Notes d’éléments de

construction des machines

Ce document est un extrait de l’ouvrage « Guide des sciences et technologies industrielles » de
Fanchon, Jean-Louis.

Pour des raisons de copyright, son usage est strictement réservé à un cercle restreint.

2
Sommaire
Sommaire ...............................................................................................................................3
Chap 1. ELEMENT D’ASSEMBLAGE ET DE FIXATION ..................................................9
I. Assemblage par éléments filetés...................................................................................9
1. Filetage métrique ISO à filet triangulaire...............................................................9
2. Profils spéciaux................................................................................................... 11
3. Filetage à droite- Filetage à gauche - Vis à un ou plusieurs filets ......................... 13
4. Représentation normalisée des filetages .............................................................. 14
II. Visserie, Boulonnerie et écrous............................................................................... 15
1. Vis d'assemblage à métaux .................................................................................. 15
2. Classes de qualité des vis et des écrous, éléments de calcul ................................. 17
3. Principaux écrous...................................................................................................... 20
4. Vis de pression, de guidage ou d'arrêt ....................................................................... 23
5. Vis à tôle (extrait) ..................................................................................................... 25
6. Vis à bois .................................................................................................................. 27
7. Goujons .................................................................................................................... 27
8. Lamages et chambrages ............................................................................................ 28
9. Rondelles .................................................................................................................. 29
10. Écrous et inserts spéciaux: exemples typiques ......................................................... 32
III. Goupilles ................................................................................................................ 33
1. Goupilles élastiques NF EN ISO 8752 et 13337 ........................................................ 33
2. Goupilles de positionnement cylindriques NF EN ISO 8734 et 8735 ......................... 34
3. Goupilles cylindriques, non traitées NF EN ISO 2338 et 8733 .................................. 34
4. Goupilles coniques d'arrêt ......................................................................................... 35
5. Goupilles cannelées NF EN ISO 8739... .................................................................... 35
6. Goupilles fendues cylindriques V - NF EN ISO 1234 ................................................ 36
7. Épingles d'axe ........................................................................................................... 36
8. Goupilles cavaliers .................................................................................................... 36
IV. Circlips et anneaux élastiques ................................................................................. 37
1. Circlips extérieurs et intérieurs ............................................................................ 37
V. Rivetage ................................................................................................................. 40
1. Rivets usuels ............................................................................................................. 40
2. Rivets creux ou tabulaires ......................................................................................... 42
3. Rivets à expansion ou rivets aveugles........................................................................ 43
4. Points clinchés (Tox...).............................................................................................. 43
3
 VI. Supports, butées et articulations élastiques.............................................................. 44
Propriétés générales : .................................................................................................... 44
1. Butée progressive pour chocs (Paulstra...) ................................................................. 44
2. Supports à élasticité radiale : Paulstra « radiaflex »... ................................................ 44
3. Plots d'assemblage à élasticité axiale : Paulstra STC ................................................. 45
4. Support à élasticité axiale : Paulstra SC..................................................................... 46
5. Articulations élastiques : Paulstra « silentbloc et flexibloc »...................................... 46
VII. Cônes de fixation....................................................................................................... 47
1. Cônes morses (avec coincement) NF ISO 296 ........................................................... 47
2. Cônes 7/24 pour broches (sans coincement) NF ISO 297 .......................................... 47
Chap 2. SYSTEME DE LIAISON ARBRES/MOYEUX ..................................................... 48
I - liaisons par goupilles .................................................................................................... 48
II - liaisons par clavettes ................................................................................................... 48
1. Clavettes parallèles ................................................................................................... 48
2. Autres familles de clavettes ....................................................................................... 50
3. Calcul des clavettes ................................................................................................... 50
III - Liaisons par cannelures et dentelures ......................................................................... 50
1. Cannelures à flancs parallèles.................................................................................... 50
2. Cannelures à flancs en développante, de cercle ......................................................... 52
3. Dentelures rectilignes................................................................................................ 54
4. Axes dentelés pour petites commandes...................................................................... 55
IV - Éléments d'assemblage Biconiques ............................................................................ 56
V - Frettage et emmanchements forcés.............................................................................. 58
VI -Liaison arbre/moyeu par cône..................................................................................... 60
VII. Liaison par adhérence ................................................................................................ 62
1. Détermination non optimisée des assemblages avec bride ................................... 62
Chap 3. GUIDAGE EN ROTATION .................................................................................... 68
I. Paliers lisses, coussinets, rotules ................................................................................ 68
I.1. Coussinets .............................................................................................................. 68
II. Paliers lisses, hydrodynamiques.............................................................................. 72
Principe de fonctionnement........................................................................................... 73
III. Articulations sphériques - Rotules lisses ................................................................. 75
a) Rotules acier/acier (100Cr6, X100CrMol7...) : .......................................................... 76
b) Rotules autolubrifiantes (-50 à 200 °C) : ................................................................... 76
IV. Paliers à roulement ................................................................................................. 77
1. Étude générale .................................................................................................... 77
2. Montage de Roulements: Règles usuelles ............................................................ 89

4
 3. Notion sur le calcul des roulements ................................................................... 110
Chap 4. LIAISONS GLISSIERE, GUIDAGE EN TRANSLATION ................................... 122
I. Liaisons glissières « lisses » ..................................................................................... 122
a) Guidages maintenus ................................................................................................ 122
b) Guidages non maintenus ......................................................................................... 122
c) Bandes antifrictions ................................................................................................ 122
d) Usure des liaisons ................................................................................................... 122
II. Liaisons glissières avec éléments roulants ............................................................ 123
1. Douilles à billes ...................................................................................................... 123
2. Guides à billes ........................................................................................................ 124
3. Guidage par rails, patins, galets, roues... .................................................................. 125
III. Systèmes de réglage du jeu des liaisons ................................................................ 129
IV. Lubrification et étanchéité des liaisons glissières .................................................. 130
1. Lubrification ........................................................................................................... 130
2. Étanchéité ............................................................................................................... 131
V. Vis à billes ........................................................................................................... 131
Chap 5. LIAISONS ELASTIQUES RESSORTS ............................................................... 133
I - Généralités ................................................................................................................. 133
1. Classification des ressorts ....................................................................................... 133
2. Principaux matériaux pour ressorts.......................................................................... 133
II - Groupements ou associations de ressorts ................................................................... 134
III - Ressorts de compression à spires ............................................................................. 134
1. Principe et représentations normalisées (NF ISO 2162) ........................................... 134
2. Calculs et formules utiles (voir aussi NF EN 13906-1) ............................................ 135
IV - Ressorts de traction cylindriques à spires ................................................................. 138
V - Ressorts de torsion .................................................................................................... 138
1. Barres de torsion ..................................................................................................... 139
2. Ressorts de torsion cylindriques à spires ................................................................. 139
3. Ressorts de torsion à spirale .................................................................................... 140
VI - Rondelles ressorts (« type Belleville ») .................................................................... 141
VII - Liaisons élastique par blocs élastomères ................................................................. 142
Chap 6. TRANSMISSION PAR ENGRENAGES .............................................................. 143
I. Types d'engrenages .................................................................................................. 143
1. Engrenage droit à denture droite pour arbres parallèles............................................ 143
2. Engrenages droits à denture hélicoïdale ................................................................... 143
3. Engrenages coniques ............................................................................................... 144
4. Engrenages roue et vis sans fin................................................................................ 144

5
 II. Engrenages droits à denture droite ........................................................................ 145
1. Définitions, terminologie et symboles normalisés ISO ............................................ 145
2. Étude cinématique................................................................................................... 149
3. Étude du profil en développante de cercle ............................................................... 149
4. Cas des roues intérieures et des crémaillères ........................................................... 154
5. Problèmes de l'engrènement : phénomène d'interférence ......................................... 154
III. Engrenage droit à denture hélicoïdale ................................................................... 155
1. Comparaison entre dentures droites et dentures hélicoïdales .................................... 155
2. Définitions et caractéristiques ................................................................................. 155
3. Nombre fictif ou virtuel de dents ............................................................................. 157
IV. Engrenage conique ou à axes concourants ............................................................ 158
1. Principaux types...................................................................................................... 159
2. Caractéristiques des engrenages coniques à denture droite ...................................... 159
V. Engrenage roues et vis sans fin ............................................................................. 160
1. Principales familles ................................................................................................. 161
2. Caractéristiques cinématiques et géométriques ........................................................ 161
3. Irréversibilité du système roue et vis ....................................................................... 163
VI. Qualité des engrenage, NF ISO 1328 .................................................................... 164
VII. Exercices .............................................................................................................. 164
Chap 7. TRAINS D'ENGRENAGES ................................................................................. 167
I. Recommandations constructives (cas des transmissions de puissance) ........................ 167
II. Schématisations.......................................................................................................... 167
III. Étude des trains classiques ........................................................................................ 168
1. Trains à un engrenage ............................................................................................. 168
2. Trains à deux engrenages ........................................................................................ 168
3. Trains à deux engrenages plus roue d'inversion ....................................................... 169
4. Cas général : trains à N engrenages ......................................................................... 170
5. Trains avec engrenages coniques et systèmes roues et vis sans fin ........................... 170
IV. Trains épicycloïdaux ou planétaires .......................................................................... 171
1. Train épicycloïdal simple ........................................................................................ 171
2. Trains épicycloïdaux avec satellites à deux roues .................................................... 173
[Link] ................................................................................................................. 175
Chap.8 EFFORTS SUR LES DENTURES ........................................................................ 180
I. Cas des engrenages droit à denture droite .................................................................... 180
1. Efforts de contact .................................................................................................... 180
2. Calcul de F2/1, FT et FR ............................................................................................ 181
II. Cas des engrenages droits à denture hélicoïdale .......................................................... 181

6
 1. Calcul de FT, FR, FA et F ......................................................................................... 182
2. Compensation des efforts axiaux FA ....................................................................... 183
III. Cas des engrenages coniques à dentures droites ........................................................ 183
IV. Cas des engrenages à roue et vis sans fin .................................................................. 185
V. Calcul de la résistance de la dent ................................................................................ 186
1. Méthode de Lewis : cas d'un engrenage droit à denture droite ................................. 186
2. Méthode de Lewis : cas d'un engrenage droit à denture hélicoïdale ......................... 188
Chap. 9. TRANSMISSIONS PAR POULIES ET COURROIES ......................................... 189
1. Courroies plates .......................................................................................................... 190
a) Rapport de transmission .......................................................................................... 190
b) Étude dynamique .................................................................................................... 191
2. Courroies trapézoïdales ............................................................................................... 193
a) Étude générale ........................................................................................................ 195
b) Calcul des courroies trapézoïdales .......................................................................... 196
3. Courroies crantées (ou synchrones) ............................................................................. 202
Chap.10. TRANSMISSIONS PAR ROUES ET CHAINES ............................................... 205
1. Principales caractéristiques ......................................................................................... 205
2. Comparaison avec les courroies .................................................................................. 205
3. Chaînes à rouleaux...................................................................................................... 206
a) Inconvénient, l'effet de corde : ................................................................................ 207
b) Calcul des chaînes à rouleaux ................................................................................. 207
Chap. 11. ACCOUPLEMENTS, EMBRAYAGES, FREINS ............................................. 211
I - Généralités et définitions ............................................................................................ 211
1. Puissance et couple transmissibles par les accouplements........................................ 211
2. Définitions .............................................................................................................. 212
3. Défauts d'alignements des accouplements ............................................................... 212
II - Accouplements permanents....................................................................................... 213
1. Accouplements rigides ............................................................................................ 213
2. Accouplements élastiques ou flexibles .................................................................... 214
3. Joints de cardan et assimilés .................................................................................... 217
III - Accouplements temporaires ..................................................................................... 220
1. Embrayages ............................................................................................................ 220
2. Limiteurs de couple................................................................................................. 223
3. Freins ...................................................................................................................... 224
4. Coupleurs ............................................................................................................... 228
5. Convertisseurs ........................................................................................................ 229
6. Roues libres ............................................................................................................ 230

7
Chap.12. LUBRIFICATION - GRAISSAGE ...................................................................... 231
I - Quatre cas du frottement ............................................................................................ 231
II - Huiles ....................................................................................................................... 232
1. Viscosités ............................................................................................................... 232
2. Propriétés caractéristiques des huiles....................................................................... 233
3. Principales classifications ....................................................................................... 234
4. Principaux dispositifs de lubrification à l'huile ........................................................ 235
III - Graisses ................................................................................................................... 237
1. Propriétés des graisses ............................................................................................ 237
2. Classification .......................................................................................................... 238
3. Principaux dispositifs de graissage .......................................................................... 238
a) Graissage par garnissage au montage ...................................................................... 239
b) Utilisation des graisseurs ........................................................................................ 239
c) Graissage centralisé ................................................................................................ 239
Chap.13. JOINTS D'ETANCHEITE .................................................................................. 240
I - Généralités ................................................................................................................. 240
II - Matériaux pour joints ................................................................................................ 241
III - Principaux joints normalisés .................................................................................... 241
1. Joint torique ............................................................................................................ 241
2. Joint à quatre lobes.................................................................................................. 243
3. Joint à lèvres à contact radial................................................................................... 244
4. Joint V-ring............................................................................................................. 245
5. Déflecteurs ou rondelles Z ...................................................................................... 246
6. Joints plats pour étanchéité statique ......................................................................... 247

8
 Chap 1. ELEMENT D’ASSEMBLAGE ET DE FIXATION
I. Assemblage par éléments filetés
1. Filetage métrique ISO à filet triangulaire

Ce filetage est le plus utilisé en visserie-boulonnerie. Son profil est défini à partir d'un triangle
équilatéral. Dimensions de base : NF ISO 724.

1. Filetage métrique ISO à filet triangulaire.

Recommandations : pour un diamètre donné, choisir de préférence le pas gros correspondant

ou, à défaut, le plus fort pas fin ; plus le pas est fin, plus les tolérances sont réduites, plus la
fabrication est onéreuse. Pas gros ou fin n'implique aucune notion de qualité. Les pas fins sont
recommandés dans le cas de filetage sur tube mince, d'écrou de faible hauteur, de chocs, de
vibrations et lorsque les constructions sont coûteuses.

9
10
Exemple de désignation :

M 20 - 5g 6g (pour vis M 20 à pas gros)

M 20 x 1,5 - 4H 5H (pour taraudage M 20 à pas fin de 1,5)

La lettre M (symbolise le filetage ISO) est suivie par les valeurs du diamètre nominal d en
mm, du pas en mm (facultatif pour un pas gros) et de la classe de tolérance du filetage. Le pas
et d sont séparés par le signe x ; le pas (ou d) et la tolérance par un tiret.

2. Profils spéciaux

Plus coûteux que le profil triangulaire ISO, ils répondent à des usages particuliers.

a) Filet gaz ou filetage pas du gaz

II est utilisé dans les installations utilisant des fluides. Deux cas peuvent se présenter :

- Assemblages sans étanchéité : vis et écrou ont un profil cylindrique. NF EN ISO 228-
1.
- Assemblages étanches : vis à profil conique et écrou à profil cylindrique ; l'étanchéité
dans le filet est assurée par le serrage métal sur métal et, au besoin, par interposition
d'une pâte à joint insensible à la nature du gaz. Norme NF EN 10226-1.

Désignation des filetages étanches :

• filetage de tuyauterie EN 10226 ; lettre R si filetage extérieur conique ou Rp si filetage
intérieur cylindrique ; dénomination ; LH si filet à gauche.
Exemples :
• filetage extérieur conique (vis) : filetage de tuyauterie EN 10226 R 1½.
• Filetage intérieur cylindrique (écrou) : filetage de tuyauterie EN 10226 Rp 1½.
Désignation des filetages non étanches :
• filetage de tuyauterie ISO 228-, lettre G, dénomination, classe de tolérance (A ou B
pour les vis uniquement, A est la plus précise).
Exemples :
• filetage extérieur (vis) : filetage de tuyauterie ISO 228-G 2½-A.
• filetage intérieur (écrou) : filetage de tuyauterie ISO 228-G 2½.

2. Profil gaz cylindrique. 3. Profil gaz conique.

NF EN ISO 228-1. NF EN 10226-1.

11
 4. Vis à profil conique pour
filetages étanches.

b) Filet trapézoïdal

II permet de réaliser des vis de manœuvre ou de transmission d'efforts et accepte mieux les
traitements thermiques que le filet triangulaire. Il existe une variante à hauteur de filet réduite.
Les vis à un filet sont généralement irréversibles. Dimensions NF ISO 2904.

Tolérances NF ISO 2903.

5. Profil trapézoïdal.
Dimensions NF ISO 2904.

Exemples de désignation (NF ISO 2901) :

- Tr 24 x 5 - 7e (vis à 1 filet d = 24r qualité moyenne) ;

- Tr 24 x 5 LH (idem avec pas à gauche)
- Tr 24 x 15 (P5) - 7e (vis à 3 filets Ph = 15 et p = 5, qualité moyenne)

12
c) Profil rond

C'est le plus résistant aux chocs. Il peut supporter des efforts importants et sa forme arrondie
limite le phénomène de concentrations de contraintes.

Les diamètres nominaux (de 12 à 110 mm) sont les mêmes que ceux du filet triangulaire ISO.
Le pas est un nombre entier (préférer les pas de 2 - 3 - 4 et 6 mm).

Exemple de désignation :

Rd 36 x 4, à gauche, 3 filets (pour vis d = 36, pas de 4 mm, 3 filets à gauche).

6. Profil rond.

3. Filetage à droite- Filetage à gauche - Vis à un ou plusieurs filets

7. Vis à un et deux filets ; pas.

Si on observe une vis avec filetage à droite, le filet monte en allant de la gauche vers la droite
et inversement pour un filetage à gauche.

Le serrage d'une vis à droite est réalisé en tournant la tête dans le sens des aiguilles d'une
montre (sens inverse trigo) et inversement pour une vis à gauche.

13
 8. Propriétés des filets à droite et à gauche.

4. Représentation normalisée des filetages

9. Cotation du diamètre
10. Cotation ISO des assemblages.
et de la longueur.

11. Cotation ISO des vis et écrous. 12. Conditions de montage des vis à métaux.

14
 II. Visserie, Boulonnerie et écrous

1. Vis d'assemblage à métaux

Le serrage le plus énergique est obtenu par les têtes H et Q (Q est peu utilisée en mécanique)
puis par les vis CHC qui présentent l'avantage de pouvoir être logées ou noyées dans un
chambrage. Les grades A et B indiquent des tolérances précises, C des tolérances larges.
Les vis H et CHC existent en boulonnerie haute résistance.
Les têtes coniques ou fraisées, peu utilisées en mécanique, permettent des centrages éventuels.
Les vis à fente, économiques, assez utilisées dans les petites dimensions, ont pour elles la
simplicité (serrage par tournevis) ; de plus les têtes peuvent être facilement noyées.
Suivant les dimensions, la tige peut être complètement ou partiellement filetée et le diamètre
de tige réduit ou non.
Remarque : il existe d'autres formes de têtes ; cylindrique bombée à empreinte cruciforme,
cylindrique à 6 lobes ou à empreinte torx, poêlier fendu....

13. Dimensions des vis à métaux. Cas avec empreintes cruciformes H ou Z et mêmes
dimensions.

15
Exemples de désignation : vis à tête hexagonale ISO 4014-M 12x80-4.6 (vis H partiellement
filetée, d = 12, L = 80, classe 4.6);

vis QM12-60, 4.8 (vis à tête carrée, d = 12, L = 60, classe 4.8).

16
 2. Classes de qualité des vis et des écrous, éléments de calcul

14. Principales propriétés des vis et des goujons (NF EN 28839, ISO 8839).

Il existe des classes de qualité pour certaines vis (H, CHC.) et écrous. Plus le matériau est
résistant, plus la classe est élevée.

a. Cas des vis :

La classe est symbolisée par deux nombres. Le premier est le centième de la résistance
minimale à la rupture par traction (Rr) du matériau en N/mm2. Le second représente 10 fois le
rapport entre la limite élastique (Re) minimale et la résistance à la rupture Rr.
Exemple :
vis de classe 8-8 Rr (mini) = 100 x 8 = 800 N/mm2
Re (mini) = Rr x Y/10 = 800 x 8/10 = 640 N/mm2
Remarque : le produit des deux nombres es est égal à Re en daN/mm2.

15. Efforts exercés sur les vis et les boulons.

b. Cas des écrous (hauteurs ≥ 0,8d)

La classe est symbolisée par un nombre indiquant le centième de la contrainte d'épreuve en

N/mm2 , c'est-à-dire de la limite obtenue par essai, réalisée par exemple avec une vis de classe
supérieure, et n'entraînant pas de déformation notable.

17
 c. Cas des boulons

Leur symbolisation est identique à celle des vis. Un boulon de classe 10-9 doit être constitué
d'une vis de classe 10-9 et d'un écrou de classe 10. De plus, en boulonnerie haute résistance, il
faut utiliser des rondelles de la même classe que les vis.

d. Calcul des charges supportées par les vis et boulons

Charge de traction (F) supportée par la partie filetée de la tige (formule approchée).

- Re : limite élastique du matériau

- Seq : section résistante de la tige filetée (tableau page 194).
- 0,9 : taux de charge de 90 % (marge de sécurité de 10 %)
Exemple : boulon qualité 10-9, diamètre d = 16, pas (gros) de 2 mm.
Seq = 157 mm2 et Re = 900 N/mm2
Fmaxi= 0,9.900.157 = 127 170 N (proche de «13 tonnes »)
(F) s'obtient par serrage au montage ; le couple de serrage C est exercé sur la tête du boulon
par une clé dynamométrique ou une visseuse rotative étalonnée.

18
Couple de serrage (C), formule approchée

- p : pas (mm)
- d2: diamètre sur flanc.
- ff : frottement au niveau du filetage
- ft : frottement entre tête (vis) et support (pièce)
- Dm : diamètre moyen au niveau de la tête
- F : tension de la vis

Remarque : le calcul des assemblages boulonnés conduit parfois à des études plus poussées
prenant en compte les précharges, les sollicitations composées (traction + torsion, etc.), les
phénomènes de fatigue, les phénomènes statistiques, les critères de limite élastique (Von
Mises...) ; voir ouvrages spécialisés. Il existe des versions spéciales (HR et HV) pour
construction métalliques, NF EN 14399.

19
3. Principaux écrous

a) Écrous manœuvres par clés

16. Dimensions des écrous pour vis à métaux (* sans chanfrein et d «s 10). Le style 2 existe
avec collerette.

Exemples de désignation : écrou hexagonal ISO 4032-M12-8 (écrou H, d = M12, classe 8).
Ecrou hexagonal à embase cylindro-tronconique EN 14218-M12 x 1,25 x-10, d= M12, classe
10).

20
b) Principaux écrous autofreinés
L'écrou à bague frein non filetée incorporée, en nylon ou inox, genre Nylstop, existe en
plusieurs variantes : écrou borgne, écrou à embase...
Les écrous « MHT » pour hautes températures (T < 550 °C) et « Tristop » ont leur diamètre d
légèrement déformé au niveau des parties coniques ; il en résulte un pincement avec la vis au
montage.
L'écrou type « Serpress », monobloc, présente une grande élasticité ; il est sept fois plus
élastique qu'un écrou H.
La rondelle conique élastique, qui se déforme et s'aplatit sous charge, sertie de l'écrou twolok
peut être remplacée par une rondelle dentée.
L'écrou « PAL » peut être utilisé comme contre-écrou. Supportant de faibles efforts axiaux, il
est intéressant avec les plastiques, les élastomères...
h1, avec bague nylon ; h2 avec bague inox (admet des démontages plus fréquents).

17. Dimensions des principaux écrous autofreines pour vis à métaux.

21
Exemple de désignation : écrou hexagonal autofreine ISO 7719-M12-8.

c) Exemple d'écrous standards manœuvrables à la main

Les écrous à croisillons existent en acier avec trou de goupille ou en plastique phénoplaste
avec insert taraudé.
Les écrous « moletés » en acier bruni peuvent également être goupillés.
Les écrous à oreilles existent en plusieurs matériaux.
Les poignées lisses avec insert ou non sont le plus souvent en phénoplaste, « bakélite » noir
ou rouge. La matière est la même pour les poignées en T et les leviers de manœuvre qui
existent avec tige filetée et écrou.

18. Dimensions de quelques écrous manœuvrables à la main.

22
4. Vis de pression, de guidage ou d'arrêt

Pour ces vis à une forme de tête donnée, on peut choisir, suivant les besoins (guidage,
pression ou arrêt), plusieurs extrémités et plusieurs classes de qualité possibles.

Têtes usuelles : hexagonale réduite (symbole HZ), carrée réduite (symbole QZ), sans tête à
pans creux (HC) et sans tête fendue. Autres extrémités que celle figure 12 : bout bombé BB
(rayon ≈ d) ; bout pointu PT (cône). Acier, acier inoxydable, non ferreux.

Exemples de désignation : vis sans tête ISO 4766-M5xl2-14H (sans tête fendue ; bout plat ; d
= 5, L = 12, qualité 14H ; vis sans tête à téton long HC, M8-40-45H)

23
 19. Dimensions des vis de pression (d1 : h 14 ; d2 : hl6 et d3 tolérance h 14).

Autres extrémités : bout pointeau (CN) de forme conique ; bout bombé (RN) à rayon — 1,4 d
; bout auto-nettoyeur (SC) ; bout pilote plat (PF) ou à téton avec bout tronconique (PC).

NFE 25-133 : tête HZ + bout TL ; NFE 25-134 : tête QZ + bout TC ; NF EN ISO 4028 : sans
tête HC + bouts TC et TL ; NF EN ISO 4027 : sans tête HC + bout TR ; NF EN ISO 4026 :
sans tête HC + bout PL ; NF EN ISO 4029 : sans tête HC + bout CU.

