Dédicace

En ce moment particulier, je souhaite exprimer mes sincères remerciements et ma

gratitude à tous ceux qui ont contribué à mon parcours éducatif et m'ont soutenu au
cours de mes années d'études.

Je tiens à remercier ma chère famille pour son soutien indéfectible et ses

encouragements constants.

Je souhaite également exprimer mes remerciements les plus sincères à mes frères et
sœurs ainsi qu’à mes chers amis, qui ont partagé tous les moments de joie et de défi au
cours de ce parcours. Je tiens tous particulièrement à remercier mon ami, qui a mis
tous ses efforts dans ce travail,

Enfin, je veux remercier tous mes enseignants qui ont contribué à façonner mon
parcours scolaire à chaque étape. Mes salutations les plus cordiales et ma gratitude à
vous tous pour votre dévouement et vos efforts.

J’espère que cela marque la première étape de ma carrière et que je serai accueilli par
chacun d’entre vous.

Remerciements
Je remercie en premier lieu ALLAH le tout puissant de m'avoir donné la santé et
le pouvoir d’accomplir ce modeste travail.

Je remercie mes parents pour leur patience, leurs encouragements et leur

soutien.

Mes remerciements vont à M. khaldi d’avoir acceptées de m'encadrer, de leurs

précieux conseils et de leurs disponibilité

Je tien aussi, à remercier les membres du jury de me faire l’honneur de lire et

évaluer ce travail.

Je remercie également tout le personnel de la Construction mécanique

Mes remerciements vont aussi à tous les enseignants du département Génie

Mécanique

Introduction
Dans l’assemblage des pièces et des structures, la fixation est un élément clé qui est
souvent sous-estimée. Derrière une simple vis ou un écrou se cache en réalité tout un
monde technique et normatif, essentiel au bon fonctionnement des machines,
bâtiments ou véhicules que nous côtoyons chaque jour.

La technique de la fixation regroupe différents procédés et éléments comme les vis,

boulons, rivets ou colles qui permettent d’unir des matériaux de manière fiable,
temporaire ou permanente. Le choix d’une fixation ne se fait pas au hasard : il dépend
des efforts à supporter, des matériaux en présence, des conditions d’environnement
(humidité, température, vibrations), mais aussi des contraintes économiques et de
maintenance.

Au fil de ma formation, nous avons appris à reconnaître l’importance des traitements

thermiques, des revêtements anticorrosion, et des normes (ISO, NF, EN) qui assurent
la qualité et l’interchangeabilité des fixations. Nous avons également découvert les
nombreux essais mécaniques réalisés pour garantir leur fiabilité : traction, cisaillement,
flexion, etc.

À travers ce modeste mémoire, nous souhaitons approfondir nos connaissances dans ce

domaine, comprendre les enjeux actuels de la fixation, et montrer en quoi elle est
indispensable à la fiabilité des assemblages dans l’industrie moderne.

Chapitre I : Assemblages soudés

I.1. Introduction

Il existe plusieurs types d'assemblages soudés, chacun étant adapté à une application
spécifique.

Dans ce mémoire, nous examinerons cinq types de base d'assemblages soudés. Nous
fournirons également quelques conseils pratiques qui vous aideront à obtenir une
soudure de haute qualité.

I.2. Conception d'un assemblage soudé

Un assemblage soudé se forme lorsque deux matériaux ou plus sont réunis par un
procédé de soudage, avec ou sans ajout de matériau d'apport. Un assemblage peut être
réalisé à partir de métaux similaires ou différents.

Plusieurs facteurs contribuent à la réalisation d’une bonne soudure. Il est essentiel de

comprendre la conception de l'assemblage pour produire une soudure de haute qualité.
La conception détermine le type de soudure à effectuer pour répondre aux normes de
qualité exigées par l'application.

Tableau 1 : Exemples de conceptions d’assemblage et les types de soudure associés :

Conception d'assemblage Type de soudure

Assemblage bout à bout Soudure de rainure
Assemblage en T Soudure d'angle
Assemblage en angle Soudure de rainure ou d'angle

I.2.1. Préparation des bords et qualité de la soudure

Pendant le procédé de soudage, la zone de la surface métallique qui est fondue est
appelée face à souder. Avant le soudage, cette surface est façonnée pour améliorer la
résistance de la soudure. Ce procédé est connu sous le nom de préparation des bords.
Les deux côtés d’un assemblage bout à bout peuvent être préparés de manière
identique ou différenciée.

