, mais assez lentes car
elles se déroulent en phases solides ou partiellement fondues, du moins au début.
On peut noter les réactions suivantes :

2Cu2O + Cu2S → 6Cu + SO2 (1) avec

2Cu + FeS → Cu2S + 𝐹𝑒 (2)

le Cu de la 1ère réaction peut réagir suivant : 3Fe2O3 + 2Cu → 2Fe3O4 + Cu2O Le Fe

de la 2ème réaction réagit selon : 2Fe3O4 + Fe → 4 FeO ou Fe2O3+ Fe → 3FeO Même

le cuivre dans les ferrites ou silicates est récupéré :

(Cu2O). SiO2 + 2 FeS → 2Cu2S + 2FeO. SiO2

Cu2O. Fe2O3 + FeS → Cu2S + Fe3O4

La scorie se forme principalement par : SiO2 + 2FeO → 2FeO. SiO2

SiO2 + CaO → CaO. SiO2

Avantages du four :
- minerai peut être pulvérulent ;
- combustible bon marché ;
- atmosphère légèrement oxydante permet une certaine élimination de As et Sb ;
- grillage partiel peut être relativement faible et on peut charger du concentré crû
quand la teneur en soufre est faible.

Inconvénients du four :
- consommation élevée en combustible surtout quand on charge crû ;
- il est très polluant ;
- mise à feu et arrêt très lent à cause de la grande masse des réfractaires.

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3 Four Electrique

Principe

Four à arc immergé dans la scorie, utilisé surtout quand l’énergie électrique est
moins chère que le combustible.

Caractéristiques
- faible débit gazeux (pas des produits de la combustion gazeuse) ;
- rendement thermique excellent ;
- réglage température matte par profondeur immersion électrodes ;
- contrôle facile de la couche de la magnétite sur la sole par augmentation t° matte;
3Fe3O4 + FeS → 10FeO + SO2
- gaz contiennent peu de poussières et titrent environ 10% 𝑆𝑂2 Construction

- dimensions pour un grand four : 35 m de long, 10m de large et 5m de haut

(de la sole à la voûte) ;

- un four de cette dimension emploie 6 électrodes de 1,8 m de diamètre équidistantes

le long de l’axe du four ;

- entre paires électrodes intensité de l’ordre de 30.000 A et le voltage 500 V ; -

peut traiter jusqu’à 1500-2000 T de charge sèche.

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Avantages et désavantages
a) avantages :
- s’adapte facilement au traitement de tous les types des concentrés ;

- produit un faible volume des gaz ;

- moins de perte d’énergie électrique ;
- moindre pollution ;
- contrôle teneur 𝑆𝑂2 par contrôle quantité d’air infiltré.
b) désavantages :

- consommation élevée d’électrodes ;

- coût de l’énergie électrique.

4-Four de Flash-Smelting

Principe L’idée de base du procédé flash-smelting est de regrouper les différentes étapes de la
production de la matte→ dans un même réacteur et utiliser la chaleur de combustion des
sulfures pour fondre la charge enfournée car réactions sont exothermiques :

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 CuFe FeO + SO2 : ΔH°298= -78.000 Kcal/ kgmole CuFe𝑆2

FeS + 3O → FeO + SO2 : ΔH°298= -115.000 Kcal/ kgmole FeS

2FeO + SiO2 → 2FeO. SiO2 : ΔH°298= -10.000 Kcal/ kgmole SiO2

2 types de procédés flash-smelting :

-procédé OUTOKUMPU (Finlande) → gaz oxydantt : air enrichi en O2 ou air préchauffé. -

procédé INCO(Canada) → gaz oxydant O2

Caractéristiques
INCO OUTOKUMPU
Productivité(t 11,6 8,7
charge/jour.m²)
Volume gaz (Nm³/t charge) 175 1100
Fuel (kg/t charge) 8 55
Oxygène (kg/t charge) 200 -
𝐒𝐎𝟐 gaz sortants (%) 80 10-15
Cu matte (%) 47-50 45-55
Cu scorie (%) 0,7 1

Dans OUTOKUMPU productivité limitée par le débit des gaz ;si débit important les pertes dans
les poussières augmentent.

Les scories sont retraitées

- soit au four électrique dans conditions réductrices

FeS + Cu2O → FeO + Cu2S

- soit par flottation
En effet le principe de base du procédé flash-smelting ne permet pas le recyclage des scories au
four car elles consomment la chaleur dont on a besoin pour la fusion de la charge.