24
Classes de qualité : 14H (HV = 140) ; 22H (HV = 220) ; 33H (HV = 330) ; 45H (HV = 450).

5. Vis à tôle (extrait)

20. Dimensions des vis à tôle (norme NF EN ISO ....).* Cas des vis autoperceuses (ISO...).
Aciers et Aciers inox.

25
Exemple de désignation : vis à tôle ISO 1482-ST3,5xl6-C (tête FZ, d = 3,5, L = 16, bout C) ;
vis FX, ST4,8-32,C (tête FX, d = 4,8, L = 32, bout C).

Il existe plusieurs têtes et extrémités possibles pour ces vis qui ne nécessitent pas de taraudage
avant montage (principe des vis à bois) et qui sont filetées sur toute la longueur.

Les plus récentes sont autotaraudeuses (extrémité avec entaille tranchante qui fonctionne sur
le principe du taraud) et exigent un couple de serrage plus élevé. Cémentées et revenues.

Le bout pointu (symbole C) est plutôt utilisé avec des tôles minces (e ≤ 1,5), le bout plat
(symbole F) avec des tôles plus épaisses et des trous borgnes. Elles existent en aciers
inoxydables. Utilisation : tôles d'acier, métaux tendres, plastiques, fibres végétales...

26
6. Vis à bois

Les tirefonds H et Q permettent les serrages les plus énergiques. Plusieurs matériaux sont
possibles : acier, laiton, aluminium, inox... sans finition ou revêtus (zinc.) Exemple de
désignation : vis FBS, VB 6-80 (pour vis fraisée bombée fendue, d = 6, L = 80)

21. Dimensions des vis à bois.

7. Goujons

Il se compose d'une tige filetée à ses deux extrémités séparées par un tronçon lisse et d'un
écrou (H, Q...) de même diamètre d.

27
La longueur z peut être une gorge, le diamètre de la partie lisse peut être réduit, b peut avoir
plusieurs valeurs, le bout être plat ou non...

Exemple de désignation : goujon M 12-90, bm 18, classe 8-8 (goujon de diamètre 12,
longueur L = 90, longueur d'implantation J = bm = 1,5 d = 18, classe de qualité 8-8).

22. Dimensions des goujons (NFE 27-135)

8. Lamages et chambrages

Ils doivent permettre le passage des outils de serrage. À cette fin, les diamètres indiqués
peuvent être augmentés, ou diminués pour d'autres raisons : optimisation, assemblage,
outillage....

Le diamètre C1 est à utiliser avec des vis CHC (hauteur H1) et CZX (empreinte torx ou 6 lobes
: hauteur H2) ; il permet le passage d'une rondelle grower.

Le diamètre C2 est à utiliser avec des vis ou des écrous hexagonaux.

28
 23. Dimensions des lamages et des Norme E 25-017 (extrait)
chambrages. avec H2 révisé.

9. Rondelles

a) Rondelles d'appui

Elles augmentent la surface d'appui, réduisent la pression de serrage, le marquage des pièces
plus tendres et ne tournent pas pendant le serrage. Elles n'assurent pas un freinage efficace de
la vis ou de l'écrou.

Rondelles plates : d'emploi usuel, elles existent en quatre séries de dimensions : étroite,
normale, large et très large. Deux qualités : grade A (duretés 200 HV et 300 HV ; Ra 1,6 à 6,3
; acier et acier inox) et grade C (duretés 100 HV ; acier). Elles peuvent être chanfreinées,
brunies, zinguées, cadmiées, phosphatées, bichromatées...

Désignation : ISO 7089-8-200 HV (série normale, grade A, d=8, dureté 200 HV, acier)

Rondelles cuvettes : elles sont utilisées avec des vis à têtes fraisées (F...). Emboutie ou
usinée, la surface externe peut être polie et brillante.

Rondelles à portée sphérique : utilisées avec un écrou à portée sphérique, elles compensent
une inclinaison de la vis par rapport à la face d'appui.

29
 24. Dimensions des rondelles d'appui.

b) Rondelles freins élastiques

Le freinage de l'écrou est amélioré par l'élasticité de la rondelle.

Rondelles grower, pour vis de classe de qualité ≤ 10.9 : elles existent avec des becs qui
s'incrustrent dans la matière de la pièce ou sans bec. Trois séries sont possibles : courante W,
réduite WZ et forte WL). On les trouvent en acier à ressort (44 à 50 HRc) ou en inox.

Exemple de désignation : rondelle WL 12 (grower série forte, d = 12).

Rondelles coniques, pour vis de classe de qualité ≥ 8.8 : elles peuvent être lisses (symbole
CL) ou striées (CS). Après serrage, la rondelle est plane et agit comme un ressort. Elles sont
en acier à ressort (42 à 50 HRc).

Rondelles ondulées à deux ondes, pour vis de classe de qualité ^ 8.8 : elles sont souvent
utilisées avec des pièces en matériaux tendres (alliages légers, plastiques) et existent avec 1 et
4 ondes. Elles existent en acier à ressort, bronze, inox...

30
 25. Dimensions des rondelles freins élastiques.

26. Dimensions des rondelles à dents chevauchantes et des freins à bord relevé.

31
c) Rondelles freins à dents (« éventail »)
Le freinage (40 % supérieur dans le cas d'une denture chevauchante) est obtenu par
incrustation des dents dans les pièces assemblées et par l'élasticité générale. La forme concave
(à 90°) s'utilise avec les vis à tête fraisée (90°).
L'incrustation est favorable à l'établissement d'un contact électrique.
Elles existent en acier à ressort (bruni, zingué, cadmié, bichromate), en inox, en bronze...
d) Principaux freins à sécurité absolue
Écrous à encoches avec rondelles à créneaux (voir chapitre 26 dimensions des roulements),
écrous à créneaux (voir paragraphe écrous) et plaquettes arrêtoirs (freinage obtenu en
rabattant un bord sur la pièce et un autre sur l'écrou).

10. Écrous et inserts spéciaux: exemples typiques

Écrou à sertir : en acier zingué bichromate, son immobilisation est obtenue par refoulement
du métal (sertissage à la presse) sous la partie conique de l'écrou.

Douille autotaraudeuse : fonctionne comme un taraud, pour plastiques et alliages légers.

Filet rapporté : il ressemble à un ressort à spires jointives (section de forme losange en acier
à ressort). La pièce doit être taraudée avec un taraud spécial.

Longueurs possibles H3 = 1,5 d (2d - 2,5d et 3d), pas fin ou pas gros.

Insert à expansion : il fonctionne comme une cheville usuelle. Au moment du serrage, les
demi parties inférieures s'écartent et s'incrustent dans le matériau de la pièce, pour les
plastiques et les métaux tendres. Schématisation ISO des inserts, voir page 580.

Insert de surmoulage : pour les matières plastiques, l'insert est mis dans le moule juste avant
moulage. L'ensemble se solidarise au refroidissement.

Goujons-inserts : pose par ultrasons ou thermique. Il existe des variantes pour surmoulage
(matières plastiques).

32
 27. Dimensions de quelques écrous
H3 = l,5d - 2d - 2,5d et 3d
rapportés et inserts.

III. Goupilles

Les goupilles sont des organes de liaison simples et peu coûteux, utilisées soit pour
immobiliser (goupilles d'arrêt) soit pour positionner ou centrer (goupilles de positionnement)
un composant par rapport à un autre. Elles travaillent le plus souvent au cisaillement.

1. Goupilles élastiques NF EN ISO 8752 et 13337

En acier à ressort (ou inoxydable), elles sont faciles à utiliser. La goupille, dont le diamètre est
plus grand que celui du trou, est comprimée dans son logement après montage, ce qui assure
son maintien en position. Désignation : goupille élastique ISO 8752-6 x 30-St.

La série épaisse E est celle utilisée normalement. Si les efforts de cisaillement sont
importants, on peut mettre deux goupilles l'une dans l'autre. Dureté 420 à 550 HV.

La série M est réservée aux montages " délicats ". Il existe des variantes non enchevêtrables
(type N) et spiralées (ISO 8751...). Contrainte admissible du cisaillement 700 MPa.

33
2. Goupilles de positionnement cylindriques NF EN ISO 8734 et 8735

En acier « St » trempé (type A, ≈ 650 HV30) ou cémenté (type B, ≈ 700 HV1) ; ou en acier
inoxydable martensitique « C1 » trempé et revenu (≈ 560 HV30) ; Ra ≤ 0,8 μm ; variante avec
trou taraudé pour extraction ; méplat, petite cannelure et extrémités optionnelles ; désignation
: goupille cylindrique 8734-6x30-A-St. Elles sont utilisées pour des positionnements précis.

28. Dimensions des goupilles élastiques et des goupilles de positionnement.

3. Goupilles cylindriques, non traitées NF EN ISO 2338 et 8733

En acier doux « St » trempé (≈ 245HV30) et en acier inoxydable austénitique « A1 » (≈

280HV30) ; deux qualités : tolérance m6 sur d avec Ra ≤ 0,8 μm et h8 avec Ra ≤ 1,6 ; avec
trou taraudé possible « ISO 8733 » ; extrémités optionnelles ; utilisation : arrêts ou
positionnements ;

désignation : goupille cylindrique ISO 2238-6m6x30-St (pour d = 6 ; tolérance m6 ; L = 30).

34
4. Goupilles coniques d'arrêt

La forme conique simplifie le maintien de la goupille dans son logement (« coincement »).
Les trous coniques sont obtenus en finition par un alésoir. Deux qualités : type A (rectifiées,
Ra 0,8) ; type B (tournées, Ra 3,2). Désignation : goupille conique ISO 2339-A-6x50-St.
Existent avec trou taraudé (ISO 8736) ou avec tige filetée (ISO 8737).

5. Goupilles cannelées NF EN ISO 8739...

Elles permettent des goupillages économiques. Il existe de nombreuses variantes : Gl, G2...

Le plus souvent, trois cannelures, suivant trois génératrices à 120°, débordent du diamètre
nominal (d) et assurent par déformation élastique et coincement le maintien en position de la
goupille dans son logement.

Désignation : goupille cannelée ISO 8745-6x50-St.

Le diamètre de perçage est égal au diamètre nominal

(tolérance H11 ; δocisaillement — 450 MPa).

29. Dimensions des goupilles cylindriques,

coniques (d petit diamètre) et cannelées.

35
6. Goupilles fendues cylindriques V - NF EN ISO 1234

Ces goupilles d'arrêt ne doivent pas travailler au cisaillement. Dessin figure 30.

Utilisation : arrêts d'axes lisses ; écrous HK à créneaux ; tige filetée derrière des écrous
ordinaires...

7. Épingles d'axe

Elles sont logées dans une gorge comme un circlips et ne doivent pas travailler au
cisaillement. La déformation élastique assure le maintien en position.

8. Goupilles cavaliers
Variante du cas précédent, leur mise en place exige un trou de perçage à la place d'une gorge.

30. Dimensions des goupilles en V, épingles et cavaliers.

36
 IV. Circlips et anneaux élastiques
Ils permettent la fixation axiale ou l'épaulement d'éléments de machines (roulements, bagues,
entretoises...) sur des arbres ou dans des alésages.
Ils ont la forme d'anneaux fendus dont l'élasticité permet le montage et le maintien en position
après assemblage. Avantages : faible coût ; économie de matière ; usinages standards ; faible
encombrement axial.

1. Circlips extérieurs et intérieurs

Très utilisés, de diamètres de 3 à 1 000 mm, ils peuvent supporter des efforts axiaux assez
importants et sont bien adaptés aux grandes vitesses de rotation. Leur montage exige une
pince spécial à becs avec ergots. Normes : NF E 22-163, NF E 22-165.
Recommandation : avec les roulements ou toute pièce chanfreinée et si les efforts axiaux sont
importants, il est recommandé d'interposer une rondelle d'appui (fig. 32).

37
31. Dimensions des circlips extérieurs et intérieurs.

38
32. Forces axiales admissibles par les anneaux élastiques.

39
 33. Autres anneaux d'arrêt pour axes et alésages.

V. Rivetage

Les rivets sont utilisés par toutes les industries pour l'assemblage indémontable de petits ou de
grands composants. L'assemblage d'une structure d'avion exige près de 2 500 000 rivets, dont
la pose représente 30 % du temps total de montage.

Avantages : sécurité de fixation ; économique ; cadences de production élevées ; assemblage

de matières différentes et d'épaisseurs différentes ; assemblages résistants au phénomène de
fatigue contrairement au soudage. Nombreuses variantes : usuelles, aérospatiale...

Inconvénients : non démontable ; têtes protubérantes.

1. Rivets usuels
Leur pose exige que l'on puisse intervenir des deux côtés de l'assemblage : côté tête et côté
rivure.
Les têtes peuvent être rondes (symbole R), cylindriques plates (C et CF) ou fraisées (90°, 60°
ou 120°) si l'on veut noyer les têtes (F/90,FB/90...).
Exemple de désignation :
F/90 10.40, NF E 27-154 (rivet à tête fraisée d = 10, L = 40 mm et norme de référence).

40
34. Écartements indicatifs des rivets.

35. Dimensions des rivets usuels.

41
 36. Représentation symbolique des rivets. Voir aussi: NF ISO 5845-1.

37. Dispositions usuelles des rivets.

2. Rivets creux ou tabulaires

38. Dimensions des rivets creux et des rivets aveugles

ou POP (corps aluminium A1A ; tige acier St).

42
En acier (C22, X2CrNil8-10...) ou en métaux non ferreux (2017A, 5356, CuZn36...), ils sont
légers et faciles à sertir. Leurs dimensions sont données dans le tableau page précédente.

Utilisations : aéronautique ; électromécanique...

3. Rivets à expansion ou rivets aveugles

Ils sont les seuls utilisables lorsque les pièces à riveter ne sont accessibles que d'un côté ; par
exemple, lorsque l'une des pièces est creuse : réservoir, profilé creux. Nombreuses variantes.

Rivets aveugles à corps ouvert :

la rivure s'obtient en tirant sur la tige avec une pince spéciale prenant appui sur la tête. Une
fois la rivure formée la tige casse net. Matériaux possibles : aluminium ; inox ; cuivreux...
Variantes : corps encoche, corps fendu, tige retenue ou éjectée, têtes...

Rivets aveugles à corps fermé :

variante étanche du précédent sans fuites au niveau de la tige.
Désignation : rivet aveugle ISO 15973 - 4 x 12,5 - AlA/st.

4. Points clinchés (Tox...)

Les points clinchés sont à la frontière entre le sertissage et le rivetage. En grande série ils
permettent l'assemblage à froid de tôles sans rivet.

Diamètres usuels des points (en mm) : 3-4-5-6-8-10...

Matériaux divers (Traités et revêtus) : aciers, aluminium, cuivreux...

43
 39. Principe des points TOX.

VI. Supports, butées et articulations élastiques

A base d'élastomère, ces organes, mélanges de ressort et d'amortisseur, possèdent à des degrés
divers des propriétés d'élasticité et d'amortissement.

L'amortissement se traduit par un freinage du mouvement réduisant les amplitudes des

oscillations ou des vibrations.

Propriétés générales :

- Ils absorbent et corrigent les défauts d'alignement ou de positionnement, les petites

différences d'entraxes et les petits déplacements parasites au cours de fonctionnement.

- Ils assurent une bonne répartition des charges dans la liaison.

- Ils isolent et absorbent en partie les chocs et les phénomènes vibratoires.

Remarques : les supports doivent être placés de façon à avoir leur plus grande souplesse dans
le sens de la vibration la plus importante.

Les élastomères travaillent en compression, au cisaillement ou selon une combinaison des

deux.

1. Butée progressive pour chocs (Paulstra...)

40. Dimensions de butées progressives pour chocs.

2. Supports à élasticité radiale : Paulstra « radiaflex »...

Propriétés : rigidité axiale en compression, et souplesse radiale au cisaillement.

44
41. Dimensions des supports à élasticité radiale.

42. Exemples d'utilisation.

3. Plots d'assemblage à élasticité axiale : Paulstra STC

43. Dimensions des plots d'assemblage.

45
4. Support à élasticité axiale : Paulstra SC

44. Dimensions de supports à élasticité axiale.

5. Articulations élastiques : Paulstra « silentbloc et flexibloc »

45. Dimensions d'articulations élastiques.

46
VII. Cônes de fixation
1. Cônes morses (avec coincement) NF ISO 296

46. Dimensions des cônes morses et à 5 %.

2. Cônes 7/24 pour broches (sans coincement) NF ISO 297

47. Dimensions des cônes 7/24.

47
 Chap 2. SYSTEME DE LIAISON ARBRES/MOYEUX

Ces systèmes permettent de lier en rotation un arbre avec un moyeu ou logement (exemples :
poulie, roue dentée) et, par là, de transmettre des efforts (couple...). ;

I - liaisons par goupilles

Elles conviennent aux assemblages simples et économiques sous couples modérées. La

goupille peut faire office de pièce de sécurité, seule pièce qui casse en cas de surcharge. En
fonctionnement la goupille ne doit pas pouvoir s'échapper ; l'immobilisation doit être
suffisante : à cette fin, utiliser des goupilles cannelées, coniques ou élastiques (voir
dimensions chapitre 20 : éléments d'assemblage).

Inconvénient : le trou de perçage amène des concentrations de contraintes dans l'arbre.

1. Utilisation des goupilles.

II - liaisons par clavettes

Les clavettes sont à réserver aux très petites séries ou à l'unitaire. Elles présentent beaucoup
d'inconvénients tels que:

- pression de matage élevée.

- La clavette prend du jeu.
- Rupture possible.
- Tolérances d'usinages difficiles.
- Affaiblissement des arbres par concentration de contraintes.

1. Clavettes parallèles

Simples, économiques, elles sont souvent utilisées. Le couple transmissible, bien que plus
élevé qu'avec les goupilles, reste limité. Aux couples élevés préférer les cannelures. Elles
peuvent être utilisées comme organe de sécurité, seule pièce qui casse en cas de surcharge.
Matériaux : aciers - Rr ≥ 600 MPa.

48
Inconvénient : les rainures affaiblissent les arbres et engendrent des concentrations de
contraintes. Exemple de désignation : clavette parallèle, forme B, 14 x 9 x 50, NFE 22-177.
Clavetage libre de 14 x 9, NFE 22-175.

2. Clavettes parallèles : principales dimensions normalisées.

49
2. Autres familles de clavettes

- Clavettes inclinées - NFE 2 2-176 et 178: pour clavetage forcé ; pente de 1 % pour clavette
et moyeu ; variante avec talon ; formes A-B-C ; séries normales et minces.

- Clavettes disques - NFE 22-179 : pour petits diamètres (d < 65) et arbres coniques.

- Clavettes tangentielles - NFE 22-182 : clavetage avec 2 clavettes superposées de même

pente.

3. Calcul des clavettes

Hypothèses de calcul:

• On suppose que l'intégralité du couple est transmis par la clavette seule et non
par l'ajustement arbre/alésage.
• Répartition uniforme de la pression de contact sur le flanc de clavette (cette
hypothèse très minorante par rapport à la réalité du contact est compensée par
des pressions admissibles très faibles - voir plus bas -).

𝟒𝑪
On calcule les clavettes au mattage: 𝑷 = 𝑫.𝒃.𝑳 < 𝑷𝒂𝒅𝒎

avec
P: pression de contact
C: Couple à transmettre
b: hauteur de la clavette
D: Diamètre de l'arbre
L: longueur de la clavette.

3 MPa < Padm < 150 MPa en fonction des conditions de fonctionnement.

III - Liaisons par cannelures et dentelures

1. Cannelures à flancs parallèles

Les plus anciennes, elles sont de plus en plus souvent remplacées par les cannelures en
développante plus résistantes et moins bruyantes. Cependant, du fait de leur simplicité, elles
sont encore utilisées dans les petites séries. Elles ne conviennent pas aux grandes vitesses de
rotation.

Variantes : une série légère, plutôt pour assemblages fixes ; une série moyenne, plutôt pour
assemblages glissants sous charges.

Pour les séries légères et moyennes, le centrage de l'arbre est réalisé sur le diamètre d
(centrage intérieur), tolérance de symétrie sur B-IT7.

Exemple de désignation : cas de 8 cannelures, N = 8, d = 36 et D = 42.

Moyeu cannelé à flancs parallèles de 8 x 36 x 42, NF E 22-131.
Arbre cannelé à flancs parallèles de 8 x 36 x 42, NF E 22-131.

50
 3. Cannelures à flancs parallèles NF E 22-131.

Pour le calcul, on suppose une répartition de pression uniforme sur les flancs de cannelures.
On définie A: surface portante équivalente par unité de longueur (75% de la surface
portante théorique).

𝑨 = 𝒏. 𝒉. 𝟎, 𝟕𝟓
avec n: nombre de cannelures; h: hauteur d'une cannelure
On définie p: la pression de contact. Le couple transmissible C est donné par:

𝑫
𝑪 = 𝒑. 𝑨. 𝑳. 𝟐

Pour évitter le mattage des cannelures, on veut que

𝟐𝑪
𝒑 = 𝑨.𝑳.𝑫 < 𝑷𝒂𝒅𝒎 .

100 MPa < Padm < 400 MPa en fonction de la précision d'usinage.
𝟐𝑪
On détermine alors la longueur des cannelures: 𝑳 ≥ 𝑨.𝑫.𝑷
𝒂𝒅𝒎

51
Les écrous à créneaux sont particulièrement bien adaptés pour assurer le maintien en position
d'une telle liaison.

2. Cannelures à flancs en développante, de cercle

Elles sont une application indirecte des engrenages en développante . Elles permettent de plus
grandes vitesses de rotation et sont plus silencieuses que les précédentes.

Variantes : cannelures à fond plat, pour pièces minces, et cannelures à plein rayon, plus
grande résistance à la fatigue. Quatre classes de tolérance (4-5-6-7) et six classes d'ajustement
: serré H/k et H/js ; avec jeu incertain H/h ; avec jeu H/f, H/e et H/d.

4. Canelures en développante (NF E 22-141).

Ces cannelures sont usinées par roulage, génération et brochage ce qui permet des cadences
élevées de production.

Elles sont d'une grande précision, sont autocentrantes et leur coût est relativement modéré.

52
Calcul des cannelures

Pour le calcul, on suppose une répartition de pression uniforme sur les flancs de cannelures.
A: surface portante équivalente par unité de longueur.

53
 100 MPa < Padm < 400 MPa en fonction de la précision d'usinage.

3. Dentelures rectilignes

Moins précises que les cannelures, elles sont plutôt réservées aux petits arbres et aux moyeux.
Elles permettent le calage angulaire d'un organe de commande dans plusieurs positions et
s'utilisent en général en assemblage fixe sans glissement sous charge (p = pas, Z = nombre de
dents, d = diamètre primitif). Modules : 0,50-0,15-1,00-1,50.

Désignation : (d3 = 14, Z = 27) Dentelure rectiligne : 14 x 27, NF E 22-151.

54
 5. Dentelures rectilignes NF E 22-151.

4. Axes dentelés pour petites commandes

Ces axes permettent le calage angulaire d'un organe de commande dans plusieurs positions.
L'immobilisation de l'organe peut être obtenue par pincement, goupillage...

Applications : petits leviers de commande, axes de volants de robinets...

Désignation : dentures pour axe 10 NF L 32-350

6. Axes dentelés.

55
IV - Éléments d'assemblage Biconiques

II existe de nombreuses variantes, toutes basées sur le même principe : la liaison arbre-moyeu
est obtenue par déformation et coincement d'une bague conique ou biconique fendue. Les vis
sont serrées à la clé dynamométrique.

Avantages : utilisation d'un arbre lisse sans usinage, ni rainure de clavette, ni cannelures. Les
grands diamètres sont possibles, de 500 à 1 000 mm, et les démontages faciles.

Certaines solutions ne réalisent pas le centrage entre arbre et moyeu.

Dans les tableaux de dimensions, les couples C1 à C2 et les charges axiales F1 à F2 sont les
efforts transmissibles entre arbre et moyeu.

7. Éléments TLK 300, 8. Tollok, TLK 200,

Ringblock RB 1060... Bikon 4000 ; RB 1120....

56
 9. Bikon 1012 ; RB 1800 ; TLK400...

Avantages et caractéristiques

57
 • Implantation : Tolérances standard H8 h8, pas
de traitements thermiques. Les douilles
coniques de certains types étant fendues, il est
possible d'absorber des tolérances importantes.
• Transmission de couples très élevés.
Protection en cas de surcharge par glissement.
• Mise en position angulaire et axiale faciles.
Les frettes autocentreuses assurent une
coaxialité de 0.02 mm à 0.04mm. Pour un
positionnement plus précis, prévoir un centrage
directe sur l'arbre.
• Montage et démontage aisé.
• inconvénients des assemblages traditionnels:
Clavette parallèle: pression de matage élevée.
La clavette prend du jeu. Rupture possible.
Ajustement au montage.
Arbre cannelé: section réduite. Traîtements
thermiques souvent nécéssaires. Coût.
Frettage à chaud: Calculs compliqués. Outillage
coûteux.

V - Frettage et emmanchements forcés

Ils permettent de réaliser les assemblages par ajustements serrés. Ces solutions sont
intéressantes si l'assemblage arbre/moyeu n'est jamais démonté car le démontage est
impossible sans destruction de la liaison.

10. Assemblages par ajustements serrés. Emmanchements à la presse.

58
 11. Principe du frettage par contraction.

12. Principe du frettage par dilatation.

a) Emmanchements forcés : ils sont réalisés à la presse ou par un dispositif équivalent. Les
deux pièces sont assemblées à la même température. La réussite dépend de la précision des
formes, de l'état des surfaces et du mode opératoire.

b) Frettage : si les pièces sont de grandes dimensions, si l'assemblage à la presse n'est pas
envisageable, si les assemblages exigent une certaine précision ou une manipulation délicate,
on utilise le frettage.

Principe : le frettage est basé sur le changement des dimensions des objets suite à une
variation contrôlée de la température. On note trois cas : le frettage par contraction de l'arbre,
le frettage par dilatation du logement et le frettage par combinaison des deux.

Remarques :

- La contraction ou la dilatation de l'une des pièces rend l'assemblage possible. Le serrage est
obtenu dès que les deux pièces retrouvent la même température (la température ambiante t
°C).

59
- La rugosité des surfaces a une influence sur le serrage S. Arêtes et crêtes de rugosité sont
écrasées à l'assemblage.

