Analyse des Modes de

Défaillance de leurs Effets de

leurs Criticité

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 Définition & Objectif de l’AMDEC
Méthode d’analyse rigoureuse qui utilise toutes les expériences et
compétences disponibles des études, méthodes, maintenance,
production et qualité.

Son objectif principal est d’identifier les problèmes potentiels pouvant

survenir et évaluer leur criticité.

Elle permet de mieux appréhender les risques de défaillance et de

mieux les éviter en mettant en place :
◊ des éléments de surveillance aux points névralgiques
◊ une technologie plus performante
◊ une maintenance préventive plus efficace
◊ un stockage optimal de pièces de rechange
◊ un diagnostic plus rapide
◊ des éléments de secours 2
 Les différentes AMDEC
● AMDEC produit: elle identifie les risques générés par la conception
– Objectif: Zéro défaillance

● AMDEC processus: elle identifie les risques liés au procédé

– Objectif: Zéro non-conformité

● AMDEC moyen: elle identifie les risques de pannes liés au moyen

– Objectif: Zéro panne

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 Méthodologie de l’AMDEC

∙ On décompose l'équipement considéré en ensembles et

sous-ensembles ou composants selon une analyse fonctionnelle de
l'équipement.
∙ Chaque composant est pris séparément, on envisage dessus divers
modes de dégradation pouvant apparaître (usure, rupture, corrosion
etc.).
∙ Ces modes de dégradation ou de défaillance ont des conséquences qui
sont analysées au niveau des ensembles et sous-ensembles liés du
point de vue fonctionnel au composant considéré.
∙ De cette analyse, découlent des recommandations visant à améliorer la
maintenabilté du système.
∙ Les résultats d'une AMDEC sont présentés suivant un tableau ‘standard’.

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 Exemple type de tableau AMDEC
Effet de Niveau de
Désignation du Défaillance défaillance Symptômes Méthode de Prob. criticité
composant ou Fonctions Repère observables prévention ou occurence Remarques
sous-système de
Mode Cause Local Final compensation P I E U

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- Composant ou sous-système
Désignation du composant ou du sous-système considéré.
- Fonction(s)
La ou les fonctions du composant étudié.
- Modes de défaillance
Le mode de défaillance considéré ; On peut avoir plusieurs modes
de défaillance d'un même composant (fatigue, torsion,
corrosion, rupture etc.). Ce travail est fait en étudiant la
documentation technique pertinente sans oublier tous ceux qui
connaissent l’équipement de près ou de loin.

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 Liste des modes de défaillance génériques (norme
NF X 60-510)
1. Défaillance structurelle
2. Blocage physique ou coincement
3. Vibrations
4. Ne reste pas en position
5. Ne s’ouvre pas
6. Ne se ferme pas
7. Défaillance en position ouverte
8. Défaillance en position fermée
9. Fuite interne
10. Fuite externe

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 Liste des modes de défaillance génériques (norme
NF X 60-510)
11. Dépasse la limite supérieure tolérée
12. Est en dessous de la limite inférieure tolérée
13. Fonctionnement intempestif
14. Fonctionnement intermittent
15. Fonctionnement irrégulier
16. Indication erronée
17. Écoulement réduit
18. Mise en marche erronée
19. Ne s’arrête pas
20. Ne démarre pas

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 Liste des modes de défaillance génériques (norme
NF X 60-510)
21. Ne commute pas
22. Fonctionnement prématuré
23. Fonctionnement après le délai
24. Entrée erronée (augmentation)
25. Entrée erronée (diminution)
26. Sortie erronée (augmentation)
27. Sortie erronée (diminution)
28. Perte de l’entrée
29. Perte de la sortie
30. Court-circuit électrique

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 Liste des modes de défaillance génériques (norme
NF X 60-510)

31. Circuit ouvert (électrique)

32. Fuite (électrique)
33. Autres conditions de défaillance exceptionnelles suivant les caractéristiques du
système, les conditions de fonctionnement et les contraintes opérationnelles.