IV. LE CONVERTISSAGE
La matte contient :-Cu, Fe, S en majorité ;

-oxygène dissous jusqu’à 3% en poids ;

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 -impuretés : As, Bi, Ni, Pb, Sb, Zn….. ;

-métaux précieux ;

But de la conversion : éliminer le Fer, le Soufre et impuretés pour obtenir le cuivre blister
(98,599,5% Cu)

Réalisation de l’opération : Oxydation de la matte à 1150-1250°C avec de l’air.

2 étapes :

a) soufflage pour matte blanche ou scorification du fer

2FeO + SiO2 2FeO. SiO2

Scorie (10-20 %Fe3O4, 15% Cu) si Cu présent on a : FeS + 2Cu + + FeO

A la fin de l’étape la matte titre 80% Cu qui se trouve principalement sous forme de Cu2S
b) soufflage pour Cuivre blister Mécanisme réactionnel proposé

Cu2S + 2Cu2O → 6Cu + SO2

Cu2S + O2 → 2Cu + SO2

Fin de l’étape dès apparition des traces de Cu2O le blister contient 1,8% O2 et 1,2% S qui réagissent
selon :

[S] + 2[O] → SO2

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 Convertisseurs Industriels
1. Convertisseur Pierce-Smith

Figures 16 : Convertisseur Pierce Smith

Caractéristiques :

- vitesse de production f (%Cu matte, débit d’air)

- débit d’air optimal (500 – 700 Nm³/min)
- 30-50 tuyères de 4-8 cm de diamètre
- revêtement réfractaire à refaire après 100 – 200 jours la teneur élevée du Cu dans
la scorie est due à :
- la violente agitation de la matte et de la scorie → d’où entraînement de la matte et
spécialement quand la scorie est visqueuse (présence Fe3O4 solide) ;
- les conditions étant très oxydantes →il y a formation facile de Cu2O surtout quand
la teneur de FeS est faible.

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2. Convertisseur type Hoboken

Figure 17 : Le convertisseur Hoboken

Même principe que Pierce-Smith mais :

- évite la pollution atmosphérique car le gaz est récupéré dans un récipient au lieu
d’être lâché dans l’atmosphère;
- durant le soufflage le trou de coulée peut être fermée → on minimise la dilution des
gaz en empêchant les infiltrations d’air, et également on empêche les fuites de SO2
dans l’atmosphère.
- chargement durant le soufflage d’où temps mort minimum ;
Mais la coulée du cuivre et de la scorie nécessite toujours un arrêt de soufflage.

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METALLURGIE PAR VOIE HUMIDE OU HYDROMETALLURGIE

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A- Minerais pauvres
Minerai

Lixiviation en place
ou en tas

Solution

Cémentation Extraction par solvant

Solution
Electrolyse d’extraction
Céments impurs
vers traitement de
récupération du
Cuivre Fusion des cathodes

B-MINERAIS RICHES

Oxydes Sulfures

SO₂ SO2
Grillage

Solution
Résidu
Electrolyte épuisée en Séparation solide/liquide
cuivreet enrichie en
acide

Purification de la solution

Electrolyse d’extraction

Cathodes vers fusion et mise en forme

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 Principe :

L’Hydrométallurgie du cuivre concerne principalement les minerais « oxydés » facilement

solubles. On l’emploie aussi pour les minerais sulfurés ou mixtes oxydés -sulfurés après un grillage
qui peut être oxydant ou sulfatant et qui a pour but de mettre le cuivre sous une forme aisée à
dissoudre.

Elle comprend les étapes suivantes :

a) Pour les minerais riches :
- grillage éventuel ;
- lixiviation dans une solution aqueuse appropriée ;
- purification de la solution ;
- électrolyse d’extraction.
b) Pour les minerais pauvres :
- lixiviation dans une solution aqueuse appropriée ;
- extraction par solvant pour concentrer le cuivre dans
une solution pratiquement pure ;
- électrolyse d’extraction.
Il y a lieu de noter que pour les minerais pauvres on peut faire l’extraction du cuivre par
cémentation directement de la solution venant de la lixiviation.

Remarque :

Le traitement des minerais par ce procédé est nettement moins polluant que le traitement en
pyrométallurgie, mais les métaux précieux présents dans le minerai restent dans la gangue et ne
sont pas récupérés.

3. LIXIVIATION
La voie humide est choisie lorsque la voie sèche ne peut pas être appliquée pour diverses
raisons qui peuvent être d’ordre technique et/ou économique.

La lixiviation qui vient du latin lixiviere signifie en fait un lessivage qui va être fait au
minerai ou concentré à l’aide d’un solvant qui permettra l’obtention d’une phase aqueuse
susceptible de dissoudre le métal du minerai.