Si RaA et RaM sont les rugosités de l'arbre et du moyeu, prendre :

S' = S + 4(RaA + RaM) = serrage à appliquer

Exemple :
S = 0,20;RaA = RaM = 0,8um

S'= 0,20+ 4x2x0,0008 = 0,0264 mm

VI -Liaison arbre/moyeu par cône

La liaison par cône permet un assemblage sans jeu (radial) et évite l'usinage d'un épaulement.
Cette propriété est abondamment utilisée pour le positionnement des outils de coupe dans le
nez des broches des machines-outils.

Inconvénient : la position axiale précise entre arbre et moyeu est plus difficile à obtenir dans
la mesure où une erreur (« tolérance ») sur le diamètre se retrouve amplifiée axialement
(multipliée par tan (θ/2)-1).

13. Cônicité C, plan de jauge, suggestions de conception des liaisons par cône.

Plan de jauge : défini par le diamètre de jauge tolérance dj, c'est un plan qui sert de référence
pour positionner axialement certains éléments. Ce plan est commun aux deux pièces à
assembler.

60
Cotation d'un cône : elle nécessite l'angle Φ, le diamètre de jauge dj et une cote axiale b
entre le plan de jauge et une surface de référence.

Coincement et non-coincement des cônes : si G est inférieur à deux fois l'angle de

frottement (≈ 11,4° pour un contact acier/acier), il y a coincement entre l'arbre et le moyeu et
la transmission d'un couple modéré est possible sans organe d'arrêt (clavette...). Les cônes
morses normalisés pour outils fonctionnent sur ce principe. Si les valeurs de Φ sont
supérieures à deux fois l'angle de frottement, le coincement n'est plus possible et la
transmission des efforts exige des organes d'arrêt. C'est le cas des cônes 7/24 pour broches.

Série N°l (préférentielle) d'angles 6 normalisés (NF EN ISO 1119 ; norme GPS) : 120°-90°-
60°-450-300-1:3-1:5-1:10-1:20-1:50-1:100-1:200-1:500.

Liaison conique

On choisira la plus grande des deux pressions.

Détermination de l'effort axial minimum qu'il faut pour installer un champ de pression p.

Les pentes courament utilisées sont de 2%, on prendra un coefficient de sécurité sur l'effort
axial de 1.5.

61
VII. Liaison par adhérence

Nous présentons des solutions avec Brides (appui plan et centrage cylindrique court).
On ne traitera dans ce chapitre que du dimensionnement et de la technologie des brides. Les
assemblages des carters suivent les mêmes règles de conception.

1. Détermination non optimisée des assemblages avec bride

Cette méthode utilise des hypothèses fortement simplificatrices et ne prend pas en compte
les sollicitations dynamiques. Il faut donc prendre une marge de sécurité lors de l'emploi
de cette méthode.

Exemple: Transmission d'un couple moteur Cm par une bride boulonnée

• la mise en position des deux
brides est effectuée par un
appui plan et un centrage
court (L < 0.1 ø).

• Le maintien en position est

assuré par une série de boulons
dont il faut déterminer le
nombre et le diamètre.

• Les sollicitations radiales sont transmises par le centrage court et par

adhérence.
• Les sollicitations axiales sont transmises par les surfaces planes de mise en
position et par les boulons.
• La transmission du couple se fait uniquement par adhérence.
• L'étanchéité est assurée par l'emploi de pâte à joint.

62
 a. Determination du nombre de vis

Le maintien d'une étanchéité correcte impose d'assurer une pression uniforme sur toute la
couronne de la bride. Il faut donc que les "cônes" de progression des champs de pression se
chevauchent.

n: Nombre de vis.
d: Diamètre au niveau du plan de joint du cône de progression des champs
de pression.
D: Diamètre d'implantation des boulons.

On cherchera autant que possible à minimiser le nombre de vis (moins d'usinages, moins de
coûts). Pour cela on peut augmenter les largeurs de brides (h).
Cependant, cette dernière action va augmenter le volume de matière, donc le poids et
indirectement le prix. On doit donc faire un compromis.

b. Détermination du diamètre et du couple de serrage des vis

63
Cette formule n'est valable que si la répartition de pression dans la zone de contact est
uniforme (cf nombre de vis).

N: effort axial minimum pour transmettre le couple par adhérence.

N/n: effort axial minimum par vis.

NB: une bonne approximation de l'effort axial à installer est donnée par la formule:
𝑪𝒕 = 𝒇. 𝑵. 𝑹𝒎𝒐𝒚

où Ct: couple transmissible; f: coefficient de frottement; N: effort axial; Rmoy: rayon

moyen de la surface de friction.

c. Choix du diamètre de vis, du type de serrage et du couple prescrit pour

le serrage des vis.

2. Règles de conception des brides

64
65
66
67
 Chap 3. GUIDAGE EN ROTATION

I. Paliers lisses, coussinets, rotules

I.1. Coussinets

Économiques, souvent utilisés, les coussinets sont des bagues cylindriques, de forme
tubulaire, avec ou sans collerette, interposés entre un arbre et son logement pour faciliter le
mouvement de rotation.

Construits à partir de matériaux présentant de bonnes qualités frottantes (bronze, étain, plomb,
graphite, Téflon, PTFE, polyamide), ils peuvent, suivant les variantes, être utilisés à sec ou
avec lubrification.

Il existe de nombreuses familles aux dimensions normalisées et de nombreux produits

dérivés: rondelles, rotules, bandes de frottement, pièces sur mesure.

1. Principe de montage d'un coussinet.

2. Diverses formes de coussinets.

1. Principales familles

a) Coussinets autolubrifiants

Ils sont fabriqués en métal fritte à base de bronze, poreux (porosités entre 15 et 35 % en
volume), avec incorporation de lubrifiant (huile, graphite, etc.) dans les porosités. Dans le cas
de l'huile, la structure, comparable à une éponge, restitue l'huile en fonctionnement et
l'absorbe à l'arrêt.

Variantes : solutions fonctionnant à sec jusqu'à des vitesses périphériques de 6 m/s ;

solutions tout carbone ou graphite supportant des vitesses élevées, jusqu'à 13 m/s...

68
b) Coussinets composites type glacier

Ils peuvent fonctionner à sec ou avec un léger graissage au montage sous des vitesses
périphériques inférieures à 3 m/s.

Ils sont constitués de trois couches différentes. La base est une tôle d'acier roulée recouverte
d'une couche de bronze fritte. La surface frottante peut être en résine acétal ou en PTFE avec
addition d'un lubrifiant solide : plomb, graphite, bisulfure de molybdène MoS2...

Montages typiques : les cas 1 et 2 conviennent aussi aux autres coussinets.

3. Exemples de montages de coussinets composites type glacier.

c) Coussinets polymères (Nylon, PTFE, acétal...)

Surtout utilisés lorsqu'il est nécessaire d'avoir une grande résistance chimique (acides,
bases...). Inconvénients : le fluage sous charge et un faible coefficient de conductivité
thermique empêchant une bonne évacuation des calories.

69
2. Calcul des coussinets (régime non hydrodynamique)

La procédure de calcul varie sensiblement d'une famille à l'autre et d'un fabricant à l'autre.
Pour des choix précis utiliser des documents constructeurs. Cependant ces calculs (durée de
vie, longueur du coussinet, facteur d'usure...) font régulièrement intervenir les notions de
pression diamétrale p et de produit pV.

a) Pression diamétrale p

4. Pression diamétrale p et pression circonférentielle p'.

𝑭
𝒑=
𝒅×𝑳

avec

F : charge sur le palier (N)

d : diamètre de l'alésage (mm)
L : longueur du coussinet (mm)
p : pression diamétrale (MPa ou N/mm )

On démontre en statique que la pression circonférentielle p', répartie uniformément sur une
demi périphérie, est égale à la pression diamétrale p répartie uniformément sur la surface
diamétrale d.L.

b) Facteur ou produit pV

II est déterminant. Sa valeur permet de mesurer la capacité du matériau à supporter l'énergie

engendrée par le frottement.

En cas de dépassement, la température du palier augmente et la destruction est rapide.

pV = pression diamétrale (N/mm2) x vitesse circonférentielle (m/s)

70
5. Coussinets frittes autolubrifiants 6. Coussinets glaciers
(Métafram...) (INA, SIC, SKF...)

71
 II. Paliers lisses, hydrodynamiques

Ils ressemblent aux précédents, avec une principale différence : en fonctionnement normal il
n'y a jamais contact métal sur métal entre l'arbre et le coussinet, sauf au démarrage. En
permanence un film d'huile sépare les deux surfaces respectives (régime hydrodynamique).
Grâce à ce système les paliers peuvent tourner plus vite et plus longtemps.

72
 7. Palier au repos ; palier lisse usuel ; palier hydrodynamique.

Principe de fonctionnement

Il utilise le principe de la lubrification hydrodynamique (Lubrification) analogue à celui du

ski nautique. La portance de l'arbre, comme celle du skieur, n'est possible qu'à partir d'une
certaine vitesse. La formation du film séparateur dépend principalement de la vitesse, de la
viscosité du lubrifiant et de la pression de l'huile au contact.

Remarque : l'alimentation en huile doit être suffisante pour compenser les fuites latérales.

8. Forces de pression sur l'arbre.

L'épaisseur la plus faible (h0) du film séparateur varie entre 0,008 mm et 0,020 mm (d< 100
mm).

C'est dans la zone de portance que l'arbre est soutenu. La résultante des forces de pression sur
toute la périphérie est égale et opposée à la charge F sur le palier.

Les alimentations (canal d'arrivée, rainure de graissage, bassin relais) sont généralement
placées dans la zone où il y a dépression.

Utilisations : paliers des moteurs thermiques (bielles, vilebrequin, etc.), des turbines...

73
9. Paliers hydrodynamiques d'un moteur de moto :
palier A, palier B et paliers vilebrequin/bielles.

74
 III. Articulations sphériques - Rotules lisses

Les rotules sphériques intéressent de nombreuses industries et occupent une place

prépondérante en aéronautique : articulations de trains, de gouvernes, de volets, rotules
d'assemblage de réacteurs.

On peut les considérer comme des paliers lisses de forme sphérique. Elles permettent de
corriger les défauts d'alignement, les flexions d'arbre et se calculent de la même façon que les
roulements.

Variantes (avec ou sans joints d'étanchéité) : rotules radiales ; rotules à contact oblique ;
butées...

Utilisations : mouvements oscillatoires et de basculement pas trop rapides ; articulations

diverses ; paliers prêts à l'emploi ; embouts pour vérins ; éléments d'assemblage (ne bougent
pas mais évitent les efforts d'encastrement).

11. Principales familles de rotules

10. Flexion d'arbre et désalignement.
lisses.

12. Rotules autolubrifiantes et embouts à rotule : exemples de variantes.

75
a) Rotules acier/acier (100Cr6, X100CrMol7...) :

supportent des charges statiques élevées, des charges alternées et des chocs. Avec ou-sans
trous de graissage, elles doivent être lubrifiées périodiquement (200 à 400 °C maxi) et ne
prennent pas de jeu au fonctionnement.

b) Rotules autolubrifiantes (-50 à 200 °C) :

caractérisées par un faible entretien et un faible frottement, mais prise de jeu avec le temps.
Même technologie que les coussinets : PTFE, bronze fritte imprégné de lubrifiant qui exige
une lubrification mais ne prend pas de jeu.

13. Rotules radiales : Cacier/acier = Cacier/PTFE ; Co1 (acier/acier) ; Co2 (PTFE/acier).

14. Rotules à contact oblique : C et Co1 cas acier/acier ;

cas PTFE/acier : Co2 et C2 ; α ≤ 3°.

76
 IV. Paliers à roulement
1. Étude générale

L'idée qui consiste à remplacer le glissement avec frottement par du roulement remonte à
l'Antiquité. Les Assyriens et les Égyptiens utilisèrent ce principe pour construire leurs
édifices. Dès cette époque, les axes des chariots commencèrent à utiliser des sortes de
roulements à rouleaux.

C'est Léonard de Vinci, au XVe siècle, qui le premier approcha les formes des roulements
actuels. L'industrialisation à la fin du XIXe siècle, les premières productions en série
d'automobiles, de cycles et de machines diverses entraînèrent leur essor.

En 1920 la normalisation commence. La technique du roulement est aujourd'hui à maturité,

elle est soumise aux normes internationales... Composants de base d'un grand nombre de
machines les roulements, moins de 1 mm à plus de 7 m, sont des pièces de précision et de
qualité. Plusieurs milliards en sont fabriqués chaque année, les deux tiers sont des roulements
rigides à billes (à contact radial).

1.1. Généralités

1. Constitution des roulements

Principaux éléments d'un roulement.

- La bague extérieure : qui se positionne dans le logement.

- La bague intérieure : qui s'ajuste sur l'arbre.

77
- Les éléments roulants : billes ou rouleaux de formes diverses qui roulent sur les chemins des
deux bagues.

- La cage : qui maintient les éléments roulants à intervalles réguliers.

1. Constitution d'un roulement rigide à billes.

2. Phénomène de résistance au roulement

Sous charge, la zone de contact entre chemin et élément roulant se comprime, puis se détend
après passage, comme un ressort. En mouvement, il en résulte, devant l'élément roulant, la
formation d'un bourrelet métallique s'opposant au mouvement. C'est le phénomène de
résistance au roulement.

À ce phénomène, s'ajoute parfois des frottements parasites supplémentaires entre éléments

roulants et certaines parties des chemins.

2. Phénomène de résistance au roulement.

Couple de résistance au roulement (Cf) : il permet d'évaluer la résistance générale à

l'avancement (en rotation) d'un roulement. Sa valeur approximative est :

Cf = [Link]

avec

f : « frottement interne » du roulement

78
Fr : charge radiale exercée

Cf : couple résistant

Rm : rayon moyen =(d + D)/2

Remarques : ces valeurs sont à comparer avec le frottement interne des coussinets variant
entre 0,05 et 0,15 suivant les réalisations : Nylon, PTFE...

3. Charges supportées par les roulements

Les actions mécaniques de contact exercées par les éléments roulants sur l'une ou l'autre
bague sont en général schématisées par des forces ou des charges.

On observe trois cas :

a) Charge radiale (Fr) : sa direction, perpendiculaire à l'axe de rotation, passe par le centre
géo- métrique du roulement. Fr est toujours portée par un rayon, d'où le nom de charge
radiale.

b) Charge axiale (Fa) : sa direction est celle de l'axe de rotation du roulement.

c) Charge combinée (F) : c'est la combinaison des deux cas précédents. La direction de F,
quel- conque, passe par le centre géométrique du roulement.

- La projection de F sur l'axe de rotation donne une composante axiale F a.

- La projection de F sur un rayon perpendiculaire à l'axe donne une composante radiale F r

Remarque : Fa et Fr sont deux projections orthogonales possibles de F.

3. Charges supportées par un roulement.

79
4. Normalisation internationale des roulements (ISO)

Reprise par l'AFNOR, elle porte sur les dimensions, les tolérances de fabrication, les contrôles
de qualités, les conditions d'utilisation, les méthodes de calculs et les accessoires utilisés :
écrous à encoches, manchons coniques...

a) Désignation

4. Désignation normalisée des roulements.

6 : rit rigide à billes ; 3 = 03, largeur 0, 03 ; 07 : d = 35.

Remarque : le numéro complémentaire précise les particularités : cages, flasques, joints, jeu
interne, tolérances, lubrifiant, exigences spéciales... 2 ZNR = 2 flasques + rainure + segment
d'arrêt.

b) Normalisation des dimensions : les principales dimensions normalisées sont le diamètre

de l'alésage du roulement (d), le diamètre extérieur (D), la largeur (B) et le rayon de l'arrondi
des bagues (r). Pour un même alésage d, plusieurs D (séries : 7-8-9-0-1-2-3-4) sont possibles
et inversement. Pour un même couple (ci et D), plusieurs largeurs B sont possibles (séries de
largeurs : 0-1-2-3-4) (fig. 6).

5. À un même diamètre d'arbre correspond plusieursdiamètres extérieurs D, et inversement.

80
 6. Séries de diamètres (autres cas : 8-9)
et séries de largeurs (autres cas : 4-5-6-8).

c) Normalisation des classes de tolérances du jeu interne et des matériaux

Cinq classes de tolérances sont proposées : 0-6-5-4-2 avec des caractéristiques de plus en plus
serrées en allant de 0 à 2. La classe 0 est la plus courante : roulements sans spécifications
particulières. De la même manière il existe cinq catégories de jeu interne (C1 à C5).

Pour chaque classe sont définies : la précision des dimensions (d, D, B et r), le voilage axial,
le voilage radial, le faux rond et le parallélisme des faces latérales.

- Autres matériaux : oxydes d'aluminium, céramiques, plastiques, etc. (T S? 550 °C). Les
cages des roulements sont fabriquées en acier, en polyamide, en bronze...

1.2. Différents types de roulements

1. Roulements à billes

a) Roulements à billes à contact radial : très économiques, ce sont les plus utilisés en petites
et moyennes dimensions. Ils supportent tous les types de charges (modérées à moyennes) :
axiales, radiales et combinées. Sous charge, ils se comportent comme un roulement à contact
oblique dont l'angle d'inclinaison (a) serait variable.

Variantes : versions avec rainure et segment d'arrêt, versions étanches d'un ou des deux côtés
(étanchéité par flasques en tôle ou par joints élastomères). Les versions étanches des deux
côtés sont graissées à vie.

81
 7. Principaux roulements rigides à billes
(ou à gorges profondes ou contact radial).

b) Roulements à contact oblique : ils supportent tous les types de charge mais uniquement
des charges axiales dans un seul sens (point d'application le centre de poussée J). Les bagues
ne sont pas séparables. Les angles a de 15°, 25° et 40° sont les plus courants.

Ils doivent être montés au minimum par paire et en opposition ; ils offrent la possibilité de
régler le jeu interne de la liaison par précharge du montage. La version à deux rangées peut
être utilisée seule (cas d'arbre court).

8. Roulements à contact oblique et schématisation

c) Roulements à rotule sur billes : le chemin extérieur est sphérique. Ils supportent tous les
types de charges, mais faiblement les charges axiales. L'angle de rotulage, assez important
(entre 2,5 et 4°), autorisent les défauts d'alignement des portées de paliers et des flexions
d'arbres élevées. Les variantes à alésage conique s'utilisent avec des manchons de serrage ou
de démontage (pour montage sur arbre lisse avec paliers « semelle ou applique »).

82
 9. Roulement à rotule sur billes.

d) Butées à billes : peu utilisées, elles supportent des charges axiales uniquement dans un seul
sens. Les vitesses de rotation sont limitées à cause de la force centrifuge sur les billes.
Certaines versions ont des rondelles sphériques pour compenser des défauts d'alignement. Ne
réalisant aucun centrage arbre/logement, elles doivent être montées avec d'autres types de
roulements.

10. Butées à billes

2. Roulements à rouleaux

L'effort de contact rouleau/chemin est réparti sur une ligne (un « point » dans le cas des
billes). En conséquence, à taille identique, ils supportent des charges plus élevées que les
roulements à billes (capacités de charge plus élevées).

Ils sont conseillés en cas de chocs, vibrations et surcharges possibles. En revanche, les
vitesses de rotation permises sont un peu plus faibles et ils sont plus coûteux.

a) Roulements à rouleaux cylindriques : ils supportent des charges radiales importantes mais
pas les charges axiales, sauf les versions épaulées NJ avec F a ≈ Fr/10. Les vitesses de rotation
permises sont assez élevées. Les deux bagues sont dissociables ou séparables, ce qui facilite
les montages et démontages. Ils compensent peu, ou pas, les défauts d'alignement et les
flexions d'arbres, les versions à deux rangées ne compensant rien. En conséquence, les portées
d'arbre et de logement devront présenter une très bonne coaxialité.

83
 11. Principaux roulements à rouleaux cylindriques et schémas usuels

b) Roulements à rotule sur rouleaux : ils présentent les mêmes caractéristiques que les
versions sur billes. Les rouleaux ont la forme de tonnelets. La capacité de charge est très
élevée et les vitesses permises modérées. Les frottements internes élevés imposent une
lubrification à l'huile.

12. Roulements à rotule sur rouleaux.

c) Roulements à rouleaux coniques : ils présentent les mêmes principes que les billes à
contact oblique : P, point d'application des charges ; charges axiales dans un seul sens ;
montage minimum par paire et en opposition ; possibilité de réglage du jeu interne de
fonctionnement par pré-charge.

Les rouleaux ont une forme conique. Tous les cônes des bagues et des rouleaux ont même
sommet. Les fréquences de rotation permises sont moyennes. La bague extérieure est
séparable. Ils sont très appréciés là où le gain de poids et de place sont recherchés, le rapport «
capacité de charge/poids » est élevé (aviation, automobile...).

84
 13. Roulements à rouleaux coniques : principales variantes et schématisation
* ancienne norme

15. Caractéristiques générales des roulements à rouleaux coniques.

d) Butées à rotule sur rouleaux

Elles se comportent comme une rotule et supportent des charges axiales élevées. La vitesse de
rotation doit être modérée. Elles sont généralement lubrifiées à l'huile (pour grosse
machinerie).

e) Roulements à aiguilles

Souvent utilisés, comparables aux roulements à rouleaux cylindriques, ils sont peu
encombrants radialement et de prix modique ; ils supportent uniquement des charges radiales.
Il existe un grand nombre de variantes et certaines ne sont pas normalisées.

Ils peuvent être montés sans bague intérieure (douilles et roulements) et même sans bague
extérieure (cages à aiguilles). La dureté requise des chemins en contact avec les éléments
roulants doit être au minimum de 58 HRc (Ra de l'ordre de 0,4 maxi).

85
 16. Roulement à rotule sur rouleaux.

17. Roulements, douilles et cages à aiguilles : principales variantes.

86
1.3. Choix d'un type de roulement

Il est toujours judicieux d'envisager au préalable une solution utilisant les roulements les plus
économiques : billes à contact radial, rouleaux cylindriques et aiguilles. À eux seuls ils
représentent plus de 80 % des roulements vendus.

Un roulement plus coûteux au départ peut parfois simplifier le montage, les opérations de
maintenance et diminuer le coup global d'un appareil.

a. Critères de choix

▪ Nature des charges : axiale, radiale ou combinée.

▪ Importance des charges (intensité).
▪ Vitesse de rotation.
▪ Perturbations : chocs, vibrations, niveau sonore...
▪ Montage et démontage : mise en place, accessibilité, réglage...
▪ Précision exigée : coaxialité, faux rond, précision de rotation...
▪ Rigidité exigée : déformations admissibles, désalignement des paliers...
▪ Encombrement, place disponible, dimensions des roulements.
▪ Longévité, durée de vie souhaitée.
▪ Conditions ambiantes : pollution, températures, lubrification, prix et
disponibilité...

b. Remarques

➢ Les roulements à billes à contact radial conviennent parfaitement aux

petits paliers fonctionnant à grande vitesse.
➢ Pour les gros paliers fortement chargés les roulements à rouleaux sont
les seuls possibles.
➢ S'il y a des défauts d'alignement appréciables, les roulements à rotule
sont à choisir.
➢ Certains roulements ne supportent qu'un type de charge : axiale pour
les butées, radiale pour les aiguilles et les rouleaux cylindriques non
épaulés.
➢ Les roulements à rouleaux coniques supportent, à dimensions et à
masse égale, des charges combinées plus élevées que les billes à
contact radial. Le réglage automatisé du jeu est possible en grandes
séries. Ils sont utilisés dans de nombreuses transmissions : automobiles,
camions, hélicoptères, avions, bateaux...

18. Exemples d'objets ou systèmes utilisant des liaisons par roulements.

87
88
2. Montage de Roulements: Règles usuelles

Dans les machines évoluées, automatisées ou non, les liaisons mécaniques du type pivot,
réalisées par roulements, sont parmi les plus nombreuses. Elles reviennent régulièrement dans
les projets.

Sur le plan pédagogique, les montages de roulements, avec les engrenages et divers éléments
de construction, sont particulièrement intéressants car ils permettent les premiers contacts
avec la conception des systèmes mécaniques évolués et la notion de projet. L'étudiant, placé
en situation d'inventeur ou d'ingénieur, doit faire travailler son imagination, son esprit créatif
et utiliser judicieusement certaines notions développées dans cet ouvrage : dessin industriel,
normalisation, méthodes d'analyses, qualité, connaissance des composants...

2.1. Remarques et suggestions pour la conception

Le choix du type de roulement effectué, la conception d'un montage de roulements comporte

trois sortes de difficultés :

- Le choix des ajustements : arbre /bague intérieure et logement /bague

extérieure.
- La fixation latérale des bagues de roulement ou « épaulements »
- L'étanchéité et le graissage.

a. Recommandations et suggestions :

- Faire une conception aussi simple que possible et utiliser un nombre total de
pièces ou de composants aussi réduit que possible, ce qui améliore entre autre la
fiabilité.
- Choisir les pièces auxiliaires nécessaires en priorité dans les séries normalisées :
écrous à encoches, circlips, joints...
- Limiter le nombre des pièces « sur mesure » ou à fabriquer et les remplacer,
chaque fois que c'est possible, par des composants normalisés.
- Veiller à la possibilité, à la facilité et à l'ordre de montage de toutes les pièces de
l'ensemble. Éliminer les montages impossibles ou difficiles.

2.2. Choix des ajustements

1. Règle

En règle générale, chaque roulement d'un même montage a une bague ajustée serrée et l'autre
ajustée avec jeu. Le jeu simplifie les assemblages, compense les dilatations et évite les
oppositions mutuelles entre les roulements.

Règle : si une bague tourne par rapport à la direction de la charge exercée sur le roulement
(Fa, Fr ou F ), elle doit être ajustée avec serrage. Si elle est fixe, ou non tournante, par rapport
à la direction de cette charge, elle doit être ajustée avec jeu.