La préparation des bords c’est-à-dire la mise en forme de la face à souder permet une
pénétration plus profonde, une résistance accrue et un aspect plus lisse. Elle assure
également la conformité de la soudure aux codes et normes applicables. Une bonne
préparation d’un assemblage bout à bout dépend de nombreux facteurs, notamment la
forme de la rainure, la largeur de l’écartement et le taux de recouvrement. Plus la
rainure est large, plus la quantité de métal à souder est importante.
Pour les sections minces, une soudure à pleine pénétration est possible avec un
assemblage carré. En revanche, pour les sections plus épaisses, une soudure à pleine
pénétration nécessite une préparation en forme de rainure. Ainsi, avec des métaux plus
épais, la conception de l’assemblage joue un rôle crucial pour garantir la solidité de la
soudure.

L'application et l’épaisseur du matériau déterminent si les bords doivent être biseautés

ou laissés carrés. Bien que les bords biseautés permettent une soudure plus résistante,
ils exigent davantage de métal fondu et un temps d’assemblage plus long.

Défauts courants des assemblages bout à bout :

 Porosité
 Inclusion de scories
 Manque de pénétration
 Fissuration

Ces défauts peuvent toutefois être évités en ajustant les paramètres du procédé de
soudage.

I.2.2. Types d'assemblages (AWS)

L'American Welding Society (AWS) reconnaît 5 types de base d'assemblages soudés :

 Assemblage bout à bout

 Assemblage à recouvrement
 Assemblage sur chant
 Assemblage en T
 Assemblage en angle

1 Assemblage bout à bout

Un assemblage bout à bout est formé lorsque deux pièces à souder sont placées dans le
même plan et que le côté de chaque pièce à souder est assemblé par soudage. Il s'agit
du type d'assemblage de soudage le plus couramment utilisé dans la fabrication de
pipelines et de structures. Les assemblages bout à bout sont faciles à préparer pour le
soudage. Il existe différentes variantes de cet assemblage soudé, et chacune vise un
objectif différent.
Exemples d'assemblages soudés bout à bout :

 Simple U
 Rainures en double U
 Simple V
 Double V
 Biseau simple
 Double biseau
 Carré
 Biseau simple

 Simple V

 Double V

 Simple U

 Rainures en double U

Référence [SAADI Mohamed..Les Assemblages Soudés. Support de cours Master

1 / CMM. Université de Batna 2}

2 Assemblage à recouvrement
Dans un assemblage à recouvrement, les deux pièces à souder se chevauchent. La
soudure est réalisée à l’intersection des surfaces. L’épaisseur des pièces détermine la
surface de recouvrement requise plus la pièce est épaisse, plus la surface de
recouvrement doit être grande.
Ce type d’assemblage présente de bonnes propriétés mécaniques. Il est essentiel
d’éliminer tout jeu entre les pièces avant soudage. Pour souder des matériaux minces
comme la tôle, il est recommandé de réduire l’ampérage et d’augmenter la vitesse
d’avance afin d’éviter toute distorsion ou inclusion de scories.
Dans certaines situations, il faudra choisir entre un assemblage bout à bout ou un
assemblage à recouvrement. Les assemblages à recouvrement offrent une meilleure
résistance dans les zones soumises à des contraintes importantes. En revanche, ils ne
permettent pas d’obtenir une finition affleurant, ce qui les rend plus visibles que les
assemblages bout à bout.

3 Assemblage sur chant

Dans un assemblage sur chant, les pièces sont positionnées de façon à ce que leurs
bords soient presque parallèles ou parallèles. Ce type d’assemblage est utilisé
principalement lorsque les pièces ne sont pas soumises à de fortes contraintes
mécaniques.

Les variantes d’assemblages sur chant dépendent du mode de préparation des bords.
Voici quelques exemples :

 Rainure en J
 Rainure en U
 Rainure en V
 Rainure biseautée
 Rainure d’angle
 Rainure carrée

4 Assemblage en angle

Un assemblage en angle est réalisé lorsque deux pièces à souder sont jointes à 90°,
formant un L. Ce type d’assemblage est illustré dans la figure 1 et il est facile à
exécuter et nécessite peu, voire aucune, préparation des bords. Il existe deux types
d’assemblages en angle :

Assemblage en angle ouvert et l’assemblage en angle fermé.