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- Causes
Les causes possibles du mode de défaillance considéré.
- Effets
Les effets de la défaillance considérée sur le composant, le
sous-système et/ou le système au complet.
- Symptômes
Les phénomènes subjectifs observables (par l’opérateur par
exemple) qui révèlent un trouble fonctionnel

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- Méthodes de prévention/compensation
Suggestions d’une ou de plusieurs façons de prévenir et/ou compenser la
défaillance considérée.

- Probabilité d’occurrence
En absence de données, elle est évaluée selon des classes.

- Criticité
Elle est évaluée selon plusieurs méthodes. Elle dépend des conséquences
de la défaillance du composant tant sur la fonction du sous-ensemble
auquel il appartient que sur la fonction générale du système

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 A.M.D.E.C – probabilité d’occurrence

● Probabilité d ’occurrence: évaluée par classe

● Classe A → Évt quasi impossible → (p<10-9)

● Classe B → Évt très improbable → (10-9<p<10-6)
● Classe C → Évt improbable → (10-6<p<10-3)
● Classe D → Évt possible → (p>10-3)

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Criticité de l ’événement

● Code 1 → Évènement très critique

● Code 2 → Évènement critique
● Code 3 → Évènement non critique
● Code 4 → Évènement sans influence

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Exemple de définitions de code de criticité

● Évènement très critique :

La fonction du système n’est plus remplie. Arrêt complet.

● Évènement critique :
La fonction de l’équipement demeure accomplie mais pour une durée très
limitée sans altération de la qualité du produit

● Évènement non critique

La fonction de l’équipement demeure accomplie mais avec une légère
altération de la qualité du produit

● Évènement sans influence

La fonction demeure accomplie avec aucune altération de la qualité.
Possibilité de réparer lors du prochain arrêt programmé.

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 A.M.D.E.C – matrice de criticité
Échelle d’occurrence Quasi-impos Très Improbable Possible
sible improbable C D
Classe de criticité A B

Sans influence 4

Peu critique 3 ***

Critique 2 *** ***

Très critique 1 *** *** ***

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 Autre méthode d’appréciation de la criticité :
méthode P.I.E.U
● L’indice de criticité Cr= P x I x E x U
Poids 0 1 2 3 4
Indices
P Répercussions grave Répercutions sur Retouches possibles ---- Pas de
Indice de panne sur la qualité et/ou la qualité avec répercutions sur
l’environnement génération de la sécurité & la
rebuts qualité

I importance Stratégiques: pas de Important: pas de Primaire: délestage Secondaire De secours

délestage sur une délestage sur une sur une autre
autre machine, pas autre machine, machine et
de sous-traitance mais sous-traitance
possible sous-traitance possible

E À réformer À rénover Mauvais état Bon état Neuf

État
U Saturé (100%) Fort Moyen Faible Très faible
Taux d’utilisation

Classe B → ordinaire → 2 < Cr < 25

Classe A → critique
Classe C → non critique → 24 < Cr < 256
→ 0 < Cr < 3
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• Cotation de la fréquence :

Valeur de F Critère
1 Une défaillance/an.
2 Une défaillance/semestre.
3 Une défaillance/mois.
4 Plusieurs défaillance/semaine.
• Cotation de la détection :

Valeur de D Critère
1 Détection à coup sur : signe avant coureur évident (ex :
dispositif automatique ‘alarme’).

2 Visuel après l’action de l’opérateur (visite où contrôle

visuel).
3 Détection difficile nécessitant une action ou des moyens
complexes (démontage, appareillages spécifique.)

4 Détection impossible aucun signe avant coureur.

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 • Cotation de la gravité
Valeur de G Critère

1 Arrêt de production < 30mn.

2 30mn < arrêt de production < 1h
3 1h < arrêt de production < 1jour.
4 1jour < arrêt de production < 1 semaine.
Ou un problème de sécurité
5 arrêt de production > une semaine.

Cotation de la criticité : (C=F*D*G)

Valeur de C Critère

1≤C<9 Criticité négligeable

9≤C<16 Criticité moyenne

16≤C<20 Criticité élevée

20≤C<80 Criticité interdite

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