89
Remarques:

- La charge est fixe par rapport à une bague lorsqu'elle agit toujours au même point
pendant une révolution. Elle est tournante si, pendant une révolution, toute la
circonférence de la bague reçoit la charge. Si la direction d'une charge forte n'est pas
constante, elle sera assimilée à une charge tournante.
- Si une bague devant être montée serrée ne l'est pas, elle risque de subir un phénomène
de détérioration par roulage. La bague est laminée entre les éléments roulants et l'arbre
ou le logement.

2. Normalisation

Les diamètres dr et Dr du roulement et leurs tolérances, domaine du fabricant, sont normalisés.

Seuls les diamètres da (arbre) et DL (logement) sont à choisir par le concepteur.

1. Ajustements, diamètres à choisir par le concepteur d'un montage.

Classe normale = classe 0 = classe 6X = ABEC-1...

Les valeurs d'ajustements proposées dans le tableau ci-dessous sont normalisées pour des
portées en acier ou en fonte. Il faut prendre des ajustements un peu plus serrés avec les
alliages légers et les parois minces.

Remarque : les qualités 6 (arbres rectifiés) et 7 (logement rectifiés ou alésés fin) suffisent
pour la plupart des constructions courantes.

90
Plus l'intensité de la charge exercée est grande, plus le serrage doit être accentué.

2.3. Fixation latérale des bagues de roulement

Elle dépend d'abord de la nature des roulements utilisés : bagues séparables ou non, etc. Les
roulements exigeant un montage en opposition (rouleaux coniques et contacts obliques) sont
étudiés au paragraphe 3.

91
 2. Règles de montage et symboles utilisés
dans la figure 3 pour le repérage des roulements.

1. Règles

a) Les bagues, tournantes par rapport à la charge et ajustées serrées, doivent être fixées
latéralement ou « épaulées » des deux cotés.
b) La fixation latérale des bagues ajustées avec jeu, ou montées glissantes, doit tenir
compte des points suivants :

- Éliminer toutes les translations possibles de l'arbre par rapport au logement.

- Éviter les oppositions mutuelles entre roulements (voir remarque).
- Éliminer les mouvements internes parasites : translation d'un roulement ou d'une
bague séparable sous l'action des charges...
- Supporter au mieux les charges axiales : à partir du plus gros roulement, etc.

Remarque : il faut éviter une fixation latérale surabondante. La conjugaison d'un trop grand
nombre d'épaulements ou d'épaulements mal choisis avec les ajustements serrés peut entraîner
une opposition mutuelle entre roulements. Amplifiée par les dilatations et les tolérances de
fabrication, cette opposition crée des tensions internes, diminue la durée de vie de la liaison et
peut provoquer sa destruction rapide.

92
3. Combinaisons usuelles des épaulements (cas général).
Voir solutions technologiques usuelles.

93
4. Solutions usuelles pour réaliser les épaulements du tableau précédent.

94
2. Exemples

a) Exemples utilisant le principe des solutions 1 et 2

Pour ces solutions, les efforts axiaux sont supportés par un seul roulement. Il faut épauler en
priorité le roulement le plus proche du point d'application de la charge axiale exercée sur
l'arbre. Cela amène une dilatation plus libre de l'arbre, moins de flambage et une cotation
fonctionnelle plus large.

5. Exemples de montage obéissant aux principes de la solution 1.

Solution 1 : dans les trois exemples, l'arbre est tournant et les charges sur les roulements ont
une direction fixe par rapport au bâti. Les bagues intérieures, tournantes par rapport aux
charges, sont montées serrées et les bagues extérieures montées glissantes.

95
L'ensemble arbre plus roulements des figures 5A et 5B peut être assemblé indépendamment
du logement, ce qui simplifie les montages.

La rondelle élastique de la figure 5C ne réalise pas un épaulement ;. elle maintient une légère
pression afin d'assurer une meilleure durabilité à cause des vitesses élevées, tout en limitant
les bruits de la liaison.

6. Exemples de montage obéissant aux principes de la solution 2.

Solution 2 : les bagues extérieures des deux exemples, tournantes par rapport aux charges,
sont montées serrées et les bagues intérieures montées glissantes.

La figure 6A est un cas de logement tournant avec charges de direction fixe par rapport à
l'arbre pour une distance entre roulements assez grande.

La figure 6B, arbre de vibrateur, est un cas classique de charge tournante par rapport au bâti.
La charge tournante résulte de la force centrifuge engendrée par la masse excentrée solidaire
de l'arbre.

96
b) Principe des solutions 3 et 4

7. Exemple obéissant aux principes de la solution 4.

8. Exemple obéissant aux principes de la solution 3.

L'ensemble arbre plus roulements, ou logement plus roulements, peut en général être
assemblé indépendamment.

Un jeu axial de fonctionnement (J) est nécessaire pour compenser les dilatations de l'arbre.
Des roulements proches l'un de l'autre, ou une liaison courte, limitent les effets de ces
dilatations.

Les solutions sont mieux adaptées lorsque les efforts axiaux sont toujours dans le même sens.

c) Principe des solutions 6 et 7

Ce sont des variantes économiques des solutions 3 et 4 avec moins de pièces adjacentes et
moins d'usinages, utilisées lorsque les charges axiales sont faibles ou nulles.

Exemples : petits moteurs électriques.

Ne pas les confondre avec les montages en X et en O du paragraphe suivant. Il n'y a pas ici
d'opposition mutuelle entre les roulements et le fonctionnement exige un léger jeu axial J ou
une rondelle élastique.

97
 9. Exemple de montage obéissant aux principes de la solution 7.

d) Principe de la solution 5

Toutes les bagues sont épaulées de chaque côté ; l'un des roulements est à bagues séparables
pour compenser les dilatations et éviter les oppositions mutuelles. Les efforts axiaux sont
supportés par le roulement à bagues non séparables.

10. Exemple obéissant aux principes de la solution 5

avec un roulement à bagues séparables (orange).

3. Montages des roulements à contacts obliques et à rouleaux coniques

Du fait de leur structure particulière, ces roulements doivent être montés par paire et en
opposition ; ils travaillent en opposition mutuelle. Les groupements, ou les associations
possibles sont indiquées ci-dessous. Particularité : ils exigent des usinages et des réglages
précis.

a) Montage en X ou montage direct

Ce montage amène les solutions les plus simples et les plus économiques : moins de pièces
adjacentes et moins d'usinages.

Le montage en X est à préférer dans le cas des arbres tournants avec organes de transmission
(engrenages, etc.) situés entre les roulements. Les bagues intérieures, tournantes par rapport
aux charges, sont montées serrées et les bagues extérieures montées glissantes.

Le réglage du jeu interne de la liaison est effectué sur les bagues extérieures. Les dilatations
de l'arbre ont tendance à charger un peu plus les roulements et à diminuer le jeu interne.

98
 11. Principes et caractéristiques des montages en X et en 0.

Exemples de montage en X (fig. 12 avec variantes) : plusieurs possibilités de réglage sont

indiquées. Les rondelles élastiques s'utilisent généralement pour des arbres longs avec risques
de dilatation ou dans le cas de roulements surdimensionnés insuffisamment chargés.

99
 12. Exemples de montages en X.

b) Montage indirect ou montage en O

C'est la solution à adopter lorsque la rigidité de l'ensemble de la liaison est recherchée ; on est
dans le cas du plus grand écart effectif entre roulements. Le réglage est réalisé sur les bagues
intérieures.

Avec les logements tournants c'est généralement la solution à préférer. Les bagues
extérieures, tournantes par rapport aux charges, sont montées serrées (exemple fig. l3A).

Le montage en O s'utilise aussi avec les arbres tournants lorsque les organes de transmission
sont situés en dehors de la liaison (engrenage en porte à faux, fig. l3B)

100
Les bagues intérieures, tournantes par rapport aux charges, sont montées serrées. La dilatation
de l'arbre a tendance à diminuer les charges sur les roulements et à augmenter le jeu interne de
la liaison, et inversement s'il y a dilatation du logement.

13. Exemples de montages en 0.

101
4. Montage des roulements à aiguilles

14. Exemple de montage avec cages à aiguilles.

14. Exemples de montages avec douilles à aiguilles (C et D)

et roulements à aiguilles (E et F).

Les liaisons réalisées à partir de ces seuls roulements ne supportent pas les charges axiales.
Celles-ci doivent donc être supportées par un autre dispositif.

Si ces charges sont faibles ou nulles, des rondelles de frottement trempées et rectifiées
(exemples A, B et D) sont souvent suffisantes pour assurer le maintien latéral. Si elles sont
plus élevées, l'utilisation d'un roulement complémentaire d'un autre type est nécessaire.

102
a) Douilles à aiguilles (exemples C et D) : dans la plupart des applications, les douilles sont
montées serrées (ajustements N7 ou N6) dans leur logement, sans épaulement pour assurer la
fixation latérale. Elles peuvent supporter une translation occasionnelle : cas du baladeur de
l'exemple C.

b) Roulements à aiguilles : ils sont soumis aux mêmes règles d'épaulements que les
roulements à rouleaux cylindriques. Destinés à supporter des charges radiales élevées, ils sont
souvent épaulés latéralement (exemple E). Cependant il est fréquent, environ un cas sur trois,
avec des charges modérées, que ces roulements soient non épaulés et ajustés avec serrage (M6
ou N6) dans leur logement (exemple F).

2.4. Lubrification des roulements

La lubrification facilite les mouvements, diminue les frottements internes et protège contre la
corrosion.

La plupart des montages de roulements, environ 90 %, sont lubrifiés à la graisse. C'est la

solution à envisager en premier, du fait de la simplicité de conception et de la facilité de mise
en œuvre. De plus elle permet le graissage à vie.

L'organigramme proposé (fig. 15) permet une première approche dans le choix d'un mode de
lubrification.

Les propriétés des graisses, des huiles et les dispositifs usuels sont étudiés dans la section
lubrification.

15. Organigramme pour le choix du mode de lubrification.

1. Lubrification à la graisse

Elle protège le roulement contre la corrosion, y compris à l'arrêt ; assure une certaine
étanchéité en s'opposant à l'entrée des impuretés ; convient à une large gamme de vitesses ;
per(met un démarrage doux ; s'utilise en faible quantité et offre un fonctionnement sans
entretien pendant de longues périodes.

a) Roulement graissé à vie (fig. 16A) : très pratique, il convient si la durée de vie exigée
est limi(tée, le regraissage est impossible.

103
b) Graissage par garnissage au montage (fig. 16B) : solution simple et usuelle, le
graissage peut être à vie ou périodique par démontage et regarnissage lors des interventions de
maintenan(ce. La durée de vie du roulement dépend du volume de graisse présent près des
éléments roulants.

c) Graisseurs (fig. 16C, D et E) : ils sont utilisés lorsque des graissages périodiques sont
nécessaires. C'est le deuxième degré en matière de graissage. Il faut éviter les excès et
renouveler complètement la graisse lors des révisions de machines. Si le regraissage est
fréquent, la graisse usagée doit être impérativement éliminée : bouchon de vidange, soupape à
graisse... La conduite de la graisse par bague de répartition exige des dépenses qui ne se
justifient que pour des machines coûteuses.

d) Graissage centralisé (fig. 16F) : c'est le dernier degré en matière de graissage, il évite
l'arrêt des machines et élimine les interventions humaines. Une même pompe, à partir d'un
réseau de canalisations, lubrifie en même temps et périodiquement tous les points à graisser
(voir lubrification).

16. Principaux dispositifs de graissage.

104
2. Lubrification à l'huile

Elle est utilisée dans les cas suivants : vitesses très élevées, paliers très chargés, températures
élevées nécessitant une évacuation des calories, machine déjà lubrifiée à l'huile.

Remarques : plus les vitesses sont élevées, plus la viscosité doit être faible. Une viscosité
trop faible peut entraîner la rupture du film d'huile suivi d'un grippage. Une viscosité trop
élevée amène une élévation de la température de fonctionnement des paliers.

Un excès d'huile peut être plus néfaste qu'une insuffisance car il crée un brassage provoquant
un échauffement anormal des paliers.

17. Roulements à rouleaux coniques :

vitesses possibles selon le mode de lubrification.

a) Lubrification par bain d'huile (fig. 18A) : ce dispositif est le plus simple ; l'huile doit
atteindre l'élément roulant le plus bas et ne pas le dépasser pour éviter le brassage.

b) Lubrification par bain et ruissellement (fig. 18B, c et D) : si les projections et le

ruissellement sont suffisants, l'huile projetée sur les parois par effet centrifuge peut être
recueillie (goulottes, lar(miers, etc.) puis canalisée vers les roulements à lubrifier.

c) Lubrification par brouillard d'huile : elle est surtout utilisée aux hautes vitesses (voir
lubrification).

d) Lubrification par circulation d'huile (fig. 18E, F et G) : l'huile circule en permanence

et arrive près des roulements grâce à une pompe et des canalisations.
105
Lorsque les roulements sont très chargés, les vitesses très élevées, l'huile peut être injectée
sous pression par un ou deux becs. Le jet est dirigé vers les éléments roulants juste entre la
bague intérieure et la cage.

Certains roulements non symétriques, rouleaux coniques et contacts obliques, créent un

phénomène de pompage centrifuge entraînant une circulation de l'huile.

18. Principaux dispositifs de lubrification à l'huile.

106
2.5. Étanchéité des roulements

19. Caractéristiques des étanchéités pour roulements.

Les roulements exigent une atmosphère saine pour fonctionner correctement et durablement.
Ils doivent être protégés des substances granuleuses dures (poussières abrasives, sable, terres),
de l'eau (liquide, vapeur, condensation), des fluides corrosifs, d'un lubrifiant usagé...

Le choix d'un dispositif d'étanchéité dépend de la nature du lubrifiant (qui ne doit pas sortir),
du milieu ambiant (qui ne doit pas entrer) et de la vitesse de rotation. L'organigramme
proposé (fig. 20) permet une première approche.

20. Organigramme pour le choix d'un dispositif d'étanchéité.

1. Cas usuels

Les joints à lèvres à contact radial sont les plus utilisés. Ils ne supportent ni les poussières
abrasives ni les vitesses circonférentielles élevées (fig. 22 repères 4a, 4b et 4c).

Avec la graisse et à toutes vitesses, les passages étroits simples suffisent pour des milieux
ambiants propres (fig. 21-1 à 4). Les éléments usinés permettent des tolérances plus serrées
(21-4). Si le milieu devient plus sale, les rainures annulaires et les labyrinthes sont utilisés

107
(21-5a, 5b, 7a, 7b). Pour ces cas, les interstices se remplissent d'un mélange graisse plus
poussières formant un barrage aux impuretés. Les déflecteurs (6a, 6b) agissent en repoussoir.

21. Principaux dispositifs d'étanchéité sans frottement.

108
 22. Principaux dispositifs d'étanchéité avec frottement
pour lubrification à la graisse ou à l'huile.

2. Cas des vitesses élevées avec lubrification à l'huile

Aux hautes vitesses, les joints frottants ne sont plus utilisables ; seuls les passages étroits sont
possibles.

Les rainures centrifuges avec gorge de récupération (repère 21-8) et les déflecteurs avec
dispositif annexe (rainures annulaires, labyrinthe, etc.) sont les plus utilisés (repère 21-9).

3. Cas difficiles

Lorsque les milieux ambiants sont très agressifs ou très pollués, il est nécessaire de mettre
côte à côte, ou en série, plusieurs dispositifs d'étanchéité pour faire barrage aux impuretés
(exemples : fig. 21 repères 6a-6b et 9, fig. 22-6 et 7).

109
L'étanchéité des arbres verticaux avec lubrification à l'huile est probablement le cas le plus
difficile à résoudre (22-7). À éviter en conception.

3. Notion sur le calcul des roulements

Sous charge et au cours du mouvement de rotation les chemins des bagues de roulements
reçoivent de la part des éléments roulants, billes ou rouleaux, des millions de compressions
élastiques intermittentes. Il en résulte, avec le temps, des fissurations amenant
progressivement un écaillage des surfaces. C'est le phénomène de fatigue.

1. Durée de vie normalisée L10

La durée de vie L10 d'une série de roulements identiques, soumis à la même charge, est égale
au nombre de tours, ou de révolutions, réalisés par 90 % des roulements de la série avant
qu'apparaissent les premiers signes de fatigue.

Unités : la durée de vie normalisée se calcule en millions de tours, parfois par commodité en
heures de fonctionnement.

Remarques :

• La fatigue est un phénomène aléatoire ou statistique. Autrement dit, des roulements

identiques, de mêmes dimensions, de mêmes matériaux, appartenant à un même lot, tous
chargés de la même façon, auront, après le même essai, des durées de vie différentes.
• L10 est la durée de vie (moyenne statistique) basée sur une fiabilité de 90 %, c'est-à-dire
90 % de survie après essai sur un même lot. L10 sert de référence à tous les roulements de
la série.

2. Durée de vie corrigée Ln : fiabilité différente de 90 %

Si l'on désire obtenir une durée de vie Ln supérieure à L10, ou à une fiabilité supérieure, celle-
2
100 3
ci peut être obtenue par Ln = a1.L10 avec 𝑎1 = 4,48 [𝑙𝑛 ( )] ; avec F = fiabilité en %.
𝐹

Remarques : L50 = 5L10

• La durée de vie moyenne (fiabilité de 50 %) d'un lot L50 est égale à environ 5 fois la
durée L10. Et L90=15.L10 avec 10 % de survie.
• En pratique on utilise Ln = a1.a2-a3.L10

110
L'étude des coefficients correcteurs a2 (liée à la géométrie et à la matière du roulement) et a3
(fonction des conditions de fonctionnement : lubrification...) sort du cadre de cet ouvrage.
Dans certains cas parfaitement bien maîtrisés, la durée de vie peut devenir infinie.

3. Fiabilité F et probabilité de défaillance D (L < L10)

Exemple : la durée de vie prévue d'un roulement est L10 = 10 000 heures. On souhaite
connaître la fiabilité après 5 000 heures de fonctionnement juste avant extinction de la
garantie commerciale.
L = 5 000 et L/L10 = 5 000/10 000 = 0,5

L'équation précédente donne F = 0,963 7 (fiabilité de 96,37 %)

Pourcentage de défaillance : D = 1 - F = 0,036 3 (3,63 %).

4. Durée de vie d'un ensemble ou d'une association de roulements

Lorsqu'un ensemble de roulements (E) comprend plusieurs roulements fonctionnant en même

temps (exemple : arbre avec plusieurs roulements), la durée de vie LE10 de l'ensemble est
fonction de la durée de vie Lj 10 de chacun des n roulements. Elle est définie par la relation
suivante :

Exemple : deux roulements à rouleaux coniques d'un même arbre ont des durées respectives
de 15 000 et 25 000 heures. Calculons la durée de vie probable du montage.

Cette durée est toujours inférieure à la plus petite des valeurs L{ 10, ici 15 000 heures.

5. Capacité de charge dynamique C

En dépit de l'utilisation d'aciers spéciaux très résistants, les roulements ont une durée de vie
limitée. Cette durée dépend principalement de la charge supportée. Plus la charge est faible,
plus la durée de vie est longue, et inversement.

Définition : la charge dynamique de base C, d'une série de roulements identiques, est la

charge radiale (axiale pour une butée), constante en intensité et en direction, que peut endurer
90 % des roulements du groupe<pendant 1 million de tours, avant qu'apparaissent les
premiers signes de fatigue.
111
Autrement dit, si un lot de 100 roulements identiques est soumis au cours d'un essai à sa
charge de base C [Fr = C), 90 roulements du lot (90 %) auront une durée de vie qui atteindra
ou dépassera 1 million de tours (L10 = 1).

Remarques :

• La capacité C est une des caractéristiques de base des roulements ; elle est indiquée
dans les catalogues des fabricants en même temps que d, D, B et r.
• Pour une même référence normalisée de roulement, la valeur de C peut varier
sensiblement d'un fabricant à l'autre.

6. Relation entre durée de vie L10 et charge dynamique C

𝑪 𝒏
𝑳𝟏𝟎 = ( )
𝑷
• L10 : durée de vie du roulement en millions de tours
• C : charge dynamique de base
• P : charge équivalente exercée sur le roulement (voir paragraphe IV)
• n = 3 pour les roulements à billes
• n = 10/3 pour les roulements à rouleaux

Durée de vie L10H en heures de fonctionnement :

𝑳𝟏𝟎 𝟏𝟎𝟔
𝑳𝟏𝟎𝑯 =
𝟔𝟎. 𝑵
• L10 : millions de tours
• N : vitesse de rotation en tr/min.

Exemple : un catalogue de roulements donne, pour un roulement à billes à contact radial, une
capacité de charge dynamique C égale à 6 300 daN. Le roulement supporte une charge P de 2
100daN.

Déterminons les durées L10 et L10H si la vitesse de rotation de l'arbre est de 150 tr/min.

112
7. Calcul de la charge dynamique équivalente P

La charge équivalente P est une charge radiale pure, donnant exactement la même durée de
vie que la combinaison charge axiale Fa plus charge radiale Fr réellement exercée sur le
roulement. P est différent de la charge combinée F.

1. Charge équivalente P et charges exercées Fa et Fr.

1. Cas particuliers

Dans le cas des roulements à aiguilles et des roulements à rouleaux cylindriques avec bagues
séparables : Fa = 0 et P = Fr.

Avec des butées ne supportant que des charges axiales : Fr = 0 et P = Fa.

2. Valeur de P dans le cas des

3. Valeur de P dans le cas des
roulements à rouleaux
butées.
cylindriques.

2. Cas général d'une charge combinée

Fa et Fr étant connues, la charge P est calculée à l'aide de la relation :

𝑷 = 𝑿. 𝑭𝒓 + 𝒀. 𝑭𝒂

113
X et Y sont des coefficients normalisés liés à la nature du roulement et à ses dimensions
(tableau des Valeurs des coefficients X et Y).

Remarques :

- Si la bague extérieure tourne par rapport à la direction de la charge la valeur de P

est calculée par :

𝑷 = 𝟏, 𝟐. 𝑿. 𝑭𝒓 + 𝒀. 𝑭𝒂

- Les relations précédentes sont obtenues à partir des courbes expérimentales

d'équidurée.

4. Principe des courbes d'équidurée.

Sous l'action des charges F1, F2, F3 ou F4 le roulement a la même durée de vie.

La courbe d'équidurée est obtenue en traçant la courbe passant par les extrémités des charges
précédentes, toutes tracées à partir du même point d'application O.

Cette courbe est ensuite approximée par des droites pour en simplifier l'exploitation (permet
de définir les coefficients X, Y, e = tan β...).

114
115
8. Capacité de charge statique C0 et charge statique équivalente P0

Pour un roulement chargé à l'arrêt, ou dans le cas de mouvements de faible amplitude et de

petites oscillations, C0 représente la charge statique limite à ne pas dépasser. Au-delà de cette
charge, les déformations des éléments roulants deviennent inadmissibles.

La plupart des fabricants admettent une déformation maximale admissible égale à 0,0001 du
diamètre moyen de l'élément roulant (conformément à l'ISO 76).

C0 est une grandeur caractéristique du roulement indiquée dans les catalogues de fabricants en
même temps que d, D, B, C...

Comme C, C0 est une charge radiale pure. Si le roulement est soumis à une charge combinée
Fa plus Fr, il est nécessaire de calculer au préalable la charge statique équivalente P0 (analogie
avec P).

𝑃0 = 𝑋0 . 𝐹𝑟 + 𝑌0 . 𝐹𝑎 ou 𝑃0 = 𝐹𝑟 (on prend la plus grande des deux)

avec P0.S0 ≤ C0

Remarque : si le roulement est soumis à une charge radiale pure Fr alors P0=Fr avec P0.s0 ≤ C0.

116
 5. Méthode de calcul ISO.
Pour appliquer la méthode, appeler A le roulement supportant F a

9. Calcul des roulements

Données nécessaires : Fa, Fr et N, la vitesse de rotation. La durée de vie L10 dépend de ces
paramètres.

Autres paramètres usuels : diamètre minimal dmini de l'arbre, fourni par la résistance des
matériaux, et Dmaxi, qui résulte de l'encombrement général et de la place disponible.

117
Faire le choix d'un type de roulement ou du moins en limiter le nombre.

1. Calculs de vérification

Ils sont destinés à vérifier la durée de vie d'un roulement dont les dimensions {d, D, B, C, C 0,
e, Y...) sont connues.

2. Calculs de détermination

L'objectif est de choisir un roulement et ses dimensions connaissant une durée de vie
souhaitée. Il est nécessaire de procéder par itération (calculs de vérification successifs à partir
de roulements judicieusement choisis) avant d'envisager un choix définitif.

Il existe de nombreux logiciels d'assistance permettant d'effectuer rapidement ce type de

calcul.

3. Cas des roulements à contact oblique et à rouleaux coniques

Pour ces roulements, le calcul de la charge axiale Fa présente une différence du fait de la
géométrie particulière des bagues. Pour chaque roulement, l'action de la charge radiale F r
entraîne par « effet de cône », la création d'une charge axiale induite (Fai) s'ajoutant ou se
retranchant à celle déjà exercée par l'arbre (FaE).

Dans la méthode de calcul normalisé ISO, Fai = 0,[Link]/Y. Cette méthode permet de calculer les
charges axiales totales FaA et FaB résultant de FaE et des charges axiales induites Fai, puis de
déduire les charges équivalentes PA et PB. Les autres calculs (L10...) ne sont pas différents de
ceux des autres roulements.

4. Exemples

Exemple 1

Un roulement à billes à contact radial de dimensions d = 50, D = 110, B = 27, C = 6 200 daN,
C0 = 3 800 daN, supporte la charge combinée Fa = 400 daN et Fr = 1 000 daN. Quelle durée
de vie peut-on attendre si la vitesse de rotation de l'arbre est de 150 tr/min ?

118
Solution

Pour ces roulements les valeurs de e et Y dépendent de la valeur de Fa/C0.

D'après le tableau des valeurs des coefficients X et Y : Fa/C0 = 0,105 est située entre 0,084 et
0,110.

Par correspondance la valeur de e sera située entre 0,28 et 0,30 et celle de Y entre 1,45 et
1,55.

