ECOLE NATIONALE SUPERIEUR MARITIME
SECTION MECANIQUE NAVALE
MASTER 1
TP : atelier
Gamme d’usinage
REALISATION : mahnan yakoub
2024/2025
I. Étude du plan technique :
L'objet décrit est un cylindre creux en acier, usiné à partir d'un seul bloc sur un tour.
Selon les dimensions indiquées sur le schéma, les mesures principales (de gauche à
droite) sont les suivantes :
- Un diamètre de 65 mm sur un segment court à gauche, d’une longueur de 8 mm.
- Un diamètre de 60 mm pour la partie principale, d’une longueur de 30 mm.
- Une fine bande centrale mesurant 4 mm en longueur, dont le diamètre reste non
spécifié, formant un petit collet.
- Un diamètre de 50 mm pour la section droite, avec une longueur de 41 mm.
Entre les diamètres Ø60 et Ø(collet), deux surfaces coniques inclinées à 15° sont
présentes, selon les indications angulaires du diagramme. Ces parties coniques
forment un double épaulement vers le collet. Les bords aux extrémités ainsi qu'aux
transitions sont adoucis par l'ajout de congés ou de légers chanfreins, éliminant ainsi
tout angle vif.
Il y a donc deux épaulements principaux :
- Le premier est un épaulement droit passant de Ø65 à Ø60.
- Le second, légèrement incliné avec un angle de 15°, relie le diamètre Ø60 au
diamètre Ø50 en passant par le collet au centre.
Ces épaulements résultent d’une combinaison d’opérations comprenant le
chariotage (usinage cylindrique) et le dressage frontal. Le plan fournit des indications
précises concernant les angles et rayons à respecter, dans le but de guider les
opérations de tournage nécessaires et garantir la réalisation conforme à ces
spécifications.
II. Sélection de la matière première et hypothèses de
production :
Le brut sera constitué d'une tige cylindrique en acier de Ø70 mm, légèrement plus
longue que l'élément finalisé afin de faciliter la prise et la finition des deux
extrémités. Une longueur d'environ 120 mm est envisagée pour le brut, offrant ainsi
une marge suffisante pour le sciage du matériau. Étant donné que l'acier choisi est
non allié (catégorie P selon la norme ISO), il est généralement recommandé d'utiliser
un acier de décolletage ou un acier de construction, comme le C45 ou le XC48, dans
un état recuit. Avant de procéder à l'usinage, la courette résiduelle issue du sciage
sera éliminée en dressant la face. Le brut sera ensuite maintenu dans le mandrin
auto-centrant à trois mors du tour, permettant ainsi l'usinage de toutes les surfaces
extérieures.
III. Phases d’usinage (séquentiel) :
Usinage de la face (extrémité gauche du brut) : on commence par travailler la
surface du brut afin de l’aplanir et de garantir sa perpendicularité à l’axe. L’outil de
dressage se déplace radialement vers le centre de la pièce (dressage extérieur)
pour obtenir une surface plane qui servira de référence.
• Machinage cylindrique (chariotage externe) : après le dressage, on procède au
chariotage longitudinal des principaux diamètres externes. L’outil (chariot porte-
plaquette) avance parallèlement à l’axe pour réduire le diamètre brut d'abord à Ø65,
puis à Ø60 mm.
Le fraisage permet d’obtenir des surfaces cylindriques ou coniques à l’extérieur. On
débute par une passe d’ébauche (profondeur de coupe importante, entre 1 et 2 mm),
suivie d’une passe de finition (profondeur réduite, autour de 0,3 à 0,5 mm) sur
chaque segment. Cette étape génère l’épaulement droit (transition nette entre Ø65
et Ø60) ainsi que le corps principal Ø60. Une vérification des diamètres usinés est
ensuite effectuée au moyen d’un pied à coulisse ou d’un micromètre.
• Création des épaulements et du cône de liaison : l’épaulement reliant Ø60 au
collet plus petit est constitué de deux surfaces coniques inclinées à 15°, formant une
petite section centrale de 4 mm. L’outil de tournage, incliné selon l’angle requis, est
utilisé pour travailler chaque côté conique du collet. Cette inclinaison sert également
à réaliser un dressage radial au sommet de l’épaulement.
Comme cette opération combine chariotage et dressage, elle débute par une
ébauche conique (15°), suivie d’une passe finale plus légère pour affiner le résultat.
Le processus inclut la mise en forme conique et droite requise pour l’épaulement
oblique. Une mesure précise au micromètre permet de vérifier que le collet central
respecte les dimensions spécifiées.