Le solvant doit répondre à plusieurs critères de sélection dont :

• Le coût qui est l’un des plus importants critères ;
• La disponibilité ;
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 • La sélectivité ;
• L’agressivité vis-à-vis de l’équipement ;
• La possibilité de récupération et de régénération.
La lixiviation se fait généralement par les solutions sulfuriques, ammoniacales et chlorhydriques.
Il existe aussi une lixiviation bactériologique (bio lixiviation).
3.1 Diagrammes Tension-pH

Figure 14a : Système Cu-Eau à 25 ºC Figure 14b : Oxydes et Sulfures de

cuivre en p ré s e n ce de l’eau à 25 ºC

Figure 14c: Cuivre-Ammoniaque-Eau Figure 14d: Cuivre-Cyanure-Eau

On constate que:

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 • en faisant abstraction de la région alcaline du diagramme que la mise en solution du
cuivre ne peut se faire qu’en milieu acide (pH < 6) et oxydant (0,4- 1V). L’oxygène
dissous et/ou les ions ferriques remplissent la condition de rendre le milieu oxydant.

• On remarque que la présence d’ammoniaque forme avec le cuivre des complexes aminés
solubles, ce qui élargi le domaine de mise en solution du cuivre
• Comparé au diagramme tension-pH du système de base cuivre-eau, on peut voir que
l’introduction des ions cyanures augmente le domaine de mise en solution du cuivre
jusqu’au potentiels négatifs surtout dans la région alcaline du diagramme.

3.2 Chimie de la Lixiviation

1. Lixiviation Acide

a) Oxydes
-Les oxydes sont directement lixiviés par des solutions H2SO4 - H2O selon la réaction

+
CuO + H2SO4 → Cu2 + H2O
La vitesse de mise en solution dépend du mode de lixiviation et des conditions de travail.

En pratique, on peut compter :

- 5 à 12 h pour les concentrés fins dans une lixiviation avec agitation ;

- 5 à 10 jours pour les gros grains en lixiviation par percolation

- 100 à 180 jours pour la lixiviation en tas.

Les facteurs qui favorisent la cinétique de la réaction sont la concentration élevée de

H2SO4 (jusqu’à 150 g/l parfois plus), la température de travail (jusqu’à 60°C), une bonne agitation
et un contact intime entre solution et minerai.

b) Sulfures

Les sulfures de cuivre ne sont pas solubles dans H2SO4 sauf dans des conditions oxydantes. Et
même dans ce cas les réactions sont lentes. Pour augmenter leur cinétique on doit travailler dans
des conditions très oxydantes sous haute pression d’oxygène.

Réaction:

+
Cu → 2 Cu2 + 2SO4+ H2O
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A titre d’exemple les vitesses de lixiviation des sulfures de cuivre sont :

- la lixiviation de la chalcocite (Cu2S), covellite (CuS), bornite (𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆4) exige plusieurs mois par
lixiviation en tas (Heap Leaching) ;

- la lixiviation de la chalcopyrite (CuFeS2) demande des années pour une lixiviation en tas (Dump
Leaching).

La lenteur de la mise en solution des sulfures s’explique par:

Les minerais sulfurés forment lors de la lixiviation des composés intermédiaires et libèrent le
soufre élémentaire. Ceci inhibe 𝐹𝑒+++ ou O2 et les empêchent d’entrer en contact avec la surface
du minerai non encore lixiviée et ralenti les réactions de lixiviation.

En particulier la chalcopyrite se lixivie très lentement en tas (Heap et Dump Leaching) parce que
:

- le Fer de CuFeS2 entre en solution avant le cuivre et laisse derrière lui une couche passive
métastable de CuS2 ;

- la mise en solution du cuivre de CuS2 laisse une couche cohérente de soufre.

Toutes ces couches inhibent la lixiviation d’où la très lente vitesse de lixiviation observée pour la
chalcopyrite.

2. Lixiviation Ammoniacale (éventuellement carbonatée)

Ce procédé concerne surtout les minerais contenant le cuivre à l’état oxydé ou à l’état natif.
Notamment lorsque la gangue ne se prête pas à une attaque acide, ou lorsque le minerai contient
trop de cuivre natif qui ne se dissout que très lentement dans des solutions de sulfate ferrique.

Les réactions de lixiviation ammoniacale sont principalement à titre d’exemple:

Cu + 4NH3 + 1/2O2 + H2O → Cu(NH3)42++ 2OH-

Cu2O + 4NH3 + H2O →Cu2(NH3)42++ 2OH-

3. Lixiviation par les Bactéries

La lixiviation des sulfures exige les conditions oxydantes en présence de H2SO4. L’agent
oxydant le plus important est le 𝐹𝑒+++ . Il est généré par les réactions en présence des bactéries et
de l’oxygène de l’air.