Les valeurs précisent sont obtenues par proportionnalité ou interpolation.

Exemple 2

Déterminer la durée de vie L10E d'un montage de deux roulements à rouleaux coniques 1 et 2,
montés en X, tel que Fr1 = 1 500 daN, Fr2 = 2 000 daN et Fae = 1 000 daN. L'effort axial Fae est
supporté par le roulement 2.

Dimensions : d = 60, D = 95, B = 27, C = 7 850 daN, C0 = 7 650 daN, e = 0,33, Y = 1,83 pour
le roulement 1

d = 90, D = 140, B = 39, C = 18 600 daN, C0 = 19 600 daN, e = 0,27, Y = 2,2 pour le
roulement 2.

119
Solution

Afin de pouvoir appliquer la méthode ISO, le roulement 2 est baptisé A et le roulement 1

devient B. Les données deviennent alors :

FrA = Fr2 = 2 000 daN ; eA = 0,27 ; YA = 2,2 ; CA = 18 600 daN

FrB = Fr1 = 1 500 daN ; eB = 0,33 ; YB = 1,83 ; CB = 7 850 daN

Par la méthode ISO les charges axiales induites sont :

C'est le cas d'application n° 1 de la méthode. Les charges axiales Fa et les charges

équivalentes P sur les roulements sont :

Durées de vie correspondantes :

10. Exercice

Exercice 1

Reprendre les données de l'exemple 1 avec un roulement à contact oblique à deux rangées de
billes, d = 50,D= 110 (voir autres caractéristiques Tableau Roulement à contact oblique).
Déterminer la durée de vie du roulement.
120
Réponse : L10 = 235,3 ; L10 H = 26 146 heures.

Exercice 2

Reprendre les données de l'exemple 1 avec un roulement à rotule sur rouleaux, d = 50, D =
110 (voir autres caractéristiques Roulement à rouleaux cylindriques).

Déterminer la durée de vie du roulement.

Réponse : L10 = 3 197 ; L10H = 355 240 heures.

Exercice 3

Reprendre les données de l'exemple 2 avec FrA = 1 000 daN ; FrB = 900 daN ; FaE = 400 daN ;
N = 500 tr/min ; CA = 9 500 daN ; eA = 0,43 ; YA = 1,38 ; CB = 8 190 daN ; eB = 0,46 ;YB=
1,31. Déterminer les durées de vie des roulements et celle de l'ensemble.

Réponse : L10A = 18 545 heures ; L10B = 65 550 heures ; L10E = 16 890 heures.

121
 Chap 4. LIAISONS GLISSIERE, GUIDAGE EN TRANSLATION

Les solutions de ce chapitre présentent, quant au principe, une certaine analogie avec les
guidages en rotation. On y trouve des liaisons lisses, des systèmes antifrictions (analogie avec
les coussinets) et des dispositifs avec éléments roulants (analogie avec les roulements).

I. Liaisons glissières « lisses »

Elles conviennent lorsque les vitesses de déplacement sont faibles ou modérées. Une bonne
lubrification est nécessaire.

Inconvénients : frottement élevé ; broutage (stick-slip) à faible vitesse et dégradation de la

précision par usure.

a) Guidages maintenus, solutions A, B, C,D,G,H,I,J (fig. 1) : ils supportent des efforts dans
toutes les directions sans risques de déboîtement de la liaison. Les solutions par queue
d'aronde (60 et 90°) et par profil rectangulaire exigent un système de réglage ou de rattrapage
du jeu pour fonctionner avec précision (voir paragraphe III).

b) Guidages non maintenus, solutions E et F par vé à 90°, symétrique ou dissymétrique :

ils ne supportent pas d'efforts latéraux significatifs. Caractérisés par une grande rectitude de la
trajectoire du coulisseau, ils n'exigent pas de réglage du jeu. Un vé en creux facilite la
lubrification mais favorise l'accumulation des impuretés (poussières...).

c) Bandes antifrictions, solutions K et L : en polyamide, acétal, PTFE ou bronzes frittes

poreux imprégnés, elles favorisent le glissement comme les coussinets de même nom. Les
vernis de glissement ont le même rôle.

d) Usure des liaisons : elle dépend des états de surfaces (rugosités), des traitements
(trempe, traitements de surface), des pressions de contact, de la lubrification et des conditions
ambiantes (poussières abrasives, corrosion, etc.). Elle est plus rapide pendant la période de
rodage.

1. Principales liaisons glissières lisses.

122
 II. Liaisons glissières avec éléments roulants

Elles permettent des fonctionnements sans jeux, améliorent la précision et les perfora
(vitesses, cadences, rendements), diminuent les pertes énergétiques et les efforts de
manœuvre. Le frottement global / des liaisons passe de 0,05-0,2 à 0,001-0,005.

Leur calcul est analogue à celui des roulements et varie sensiblement d'un fabricant à (voir
leurs catalogues). C, Co et L sont définies par la norme NF ISO 14728-1 et 2.

Utilisations : machines à positionnement précis : machines-outils ; robots ; machines de

production automatisées ; matériels médicaux ; aéronautique...

1. Douilles à billes

Économiques, souvent utilisées, elles permettent des constructions simples à partir d'arbres
lisses. Elles ne tolèrent pas de rotation autour de leur axe et ne supportent que des cl radiales
pures ; elles ne tolèrent aucun couple.

Les billes circulent dans des cages tubulaires, de forme oblongue, ce qui permet des courses
illimitées : vitesse maximale en translation 5 m/s, accélération maxi 50 m/s2. Elles exigent une
faible lubrification, graisse de préférence et sont faciles à protéger ; - 30° ≤ t ≤ 80

Variantes : fendue ou non ; ouverte ; anti-corrosion ; auto-alignante ; renforcée ; miniatures

avec étanchéité intégrée ; à arbre cannelé...

Exemples de fabricants : FAG, INA, SKF, STAR...

2. Douilles à billes standards.

123
Montage : deux douilles sont nécessaires pour les guidages à un seul arbre et trois minimum
dans le cas de deux arbres parallèles ; le parallélisme doit être rigoureux. Afin de simplifier
les réalisations, les fabricants proposent un grand choix d'équipements complémentaires :
paliers prêts à l'emploi, rails, arbres lisses, brides...

2. Guides à billes

Ils sont une variante perfectionnée des douilles à billes. Avec une capacité de charge 10 fois
plus grande à taille égale, ils supportent des charges et des couples dans toutes les directions.
Ils réalisent des guidages très précis : machines-outils, centres d'usinage, robots, machines à
mesurer...

Plusieurs dispositions de chemins de roulement sont possibles. Il en résulte des rigidités et des
capacités différentes. Les solutions par rouleaux sont les plus rigides et supportent les charges
les plus élevées. Certaines versions peuvent être préchargées (solution J, fig. 3).

3. Guides à billes (variantes usuelles).

124
 4. Exemples de montage.
1 : coulisseau ; 2 : cale à pente ; 3 : vis de pression ; 0 : bâti.

3. Guidage par rails, patins, galets, roues...

Il existe de nombreuses solutions, se ramenant schématiquement aux principes ci-dessous.

Chaque flèche symbolise un appui, un contact ou l'action d'un élément roulant.

5. Exemples de guidage. Flèches : appui par bille ou rouleau.

Un même élément roulant (bille, rouleau, roulement, galet ou roues diverses) peut réaliser un
ou deux contacts, ou appuis, en même temps. Les surfaces d'appui peuvent être planes,
cylindriques ou avoir une forme quelconque.

a) Dispositifs pour courses illimitées

Guidages à galets INA LF : conçus comme un « meccano » faciles à intégrer et à monter, ils
nécessitent peu d'entretien et admettent des vitesses jusqu'à 10 m/s. Ils comprennent de
nombreuses gammes d'éléments divers : chariots prêts à l'emploi, galets, axes, rails,
étanchéités et accessoires. La forme extérieure du galet en deux arcs gothiques réalise un
appui contact du type de la figure 5 schémas 6.

125
 6. Appui réalisé par galet excentré.

7. Guidages à galets INA LF..., 8. Rails :

éléments de base. formes variantes

126
Patins à billes ou à rouleaux croisés à deux contacts : ils réalisent deux appuis à 90° en
même temps. Principales caractéristiques : précis (trois classes de précision) ; courses
illimitées ; rigides et assez compacts.

Utilisations : machines-outils légères ; robots ; tables de précision...

9. Exemples de montage.

10. Exemples de dimensions de patins.

b) Dispositifs pour courses limitées

11. Exemples de réalisation. 12. Combinaisons possibles.

127
 13. Courses permises.

Pour ces systèmes il n'y a pas circulation des billes ou des rouleaux comme dans les cas
précédents et la longueur de la cage à éléments roulants doit être correctement ajustée en
fonction de la course souhaitée. Deux cas sont possibles : cage dépassante ou cage non
dépassante. Dans les deux cas, la course de la cage est moitié de celle du chariot.

14. Exemples de montage

(0 : bâti ; 1 : coulisseau ; 2 et 2' : éléments de guidage ; 3 : vis de pression).

15. Exemples de dimensions

de rails à billes et rouleaux.

128
 16. Exemples de dimensions de rails
intermédiaires pour billes et rouleaux.

17. Exemples de dimensions

de rails en vé à aiguilles.

III. Systèmes de réglage du jeu des liaisons

Un jeu trop élevé amène une imprécision angulaire du coulisseau par rapport à la direction de
la translation. Les déformations sous charges, les variations de température et l'usure
accentuent le phénomène. Les dispositifs de réglage permettent de rattraper ou compenser les
jeux parasites et de précharger, « ou régler », les éléments roulants.

129
 18. Principaux systèmes de réglage de jeu.

Principaux dispositifs (fig. 18) : vis de pression plus cales parallèles (A, B, C, D) ; cales ou
lardons à pente (F, G, H) ; cales de réglage de jeu (A, I) ; galets excentrés (J) et pièces
déformables (K). Les fabricants proposent, prêts à l'emploi, la plupart de ces systèmes.

IV. Lubrification et étanchéité des liaisons glissières

1. Lubrification

Elle assure une protection contre la corrosion. Elle est nécessaire pour maintenir la précision,
la fiabilité, la durabilité et ralentir l'usure.

Une lubrification à la graisse suffit dans la plupart des cas. Si le frottement doit être très
faible, il faut utiliser de préférence des huiles. Les additifs solides sont à éviter.

130
2. Étanchéité

Une étanchéité soignée s'impose lorsque le milieu ambiant est pollué (poussières, copeaux,
liquides corrosifs, etc.). Il est nécessaire de protéger à la fois les surfaces de guidage et les
composants de base de la liaison : douilles, guides, patins...

Principaux dispositifs : joints racleurs (F, G) ; capots de protection (A) ; capots

télescopiques (B, C) ; bande déroulable (E) ; soufflets (D) ; protections latérales par
labyrinthes et chicanes (fig. 14).

19. Principaux dispositifs d'étanchéité.

V. Vis à billes

Complémentaires des liaisons glissières, elles sont utilisées dans les machines et équipements
exigeant précision, vitesse et rendement élevé : commandes numériques, robots, machines à
mesurer, matériels médicales, militaires...

Le mouvement est celui du système vis-écrou classique. Les billes, interposées entre les filets
de la vis et de l'écrou, suppriment le frottement (analogie avec un roulement à billes). Le
rendement est très élevé : près de 98 % contre 50 % environ pour un filet trapézoïdal
classique. Elles se calculent de la même manière que les roulements à billes.

Avantages : rendement élevé ; vitesses de déplacement élevées ; durée de vie calculable ;

grande précision (position axiale, répétabilité...) ; pas de jeux à rattraper ; contrôle plus aisé du
mouvement ; pas de broutage et échauffements réduits.

Inconvénients par rapport à un système classique : la réversibilité a lieu plus tôt, ils sont «
moins irréversible » ; moins rigides : guidage moins long et flexions plus grandes ; la
lubrification est généralement indispensable.

131
20. Principe d'une vis à billes. Vocabulaire et définitions, NF ISO 3408-1.

21. Exemples de dimensions de vis à billes.

Calculs analogues aux roulements (C, Co, L10).

132
 Chap 5. LIAISONS ELASTIQUES RESSORTS

En se déformant, ces liaisons absorbent une certaine quantité d'énergie mécanique qu'elles
restituent ensuite plus ou moins rapidement. La restitution peut être totale ou partielle avec
amortissement. Les ressorts métalliques, contrairement aux liaisons élastiques par blocs
élastomères, ne réalisent aucun amortissement et restituent presque totalement l'énergie reçue.

I - Généralités
1. Classification des ressorts

Les ressorts sont classés à partir de la sollicitation reçue. Le matériau travaille soit en torsion,
soit en flexion. La sollicitation du ressort n'est pas nécessairement la même que celle du
matériau.

1. Principaux ressorts.

2. Principaux matériaux pour ressorts

Les aciers (bruts, zingués, étamés, etc.) sont les plus utilisés. Leur résistance varie avec la
taille et le procédé d'obtention.

133
II - Groupements ou associations de ressorts

Les ressorts peuvent être montés en parallèles ou en séries ; les raideurs K correspondantes
sont indiquées ci-dessous.

2. Groupements de ressorts.

III - Ressorts de compression à spires

Cette famille est la plus répandue. Le fil enroulé en hélice travaille essentiellement en torsion
(analogie avec une barre de torsion enroulée en hélice).

1. Principe et représentations normalisées (NF ISO 2162)

3. Ressorts de compression cylindrique.

Les spires deviennent jointives, en contact les unes avec les autres, en cas de surcharge et le
ressort réagit comme une pièce « solide », ce qui le protège de la rupture.

Les ressorts coniques et à volute sont très peu encombrants en position comprimée.

134
 4. Autres ressorts de compression.

2. Calculs et formules utiles (voir aussi NF EN 13906-1)

Les formules suivantes sont obtenues en résistance des matériaux « cas de la torsion ». Le fil
enroulé supporte un couple de torsion Mt = F. D/2.

f : L-L0 = flèche du ressort en

mm
F : charge appliquée en N
D : diamètre d'enroulement en
mm
d : diamètre du fil en mm
G : module d'élasticité
transversal du matériau
(G ~ 80 000 N/mm2 pour les
aciers)
K : raideur ou rigidité du
ressort en N/mm
Na : nombre de spires actives
(ou n) ou utiles

5. Calcul des différentes spires. nt = N = nombre total de spires.

135
 6. Contraintes dans une spire.

a) Contraintes de cisaillement maximales du matériau

La valeur (16Mt/πd3 ≤ Rpg) correspond au cas d'un fil droit avec courbure négligée et permet
un calcul approximatif. L'enroulement ou la courbure des spires amène un phénomène de
concentration de contrainte augmentant les valeurs précédentes. La contrainte maximale
dépend alors de la courbure C = D/d.

Ks (charge statique) et Kd (charge dynamique) sont les coefficients de concentration de

contraintes correspondants à utiliser.

Exemples d'unités : Mt en Nmm ; d en mm ; Rpg et contraintes en N/mm2 ou MPa.

b) Résistance pratique au cisaillement Rpg

Les valeurs indiquées sur le graphe correspondent à des valeurs moyennes et à un service
normal. Elles doivent être diminuées de 15 à 20 % si les conditions de service sont sévères et
peuvent être majorées d'autant dans le cas contraire.

c) Résistance au flambage

II y a risque de flambage lorsque la longueur libre Lo est supérieure à 4D ou 5D. Le risque

diminue lorsque les ressorts sont maintenus aux extrémités (cas C et D) et disparaît s'ils sont
totalement guidés (cas A et B fig. 8).

136
 7. Résistance pratique au cisaillement de quelques métaux.

8. Guidages pour ressorts.

Le flambage apparaît dès que la charge F sur le ressort atteint la valeur critique F c.

Charge critique de flambage Fc.

𝑭𝒄 = 𝑲. 𝑳𝟎 . 𝒂

Fc : charge produisant le flambage (N)

K : raideur (N/mm)

L0 : longueur libre au repos (mm)

a : coefficient dépendant de L0/D (paramètre)

137
d) Énergie stockée (Es)

Pour des ressorts parfaitement élastiques, l'énergie stockée E s correspond à l'énergie reçue au
moment de la compression et a même valeur que celle restituée pendant la détente.

𝟏
𝑬𝒔 = 𝑭. 𝒇
𝟐
Es : énergie stockée en joules
f = L-L0: course en mm
F : charge sur le ressort en N

IV - Ressorts de traction cylindriques à spires

Les spires sont jointives ou en contact au repos car ces ressorts sont légèrement préchargés au
moment de leur fabrication (tension initiale Fo valant 10 à 25 % de la valeur de la charge
maximale admissible).
La déformation lors des surcharges n'est pas limitée comme dans le cas des ressorts de
compression (pas d'effet de « bloc solide » protecteur).

10. Ressorts de traction : principales caractéristiques (NF ISO 2162...).

Représentations normalisées (cas A, B, C), formes de boucles possibles (G, H, I, J). La

réduction progressive du diamètre des spires (cas I) permet de diminuer les concentrations de
contraintes au niveau du crochet, point faible de ces ressorts. Pour les cas difficiles, il est
préférable d'utiliser un ressort de compression transformé plutôt qu'un ressort de traction (cas
L). L'étude de ces ressorts (contraintes, énergie stockée, associations...) est analogue à celle
des ressorts de compression (D, E, F, K). Mêmes formules pour ζ, ζmaxi, K d et Ks (Fig. 6).

Formules utiles (calculs : voir aussi NF EN 13906-2) ;Es = (F+ F0)f/2

Unités : F, charge sur le ressort, et F0 précharge en N ; Na : nombre de spires actives ; d et D

en mm ; G en N/mm2 (module d'élasticité transversal du matériau).

V - Ressorts de torsion
Il existe trois familles : les barres de torsion, les ressorts de torsion cylindriques à spires et
ressorts en spirale.
138
Dans les trois cas, l'énergie stockée est :
𝟏
𝑬𝒔 = 𝑴 .𝜶
𝟐 𝒕
Es : énergie stockée en joules V

Mt : couple F.a en mN

α : angle de torsion en radians

1. Barres de torsion

Surtout utilisées dans les suspensions d'automobiles, elles ont la forme d'une barre cylindrique
pleine avec des cannelures aux extrémités pour ancrage.

Principe

11. Barre de torsion.

Remarques : liaison 2/0 = liaison pivot, α = angle de torsion, d.L = partie active ; le matériau
travaille en torsion.

Unités : α en radians ; L, d et a en mm ; F en N ; Mt en Nmm ; G et la contrainte en N/mm2.

2. Ressorts de torsion cylindriques à spires

12. Ressorts de torsion à spires.

Représentation et charges : A-B-C ; extrémités possibles : D à I.

Ces ressorts sont généralement montés sur un axe qui les traverse. Le diamètre de l'axe doit
être plus petit que le diamètre intérieur D1 du ressort afin de tenir compte de la contraction
sous charge.
139
La déformation du ressort résulte de la flexion du fil des spires.

Formules utiles (issues de la résistance des matériaux, cas de la flexion) :

Unités (calculs : voir aussi NF EN 13906-3)

D,d et h en mm
α : angle d'enroulement en radians
F : charge en N
N : nombre de spires actives
E : module d'élasticité longitudinal en N/mm2 ou MPa
Mf = F.h : moment de flexion en Nmm
σ : contrainte en N/mm2 ou MPa
Kf : coefficient de concentration de contraintes fonction de la courbure
Rpe : résistance pratique à l'extension en N/mm2 ; Rpe =~0,7 Rr (Rr = Rm)

13. Coefficient de concentration 14. Résistance pratique à l'extension

de contraintes Kf. de quelques matériaux.

Remarques : les valeurs de Rpe proposées sur le graphe conviennent à un service normal. Il
faut majorer de 15 à 20 % si les conditions de service sont sévères et diminuer d'autant dans le
cas contraire.

3. Ressorts de torsion à spirale

La spire enroulée, de forme rectangulaire (b x h), travaille en flexion. Le moment fléchissant

est maximum au centre (Mfmaxi = F.a).

Unités : a, L (longueur de la spirale),

b et h en mm ;
F en N ;

140
Mf en mmN ;
E (module d'élasticité longitudinal du matériau) en N/mm2.

15. Ressort de torsion à spirale (NF ISO 2162).

VI - Rondelles ressorts (« type Belleville »)

De forme tronconique, elles permettent de réaliser simplement et « sur mesure » des ressorts
de compression à l'unité ou en petites séries. Le matériau (C65, C70, C75 et 50CrV4 si e < 4;
45SiCrMo6 et 45SiCr7 si e ≥ 4, etc.) travaille en flexion, dureté maxi 48HRC.
Différents empilages sont possibles : en série, en parallèle ou une combinaison des deux.
L'utilisateur peut choisir entre plusieurs raideurs et plusieurs déformations.

16. Exemples d'empilages de rondelles ressorts.

17. Dimensions des rondelles élastiques et cotes de montage.

Le guidage ou le maintien latéral de l'ensemble des rondelles après montage doit être assuré
par un axe (diamètre d fig. 17) ou un alésage (diamètre D).

Une série épaisse (type A), une série mince (type B) et d'autres variantes sont disponibles.

141
 18. Courbe effort/déformation.

VII - Liaisons élastique par blocs élastomères

À base d'élastomère, ces liaisons possèdent à des degrés divers des propriétés d'élasticité et
d'amortissement.
L'amortissement se traduit par un freinage du mouvement réduisant les amplitudes des
oscillations et des vibrations.
La déformation (flèche f) des élastomères sous l'action d'une charge F est différente de celle
des ressorts métalliques (graphes avec hystérésis caractéristique du phénomène
d'amortissement). L'élastomère peut travailler en compression, au cisaillement ou suivant une
combinaison des deux.

19. Principe de l'amortissement des systèmes à blocs élastomères.

Principales réalisations : supports, articulations et butées de chocs

(voir dimensions dans éléments d'assemblage).

20. Exemples de réalisations - voir dimensions éléments d'assemblage.

142
 Chap 6. TRANSMISSION PAR ENGRENAGES

I. Types d'engrenages
Les engrenages sont des composants mécaniques essentiels. Ils font partie des systèmes de
transmission de mouvement et de puissance les plus utilisés, les plus résistants et les plus
durables. Ils sont normalisés.
Les engrenages fabriqués avec la norme internationale ISO présentent l'avantage d'être
facilement interchangeables et permettent des possibilités de fabrication plus économiques
(conception type, méthodes de calcul normalisées, taillage et contrôle automatisés,
équipements standards). Lorsqu'il s'agit d'engrenages pour très grandes séries (automobiles...)
les constructeurs s'écartent de ces standards afin d'optimiser les coûts.

Définition : on appelle engrenage l'ensemble des deux roues dentées engrenant l'une avec
l'autre.

1. Engrenage droit à denture droite pour arbres parallèles.

[Link] droits à denture droite

Les plus simples et les plus économiques, ils sont utilisés pour transmettre le mouvement et la
puissance entre deux arbres parallèles. Les dents des deux roues de l'engrenage sont parallèles
à l'axe de rotation des arbres. Du fait de leur relative simplicité, ils sont souvent utilisés pour
introduire les relations de cinématique et les définitions normalisées concernant la géométrie
des engrenages.

2. Engrenages droits à denture hélicoïdale

[Link] droit à denture hélicoïdale pour arbres parallèles.

143
De même usage que les précédents, ils sont très utilisés en transmission de puissance ; les
dents des roues sont inclinées par rapport à l'axe de rotation des deux arbres. À taille égale, ils
sont plus performants que les précédents pour transmettre puissance et couple. Du fait d'une
meilleure progressivité et continuité de l'engrènement ils sont aussi plus silencieux.
L'inclinaison de la denture engendre des efforts axiaux, suivant l'axe de l'arbre, qui doivent
être supportés par les paliers et des couples supplémentaires qui accentuent le fléchissement
des arbres. Remarque : ils sont parfois utilisés pour transmettre le mouvement entre des arbres
non parallèles et sont appelés engrenages gauches.

3. Engrenages coniques

[Link] conique à denture droite pour arbres concourants.

Leurs dents sont taillées dans des surfaces coniques. Ils sont utilisés pour transmettre le
mouvement entre des arbres concourants, perpendiculaires ou non. La denture peut être droite
mais aussi hélicoïdale, ou spirale.

4. Engrenages roue et vis sans fin

[Link] roues et vis entre arbres orthogonaux.

L'une des roues ressemble à une vis et l'autre à une roue hélicoïdale. Le sens de rotation de la
roue dépend de celui de la vis mais aussi de l'inclinaison de la denture, filet à droite ou à
gauche. L'irréversibilité est possible.

144
 II. Engrenages droits à denture droite

Différents types d'engrenages droits à dentures droites.

Différentes formes de roues dentées.

Les engrenages typiques sont pignon/roue, pignon/couronne intérieure et pignon crémaillère.

Le pignon est la plus petite des deux roues ; c'est souvent la roue menante. La forme des roues
varie avec les dimensions

1. Définitions, terminologie et symboles normalisés ISO

Symboles et vocabulaire utilisés pour décrire la forme de la denture

(denture normale).

145
Entraxe, diamètres, pas et m module normalisé (denture normale).

146
147
a) Circonférence primitive : de périmètre (π.d), elle doit impérativement comporter un
nombre entier de dents (Z) toutes placées à intervalles successifs égaux au pas primitif (p). Il
en résulte que :
π.d = p.Z = périmètre circonférence primitive.
𝒑
En posant : 𝒎 = 𝝅 = 𝒎𝒐𝒅𝒖𝒍𝒆
l'expression se simplifie et devient :
𝒅 = 𝒎. 𝒁

b) Pas primitif (p)

p = circonférence primitive / nombres de dents = π.d / Z = π.(mZ) / Z = πm = 3,14159m

c) Module (m)

Quel que soit le nombre de dents, toutes les roues de même module et de même angle de
pression (α) peuvent être fabriquées à partir du même outil.

Pour limiter le nombre des outils et des systèmes de mesure, une série de modules a été
normalisée (tableau précédent).

L'épaisseur de la dent et sa résistance dépendent du choix du module. Ce choix ne doit pas

être improvisé mais étudié et calculé (voir: efforts sur les dentures).