• Chanfreins et congés : en dernière étape, on réalise l’usinage des congés arrondis
aux extrémités et les chanfreins sur les bords coupants. À l’aide d’un outil de
chanfreinage, un chanfrein simple est appliqué sur les arêtes du Ø65 (côté gauche) et
du Ø50 (côté droit) pour éliminer les angles vifs. Les transitions peuvent soit être
usinées avec l’outil principal en position inclinée, soit être effectuées grâce à un outil
spécifique pour les petits congés arrondis (rayon d’environ 0,5 à 1 mm). Ces finitions
renforcent la sécurité tout en améliorant la qualité des surfaces.
• Vérification dimensionnelle : à chaque étape clé (dressage, tournage, usinage des
épaulements et des chanfreins), une évaluation géométrique et dimensionnelle est
réalisée. Les diamètres Ø65, Ø60 et Ø50 sont contrôlés à l’aide d’un micromètre,
tandis que des outils de mesure adaptés servent à vérifier les longueurs spécifiques
(30 mm, 41 mm, etc.). Ces inspections permettent de garantir le respect des
tolérances avant de passer à l’étape suivante.
IV. Choix des outils :
Les outils de tournage sélectionnés incluent des porte-outils standards équipés de
plaquettes en carbure spécifiquement conçues pour l'usinage de l'acier. Voici un
aperçu des outils et plaquettes recommandés pour différentes opérations :
- **Dressage** : Porte-outil prévu pour le dressage, équipé d'une plaquette à forme
arrondie (par exemple, les plaquettes de type « CN.. » ou « CC.. » conformes aux
normes ISO). Il est conseillé d'utiliser une plaquette avec un sommet adapté pour une
surface plane et un rayon de bec modéré d’environ 0,8 mm, garantissant une bonne
qualité de finition.
- **Chariotage cylindrique** : Porte-outil droit destiné au chariotage (selon des
normes telles que SCLCL ou CNMG), associé à une plaquette en carbure de type
CCMT ou CNMG à arête positive. L’angle de coupe principal est idéalement compris
entre φ≈80° et 90° pour une bonne résistance, avec une dépouille d'environ 7°. Un
rayon de bec de 0,8 mm est recommandé pour les passes de finition, ce qui est
inférieur à celui utilisé en ébauche.
- **Usinage des épaulements ou des surfaces coniques** : Le même porte-outil de
chariotage peut être utilisé ou remplacé par un outil équipé d’une plaquette
spécifique, telle qu’une CCGT inclinée, afin de faciliter les angles, notamment ceux
proches des 15°.
- **Chanfrein** : Pour les chanfreins à 45°, un outil spécialisé (type « Turning
Chamfer » ou TC) avec une plaquette adaptée permet de réaliser des chanfreins
précis, jusqu’à une dimension de 1×45°. Pour les congés, un outil arrondisseur peut
être employé.
Un paramètre essentiel est le choix du rayon de bec (ε) des plaquettes. Un rayon
réduit (par exemple, ε = 0,4 mm) favorise le contrôle des copeaux et améliore la
qualité des surfaces finies. À l’inverse, un rayon plus important (>1 mm) est préconisé
pour les opérations d’ébauche plus agressives. Ainsi, les plaquettes à petit rayon sont
systématiquement préférées pour les travaux nécessitant une finition soignée. Les
angles standard d’affûtage (dépouille 6–7° et angle de coupe 6–8°) sont adaptés à
l’usinage de l’acier. Enfin, il est crucial que le porte-outil soit rigide afin de minimiser
les vibrations durant l’usinage.
V. Schémas de mise en position :
Pour les opérations d’usinage extérieur, la pièce est fixée dans un mandrin
concentrique à trois mors. Il est crucial de veiller à ce que la poignée soit fermement
appliquée contre la pièce afin d’éliminer tout risque de faux-rond. Les mâchoires
robustes du mandrin permettent d’assurer un maintien fiable, même lors de passes
grossières nécessitant une forte charge. De plus, l’alignement précis de l’axe de la
pièce avec celui du tour est réalisé à l’aide d’un comparateur, garantissant ainsi un
centrage optimal.
VI. Conclusion :
L'étude de cette gamme d'usinage révèle sa capacité à produire une pièce cylindrique
en acier dotée de multiples épaulements, de surfaces coniques et d'une finition
minutieuse. Chaque étape du processus est scrupuleusement surveillée afin de
garantir la précision géométrique et dimensionnelle requise.