Dans un assemblage en angle fermé, le bord d’une pièce affleure celui de l’autre. En
revanche, dans un assemblage en angle ouvert, les deux bords se rejoignent en
formant un angle, laissant visible l’épaisseur de chaque pièce à travers une ouverture.
Ces assemblages sont principalement utilisés pour des projets nécessitant un châssis
carré.
Le choix entre un assemblage ouvert ou fermé dépend de l’épaisseur du matériau et de
la résistance requise pour l’application. Pour le soudage d’un assemblage en angle
ouvert sur un matériau mince, il est recommandé d’augmenter la vitesse d’avance afin
d’éviter toute brûlure ou percement. Les assemblages en angle ouverts forment un V,
ce qui peut nécessiter une plus grande quantité de métal fondu selon l’épaisseur du
matériau.

Figure 1 : Les différents types d’assemblages en angle [1].

Dans le cas d’un assemblage en angle fermé, il est nécessaire de meuler la face de la
soudure pour obtenir une transition douce entre la soudure et le matériau de base.
Lors de la création de ce type d’assemblage, il est essentiel d’ajuster correctement les
pièces. En fonction de la méthode de préparation, une déformation peut survenir après
le soudage. Pour l’éviter, il est conseillé d’utiliser un dispositif de maintien pour fixer
solidement les pièces pendant l’opération.
5 Assemblage en T
Un assemblage en T se forme lorsque deux pièces à souder sont jointes à 90°. Dans ce
type d’assemblage, le bord d’une pièce est soudé au centre de la surface plane d’une
autre, formant ainsi un T. Un tuyau ou un tube soudé à une plaque d’embasement
constitue également un exemple d’assemblage en T. Ce type d’assemblage offre une
résistance mécanique élevée, notamment lorsqu’il est soudé des deux côtés. Les
assemblages en T sont largement utilisés dans diverses applications industrielles,
notamment dans la fabrication de tubes, l’acier de structure et les équipements.

Lorsqu’on utilise les bons paramètres et les techniques appropriées, ce type

d’assemblage est facile à souder et nécessite peu de préparation. Il est essentiel, lors de
la préparation, de souder du côté qui pourrait être soumis à des contraintes. Le cordon
de soudure doit assurer une pénétration suffisante. Toute charge ou tout impact
provenant du côté opposé pourrait entraîner la rupture de la soudure. Pour garantir une
résistance maximale, il est recommandé de souder des deux côtés.

Les assemblages en T sont faciles à souder dans toutes les positions : horizontale, à
plat, verticale et en plafond.

Lors du soudage d’un assemblage en T à 90°, il est conseillé de diviser l’angle avec
un angle de travail de 45°, afin d’assurer une bonne pénétration dans les deux pièces.
Si les épaisseurs de métal sont différentes, concentrez la soudure sur le matériau le
plus épais.

L’arrachement lamellaire, causé par une restriction dans l’assemblage, est l’un des
défauts les plus fréquents dans ce type de soudure. Pour éviter toute déformation, il
est important de :

 Bien aligner les pièces avant le soudage,

 Prévoir les contraintes de retrait,
 Utiliser des dispositifs de maintien si nécessaire.

1.3 Principaux types de procédés de soudage

Les procédés de soudage peuvent être classés en trois grandes catégories. Voici un
aperçu des méthodes les plus utilisées, notamment en construction navale :

1. Soudage par fusion

 Ce procédé consiste à faire fondre les bords des pièces à assembler, avec ou
sans métal d’apport.

2. Procédés à l’arc électrique

 SAF / SAW (Soudage à l'arc submergé)

Utilisé pour les grandes structures. Produit des soudures profondes, régulières
et de haute qualité.
  SMAW (Shielded Metal Arc Welding) / Soudage à l’arc avec électrode
enrobée
Méthode polyvalente, idéale pour les réparations et les travaux sur site.
 TIG / GTAW (Tungsten Inert Gas Welding)
Utilise une électrode en tungstène non fusible et un gaz inerte (argon, hélium).
Très propre et précis, recommandé pour les métaux fins (inox, aluminium).
 FCAW (Flux Cored Arc Welding)
Similaire au MIG, mais utilise un fil fourré contenant du flux.
Convient aux grandes épaisseurs et aux conditions extérieures.
 MAG (Metal Active Gas)
Utilisé pour les aciers avec un gaz actif (ex. : CO2).
Rapide, couramment employé dans l’industrie automobile et les productions
en série.
 MIG/MAG (Metal Inert/Active Gas Welding)
Idéal pour l’acier, l’aluminium et les assemblages de coques ou de
superstructures.
Efficace et largement répandu.