Exemples de modules (~ tracés à l'échelle 1 ou en vraie grandeur).

148
2. Étude cinématique

10. Roues de friction. 11. Cas des engrenages.

Lorsque la roue 1 engrène avec la roue 2, les cercles primitifs des deux roues roulent l'un sur
l'autre sans glisser au point I (pas de patinage, analogie avec deux roues de friction roulant
l'une sur l'autre sans glisser).
Si V1 est la vitesse linéaire des points du cercle primitif 1 et V2 celle des points du cercle
primitif 2, le non glissement en I, point de contact des deux cercles, se traduit par V 1 = V2 =
VI.

3. Étude du profil en développante de cercle

a) Développante de cercle
Le cercle qui sert de support au tracé de la développante est appelé cercle de base (rayon r b).
Les développantes tracées à partir d'un même cercle de base sont toutes géométriquement
identiques ou superposables.

149
Les profils des flancs et faces des dents suivent rigoureusement la géométrie de la
développante.

Développante de cercle.

Pas de base pb

Remarque : pour la tangente au point repère 8, le segment 88" est égal à l'arc 8A lui-même
égal au segment 8'A. La remarque est la même pour les autres points.

b) Propriétés et caractéristiques du profil en développante de cercle

Le profil en développante de cercle est le plus utilisé ; il est insensible aux variations
d'entraxes et se laisse tailler à l'aide d'outils relativement simples. Le profil cycloïdal,
également utilisé, est surtout employé en micromécanique.
- Propriété : il permet d'obtenir des roues avec de petits nombres de dents
sans interférence de taillage.
- Inconvénient : il est sensible aux variations d'entraxes.

150
 Analogie avec une transmission par courroie. Cercles de base et cercles primitifs.

Angle de pression et ligne d'engrènement.

Profils conjugués : les profils en développante font partie des profils conjugués. Les profils
conjugués sont des profils qui transmettent le mouvement d'une roue à une autre sans à-
coups, de façon régulière, sans fluctuation, même infime, du rapport de l'engrenage (n2/n1 =
constante).

Pas de base (pb) : il est égal à la longueur de l'arc, mesuré sur le cercle de base, entre deux
dents consécutives. C'est aussi la distance entre les profils des dents successives. Règle : pour
que deux roues puissent engrener il faut qu'elles aient le même pas de base (P bi=Pb2).

151
Ligne d'engrènement ou ligne de pression T1T2 : elle est tangente aux deux cercles de base
et porte en permanence l'effort de contact s'exerçant entre les deux roues. Propriétés : le point
de contact (M) entre les dents est toujours situé sur cette ligne. La tangente en M aux deux
profils en contact est toujours perpendiculaire à T1T2.

Remarque : le contact en M entre les deux dents se fait à la fois avec du roulement et du
glissement.

Positions successives de deux dents en contact au cours de l'engrènement ; glissement entre

les dents.

Angle de pression (α) : autre caractéristique importante, il définit l'inclinaison de la droite de

pression T1T2 de la forme de la dent.

α = 20° est la valeur la plus utilisée, α = 14°30' est utilisé en remplacement d'engrenages
anciens, α = 25° est un standard aux USA.

Forme de la dent en fonction de l'angle de pression

152
Contact dans le cas d'un angle de pression de Contact dans le cas d'un angle de pression de
14°30' 20°

Cercles de base et cercles primitifs : pour un engrenage les cercles primitifs sont uniques.
Ils définissent le rapport de la transmission.
Les cercles de base définissent le profil et la forme de la denture (la développante). À deux
cercles primitifs peut correspondre, en théorie, une infinité de cercles de base et d'angles de
pression possibles ; condition : r2/r1 = rb2/rb1

153
4. Cas des roues intérieures et des crémaillères

Cas d'un pignon et d'une roue intérieure

Cas d'un pignon et d'une crémaillère

5. Problèmes de l'engrènement : phénomène d'interférence

Interférence sur la forme de la dent

II y a interférence lorsque le sommet de la dent d'une roue rencontre le fond d'une dent de
l'autre roue. Au moment du taillage, ce défaut est caractérisé par un usinage parasite du pied
de la dent. D'une manière générale l'interférence est évitée si : r a ≤ [rb2 + a2sin2α ]1/2. Avec α =
20°, si les deux roues ont plus de 17 dents, il n'y a pas de risque d'interférence. Pour un
système pignon/crémaillère l'interférence est évité si Z 1 ≥ 18. Un nombre de dents Z1 inférieur
à 13 est à éviter.

154
 III. Engrenage droit à denture hélicoïdale

Ils transmettent le mouvement entre deux arbres parallèles. L'angle d'inclinaison de la denture,
l'angle d'hélice, est le même pour les deux roues, mais en sens inverse.

Différents types d'engrenages hélicoïdaux

1. Comparaison entre dentures droites et dentures hélicoïdales

Avantages de la denture hélicoïdale : transmission plus souple, plus progressive et moins
bruyante ; conduite plus grande : 2, 3 ou 4 couples de dents toujours en prise ; transmission
d'efforts importants à vitesses élevées ; réalisation facile d'un entraxe imposé en faisant varier
l'angle d'hélice. Inconvénients : efforts supplémentaires dus à l'angle d'hélice (force axiale sur
les paliers et augmentation des couples de flexion) et rendement un peu moins bon.
L'utilisation est impossible sous forme de baladeur ; ces engrenages doivent toujours rester en
prise.

2. Définitions et caractéristiques

Définition des principales caractéristiques à partir d'une crémaillère hélicoïdale.

155
Angle d'hélice β : Il mesure l'inclinaison de la denture, ou de l'hélice, par rapport à l'axe de la
roue ; les valeurs usuelles se situent entre 15 et 30°. De grandes valeurs de β amènent plus de
douceur et de progressivité mais aussi des efforts axiaux plus grands. Un engrenage droit est
un engrenage hélicoïdal avec β = 0°.
Grandeurs réelles (ou normales) : pn, mn et αn (=20°). Elles sont normalisées et mesurées
perpendiculairement à l'hélice (fig. 25).
Grandeurs apparentes (ou tangentielles) : pt, mt et αt ne sont pas normalisées et dépendent
de la valeur de fi. Elles sont mesurées dans le plan de rotation de la roue (analogie avec une
denture droite).
Entraxe a : il dépend de l'angle β. En faisant varier β on peut obtenir n'importe quel entraxe
désiré, ce qui est particulièrement intéressant pour les trains d'engrenages.

Largeur b :

156
pour des raisons de continuité et de progressivité la largeur b de la roue doit être supérieure au
pas axial px (b ≥ l,2x est nécessaire, valeurs usuelles : b ≥ 2px).

3. Nombre fictif ou virtuel de dents

Ce nombre est utilisé dans certains calculs de résistance de la dent.

Ellipse primitive : elle est obtenue en coupant le cylindre primitif par un plan perpendiculaire
à une hélice. La denture se comporte comme s'il existait un cercle primitif fictif de diamètre
de = d/cos2β.

157
Nombre fictif de dent Zc : nombre de dents correspondant au diamètre fictif précédent (de).

de = [Link] = mt.Z/cos2β = mn.Z/(cos β)3

𝒁
et 𝒁𝒆 = (𝐜𝐨𝐬 𝜷)𝟑

IV. Engrenage conique ou à axes concourants

Engrenages coniques ou à axes concourants.

C'est un groupe important utilisé pour transmettre le mouvement entre deux arbres non
parallèles dont les axes sont concourants ; les axes à 90° sont les plus courants. Les surfaces
primitives ne sont plus des cylindres mais des cônes (cônes primitifs). Les cônes sont tangents
sur une ligne de contact MM' et leur sommet commun est le point S, c'est aussi le point
d'intersection des axes de rotation des deux roues.

158
1. Principaux types

Principaux engrenages coniques

a) Engrenages coniques à denture droite :

ce sont les plus simples. La direction des génératrices du profil de la denture passe par le
sommet S. Aux vitesses élevées on retrouve les mêmes inconvénients que les engrenages
droits à dentures droites (bruits de fonctionne ment, fortes pressions sur les dents...).

b) Engrenages coniques à denture hélicoïdale ou spirale :

ils sont conçus sur le même principe que les engrenages droits. Pour diminuer les bruits aux
grandes vitesses et assurer une plus grande progressivité de la transmission, la denture droite
est remplacée par une denture spirale (angle de pression usuel αn =20° ou 14°30', angle de
spirale 35°).

c) Engrenages hypoïdes :
variante complexe des précédents, avec les mêmes qualités générales, ils sont à mi-chemin
entre les engrenages coniques et les engrenages roue et vis. Les axes des roues sont
orthogonaux mais non concourants, les surfaces primitives ne sont plus des cônes mais des
hyperboloïdes (forme d'hyperbole). Le glissement ou le frottement entre les dents est élevé.

2. Caractéristiques des engrenages coniques à denture droite

La taille et la forme de la dent (module m, pas p, d, da, d,, h, ha, h) sont définies à partir du
plus grand cercle ou sur l'extrémité la plus large de la denture.

Cas d'arbres perpendiculaires.

159
 Principaux paramètres des roues coniques.

Cône complémentaire : cône de sommet S' dont les génératrices (S'2N...), tracées à partir de
l'extrémité la plus large de la denture, sont perpendiculaires à celles du cône primitif.

Remarque : l'étude géométrique d'un engrenage conique (continuité d'engrènement,

interférences, glissement...) se ramène à l'étude de l'engrenage droit complémentaire
(approximation de Trédgold) de rayons primitifs r'2, r1 et de nombre de dents Z' =2πr'/p.

V. Engrenage roues et vis sans fin

La vis ressemble à une vis d'un système vis/écrou et la roue à une roue droite à denture
hélicoïdale. La transmission de mouvement est effectuée entre deux arbres orthogonaux. Ces
engrenages permettent de grands rapports de réduction (jusqu'à 1/200) et offrent des
possibilités d'irréversibilité.

160
Ils donnent l'engrènement le plus doux de tous les engrenages, silencieux et sans chocs.
Contrepartie : un glissement et un frottement important provoquent un rendement médiocre.
De ce fait, une bonne lubrification est indispensable ainsi que des couples de matériaux à
faible frottement (exemple : vis acier avec roue en bronze).

1. Principales familles

Principaux engrenages roue et vis.

Remarque : une roue creuse est une roue cylindrique légèrement creusée, ce qui accroît la
surface de contact entre les dents et permet d'augmenter les efforts transmissibles. Le principe
est le même avec la vis globique (assemblage plus difficile).

2. Caractéristiques cinématiques et géométriques

Particularité : le rapport des nombres de dents est différent du rapport des diamètres primitifs
comme pour les engrenages hypoïdes.

Les caractéristiques de la roue sont celles d'une roue droite à denture hélicoïdale (paragraphe
III). Zv représente le nombre de filets de la vis (de 1 à 8 filets et parfois plus).

Le pas axial px mesure la distance (suivant l'axe) entre deux filets consécutifs de la vis. Le pas
de l'hélice pz représente le pas du filet, ou d'un des filets, de la vis (p z = [Link] et tan (βR =
pz/πdv).

La vis et la roue ont même pas normal pn. Le pas axial de la vis est égal au pas apparent de la
roue (px = ptR).

161
162
 Principaux paramètres du système roue et vis

3. Irréversibilité du système roue et vis

Si la vis peut toujours entraîner la roue, par contre l'inverse n'est pas toujours possible.
Lorsque l'angle d'inclinaison de l'hélice βR est suffisamment petit (moins de 6 à 10°) le
système devient irréversible et la roue ne peut pas entraîner la vis, il y a blocage en position.
Cette propriété est intéressante pour des dispositifs exigeant un non retour.

Ce phénomène est comparable à l'irréversibilité du système vis écrou. Les engrenages roue et
vis sont les seuls à posséder cette propriété.

Cas d'une vis à six filets Position des filets dans le cas d'une vis à trois filets

163
 Développement de l'hélice

VI. Qualité des engrenage, NF ISO 1328

La norme ISO prévoit 13 classes de qualité (0 à 12) pour les dentures, 0 est la plus précise et
12 la moins précise (progression de √2 entre chaque classe). La norme donne les définitions,
règles, formules, domaines de validité et les valeurs admissibles des écarts sous formes de
tables de valeurs (idem ajustements). Écarts concernés : pas, division, profil, hélice, composés
radiaux et faux rond.

Exemple de désignation : 8-af (af = précision courante, df = bonne précision, etc. définissant
la tolérance d'épaisseur de la dent). Voir norme NF E 23-006.

Domaines d'emplois indicatifs :

Classes 1 à 4 : pour denture de précision exceptionnelle ou pour grandes vitesses (V > 30

m/s). Engrenages étalons, turbines...

Classes 5 et 6 : denture rectifiée ou rasée, Ra <0,2 ou 0,4 μm. Pour engrenages sous vitesses
élevées (V < 20 m/s). Machines outils, appareils de mesure, turbines, automobiles...

Classe 7 : cas de denture taillée par fraise mère et rectifiée, Ra = 0,8 à 3,2 μm, V < 10 m/s.
Bonne qualité en mécanique générale : manutention, automobiles, machines outils, machines
de bureau...

Classes 8 et 9 : qualité courante pour roues trempées non rectifiées, Ra = 3,2 μm, V < 7m/s.

Classe 10 : procédés usuels et aussi extrusion, filage, frittage, moulage par injection pour
engrenages en plastique...

Classes 11 et 12 : engrenages lents (V < 2 m/s) et engrenages à gros modules.

VII. Exercices
Exercice 1

Soit un engrenage droit à denture droite, pas primitif 6,28 mm (2π), angle de pression 20°,
nombre de dents de la roue 80, rapport de transmission 0,25. Déterminer le nombre de dent du
pignon, le module et l'entraxe a.

Exercice 2

164
Soit un engrenage droit à denture droite, m = 3, entraxe approximatif 150 mm, n 2/n1 =0,25.
Déterminer les nombres de dents des deux roues.

Exercice 3

Un pignon de 17 dents (engrenage droit à denture droite) ayant un module de 4 mm tourne à 1

000 tr/min. La roue menée possède 68 dents. Calculer la vitesse de la roue, le pas et l'entraxe.

Exercice 4

Une roue droite à denture droite à 30 dents, un module de 4 mm, un angle de pression de 20°.
Déterminer le diamètre primitif, le diamètre de base, la hauteur de la dent, les hauteurs de
saillie et de creux.

Exercice 5

Un pignon d'engrenage droit à denture droite de 18 dents, de module 8 mm et d'angle de

pression 20° engrène avec une roue de 30 dents. Déterminer le pas primitif, l'entraxe et pour
chaque roue : d, db, h, ha, hf. Faire un dessin à l'échelle montrant une dent de chaque roue.

Exercice 6

Un pignon droit à denture hélicoïdale de 18 dents engrène avec une roue de 36 dents, l'angle
d'hélice de la denture est de 30° (hélice à droite), l'angle de pression normal de 20° et le
module normal de 4 mm. Déterminer le pas normal, le pas apparent, le pas axial, les diamètres
primitifs, l'angle de pression apparent, les hauteurs de saillie et de creux.

Exercice 7

Un engrenage droit à denture hélicoïdale se compose d'un pignon de 18 dents engrenant avec
une roue de 54 dents. Le module normal est de 5 mm. Déterminer les valeurs possibles de
l'entraxe (a) si l'angle d'inclinaison de la denture (β) varie entre 0 et 40°. Tracer le graphe a =
f(β)

Exercice 8

Un engrenage droit à denture hélicoïdale se compose d'un pignon de 20 dents engrenant avec
une roue de 60 dents. L'angle de pression normal est de 20°, le module normal de 4 mm et
l'entraxe de 360 mm. Déterminer l'angle de l'hélice, le pas normal, le pas apparent, le pas
axial, le module apparent et l'angle de pression apparent.

Exercice 9

Un engrenage conique à denture droite à un pignon de 18 dents engrenant avec une roue de 54
dents. Le module est de 4 mm, l'angle de pression de 20° et les deux arbres sont
perpendiculaires. Déterminer le pas primitif, les angles des deux cônes primitifs, les diamètres
primitifs, les longueurs des cônes primitifs.

Exercice 10

165
Une vis à trois filets a un diamètre primitif de 100 mm, un pas axial de 20 mm. Déterminer
l'angle d'inclinaison β.

Exercice 11

Une vis à deux filets a un angle d'inclinaison β de 20° pour un pas de 30 mm. Déterminer le
diamètre primitif de la vis.

166
 Chap 7. TRAINS D'ENGRENAGES

Les trains d'engrenages sont utilisés dans une grande quantité de machines et mécanismes
divers. Les engrenages cylindriques sont les plus courants, les engrenages coniques réalisent
la transmission entre arbres concourants. Les engrenages roue et vis permettent l'irréversibilité
et une grande réduction avec un seul couple de roues (leur faible rendement les écarte des
grandes puissances)

Les dentures droites sont employées dans les petits appareils et avec les engrenages intérieurs.
Elles sont fréquentes avec les trains épicycloïdaux.

Les dentures hélicoïdales, plus silencieuses sont les plus utilisées lorsqu'il s'agit de transmettre
de la puissance.

I. Recommandations constructives (cas des transmissions de puissance)

En transmission de puissance les dentures durcies superficiellement par cémentation ou

nitruration sont de loin les plus performantes.

Le graissage et les vibrations sont les principaux problèmes posés par les grandes vitesses.

Les carters ou bâtis doivent être aussi rigides que possibles (alliages légers ou fonte grise FGL
pour les petites puissances, fonte GS ou acier moulé pour les fortes puissances et construction
soudée pour les grandes tailles).

Les paliers sont généralement à roulements.

Afin de réduire l'encombrement et économiser la matière on limite le rapport de transmission

d'un même couple de roue (1/8 ≤ Z1/Z2 ≤ 8). Au-delà de ces valeurs, il est souvent préférable
d'utiliser deux couples de roues ou plus.

Dans la plupart des applications, les trains fonctionnent en réducteur (réduisent la vitesse et
augmentent le couple).

II. Schématisations

La normalisation indiquée ci-dessous permet de représenter schématiquement les engrenages

et les chaînes cinématiques usuelles.

167
 Schémas cinématiques des différents types d'engrenages.

III. Étude des trains classiques

1. Trains à un engrenage

Train à un engrenage : deux roues extérieures et cas d'une roue intérieure

Il y a un couple de roues, le rapport de transmission (R2/1) est égal au rapport inverse des
nombres de dents. Le signe moins (cas de roues extérieures) indique une inversion du sens de
rotation entre l'entrée et la sortie.

2. Trains à deux engrenages

II y a deux couples de roues en série. Le rapport de transmission est égal au produit des
rapports de transmission de chacun des deux couples de roues.

168
 Train à deux engrenages

Remarque : R4/1 = R4/3.R2/l = (-Z3/Z4). (-1/2) = (-1/2). (-1/3) = 1/6

3. Trains à deux engrenages plus roue d'inversion

Si on intercale une roue supplémentaire 5, entre 3 et 4, au train du paragraphe précédent, la

roue introduite modifie le sens de rotation final sans modifier le rapport global de la
transmission. Le nombre de dents de la roue d'inversion n'a aucune importance.

Remarque: cette roue peut aussi être intercalée entre 1 et 2 (même résultat).

169
4. Cas général : trains à N engrenages

Train à N roues, formule générale

Les roues menantes sont les roues motrices de chaque couple de roues. Les roues menées sont
les roues réceptrices.

y est le nombre total de contacts (q) entre roues extérieures. (-1)y permet de savoir s'il y a ou
non inversion du sens de rotation entre entrée et sortie.

5. Trains avec engrenages coniques et systèmes roues et vis sans fin

La formule générale précédente est applicable en supprimant (-1)y. On ne peut pas utiliser les
rapports entre diamètres primitifs dans le cas d'une roue avec vis sans fin.

170
IV. Trains épicycloïdaux ou planétaires

Ils autorisent de grands rapports de réduction sous un faible encombrement et sont

régulièrement utilisés dans les boîtes de vitesse automatiques. Les puissances transmises sont
modérées et les rendements diminuent quand le rapport de réduction augmente. Leur étude est
plus complexe que les autres cas. ; Une particularité permet de les identifier : les axes de
rotation des roues appelées satellites ne sont pas fixes dans le bâti mais tourbillonnent par
rapport aux autres roues.

1. Train épicycloïdal simple

Train épicycloïdal simple avec deux satellites Configuration à trois satellites

Cette configuration est la plus utilisée ; le rendement est bon et l'encombrement axial faible.
On peut avoir 2, 3 ou 4 satellites ; leur nombre est sans influence sur le rapport de la
transmission. Le fonctionnement n'est possible que si l'un des trois éléments principaux,
planétaire 1, planétaire 3 ou porte-satellites PS, est bloqué ou entraîné par un autre dispositif.

171
 Schéma cinématique général du train épicycloïdal simple

a) Cas usuels de fonctionnement

Différents cas de fonctionnement du train épicycloïdal simple

La configuration avec planétaire 3, ou couronne bloquée, est de loin la plus utilisée :

planétaire 1 en entrée et porte-satellites PS en sortie.

Si le porte-satellites est bloqué, l'ensemble fonctionne comme un train classique à un

engrenage intérieur avec roue (satellite) d'inversion.

172
b) Configuration avec trains en série

Combinaisons de trains épicycloïdaux simples

2. Trains épicycloïdaux avec satellites à deux roues

Trains épicycloïdaux avec satellite à deux roues. Autre cas : y = 0 avec 1 et 3 roues intérieures

Cette variante du cas précédent permet de plus grands rapports de réduction. Le satellite est
réalisé à partir de deux roues dentées 2 et 2'dont les nombres de dents Z 2 et Z2' sont différents.

Les rapports de transmission se calculent avec la formule de Willis, r est appelé la raison du
train de base, y est le nombre de contacts entre roues extérieures.

Comme précédemment, le fonctionnement n'est possible que si l'un des trois éléments de
base (1, 3 ou PS) est bloqué ou entraîné par un autre dispositif.

173
a) Cas usuels de fonctionnement

Différents cas de fonctionnement avec satellites à deux roues

Les configurations avec planétaires 3 ou 1 bloqués sont les plus utilisées (porte-satellites PS
en sortie). Si le porte-satellites est bloqué, l'ensemble fonctionne comme un train classique à
deux engrenages.

174
[Link]
Exercice 1

Le réducteur représenté schématiquement se

compose de trois trains d'engrenages à roues
hélicoïdales

Z1 = 32, Z2 = 64, Z3 = 25, Z4 = 80, Z5 = 18,

Z6 = 50 dents.

Si n1 = 1 500 tr/min, déterminer la vitesse de sortie

n6 et le sens de rotation.
Exercice 2

Le réducteur spiroconique à trois trains proposés a

les caractéristiques suivantes :

Z1 = 26, Z2 = 52,Z3 = 26, Z4 = 82, Z5 = 18,

Z6 = 48 dents.

Si n1 = 1 500 tr/min, déterminer la vitesse de sortie

n6 et le sens de rotation.
Exercice 3

Le réducteur spiroconique proposé a les

caractéristiques suivantes :

Z1 = 32, Z2 = 40, Z3 = 18, Z4 = 72, Z5 = 22,

Z6 = 24, Z7 = 30, Z8 = 17 et Z9 = 34 dents.

Si n1 = 1 500 tr/min, déterminer la vitesse de sortie

n9 et le sens de rotation.
Exercice 4

Le réducteur à axes orthogonaux se compose de

deux roues hélicoïdales

Z1 = 24, Z2 = 84 dents

et d'un système roue et vis sans fin

vis 3 à 4 filets, Z4 = 36 dents

Indiquer, d'après la figure, le sens des hélices de

toutes les roues et vis. Calculer le rapport global de
réduction et la vitesse de sortie n4 si n1 = 1 500
tr/min.

175
Exercice 5

Le tambour moteur de tapis roulant proposé

schématiquement a les caractéristiques suivantes :

n1 = 1 500 tr/min,
deux trains à dentures droites, Z4 = 40, Z2 = 67,
rapport de réduction [n4/n1 = 0,1 015],
entraxe commun a = 42 mm
et module du couple de roues (3-4) m2 = 1,5 mm.

Déterminer Z3, Z1 et le module m1 du couple de

roue (1,2).
Exercice 6
Le réducteur à deux trains d'engrenages hélicoïdaux
proposé présente la particularité d'avoir l'arbre
d'entrée coaxial à l'arbre de sortie.
Engrenage (1,2) :
Z1 = 30, Z2 = 60,
angle d'inclinaison de l'hélice β1 = 30°,
module normal mn = 5 mm.
Engrenage (3,4) :
Z3 = 22, Z4 = 35,
module normal 8 mm.
Si l'entraxe est le même pour les deux engrenages,
déterminer l'angle de l'hélice β2 du deuxième train.
Calculer le rapport de la transmission et la valeur de
n4 si n1= 1500 tr/min.
Préciser le sens de rotation.
Exercice 7

Si la puissance transmise est de 40 kW, déterminer

les efforts axiaux FA exercés sur les quatre roues du
réducteur de l'exercice 6.

Faire le bilan des efforts axiaux sur l'arbre

intermédiaire (2-3).

Y a-t-il compensation ?

176
Exercice 8

Le vérin à vis proposé schématiquement est utilisé

pour lever une charge :

engrenage roue et vis couplé avec un système vis-

écrou.

La vis de levage 4 (pas 8 mm, filet à droite, ne peut

pas tourner : n4 = 0) est entraînée en translation
verticale à la vitesse V par l'écrou 3 solidaire de la
roue 2 (25 dents).

Le mouvement moteur est fourni par la vis sans fin 1

(un filet à gauche).

Si n1 = 1 500 tr/min, déterminer la vitesse V (en

m/s) de sortie de la vis 4. La charge monte-t-elle ou
descend-elle ?

Exercice 9

Le train épicycloïdal simple proposé à son entrée (E)

sur la roue 1

n1 = 1 330 tr/min,
Z1 = 18, Z2 = 60, Z3 = 138
et sa sortie S sur une poulie liée au porte-satellite 4.