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Exemples:
2FeS2+7O2+ H2O → 2 Fe + 2 SO4 + 2H2SO4 (1)

1/2O2 + 2Fe + 2 SO4 + H2SO4 → 2 Fe+SO4 + H2O (2) Reaction

globale:

2 FeS2 + O2 + H2O → 2 Fe + 3 SO4 + H2SO4 (3)

Le 𝐹𝑒+++ obtenu sert à la lixiviation selon les réactions

Cu2S + 10Fe + 15SO4 + 4 H2O→ 2Cu + 10 Fe + 12SO4 + 4 H2SO4 (4) et

CuS +8Fe +12 SO4 + 4 H2O→ Cu + 8 Fe+ 9 SO4 +4H2SO4 (5) Le

𝐹𝑒+++ réagit aussi avec le fer de minerais :

FeS2 +14Fe +21 SO4 + 8 H2O→ 15 Fe + 15 SO4 + 8 H2SO4 (6)

Le Fe++ de la réaction (6) est oxydé selon la réaction (2) et ainsi ces 2 réactions deviennent
cycliques.
4. Lixiviation directe des sulfures

a) par l’acide sulfurique Exemples

-procédé Sherritt Gordon

CuFeS + H2SO4 +5/4O2 + 1/2 H2O → CuSO4 + Fe (OH) C + 2S° (pression d’oxygène 15-40 atm)

-procédé Anaconda-Treadwell

CuFeS2 +4 H2SO4 → CuSO4+ Fe SO4 + 2SO2 + 4 H2O + 2S° (à 240°C)

b) par les chlorures :
Exemples
-procédé Cuprex
CuFeS2 + 4 FeCl3 → CuCl2 + 5 FeCl2 + 2 S° en solution aqueuse à 65°C

Dans ce procédé la lixiviation est suivie d’une extraction par solvant avant l’électrolyse
d’extraction qui se fait sur une membrane divisée en cellule d’électrolyse. On obtient avec
cette méthode du cuivre métallique en poudre.

-procédé Duval-Cominco

CuFeS2 +3 FeCl3 → CuCl + 4 FeCl2 + 2 S° en solution

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-procédé Cymet
CuFeS2 +3HCl -3e-→ CuCl +FeCl2 + 3H + 2 S°

b) par l’ammoniaque :
exemple :
-procédé Escondida

Cu2S + 2NH3 (aq) + 2 NH4(aq) + 1O →CuS + Cu(NH4)4 + H2O

Suivie de l’extraction par solvant et de l’électrolyse.

Le CuS est concentré par flottation et fondu au four de fusion.
3.3 Méthodes de Lixiviation
Lixiviation en place (In-Situ leaching)
Elle est appliquée aux minerais pauvres dans les mines après cassure. Généralement utilisée dans
les anciennes mines.
a) lixiviation en tas

➢ Dump leaching
Elle est souvent appliquée aux rejets pauvres des mines à ciel ouvert. Les minerais sont placées
en tas sur une surface naturellement imperméable. La solution lixiviante est aspergée audessus du
tas et on récupère la solution enrichie vers le bas du tas. ➢ Heap leaching
Le principe est le même que pour le Dump leaching mais le tas des minerais est placé sur une
surface rendue artificiellement imperméable.
Les solutions de cuivre obtenues avec la lixiviation en place et la lixiviation en tas sont
généralement pauvres ( 1-5 g/l Cu++).
b) lixiviation en cuve

-lixiviation par percolation

Elle est basée sur le principe de la cafetière. Les minerais oxydés de cuivre
(1-2% Cu) broyés (- 1cm) sont submergés dans des solutions de 50-100 g/l
H2SO4 dans des cuves rectangulaires (ex. de dimensions 25m de long,
15m de large,6m de profondeur).On déverse la solution lixiviante sur les
minerais du haut de la cuve. La solution enrichie de cuivre est récupérée vers
le bas de la cuve et passe d’une cuve à l’autre.
A la sortie de la dernière cuve, la solution titre environ 45 g/l Cu++ et
30 g/l de [Link] subit une purification avant de passer à la salle d’électrolyse.
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La lixiviation par percolation est grandement utilisée à Chuquicamata au Chili où on produit à
partir de l’antlerite (3CuO.SO3.2H2O), 150.000 t Cu/an en solution.
➢ lixiviation par agitation.