3. Procédés spéciaux

 Soudage laser
Technologie en plein essor, adaptée aux assemblages de précision et aux
matériaux minces.
 Soudage oxyacétylénique (OAW - Oxy-Acetylene Welding)
Utilise un mélange d’oxygène et d’acétylène.
Adapté aux petites réparations, à la tôlerie et à la plomberie.
 Soudage plasma (PAW - Plasma Arc Welding)
Similaire au TIG, mais avec une buse concentrant le jet de plasma.
Très précis, notamment utilisé dans l’aéronautique.

1.4 Positions de soudage

Les différentes positions et leurs descriptions sont résumées dans le Tableau suivant :
Position Description Code (selon norme AWS/ISO)
La soudure est réalisée sur une
1G (soudage bout à
Position à plat surface horizontale, le soudeur
bout) / 1F (soudage d'angle)
travaille au-dessus.
Position La soudure est réalisée sur une 2G (soudage bout à
horizontale surface verticale, mais le joint est bout) / 2F (soudage d'angle)
 Position Description Code (selon norme AWS/ISO)
horizontal.
La soudure est réalisée sur une
Position 3G (soudage bout à
surface verticale, et le joint est
verticale bout) / 3F (soudage d'angle)
vertical.
Position en La soudure verticale est réalisée
3G Uphill
montant de bas en haut.

Position en La soudure verticale est réalisée

3G Downhill
descendant de haut en bas.

La soudure est réalisée sur une

Position en 4G (soudage bout à
surface horizontale, mais le
surplomb bout) / 4F (soudage d'angle)
soudeur travaille en dessous.
La soudure est réalisée sur un 5G (soudage bout à bout, tuyau
Position
tuyau ou un tube, avec différentes fixe) / 6G (soudage bout à bout,
tubulaire
orientations possibles. tuyau incliné à 45°)

Explications supplémentaires :
 1G/1F : Le joint est horizontal, et le soudeur travaille par-dessus.
 2G/2F : Le joint est vertical, mais la soudure est horizontale.
 3G/3F : Le joint est vertical, et la soudure est verticale.
 4G/4F : Le joint est horizontal, mais le soudeur travaille en dessous (soudure en
surplomb).
 5G : Le tuyau est fixe, et le soudeur doit se déplacer autour du tuyau.
 6G : Le tuyau est incliné à 45°, ce qui est considéré comme la position la plus
difficile.
Ces positions sont essentielles pour comprendre les défis techniques associés à chaque
type de soudure et pour choisir les paramètres appropriés (électrode, courant, etc.).
Les positions de soudage sont définies par ASME Section IX et ISO 6947.
En effet, les positions de soudage sont standardisées par des normes internationales
telles que ASME Section IX (pour les applications industrielles, notamment la
construction de chaudières et de récipients sous pression) et ISO 6947 (norme
internationale pour les positions de soudage en général). Ces normes définissent les
positions de soudage pour les joints bout à bout (soudage de chanfrein) et les joints
d'angle, en fonction de l'orientation du joint et de la direction du soudage.
ASME ISO
Position Description
Section IX 6947

Position à plat Le joint est horizontal, et la soudure est réalisée

1G PA
par-dessus.
Position Le joint est vertical, mais la soudure est
2G PC
horizontale horizontale.
Position Le joint est vertical, et la soudure est réalisée
3G PF
verticale verticalement.
Position en Le joint est horizontal, mais la soudure est
4G PE
surplomb réalisée en dessous (en surplomb).

Positions de soudage pour les joints d'angle (Fillet Welds)

ASME ISO
Position Description
Section IX 6947
Le joint est horizontal, et la soudure est réalisée
Position à plat 1F PA
par-dessus.

Position 2F PB Le joint est vertical, mais la soudure est

horizontale horizontale.
Position Le joint est vertical, et la soudure est réalisée
3F PF
verticale verticalement.
Position en Le joint est horizontal, mais la soudure est
4F PD
surplomb réalisée en dessous (en surplomb).

Positions de soudage pour les tuyaux (Pipe Welding)

 ASME
Position ISO 6947 Description
Section IX

Tuyau Le tuyau est fixe en position horizontale, et

5G H-L045
horizontal fixe le soudeur se déplace autour.

Tuyau incliné à Le tuyau est incliné à 45°, et le soudeur doit

6G J-L045
45° s'adapter à cette inclinaison.

Le tuyau tourne, et la soudure est réalisée en

Tuyau rotatif 1G (rotatif) PA (rotatif)
position à plat.

