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Seconde technique : mise en place de tableaux Heijunka dans les îlots de production qui
matérialisent un ordonnancement récurrent figé pour au moins plusieurs semaines avec
possibilité de moduler localement la capacité, et avec des plages pour traiter les retards et les
produits non standards : L’entreprise en mouvement avec le Lean).
Dans ces nouvelles organisations, les anciens responsables « ordo » deviennent
responsables du paramétrage des Kanban ou alors du suivi et de l’évolutiondes tableaux Heijunka.
b. Flux poussé versus flux tiré
Deux grands modes de gestion des flux sont possibles :
Le flux poussé : il s’agit de la planification détaillée MRP avec sa gestion traditionnelle
d’atelier. Ce sont les prévisions de ventes et les calculs de besoins sur tous les niveaux de
nomenclature qui conduisent à des lancements en fabrication, et qui donc « poussent » les
articles achetés puis fabriqués dans l’entreprise jusqu’à ce qu’ils arrivent en stock de produits
finis. On produit ce que l’on prévoit de vendre ;
Le flux tiré : il s’agit, cette fois, de ne produire que ce que l’on a vendu.
C’est la demande externe (les ventes) qui « tire » la production de produits finis et c’est
la demande interne, provoquée par la production des produits finis, qui « tire » la production des
composants.
Il est évident que le choix du flux poussé engendre un risque de rupture de stock ou de
surstockage de produits finis. Le risque de rupture est couvert par la mise en place de stocks de
sécurité qui aggrave le surstockage. Le choix du flux tiré est très bon car il permet de limiter les
stocks, pour autant que l’on ait un outil de production flexible, rapide, sans panne, avec de bons
niveaux de qualité.
L’organisation en flux tirés ne dispense pas pour autant de garder les modules de la
planification détaillée (et aussi les modules de la planification globale : Seul le module
d’ordonnancement pourra être remplacé (par du Kanban par exemple).
La planification détaillée permettra :