Elle est pratiquée sur des particules fines (d’habitude 90% à -75 m ).On utilise
des solutions acides (50-100g/l H2SO4). C’est une lixiviation rapide qui dure de
2-5h.
La cinétique rapide de cette lixiviation s’explique par la finesse de grains,
l’intense agitation par l’air ou mécano-pneumatique, la température relativement
élevée ( 60°C) .
Les appareils utilisés sont les agitateurs Dorr (agitation mécano-pneumatique) et
les Pachuca ( agitation pneumatique ) (schémas voir Hydrométallurgie du zinc).

Ces appareils sont toujours placés en série de 4 à [Link] solution passe d’une cuve a l’autre.

Figure 27 : Le réacteur pneumatique (Pachuca)

c) Lixiviation sous pression.

Elle est effectuée en autoclave sous haute pression et à haute température. Elle est appliquée à la
lixiviation directe des sulfures de cuivre.

Page | 33
4. PURIFICATION DES SOLUTIONS DE LIXIVIATION
Les traitements de purification des solutions de lixiviation sont fonction des impuretés présentes
et du type de procédé envisagé pour récupérer le cuivre contenu.

1° Dans le cas de l’extraction du cuivre par cémentation sur le fer métallique, la purification

n’est pas faite.

2° Dans le cas de l’électrolyse d’extraction :

Les impuretés principales à éliminer sont le fer, le chlore, l’arsenic, l’antimoine et

le sélénium.
Elimination du Fer
Le fer gêne car le système d’oxydo-réduction Fe3+/Fe2+ , dont la tension réversible standard est
de 0,771 V conduit à un abaissement de rendement de courant.
L’élimination du fer se fait par élévation de pH avec le lait de chaux.

On précipite généralement l’hydroxysulfate de ferFe2(SO4)3(OH) ou l’hydrate ferrique Fe(OH) 3

à pH 3-3,5.
Si le minerai contient des phosphates (ex à la Gécamines) on précipite à pH 1,8-2,2 un mélange de
stingite FePO4. 2H2O, de varisite AlPO4. 2H2O et de skorodite(Fe, Al)PO4. 2H2O

Ces précipités qui sont volumineux emportent avec eux la majeure partie de l’arsenic et de
l’antimoine.
Une méthode originale est pratiquée à Chambishi en Zambie. En effet, une partie de la solution de
lixiviation est introduite dans le four de grillage en lit fluidisé. Ceci a comme avantages :
-réguler la température dans le four ;

-le bilan d’eau de l’usine est maintenu convenablement par l’évaporation de l’eau ;

-le fer de la solution est rendu insoluble en le transformant en Fe2O3 ce qui permet de l’enlever du
circuit électrolytique.

Page | 34
Cependant comme la solution qui sort de l’électrolyse est recyclée à la lixiviation on n’élimine pas
tout le fer. En général en laisse en solution environ 2,5 g/l de fer. Elimination du Chlore

Le chlore est surtout gênant parce qu’il risque de se dégager à l’anode en plomb et provoquer
sa corrosion en détruisant la couche de passivationPbO2. Ceci a pour conséquence la
contamination de la solution par le Pb qui de ce fait pollue la cathode de cuivre. Le chlore peut
aussi former un film non-conducteur de chlorure cuivreux sur les cathodes, ce qui bloque les ions
de cuivre qui doivent se déposer à la cathode.

On peut éliminer le chlore en le précipitant sous forme de CuCl avec le cuivre métallique en
poudre.

La teneur résiduelle en chlore est d’environ 0,05 g/l.

Elimination du sélénium
Le sélénium est très nocif. Sa teneur dans les cathodes de cuivre ne peut pas dépasser quelques
ppm.

En effet, Se précipite aux joints des grains ce qui provoque des criques de rive au laminage, sa

présence dans le cuivre ne permet pas un bon tréfilage, il diminue la malléabilité du cuivre et

abaisse sa conductivité électrique

On élimine le sélénium par cémentation sur les grains de cuivre suivant :

H2SeO3 + 4H+ + 4Cu → Cu2Se + 3H2O + 2Cu++

Extraction par Solvant (SX)

Si la teneur en cuivre de la solution est très faible (1-5 g/l Cu) comme pour les solutions des

lixiviations en place et en tas, il y a donc une grande quantité des impuretés en solution.

Dans ce cas, on applique l’extraction par solvant.