ASME (American Society of Mechanical Engineers) L’ASME Section IX définit les

qualifications des soudeurs et les procédures de soudage pour les industries (pipelines,
chaudières, réservoirs sous pression). B. WPS (Welding Procedure Specification) Un
document décrivant comment exécuter une soudure de manière répétable et conforme.
Il inclut : Métal de base et d’apport. Type de soudage (MIG, TIG, etc.). Paramètres
(ampérage, tension, vitesse). Préparation des bords et passes de soudure. C. PQR
(Procedure Qualification Record) Ce document prouve qu’une procédure de soudage
(WPS) a été testée et validée par des essais destructifs (traction, flexion,
macrographie).

1.5 Matériaux soudés

La construction navale utilise une variété de matériaux métalliques, chacun ayant des
propriétés spécifiques selon les besoins de résistance, de poids ou de résistance à la
corrosion :
 Aciers de construction navale :
Spécialement conçus pour résister à la corrosion et aux contraintes des
environnements marins.
 Aciers à haute résistance :
Utilisés pour les coques et les structures principales afin de réduire le poids tout
en conservant une grande résistance mécanique.
 Aluminium :
Matériau léger, souvent utilisé pour les superstructures et les navires légers
(plaisance, vedettes rapides) grâce à sa faible densité.
 Acier inoxydable :
Réservé à des applications spécifiques comme les tuyauteries, équipements de
pont ou réservoirs soumis à des milieux agressifs.
Enjeux et défis du soudage naval
Le soudage en construction navale doit répondre à des exigences très élevées en raison
des contraintes mécaniques, environnementales et réglementaires :
 Résistance à la corrosion :
Les soudures doivent résister à l’eau salée, à l’humidité, et aux agents
chimiques présents en milieu marin.
 Contraintes mécaniques importantes :
Les structures maritimes subissent des forces dynamiques (houle, impacts,
charges variables), nécessitant des soudures solides et fiables.
 Qualité et contrôle stricts :
Les normes de qualité en soudage naval sont rigoureuses pour assurer la
sécurité et la durabilité des navires.
 Assemblage de grandes pièces :
Les navires sont constitués de sections volumineuses qui exigent un assemblage
précis et robuste, souvent réalisé en plusieurs étapes.
Processus de construction soudée
 Préfabrication :
Les différentes sections du navire (ex. : coques, cloisons) sont d’abord
préfabriquées en atelier, ce qui améliore la qualité et réduit les délais.
 Assemblage en bloc :
Les sections préfabriquées sont ensuite soudées ensemble sur le chantier naval
pour former la structure complète.
 Soudage sous-marin :
Utilisé pour les réparations en milieu subaquatique ou pour les structures
offshores, comme les plateformes pétrolières.
Innovations dans le soudage naval
Le secteur intègre des technologies de pointe pour optimiser la performance, réduire
les coûts et améliorer la qualité des soudures :
 Robotisation du soudage :
Les robots sont de plus en plus utilisés pour améliorer la précision, la vitesse et
réduire les erreurs humaines.
 Soudage hybride :
Combine différentes méthodes (ex. : laser + MIG) pour obtenir une pénétration
plus profonde, moins de distorsion et une meilleure efficacité énergétique.
  Contrôle automatisé :
Des capteurs, caméras et systèmes de monitoring permettent une détection en
temps réel des défauts pendant le soudage.
1.6 Normes et certifications
Les soudures dans la construction navale doivent se conformer à des normes strictes
émanant de différentes entités :
 Normes internationales :
Exigences définies par l’Organisation maritime internationale (OMI) ou par les
codes ISO / EN.
 Sociétés de classification :
Comme Lloyd’s Register, Bureau Veritas, DNV, etc., qui certifient la qualité
des structures soudées.
 Qualification des soudeurs :
Les soudeurs doivent être certifiés selon des standards reconnus, garantissant la
compétence technique pour les assemblages critiques.

Conclusion

Le soudage est un domaine technique exigeant, essentiel dans de nombreux secteurs

industriels, notamment la construction navale, l’aéronautique, l’automobile et la
fabrication lourde. Il combine à la fois une maîtrise des matériaux, une application
rigoureuse des normes de sécurité et un savoir-faire pratique.

La compréhension approfondie des procédés, le choix judicieux des assemblages, ainsi

que la qualification des soudeurs sont des facteurs déterminants pour garantir la
fiabilité, la durabilité et la sécurité des structures soudées.

Par ailleurs, les progrès technologiques tels que la robotisation, le soudage hybride ou
encore le contrôle automatisé ne cessent de transformer le métier. Ces innovations
permettent d’obtenir des soudures plus précises, de réduire les défauts, et d’améliorer
la productivité.

Ainsi, le soudage reste un pilier de l’industrie moderne, en constante évolution, alliant

technologie avancée et expertise humaine.