Calculer la vitesse de sortie ns = n4.

Exercice 10

Reprendre l'énoncé de l'exercice 9 avec les valeurs

Z1 = 20, Z2 = 50, Z3 inconnue, n1 = 1 500 tr/min.

Exercice 11

Le réducteur de roue proposé est utilisé sur les

camions, pour diminuer le diamètre des arbres de
transmission successifs.

Les caractéristiques sont :

Z1 = 36, Z2 = 36, Z3 = 108,

entrée E (nE = n1 = 1 000 tr/min)
et sortie S sur le porte-satellites 4 (moyeu) lié à la

177
roue.

Déterminer la vitesse de sortie n4 = ns.

Exercice 12

Reprendre l'énoncé de l'exercice 11 avec Z1 = 32, Z2

= 40, Z3 inconnue, n1 = 1 000 tr/min.
Exercice 13

La poulie réductrice proposée reçoit la puissance sur

la poulie 5 (entrée E) par plusieurs courroies
trapézoïdales.

Un train épicycloïdal réduit le mouvement et le

transmet à l'arbre 4 (sortie S).

Les caractéristiques sont :

Z1 = 37, Z2 = 26, Z3 = 23, Z4 = 35.

Calculer la vitesse de sortie n4 = ns si nE = n5 = 500

tr/min.
Exercice 14

Reprendre l'énoncé de l'exercice 13. Afin d'élargir sa

gamme de poulies réductrices le fabricant propose
avec l'engrenage:

Z3 = 23 et Z4 = 35

les couples interchangeables suivants :

Z1 37 36 38 40 36
Z2 26 25 26 24 32

Calculer la vitesse de sortie n4 pour chaque cas.

Exercice 15

Le réducteur à train épicycloïdal proposé a les

caractéristiques suivantes :

Z1 = 169, Z2 = 163, Z4 = 170, Z3 = 164,

entrée en E (nE = n1 = 1 500 tr/min).

Calculer la vitesse de sortie ns = n4.

178
Exercice 16

Reprendre l'énoncé de l'exercice 15 avec

Z1= A, Z2 = B, Z4 = 170, Z3 = 164

(toutes les roues ont même module m = 1)

et vitesse d'entrée nE = n5 = 1 000 tr/min.

Le couple A/B est interchangeable et le nombre de

dents peut être choisi.

a) Déterminer le rapport ns/nE en fonction de A et B.

b) Écrire une relation entre A et B (propriété

géométrique).

c) Calculer ns lorsque A a les valeurs suivantes : 50,

80, 120, 140, 160, 162, 164, 166, 168, 169.

Comparer.
Exercice 17

Toutes les automobiles et tous les camions sont

munis d'un différentiel. Ce dispositif permet de
transmettre l'énergie motrice aux deux roues même
si celles-ci ne tournent pas à la même vitesse, dans
le cas d'un virage. La plupart des différentiels
utilisent un train épicycloïdal sphérique, avec des
roues coniques, dont le principe est indiqué figure
ci-contre.

Exemple de caractéristiques :

Z1 = 17 , Z2 = 54,
Z3 = Z5 = 11 ,
Z4 = Z4'= 16.

a) n1 = nE = 2 000 tr/min, déterminer la vitesse des

deux roues si celles-ci sont supposées tourner à la
même vitesse (ns1 = ns2 ).

b) Refaire la question si, la voiture étant à l'arrêt, la

roue gauche patine sur le verglas alors que la roue
droite reste bloquée (ns1 = 0).

c) Que se passe-t-il dans les virages ? Comment

réagit le différentiel ?

179
 Chap.8 EFFORTS SUR LES DENTURES
I. Cas des engrenages droit à denture droite

La roue 1 est supposée menante (motrice) et la roue 2 menée (réceptrice), r1 et r2 sont les
rayons primitifs.

C1 est le couple moteur sur la roue 1 et C2 le couple récepteur sur la roue 2.

P1 est la puissance motrice de la roue 1 et P2 la puissance réceptrice de la roue 2.

Si le rendement est égal à 1 : P2 = P1.

P = C.ω
P1 = C1.ω1
P2 = C2.ω2 avec P en watts, C en Nm et ω en rad/s

Efforts sur une denture droite

1. Efforts de contact

a) Action de contact F2/1

Elle schématise l'action exercée par la roue 2 sur la roue 1. Elle est toujours portée par la ligne
de pression (inclinée de l'angle de pression α et passant par I, point de contact entre cercles
primitifs).

b) Effort tangentiel FT

II est obtenu en projetant F2/1 sur la tangente en I aux cercles primitifs. FT est à l'origine du
couple transmis.

FT = F2/1. cos α C1 =FT.r1 C2 = FT.r2

180
c) Effort radial FR

perpendiculaire à FT, il est obtenu en projetant F2/1 sur O1O2. Parfois appelé effort de
séparation, il ne participe pas à la transmission du couple ; son action a tendance à séparer les
deux roues et se traduit par un fléchissement des arbres.

FR = F2/[Link]α

2. Calcul de F2/1, FT et FR

L'organigramme proposé indique la procédure à suivre, connaissant la puissance d'entrée, la

vitesse de rotation et l'angle de pression (la détermination de FT à partir du couple C est
nécessaire pour obtenir FR et F2/1).

Organigramme de calcul

II. Cas des engrenages droits à denture hélicoïdale

L’action F (F2/1 ou F1/2) exercée entre les dents en contact présente, par rapport au cas
précédent, une composante axiale FA supplémentaire due à l'inclinaison β de la denture.

FA est parallèle à l'axe de la roue et se transmet aux paliers par l'intermédiaire des arbres.

FR, effort radial passant par le centre de la roue, et FT, effort tangentiel transmettant le couple
et la puissance, sont analogues au cas précédent des dentures droites. Ni F R, ni FA ne
participent à la transmission du couple.

181
 Action F résultante sur une dent hélicoïdale Composantes FT, FA, FR de F

Vues de FA et FT dans le plan (I, x, y) Mise en évidence de F et FR dans le plan AA

1. Calcul de FT, FR, FA et F

L'organigramme proposé indique la procédure à suivre, connaissant la puissance d'entrée, la

vitesse de rotation, l'angle de pression normal αn {αt = angle de pression apparent) et l'angle
d'inclinaison β.

Organigramme de calcul
182
2. Compensation des efforts axiaux FA

Les dentures chevrons éliminent les effets de l'effort axial sur les paliers. Pour un même arbre
comportant deux roues, l'utilisation de sens d'hélices judicieusement choisis compense les
efforts axiaux respectifs.

Pour l'exemple proposé, FA1/2 en A est compensé par FA4/3 en B ce qui donne un effort axial
total sur les paliers de l'arbre intermédiaire : FA = FA1/2 - FA4/3.

Denture chevron. Exemple de compensations des efforts axiaux de l'arbre intermédiaire

des roues 2 et 3

III. Cas des engrenages coniques à dentures droites

Efforts sur une denture conique

La forme conique des roues engendre des efforts axiaux FA.

183
Le point d'application I de l'effort F (F2/1) porté par KJ sur la dent est supposé situé au milieu
de la denture (b/2 de chaque côté) et sur le cône primitif.

L'effort tangentiel FT dépend du rayon moyen rm et non pas du rayon primitif.

L'effort radial FR comme l'effort axial FA dépendent de l'angle 8 du cône primitif.

Vue spatiale des efforts exercés

Calcul des efforts

La procédure de détermination des efforts connaissant la puissance, la vitesse et les angles αn

et δ est indiquée par l'organigramme proposé. FR et FA ne participent pas à la transmission du
couple C.

Si les axes des deux roues sont perpendiculaires, l'effort axial sur la roue 1 devient l'effort
radial sur la roue 2 et inversement (FA1 = -FR2 et FR1 = FA2)

184
IV. Cas des engrenages à roue et vis sans fin
Le sens des actions FTr et FTv est indiqué pour un filet à droite (vis et roue).
Dans le cas d'un filet à gauche, ce sens doit être inversé. F Tv est l'effort tangentiel sur la vis et
FTr l'effort tangentiel sur la roue.
Si la vis est motrice ou menante, cas général, FTv créé par le couple moteur Cv est à l'origine,
de tous les autres efforts.
FTv = FAr = effort axial sur la roue
FTr = FAV = l'effort axial sur la vis
La procédure de détermination des efforts est indiquée par l'organigramme proposé. Les
formules indiquées ne tiennent pas compte du frottement.

185
V. Calcul de la résistance de la dent

La conception d'un engrenage passe par la détermination de l'épaisseur de la dent, du module

à partir de l'effort F (F2/1) exercé entre les roues et des conditions de service.

Cette détermination conduit à deux types de calculs :

- Un calcul de contrainte au pied de la dent (zone fragile).

- Un calcul de résistance (usure, fatigue...) dans la zone de contact entre dents.

Remarques
-L'application des méthodes de calcul normalisées (ISO, AGMA...) est en général un parcours
difficile semés de tâtonnements, choix, essais, erreurs et jugements qui exigent de l'expérience
(voir ouvrages spécialisés).

- Les méthodes abordées dans ce paragraphe, limitées au calcul des contraintes, sont des
méthodes approchées permettant une approximation ou une étude simplifiée ; elles ne peuvent
pas être utilisées pour des applications importantes.

1. Méthode de Lewis : cas d'un engrenage droit à denture droite

Cette méthode est à l'origine des autres méthodes. Sa formule a été établie en 1892. Elle est
encore utilisée aujourd'hui pour des approximations et des études simplifiées.

Inconvénients :

méthode majorante, supposant une seule dent en prise ; ne tient pas compte du phénomène de
concentration de contraintes au pied de la dent (rayon r f) et néglige les conditions de service
(chocs, fatigue...)

Efforts exercés sur une dent

a) Principe :

la dent est calculée en flexion comme une poutre encastrée soumise à l'effort F supposé situé à
son extrémité E (ou E').

186
F peut être remplacé par ses composantes FT et FR. Les effets de FR beaucoup plus faibles sont
négligés.

La résistance des matériaux (cours de flexion) montre que la contrainte de flexion est
maximale en I (ou I', racine de la dent) et qu'en ce point :

b = k . m : largeur de la dent

m : module

Rpe : contrainte admissible par le matériau (traction)

La valeur de Y dépend de l'angle de pression a et du nombre de dents Z

Valeur du coefficient Y

Au besoin, un coefficient correcteur (Kv) permet de tenir compte des effets de la vitesse
circonférentielle au diamètre primitif (V = 7πnr/30) :

187
 b) Exemple

2. Méthode de Lewis : cas d'un engrenage droit à denture hélicoïdale

En remarquant que :

[F'T/b' = (FT/cos β)/(b/cos β) = FT/b], la formule précédente est conservée en remplaçant le

module m par le module réel mn et en remplaçant Z par le nombre de dent équivalent Ze (voir
: Engrenage droit à denture hélicoïdale, paragraphe 3).

𝐹𝑇 𝑍
𝜎𝑚𝑎𝑥𝑖 = ≤ 𝑅𝑝𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑍𝑒 =
𝑏. 𝑚𝑛 . 𝑌. 𝐾𝑣 cos 3 𝛽

188
 Chap. 9. TRANSMISSIONS PAR POULIES ET COURROIES

Silencieuses, elles sont surtout utilisées aux vitesses élevées avec de grands entraxes possibles
entre poulies.

La tension initiale des courroies est indispensable pour garantir l'adhérence et assurer la
transmission du mouvement.

Un système à entraxe réglable ou un dispositif annexe de tension (galet enrouleur, etc.) est
souvent nécessaire pour régler la tension initiale et compenser l'allongement des courroies au
cours du temps.

À l'exception des courroies crantées, en fonctionnement normal, il existe un léger glissement

de la courroie sur les poulies amenant une imprécision du rapport de transmission ; celui-ci
n'est pas exactement égal au rapport des diamètres des deux poulies.

1. Principe d'une transmission

2. Inverseurs.
par poulie courroie.

Règle : quand une courroie quitte une poulie elle doit se trouver dans le plan médian de la
poulie réceptrice.

3. Cas d'arbres perpendiculaires.

Courroies rondes : elles sont surtout utilisées dans les petits mécanismes.

4. Courroies rondes :. exemple de configuration.

189
1. Courroies plates

Très silencieuses, elles permettent de grands rapports de réduction et sont surtout utilisées aux
grandes vitesses (80 à 100 m/s) sous de faibles couples.

Elles absorbent bien les vibrations torsionnelles, ce qui autorise les grands entraxes et les
grandes longueurs. Elles ont un très bon rendement (≈ 98 %, comparable aux engrenages). Le
bombé des poulies permet un meilleur guidage et une meilleure stabilité de la courroie et
compense dans une certaine mesure un désalignement initial.

5. Courroie plate. Matériaux :

polyuréthane (< 25 m/s), polyester, aramide revêtu silicone (< 80 m/s)...

a) Rapport de transmission

• Nd : vitesse de la petite poulie en tr/min

• ND : vitesse de la grande poulie en tr/min
• ωd et ωD : vitesses en rad/s
• d : diamètre d'enroulement petite poulie
• D : diamètre d'enroulement grande poulie
• Cd : couple sur la petite poulie en N.m
• CD : couple sur la grande poulie en N.m )

6. Cinématique.

190
b) Étude dynamique
Cette étude peut être généralisée aux autres courroies.
Données :
T : tension du brin tendu (en N)
t : tension du brin mou « t <T » (en N)
T0 : tension initiale de la courroie (en N)
f: coefficient de frottement entre poulie et courroie
P : puissance transmissible (en W)
V : vitesse (linéaire) de la courroie (en m/s)
m : masse de 1 m de courroie (kg/m)
θ= θd: arc d'enroulement sur la petite poulie (en rad)

Hypothèse : les forces de frottement entre poulie et courroie sont supposées uniformes sur
toute la longueur de l'arc d'enroulement.

Rapport entre les tensions T et t

Cas 1 : effets de la force centrifuge sur la courroie négligés

Après une étude statique on obtient :

Cas 2, en tenant compte de la force centrifuge (F) sur la courroie

191
 7. Efforts de tension.

Couples transmis

Tension t maximale admissible (Tmaxi)

Si T0 est la tension initiale (appliquée au moment de l'installation) lorsque la courroie tourne à

vide (T ≈ t ≈ T0), en fonctionnement sous charge on a :

T = T0 + δF (pour le brin tendu)

t = T0- δF (pour le brin mou)

Après addition des deux : T0 = ½(T + t) .

T est maximale lorsque t est minimale (t = 0) : T maxi = 2T0

8. Tension initiale d'une courroie.

Puissances transmissibles
En fonctionnement normal : P = (T - t).V
Puissance maximale transmissible (cas ou Tmaxi = 2T0) :

P = (Tmaxi-tmini).V=(2T0-0).V=2T0.V

192
 𝟐.𝑲𝒑 .𝑲𝒗 .𝑻𝟎 .𝑽
En pratique on pose : 𝑷 = 𝑲𝒔
P en watts
T0 en N
V en m/s
Kp : coefficient correcteur fonction du diamètre de la poulie
Kv : coefficient correcteur fonction de la vitesse (V) de la courroie
Ks : coefficient correcteur fonction des conditions de service (tableau 1. ci-après)
On peut poser Pb = [Link].T0.V = puissance de base de la courroie avec la condition [[Link] ≤
Pb].

2. Courroies trapézoïdales

9. Principales familles de courroies trapézoïdales.

193
 10. Efforts presseurs exercées par la gorge d'une poulie
sur une courroie trapézoïdale.

11. Exemples d'application des courroies trapézoïdales.

Les courroies trapézoïdales sont les plus utilisées ; à tension égale elles transmettent une
puissance plus élevée que les courroies plates (conséquence de la forme en V augmentant la
pression de contact et par là l'effort transmissible).

Si une puissance élevée doit être transmise on peut utiliser plusieurs courroies en parallèles
sur la même poulie (avec 1, 2, 3..., 10 gorges).

Le montage nécessite un bon alignement des poulies et un réglage de l'entraxe pour le

montage et le démontage.

Remarques:

- Pour obtenir de bons résultats et une bonne transmission, la courroie

doit aller suffisamment vite (environ 20 m/s).
- Les problèmes apparaissent au-dessus de 25 m/s et en dessous de 5 m/s
(schématiquement 4 000 tr/min est une bonne vitesse ; des problèmes
au-dessus de 5 000 tr/min et au-dessous de l000 tr/min).
- Contrairement aux courroies plates, les grands entraxes sont à éviter
car les vibrations excessives du brin mou diminue la durée de vie et la
précision de la transmission [indications : α < 3(D+d)].
194
 13. Montage sur une poulie
12. Séries classiques et étroites.
(β = 32°, 34°, 36°, 38°).

La série étroite (SPZ, SPA...) permet des transmissions plus compactes que la série classique
(Z, A, B...) ; les courroies sont plus flexibles et les calculs identiques. Un crantage intérieur
augmente la flexibilité et la capacité à dissiper la chaleur aux hautes vitesses.

Les courroies striées ont une action coinçante moins marquée et leur fonctionnement se
rapproche plus de celui des courroies plates.

a) Étude générale

Elle est identique à celle des courroies plates sauf que d et D sont remplacés par dp et Dp ,
diamètres primitifs des poulies, et que β intervient.
𝛽
𝑇−𝐹𝑐
= 𝑒 𝑓.𝜃/sin ( 2 ) avec 𝐹𝑐 = 𝑚. 𝑉 2
𝑡−𝐹𝑐

Indication : 3 ≤ T/t ≤ 5 et le plus souvent T≈5t

195
b) Calcul des courroies trapézoïdales

14. Ligne primitive d'une courroie trapézoïdale.

15. Principe de calcul des courroies trapézoïdales.

Le principe est résumé par l'organigramme de la figure 15.

196
 16. Graphe 1 : gamme des puissances transmissibles par type de courroie.

Remarques :

- Plus le diamètre des poulies est grand, plus la durée de vie est grande. Les puissances de
base (Pb) indiquées tableau 4, en tiennent compte et sont déterminées pour un angle
d'enroulement de 180°. Le coefficient Kθ permet de faire les corrections pour des angles
d'enroulement différents.

17. Graphe 2.

- Plus la longueur de la courroie est grande, plus la durée de vie est élevée (chaque tronçon de
courroie travaillant moins) ; le coefficient KL permet de faire les corrections.

197
 18. Graphe 3.

Données :
• Nd : vitesse de la petite poulie (tr/min)
• ND : vitesse de la grande poulie (tr/min)
• dp : diamètre primitif de la petite poulie
• Dp : diamètre primitif de la grande poulie
• L : longueur primitive de la courroie
• lp : largeur primitive de la section de la courroie
• V : vitesse linéaire de la courroie (m/s)
• P : puissance réelle à transmettre (W)
• Ps : puissance de service ou puissance corrigée
• Pb : puissance de base de la courroie
• Pa puissance admissible par la courroie
• KL : coefficient correcteur fonction de la longueur primitive Lp
• Ks : coefficient correcteur lié aux conditions de service de la transmission
• Kθ coefficient correcteur fonction de l'angle d'enroulement θ
• θ= θd: angle d'enroulement sur la petite poulie

198
199
c) Exemple de calcul

200
Soit à déterminer les courroies transmettant une puissance de 10 kW entre un moteur
électrique (1 500 tr/min) et une machine de production (600 tr/min) travaillant de 6 à 15
h/jour.

Résolution

On adopte un Ks de 1,3 pour l'installation.

Ps = [Link]= 10.1,3 = 13 kW

Le graphe 1 (fig. 16) permet de sélectionner les courroies de type B.

Diamètres primitifs

dp = 140 mm est imposé pour la petite poulie.

Pour la grande poulie :

Vitesse linéaire de la courroie

Entraxe α

avec Dp/dp = 2,5 on prend a ≥ ½(Dp+dp)+dp = 385 mm = αmini

limite supérieure : α < 3(Dp + dp ) = 1 470 = αmaxi

Pour des raisons d'encombrement et compte tenu du tableau 3, on retient α = 437 mm

Longueur primitive courroie :

Lp = 2 x 437 + 1,57(350 + 140) + (350 - 140)2/(4.437) = 1 668 mm

Puissance de base de la courroie

(tableau 4, avec dp = 140 et V = 11 m/s) :

Pb = 4,16 kW (obtenue par interpolation entre 3,95 et 5,02)

Puissance admissible de la courroie choisie

201
Pa = [Link].Kθ KL

KL ≈ 0,94 (graphe 3 avec Lp = 1668) ;

Kθ ≈ 0,93 (graphe 2 avec θ = 152,19°)

θ = 180° - 2 sin-1((Dp - dp)/2a) =

180° - 2 sin-1((350 - 140)/2 x 437)) = 152,19°

Pa = 4, 16.0, 94.0, 93 = 3,64 kW

Nombre nécessaire de courroies : nc = 13/3,64 = 3,57 (soit 4 courroies)

3. Courroies crantées (ou synchrones)

On peut les considérer comme des courroies plates avec des dents. Elles fonctionnent par
engrènement, sans glissement, comme le ferait une chaîne mais avec plus de souplesse.

Contrairement aux autres courroies, elles supportent bien les basses vitesses et exigent une
tension initiale plus faible.

19. Exemple de transmission 20. Caractéristiques

par courroie crantée. des courroies crantées.

202
 21. Graphe 4 : (gammes) puissances 22. Graphe 5 :
transmissibles des courroies puissance de base des courroies
crantées. crantées.

Calcul des courroies crantées

II est analogue à celui des autres courroies.

Rapport de transmission

Zd : nombre de dents de la petite poulie

ZD : nombre de dents de la grande poulie

203
Puissance de service : Ps = [Link] (Ks par tableau 1)

Détermination du pas, ou du type de la courroie par l'intermédiaire du graphe 4 (à partir de P s

et Nd la vitesse de la petite poulie).

Vitesse linéaire V de la courroie : V = [Link]/60

Remarque : π.d =[Link] = circonférence primitive de la petite poulie

Puissance de base (Pb) de la courroie choisie par l'intermédiaire du graphe 5 ; les Pb indiquées
le sont pour une largeur de référence de 5 mm.

Choix de la largeur de la courroie sachant que [Link] ≥ Ps

Kb coefficient correcteur fonction de la largeur des courroies (tableau ci-dessous)

Remarque : si l'on a moins de 6 dents en prise (Zpr < 6) sur la petite poulie, il faut utiliser le
coefficient correcteur supplémentaire Kz ([Link] ≥ Ps)

204
 Chap.10. TRANSMISSIONS PAR ROUES ET CHAINES

Les chaînes sont utilisées en transmission de puissance mais aussi en manutention et

convoyage et dans de nombreuses réalisations. Fabricant : Sedis...

1. Principales caractéristiques

• Rapport de transmission constant (pas de glissement).

• Longues durées de vie.
• Aptitude à entraîner plusieurs arbres récepteurs en même temps à partir d'une même
source.
• Sont essentiellement utilisées aux « basses » vitesses (moins de 13 m/s pour les
chaînes à rouleaux, moins de 20 m/s pour les chaînes silencieuses).
• Montage et entretien plus simples que celui des engrenages et prix de revient moins
élevé.

2. Comparaison avec les courroies

• Sont plus bruyantes.

• Présentent des durées de vie plus élevées.
• Supportent des forces de tension plus élevées.
• « Tournent » moins vite.
• Supportent des conditions de travail plus rudes (températures plus élevées... ).
• Nécessitent une lubrification.

23a. Dessin normalisé NF EN ISO 2203.

205
3. Chaînes à rouleaux

23b. Dimensions des chaînes à rouleaux (NF ISO 606).

Désignation : 16B-1 (simple) ; 16B-2 (chaîne double).

Les chaînes à rouleaux sont les plus utilisées en transmission de puissance ; elles ont des
vitesses limites de 12 à 15 m/s ; leurs rapports limites de transmission vont de 6 à 9.

Configuration usuelle : chaîne et roues dans un même plan vertical (dans un plan horizontal la
chaîne « saute »). La série A (08A...) est d'origine USA, la B européenne.

24. Chaîne à rouleaux. 25. Principaux constituants. 26. Principales dimensions.

206
a) Inconvénient, l'effet de corde :

il se fait sentir aux vitesses élevées avec des roues ayant un faible nombre de dents. Suivant
l'angle de rotation, la distance entre la chaîne et le centre de la roue varie, ce qui provoque des
irrégularités de transmission et des vibrations.

Compromis : à partir et au-dessus de 17, 19 ou 21 dents les résultats (durée de vie, bruit...)
sont convenables (fig. 27, 28, 29, 30) et utilisation d'un coefficient Kx pour les calculs.

27. Engrènement entre chaîne et pignon.

28. Principe de l'effet de corde.

b) Calcul des chaînes à rouleaux

II est analogue à celui des courroies crantées (principe retenu par la norme NF ISO 10823).

- Rapport de transmission

207
 29. Coefficient correcteur Kv en fonction de 30. Fluctuation de la vitesse V
Zd. due à l'effet de corde.

Zd : nombre de dents de la petite roue (pignon)

ZD : nombre de dents de la grande roue (≤114)

- Diamètre primitif d'une roue de Z dents :

- Angle d'enroulement :

208
Puissance de service ou puissance corrigée : Ps = [Link] (Ks par tableau 1)

Vitesse linéaire de la chaîne :

avec V en m/s et p en mm

Remarque : π.d = [Link] = circonférence primitive de la petite roue.

- Détermination de la puissance corrigée :Pc = [Link] ≤ Pb.

Ky : coefficient correcteur fonction du nombre de dents Z d (fig. 29).

KR coefficient correcteur tenant compte du nombre de rangées (tableau ci-dessous)

Pb tient compte du type de lubrification, et la puissance de base des chaînes (fig. 32 et 33).

Détermination du pas ou du type de la chaîne par l'intermédiaire des graphes 6 (fig. 32) et 7
(fig. 33) à partir de Pb et Nd la vitesse de la roue menante (petite roue).