Cette technique consiste à :

➢ mettre en contact la phase aqueuse de la lixiviation (1-5 g/l Cu++,1-10 g/l H2SO4) avec
une phase liquide organique non miscible et moins visqueuse (viscosité 10-20 cp) qui
extrait sélectivement le cuivre de la solution traitée ;
➢ séparer par différence de densité la phase aqueuse appauvrie en cuivre de la phase
organique enrichie en cuivre ;
Page | 35
 ➢ recycler la phase aqueuse à la lixiviation ;
➢ mettre en contact la phase organique chargée en cuivre avec l’électrolyte venant de la salle
d’électrolyse (25-35 g/l Cu++, 145-185 g/l H2SO4) .Cette étape est le stripping. Il permet
de transférer le cuivre de la phase organique à l’électrolyte qui titre ainsi à la sortie (40-50
g/l Cu++,140-150 g/l H2SO4) ;
➢ séparer de nouveau par différence de densité l’électrolyte de la phase organique ;
➢ recycler la phase organique pauvre en cuivre à la première étape ;
➢ l’électrolyte est envoyé à la salle d’extraction ;
➢ recycler la solution d’électrolyse épuisée à la 4ème étape.

Avantages de la technique

➢ on obtient une solution apte pour l’électrolyse directement à partir des solutions de
lixiviation très pauvres en cuivre ;
➢ les impuretés de la solution de lixiviation sont pratiquement exclues de l’électrolyte, d’où
pas d’étape de purification avant électrolyse ;

Chimie de l’extraction par solvant :

Les réactions sont :
a. extraction
2RH + Cu++ + SO−4− → R2Cu + 2H+ + SO−4−

où RH est généralement le salicylaldoxime ou le ketoxime ( 5 à 10% en volume dans du kérosène).

b. Stripage

R2Cu + 2H+ + SO−4− → 2RH + Cu++ + SO−4−

Les conditions exigées d’un extractant organique sont :

-pouvoir extraire uniquement le cuivre de la solution de lixiviation et pas les autres métaux et en
particulier le fer ;

-avoir des vitesses d’extraction et de stripage suffisantes (acceptables) ;

-être soluble dans un diluant moins coûteux (ex Kérosène, Escaid 100, Shell sol, Phillips Sx-
7..) ;

Page | 36
 -pouvoir se séparer rapidement et facilement des solutions de lixiviation et de l’électrolyte ( ne pas
former avec elles des émulsions stables) ;

- ne pas absorber l’acide sulfurique ;

-être stable et non toxique.

d’appoint

Four à Anodes
Cathodes vers fusion
ou utilisées comme
Solution feuilles amorces en
électrolyse
Electroraffinage
d’extraction

Boues anodiques CathodesPures

Electro-extraction bacs
vers récupération 99,99 %Cu
d’égalisation
des métaux
précieux
Solution

Chauffage de la solution

Saignée

vers récupération 𝐶𝑢, 𝐹𝑒𝑆𝑂4, 𝑁𝑖𝑆𝑂4, Zn𝑆𝑂4,

Electrolyse d’épuisement

Cathodes impures

Objectif :
L’objectif de l’électro raffinage est double :
➢ éliminer les impuretés qui sont nocives pour les propriétés électriques et mécaniques du
cuivre ;
➢ récupérer les métaux précieux (ex. Au, Ag...) contenus dans l’anode de cuivre.

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 Composition moyenne d’une anode de cuivre :
Teneur en %

Cu 99-99,8
O 0,1-0,2
Ag 0,01-0,5
S 0,0005-0,005
Ni 0,002-0,7
Pb trace -0,5
Sb trace -0,1
As trace -0,2
Fe 0,001-0,006 Se
Te trace -0,003
Bi 0 -0,01
Au 0- 0,005

On applique un potentiel électrique entre une anode en cuivre (impur) et une cathode en cuivre
(pur) ou en acier inoxydable plongées dans une solution de CuSO₄-H₂SO₄-H₂O

Principe

A l’anode il y a oxydation du cuivre qui passe en solution avec les métaux moins nobles que lui
alors que les métaux plus nobles que le cuivre n’entrent pas en solution et tombent sous forme de
boues au fond du bac d’électrolyse.

A la cathode, les métaux plus nobles que le cuivre ne se déposent pas parce qu’ils ne sont pas
entrés en solution, et les métaux moins nobles ne se déposent pas non plus tant que la concentration
du cuivre en solution est suffisante.

Ce principe général peut cependant être perturbé lorsque la surtension anodique permet la
dissolution de certains éléments plus nobles que le cuivre et/ou que la surtension cathodique
permet le dépôt de certains éléments moins nobles que le cuivre.

Les réactions et les processus suivants ont lieu :

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 ➢ A l’anode : Cu → Cu2+ + 2e−
➢ les électrons produits vont à la cathode à travers les bus bars et les connections
extérieures et grâce à l’énergie appliquée ;
➢ les ions Cu2+ migrent vers la cathode par convection et diffusion ;
➢ à la cathode Cu2+ + 2e− → Cu
Comportement des impuretés

➢ Ag, Au, Pt et Pd : ces métaux ne se dissolvent pas dans les solutions sulfates. Cependant
on trouve Ag dissous dans une petite proportion dans la solution. Ceci est attribué à une
sorte de lixiviation des boues anodiques par l’oxygène dissous. On précipite Ag en Agcl
par ajout dans la solution de petites quantités de NaCl
(max 0,05 g/l) ou un peu de HCl. Ces métaux se retrouvent dans les boues anodiques qui
sont récupérées périodiquement et envoyées au circuit de récupération des métaux
précieux.

➢ S, Se et Te : ces éléments se trouvent dans les anodes sous forme des composés avec le
cuivre et l’argent : Ag2Se, CuAgSe, Cu₂Se, AgCuTe, [Link] vont aussi dans les boues
anodiques
➢ Pb et Sn : le plomb et l’étain forment des sulfates solides et précipitent (PbSO4,
Sn(OH)₂SO₄).On les retrouve également dans les boues anodiques.
➢ As, Bi, Co, Fe, Ni et Sb : ces éléments sont moins nobles que le cuivre et ils entrent en
solution .Pour éviter qu’ils se déposent à la cathode, on pratique sur une partie de la solution
circulante une purification pour maintenir le plus bas possible leur concentration.
Mécanisme de contamination
La plupart des impuretés qui sont dans les cathodes sont dues à l’occlusion des boues
anodiques et de l’électrolyte dans les cathodes. Cependant comme l’Ag se dissous en petite
quantité dans la solution, sa présence dans la cathode est due à une codé position avec le [Link]
la concentration en cuivre de la solution descend en dessous de 20 g/l ,Bi,As et Sb peuvent se
déposer à la cathode.

Caractéristiques électriques en Electrolyse de Raffinage

➢ Densité de courant ( Jc)
La vitesse de production peut être maximisée en maximisant la densité de courant. Mais une haute
densité de courant présente des inconvénients :

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 -diminue la qualité du dépôt ;

-les anodes tendent à se passiver.

En effet, une augmentation de la densité de courant met plus rapidement au niveau de l’anode en
solution les ions Cu++ alors que ceux-ci n’ont pas de temps de se déplacer (par convection) vers
la cathode. Il y a donc une grande concentration des ions Cu2+ à la surface de l’anode ce qui
provoque la précipitation de Cu₂O et CuSO₄.5H₂O qui passivent l’anode.

En pratique on travaille avec Jc = 170- 240 A/m2 (voir ~300 A/m2). La technique de renverser
périodiquement le sens du courant permet d’éviter la passivation anodique et de travailler à des
densités élevées (>300 A/m2).

➢ Tension aux bornes (U a /c)

U a/c = E a/c + a + I c I + lJ + Rext * I
E a/c = 0;

Les surtensions anodiques et cathodiques sont faibles a ~0,03 V, I c I ~0,04V ;

La chute ohmique dans le bain : - la conductivité spécifique augmente avec la
concentration en [Link] diminue au contraire lorsque la concentration en ions
Cu++ augmente. Dans le terme de la chute ohmique dans le bain, il faut faire intervenir la
distance entre les électrodes (distance anode-cathode) qui est conditionnée par le souci
d’éviter la contamination de la cathode par les boues anodiques éventuellement en
suspension et les courts-circuits. Elle varie de 0,11 –0,12 V

Les pertes dans le connections : varient de 0,04-0,08 V ;

En pratique U a/c ~0,2- 0,25 V.

➢ Intensité de courant (I)

Elle varie selon les usines de 11.000- 45.000 A

➢ Rendement de courant (Rc)

Rc = 90-95 %

➢ Consommation spécifique d’énergie ( )

Ex.: pour un Rc = 95 % et U a/c = 0,2 V on a ~ 180 KWh/t de cuivre.

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En pratique la consommation spécifique est de 180-330 KWh/t de cathodes de cuivre.

Pratique Industrielle

1. les cuves : elles sont en béton revêtues intérieurement de Pb-Sb(6%) ou de PVC.

dimensions moyennes : 3-6m de long ; 1,1m de large et ~1,3m de profondeur. Cette
profondeur permet de laisser un espace de 0,1-0,2 m entre les bouts d’électrodes et le
fond du bac. Elles sont connectées en série de 20-40 et constituent une section
indépendante de l’usine qui peut être isolée électriquement et chimiquement pour les
opérations de chargement et déchargement des électrodes, de récupération des boues
anodiques et de maintenance.

2. les électrodes :
- anodes : elles sont en cuivre impur avec des dimensions d’environ 1m * 1m avec une
épaisseur de 50mm à peu près. Toutes les anodes d’une cellule sont au même potentiel.
Chaque anode est placée entre 2 cathodes, ainsi sa dissolution électrochimique s’effectue
approximativement à la même vitesse.

La durée de vie d’une anode varie de 10- 28 jours. On l’enlève avant qu’elle ne soit

complètement corrodée c a d quand elle est corrodée à 80-85%.Elle est refondue pour

couler les nouvelles anodes.

Au moment où on enlève les anodes, on enlève également les boues anodiques.

-cathodes : les cathodes de départ sont généralement en cuivre ( mais actuellement

l’acier inoxydable est de plus en plus utilisé comme cathode). Elles sont un peu plus
larges que les anodes avec une épaisseur de 0,5-1mm et pèsent 4-7 Kg. Les cathodes en
acier ont une épaisseur de 3-6mm. Les cathodes en cuivre sont obtenues par électrolyse
d’extraction de 24 h Elles sont ensuite lavées convenablement et polies. Le temps de
séjour d’une cathode est de 7,14et 21 jours et la cathode pèse de 100-150 Kg.

Les cathodes d’une cellule sont connectées aux anodes de la cellule voisine.

On inspecte les courts-circuits avec les millivoltmètres placés en permanence dans

chaque cellule ou par des scanners à infrarouge portables ou des gauss mètres portables

également.

Page | 41
 3. électrolyte : titre 40- 50 g/l Cu++, 160-220 g/l H₂SO₄ température : 60-65°C à l’entrée ;
55-60°C à la sortie ; elle circule à 12-15 l /min ce qui signifie que la cellule change sa
solution toutes les 5-6 heures. A cette vitesse les boues anodiques ne sont pas transportées à
la cathode.
Cette circulation est essentielle pour 3 raisons :

-amener dans les cellules une solution chaude et purifiée ;

-assurer une concentration uniforme de cuivre et des matières organiques

au niveau des cathodes ;

-éliminer les impuretés de la cellule.

Production des feuilles amorces et Purification de l’électrolyte

Au cours de l’opération de raffinage électrolytique, la solution s’enrichit progressivement

en Cu, Ni, Fe, As, Bi et Sb et s’appauvrit en H₂SO₄. Pour ramener les concentrations en cuivre et
en acide à leurs valeurs désirées, on procède sur une partie de la solution qui circule à une
électrolyse d’extraction avec anodes insolubles, ce qui permet en même temps d’obtenir les feuilles
amorces de départ du raffinage dans le cas où elles seraient utilisées comme cathodes, sinon elles
sont fondues si l’acier sert de cathode.

Pour purifier la solution on fait une saignée sur laquelle :

a) on pratique une électrolyse d’extraction d’épuisement de cuivre. Au cours de celle-ci,

As, Sb et Bi sont codéposés avec le cuivre ;
b) ensuite par évaporation on récupère le cuivre contenu et on précipite NiSO₄, FeSO₄ et
ZnSO₄.

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 RISQUES ENVIRONNEMENTAUX ET SANITAIRES
Des mines à ciel ouvert ou souterraines jusqu'au stade du cuivre pur, les processus industriels en jeu dans le
cycle de production (séparation des composants minéraux par flottation, traitement du concentré par
pyrométallurgie, raffinage par électrolyse) posent cependant de lourds problèmes environnementaux. Ces
procédés sont générateurs de déchets solides, liquides et gazeux, qui représentent une source considérable
de pollution par les métaux lourds et les dérivés soufrés. Les impacts sur les sols, les ressources en eaux et,
en définitive, sur la santé humaine sont très sérieux à l'échelle locale.
"C'est dans ce cadre que s'inscrit, depuis 2003, le projet européen Intreat, explique son coordinateur
Dimitrios Panias de l'Université technique nationale d'Athènes (NTUA). L'objectif est de remédier à ces
atteintes à l'environnement, jusqu'ici largement négligées, et qui conditionnent la réouverture de certaines
exploitations et le développement de ce secteur. Les recherches, menées en partenariat multinational
(Grèce, Allemagne, Serbie, Bulgarie et ex-République yougoslave de Macédoine), doivent mettre au point
des mesures préventives et des remèdes techniques pour minimiser les rejets, restaurer les sites de déchets
et prévenir la contamination des eaux de la région. Il s'agit également d'évaluer les risques d'impact sur la
santé humaine et les écosystèmes et développer des mesures techniques à des coûts acceptables. Sur le plan
légal, Intreat vise aussi à satisfaire les directives européennes, et particulièrement la directive IPPC, dans la
législation des deux pays concernés."

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