209
 31. Choix du mode de lubrification

32. Graphe 6 : puissance de base des 33. Graphe 7 : puissance de base des
chaînes A chaînes B

Exemple : moteur électrique de 380 W entraînant un pignon de 25 dents à 50 tr/min ; rapport

transmission 0,431 ; chargement irrégulier ; entraxe 590 mm environ ; choix d'une chaîne
double pour limiter le pas et l'encombrement.

210
 Chap. 11. ACCOUPLEMENTS, EMBRAYAGES, FREINS

Les accouplements sont utilisés pour transmettre la vitesse et le couple, ou la puissance, entre
deux arbres de transmission en prolongement l'un de l'autre comportant éventuellement des
défauts d'alignement.

II existe une étonnante diversité de solutions aux possibilités complémentaires pouvant

répondre à une multitude de cas posés. A eux seuls ils occupent toute une industrie.
La plupart des accouplements décrits dans ce chapitre sont disponibles commercialement.

1. Principe d'accouplement des arbres de transmission.

I - Généralités et définitions
1. Puissance et couple transmissibles par les accouplements

Ils sont liés par la formule :

P : puissance transmise en watts

C : couple transmis en N.m
ω : vitesse de rotation en rad/s
N : vitesse de rotation en tr/min

Exemple : quelle est la valeur du couple si la puissance transmise est de 10 kW à 500 tr/min
?

211
À couple constant, si la vitesse augmente, la puissance transmise augmente dans les mêmes
proportions.

2. Définitions

Accouplement permanent : il est dit permanent lorsque l'accouplement des deux arbres est
permanent dans le temps. Le désaccouplement n'est possible que par démontage du dispositif.

Accouplement temporaire : il est dit temporaire lorsque l'accouplement ou le

désaccouplement peuvent être obtenus à n'importe quel moment, sans démontage du
dispositif, suite à une commande extérieure (intervention humaine ou commande
automatisée).

Accouplement ou joint homocinétique : un accouplement est dit homocinétique lorsque la

vitesse de rotation de l'arbre d'entrée (N1) est rigoureusement identique à celle de l'arbre de
sortie (N2). N2 = N1 à tout instant.

3. Défauts d'alignements des accouplements

Le choix d'un type d'accouplement dépend d'abord des défauts d'alignement pouvant exister
entre les deux arbres : désalignements radial, axial, angulaire et écart en torsion.

2. Principaux défauts d'alignements.

212
II - Accouplements permanents
1. Accouplements rigides
Ils doivent être utilisés lorsque les arbres sont correctement alignés (ou parfaitement
coaxiaux).
Leur emploi exige des précautions et une étude rigoureuse de l'ensemble monté, car un
mauvais alignement des arbres amène un écrasement des portées, des ruptures par fatigue et
des destructions prématurées du système de fixation.

a) Accouplements à plateaux
Très utilisés, précis, résistants, assez légers, encombrants radialement, ils sont souvent frettés
ou montés à la presse.

La transmission du couple est en général obtenue par une série de boulons ajustés. En cas de
surcharge, le cisaillement des boulons offre une certaine sécurité.

3. Accouplement rigide à plateaux.

Calcul des boulons au cisaillement

Données :
• C : couple à transmettre ([Link])
• nb : nombre de boulons (valeur empirique : nb ≈ 0,02d + 3)
• d : diamètre du boulon (mm)
• D : diamètre de répartition des boulons (mm)
• Fc : force de cisaillement des boulons (N)
• Sc : aire cisaillée des boulons (mm )
• Rpg : résistance pratique au cisaillement du matériau des boulons (N/mm2)
• (Rpg ≈ Re/2 avec Re limite élastique du matériau)

213
b) Manchons à goupilles

Dans le cas des petits accouplements, c'est le plus simple. Les deux goupilles travaillent au
cisaillement et offrent une certaine sécurité en cas de surcharge. Le principe de calcul est le
même que précédemment.

Variantes : goupilles remplacées par des clavettes ou des cannelures. L'arrêt en translation du
manchon peut être réalisé par une vis de pression agissant sur la clavette, par une goupille
passant entre les deux extrémités des deux arbres, par un circlips...

c) Manchons à douille biconique

Ce sont les plus récents. Ils présentent une grande facilité de montage et de démontage et
permettent l'utilisation d'arbres lisses sans rainure de clavette. La transmission du couple est
obtenue par adhérence après serrage des vis.

Nombreuses variantes ; des arbres de diamètres différents sont possibles.

4. Manchon à goupilles. 5. Manchon à douille biconique.

2. Accouplements élastiques ou flexibles

Souvent utilisés, ils tolèrent plus ou moins, suivant le type de construction, des défauts
d'alignement limités entre les deux arbres.

Cette flexibilité fait que le mouvement des différents composants de l'accouplement s'effectue
sans résistance et sans efforts antagonistes significatifs.

Défauts d'alignement typiques : dα = ± 3° ; dR < 1 mm ; dA ≥ 1 mm

a) Accouplements non flexibles en torsion

Composés de pièces rigides, ils peuvent corriger un ou plusieurs défauts d'alignement

particuliers, mais transmettent le couple intégralement sans amortissement des irrégularités et
des chocs de transmission (ni écart ni jeu en torsion : dθ = 0).

Les couples transmis peuvent être très élevés.

Principaux cas :

214
Joint d'Oldham : il supporte uniquement des désalignements radiaux (dR) et permet la
transmission entre deux arbres parallèles présentant un léger décalage.

Le joint est construit autour de deux glissières à 90° ; plusieurs variantes sont possibles.
Au cours de la rotation, le centre I du plateau intermédiaire (2) décrit un cercle de diamètre
O103 (l'angle O1IO3 étant constamment égal à 90°).

Le joint est parfaitement homocinétique : les angles de rotation IO1I' et IO3I' sont
constamment identiques (interceptent tous deux l'arc II').

6. Joint d'Oldham.

7. Le point I se déplace sur le cercle 8. Homocinétisme

de diamètre O1O3 du joint d'Oldham

Accouplements à denture bombée : il supporte uniquement des désalignements angulaires

(da) modérés (obtenu grâce à la forme bombée de la denture), plusieurs variantes.

9. Exemple de réalisation 10. Mise en évidence

215
 du désalignement dα

b) Accouplements élastiques en torsion

En plus de pièces rigides, ils se composent de parties totalement élastiques, ressorts ou blocs
élastomères, permettant la flexibilité en torsion.
Ils sont conçus pour transmettre le couple en douceur (réduisent et amortissent les chocs et les
irrégularités de transmission) tout en corrigeant plus ou moins les différents défauts
d'alignement.
Les réalisations utilisant des éléments en élastomère (membrane, blocs...) supportent en même
temps et à des degrés divers tous les types de désalignements.
Il existe de nombreuses réalisations plus ou moins concurrentes, quelques cas typiques
seulement sont proposés. Seuls les désalignements permis les plus significatifs sont indiqués
sur les figures.

12. Élasticité en flexion

11. Élastique en torsion dθ
dα et en torsion dθ

13. Ressort carré triple fil 14. Grand angle 15. Élasticités
(dα, dθ) dα, axial dA et dθ dR, dA dθ

216
 16. Désalignement 17. Désalignements 18. Désalignements
dθ et dR dA et dθ dα et dθ

3. Joints de cardan et assimilés

Ils assurent la transmission entre des arbres concourants.
Les accouplements élastiques supportent des défauts angulaires (dα) inférieurs à 3° environ.
Pour des désalignements supérieurs, il faut utiliser les joints de cardans et assimilés (d α ou α
jusqu'à 45°).
Non flexibles en torsion (dθ = 0), ils peuvent transmettre des couples très élevés.

a) Joint de cardan
Encore appelé joint universel ou joint de Hooke, son invention remonte au XVIe siècle
(Jérôme Cardan). Le mouvement se transmet par l'intermédiaire d'un croisillon libre en
rotation par rapport aux deux arbres (deux liaisons pivots d'axes perpendiculaires et
concourants).

19. Exemple de cardan pour faible couple.

217
 20. Exemple de cardan pour couples élevés.

Inconvénient : c'est un joint non homocinétique ; bien que le nombre de tours parcourus par
les deux arbres soit le même, la vitesse de rotation de l'arbre d'entrée (N1) n'est pas égale à
chaque instant à celle de l'arbre de sortie (N2). Il existe des fluctuations, fonctions de l'angle a
des deux arbres.

Sur un même tour, l'arbre 2 prend successivement de l'avance puis du retard par rapport à
l'arbre 1 pour finir tous deux sur la même « ligne ».
Ce phénomène est générateur de vibrations importantes d'autant plus élevées que α et N1 sont
grands.

21. Schéma de principe du joint de

22. Fluctuation de la vitesse N2
cardan

Correction pour avoir homocinétisme, joints en série : l'utilisation de deux joints de cardan
en série avec trois arbres dont les angles a sont identiques permet de corriger le défaut
précédent. Bien que la rotation de l'arbre intermédiaire (N2) soit irrégulière, celle de l'arbre de
sortie (N3) est rigoureusement identique à celle de l'arbre d'entrée (N3 = N1 à tout instant). Les
fluctuations de l'un sont compensées par celles de l'autre.

218
 23. Groupements homocinétiques de cardans
(plans de symétrie des fourches confondues).

b) Joints homocinétiques

Pour couvrir les besoins des industries (automobile...) d'autres types de joints ont été
développés et certains sont parfaitement homocinétiques par construction (N2 = N1 à tout
instant).

Joint tripode : il est basé sur trois sphères articulées à 120° pouvant coulisser dans trois
cylindres coaxiaux parallèles à l'un des arbres. Particularité : il permet une liberté en
translation supplémentaire.

24. Joint tripode, vue éclatée.

Joint à quatre billes (type Rzeppa) : il est basé sur quatre billes à 90° pouvant rouler dans
des chemins (analogie avec les roulements) de forme torique.

26. Joint homocinétique à quatre

25. Joint tripode assemblé
billes, type Rzeppa

219
III - Accouplements temporaires
1. Embrayages
Basés sur les propriétés du frottement, les embrayages réalisent l'accouplement, ou le
désaccouplement, de deux arbres au gré d'un utilisateur ou d'un automatisme, après les avoir
amenés à la même vitesse de rotation.

Ils ne supportent pas ou très peu les défauts d'alignement et peuvent être classés à partir de la
forme des surfaces frottantes (disque, cylindrique, conique) et de l'énergie du système de
commande (mécanique, hydraulique, électromagnétique, pneumatique).

27. Principe d'un embrayage.

a. Embrayages à disques

Ces embrayages sont les plus utilisés ; le nombre de disques est variable et dépend de
l'encombrement ou de la place disponible pour loger l'embrayage. A couple transmis
identique, un monodisque sera plus encombrant radialement (plus grand diamètre) et
moins axialement (moins large) qu'un multidisque.

28. Représentation simplifiée d'un embrayage monodisque d'automobile .

220
 29. Représentation simplifiée d'un embrayage multidisques
à commande hydraulique ou pneumatique.

b. Couple transmissible (Cf)

Cas où la pression p est supposée uniforme sur toute la surface frottante.

Données :
• Cf : couple transmissible par adhérence (N.m)
• F : effort presseur ou force axiale (N)
• f : coefficient de frottement
• D : diamètre extérieur de la surface frottante
• d : diamètre intérieur de la surface frottante
(valeurs usuelles : 0,45D < d < 0,8 D ; valeur optimum : d ≈ 0,58D)

Pour faire les calculs, choisissons l'élément de surface dS dont l'aire (annulaire) est limitée par
les rayons r et (r + dr):

dS ≈ circonférence × rayon = 2.π.[Link]

Force de frottement exercée sur dS : [Link] = f.p.2.π.[Link]

221
 30. Données pour le calcul.

Le couple élémentaire (dCf), transmissible par frottement, est le produit de cette force de
frottement par le rayon r :

dCf = [Link].r = 2.π.[Link]

Le couple total transmissible s'obtient par intégration sur toute la surface (r variant de d/2 à
D/2).

Si on remplace p par sa valeur on obtient :

Si on a n surfaces frottantes en contact :

222
 c. Caractéristiques technologiques des garnitures

31. Propriétés des garnitures.

Pour les freins comme pour les embrayages, les garnitures sont des matériaux composites,
mélange de carbone, soufre, particules métalliques diverses (cuivre, laiton, bronze, fer...),
céramiques et autres. Le tout est lié par une résine synthétique ou un élastomère (si l'on veut
donner plus de souplesse) après frittage ou moulage.

2. Limiteurs de couple
La technologie est la même que celle des embrayages. Il existe de nombreuses variantes :
monodisques, multidisques, etc. Rôle : il limite le couple transmissible entre deux arbres afin
de protéger le mécanisme contre les surcharges (comme limiter le couple au démarrage) et les
blocages.
Le tarage du couple est en général obtenu par un système presseur à ressort.

223
 32. Limiteur de couple.

3. Freins

Les freins fonctionnent de la même manière que les embrayages mis à part que l'un des
arbres, fixe, sert de base pour arrêter progressivement le second par absorption de l'énergie
cinétique des masses mobiles. Cette énergie est transformée en chaleur puis dissipée dans l'air
ambiant.

a) Freins à tambours
Ils ont pour eux une grande puissance de freinage sous un faible effort de commande. Aux
vitesses élevées et en usages intensifs on leur préfère les freins à disques. Il existe plusieurs
variantes.

33. Principe de fonctionnement d'un frein à tambour.

La mâchoire comprimée supporte l'essentiel du freinage (environ les 2/3) et de ce fait s'use
plus vite. L'effort de freinage peut être fourni par un vérin hydraulique (encore appelée
cylindre) ou par un dispositif à came.

224
Couple de freinage exercé par une mâchoire intérieure comprimée

34. Principales données. 35. Allure des pressions normales.

• Cf : couple de freinage
• f : coefficient de frottement entre garniture et tambour
• p : pression normale ou radiale de contact
• pa : pression p maximale exercée (pa ≤ pression admissible)
• b : largeur de la mâchoire
• r : rayon intérieur du tambour

36. Éléments de calcul.

L'expérience montre que la distribution des pressions p sur la mâchoire peut être résumée par
:

Pmaxi = Pa Pour θ = θa = 90° si (θ2 - θ1) > 90°

Pmaxi = Pa Pour θ = θmaxi Si (θ2 - θ1) ≤ 90°

Pour l'élément de surface choisi (dS = b.r.dθ), la force de frottement appliquée est [Link].
225
Le couple de freinage (dCf) engendré par cet élément est le produit de la force de frottement
par le bras de levier r (dCf = [Link]).

Le couple total de freinage exercé par la mâchoire s'obtient par intégration

(θ variant de θ1 à θ2) :

Cas des freins à tambours et mâchoires extérieures (ou sabots)

Ils sont utilisés sur certains équipements industriels pour réaliser des couples de freinages très
élevés. Le couple de freinage est exactement le même que pour une mâchoire intérieure (voir
formule du paragraphe précédent).

37. Exemple de frein à tambour 38. Principe du frein

à mâchoires extérieures à sabot pivotant

Cas d'un sabot pivotant : le sabot est supposé symétrique par rapport à l'articulation.
Principales formules (même principe de détermination que précédemment) :

Pression de contact : p = [Link]θ (p est maxi pour θ = 0, au droit de Rx)

Couple de freinage :

226
Efforts sur l'articulation :

b) Freins à disques

Ils ont pour eux la stabilité du couple de freinage, notamment aux vitesses élevées et une
bonne tenue dans des conditions sévères d'utilisation (services intensifs, surcharges, etc).

Ils permettent une meilleure évacuation de la chaleur que les freins à tambour, un freinage
plus progressif et sont plus faciles à entretenir. Cependant, à encombrement égal et à effort de
commande identique (F) leur couple de freinage est deux à quatre fois plus faible.

39. Étrier mobile à leviers ou à pincettes

40. Frein à disque

41. Étrier mobile, cas 1
à deux pistons et étrier fixe

227
 42. Étrier mobile, cas 2 43. Disque ventilé

4. Coupleurs

Ils remplacent les embrayages dans certaines circonstances.

Le couple transmis, très faible ou nul au démarrage, augmente progressivement avec la vitesse
de rotation (varie avec le carré de cette vitesse). Les moteurs peuvent ainsi démarrer à vide ou
sans charge.

Sous l'effet de la rotation de l'arbre d'entrée (roue pompe), le fluide intérieur (huile spéciale)
est accéléré, l'énergie cinétique acquise est ensuite transmise à l'arbre de sortie (roue turbine)
entraînant ainsi sa rotation.

En fonctionnement normal il y a toujours un léger glissement entre les deux arbres (2 à 4 %).

Le fluide, pouvant absorber les chocs, agit également en limiteur de couple.

44. Principe du coupleur.

228
 45. Éclaté d'un coupleur.

5. Convertisseurs

Ils ne doivent pas être confondus avec les coupleurs. Ils permettent, grâce à un troisième
organe (aubages ou ailettes de réaction pouvant modifier le sens de circulation du fluide) de
faire varier le couple.

Il y a modification du couple lorsque la roue turbine se bloque ou tourne au ralenti alors que
la roue pompe est à sa vitesse maximale. Le couple peut alors être multiplié par deux ou plus.

Si la pompe et la turbine tournent à la même vitesse les aubages de réaction tournent eux aussi
dans le même sens et le convertisseur fonctionne comme un coupleur, sans amplification du
couple.

Variante 1 : elle est souvent installée sur les véhicules routiers avec des boîtes automatiques.

Variante 2 : implantée sur de grosses installations, elle utilise des aubages réglables (par
servomoteurs ...) permettant de gommer les différences entre couple moteur et couple
récepteur (fonction égalisatrice). Lorsque les aubages mobiles obturent complètement la
circulation d'huile, le moteur est presque déchargé.

229
 46. Variante 1 47. Variante 2

6. Roues libres

Elles permettent la transmission dans un seul sens de rotation et le débrayage dans l'autre.
L'entraînement est obtenu par coincement ou arc-boutement du rouleau entre les deux arbres,
« effet de cône », le ressort assurant le contact entre les trois éléments.

Les applications et les technologies (formes des rouleaux...) sont variées.

48. Roue libre, principe.

230
 Chap.12. LUBRIFICATION - GRAISSAGE

La fonction d'un lubrifiant est de favoriser le mouvement ou le glissement entre deux surfaces
frottantes.

D'une manière générale, les lubrifiants réduisent les frottements et l'usure, évitent le grippage,
participent au refroidissement, évacuent les impuretés (poussières, débris d'usure...), protègent
contre la corrosion, peuvent avoir une fonction nettoyante (détergente) et parfois participer à
l'étanchéité. Chacune de ces fonctions peut être plus ou moins développée selon l'application.
De tous les lubrifiants, enrichis ou non, les huiles et les graisses minérales à base de pétrole
sont les plus utilisées.
Les produits de synthèse (fabriqués chimiquement) occupent une place grandissante.
Remarques : À elles seules, les huiles représentent plus de 95 % du total des lubrifiants
employés.

I - Quatre cas du frottement

Le frottement entre deux surfaces frottantes peut être décrit par quatre comportements
typiques.

1. Principaux cas de frottement entre deux surfaces.

231
Le frottement sec : il n'y a pas de lubrifiant entre les surfaces en contact. Le glissement y est
le plus difficile et l'usure la plus rapide ; il est caractérisé par des contacts locaux fréquents sur
les aspérités des surfaces, des échauffements, des arrachements et des microsoudures.

Le frottement onctueux : un film de lubrifiant recouvre les surfaces en contact sous la forme
d'un épilamen (très fine couche). Le frottement est diminué (f ≈ 0,05 à 0,20) et le glissement
favorisé. Les contacts locaux directs, sans épilamen, sont plus rares ; il y a moins
d'arrachements, de microsoudures et d'usure.

Le frottement mixte : c'est un mélange de frottement onctueux et de frottement

hydrodynamique, caractérisé par une portance hydrodynamique intermittente avec quelques
contacts locaux, épilamen sur épilamen. Le frottement (f ≈ 0,04 à 0,1) et l'usure sont encore
réduits.

Le frottement hydrodynamique : il n'y a plus aucun contact entre les surfaces. Celles-ci
sont toujours séparées par une couche de lubrifiant d'épaisseur minimale e de 0,02 à 0,008
mm. Le mouvement, à condition que la vitesse soit suffisante, crée une portance
hydrodynamique comparable au ski nautique. Le frottement est très réduit (f≈0,002à0,01)et
l'usure pratiquement nulle.

Exemple : palier hydrodynamique (voir paliers lisses, coussinets).

II - Huiles

Elles permettent d'obtenir un frottement onctueux, mixte ou hydrodynamique. Elles se

présentent sous la forme d'une base (huile minérale ou de synthèse) avec des additifs (anti-
usure, extrême pression, anticorrosion...) pour améliorer les caractéristiques ou adapter l'huile
à l'application choisie.

La viscosité et le point d'écoulement sont les propriétés principales.

1. Viscosités

Plus une huile est épaisse, plus sa viscosité est élevée. La fluidité est la propriété inverse de la
viscosité. La viscosité de la majorité des fluides diminue lorsque la température augmente.

2. Les viscosités.
232
a) Viscosité cinématique (v) : on la détermine en mesurant, à une température donnée, la
durée de l'écoulement d'un volume connu de liquide à travers un appareil comportant un
orifice ou tube calibré (tube capillaire) de dimensions normalisées.
Unités : m2/s ; Stoke (St) ou centistoke (cSt) ; 10 000 St = 1 m2/s et lcSt = 1 mm2/s

b) Viscosité dynamique (µ) : elle est égale au produit de la viscosité cinématique (v) par la
masse volumique du fluide (p) : µ = p.v.
Unités : Pa.s ([Link]) ou N.s/m2 ; poise (P) et centipoise (cP)
1 poise = 1 P = 0,1 Pa.s ; 1 000 centipoises = 1 000 cP = 1 Pa.s

2. Propriétés caractéristiques des huiles

Point d'écoulement : c'est la température à partir de laquelle une huile, chauffée, puis
refroidie dans des conditions bien précises cesse de couler (début de cristallisation ou de
solidification).

Index de viscosité (VI ou IV) : caractérise la variation de la viscosité en fonction de la

température. Un IV de 100 indique une très faible variation de la viscosité, un IV de 0 une très
grande variation.

233
Onctuosité : elle caractérise l'aptitude d'une huile à adhérer aux surfaces (pouvoir adhérent)
sous forme d'une fine couche (épilamen).

Volatilité, point éclair : température à partir de laquelle les vapeurs émises par une huile,
chauffée dans des conditions bien précises, s'enflamment au contact d'une flamme puis
s'éteignent aussitôt.

Autres propriétés : résistance à l'oxydation, à la corrosion, indice d'acide, teneur en cendres,

en eau...

3. Principales classifications

a) Classification ISO : elle classe les huiles à partir de leur viscosité.

Désignation : lettres ISO VG suivi du nombre précisant la viscosité cinématique à 40 °C en

centistoke.

Exemple : une huile classée ISO-VG 15 a pour limites de viscosité 13,5 et 16,5 cSt, 15
représentant la viscosité moyenne la plus probable.

b) Classification SAE :

Essentiellement utilisée pour l'automobile et les véhicules industriels (moteurs et

transmissions), elle classe aussi les huiles selon leur viscosité, mais définit des tranches ou des
intervalles continus de viscosité avec minimum et maximum.

La classification SAE 20, SAE 30... utilise la viscosité des huiles à 100 °C (huiles dites pour «
hautes » températures).

La classification SAE 0W, SAE 5W... (avec W = winter) utilise la viscosité des huiles à -18
°C (huiles dites pour « basses » températures ou « hiver »).

Les huiles multigrades présentent deux viscosités caractéristiques. L'huile SAE 10W-40 a
même viscosité qu'une huile SAE 40 à 100°C, même viscosité qu'une huile SAE 10W à -18
°C et couvre trois classes de viscosités.

234
 3. Comparaison des classifications ISO et SAE.

c) Autres classifications : elles sont nombreuses et utilisent des désignations et des

symboles.

Exemples : huiles pour systèmes hydrauliques (famille H) ; huiles pour engrenages

industriels, (classe L -Famille C : CKB, CKC, CKD, CKE, CKS et CKT) pour paliers, pour
matériels électriques ; huiles de coupe...

4. Principaux dispositifs de lubrification à l'huile

Voir quelques exemples dans montage de roulements.

235
a) Lubrification par barbotage ou par bain d'huile : c'est la plus simple et la plus
usuelle. Une partie du mécanisme en mouvement (roue dentée...) trempe dans le bain et
emporte par adhérence de l'huile vers les points à lubrifier.

La quantité d'huile du bain doit être suffisante et tenir compte des conditions de service :
calories à évacuer, éviter les vidanges trop rapprochées, etc.

Le niveau du bain doit être contrôlé périodiquement : vis de contrôle, jauge, indicateur. Un
excès d'huile est souvent plus néfaste qu'un manque ; il crée un brassage source
d'échauffements et de pertes d'énergie.

b) Lubrification par barbotage et projections : elle est une variante de la précédente. Le

mouvement des composants (engrenages...) doit être assez rapide (effet centrifuge) pour,
qu'après trempage, le débit des projections soit suffisant. L'huile projetée sur les parois
ruisselle et peut être recueillie (cuvettes, renvois, larmiers...) puis dirigée (canaux) vers les
parties à lubrifier.

c) Lubrification par brouillard d'huile ou air-huile : elle est utilisée aux vitesses très
élevées (roulements, engrenages) mais aussi dans les réseaux pneumatiques (lubrificateurs).

Principe : un débit constant d'air comprimé aspire et pulvérise une certaine quantité d'huile
sous forme de très fines gouttelettes. Le brouillard ainsi constitué est amené par un réseau de
canalisations près des points à lubrifier. En ces points, des rétrécissements (raccords de
condensation ou tuyères) condense l'huile sous forme de gouttes plus grosses directement
utilisables pour la lubrification.

Le débit d'air permet aussi le refroidissement et participe à l'étanchéité (repousse les parti
cules étrangères).

4. Principe de la lubrification par brouillard d'huile.

d) Lubrification par circulation d'huile : ce mode est le plus élaboré et le plus coûteux.
Une même pompe lubrifie en même temps plusieurs zones ou points. Le débit d'huile,
constant, arrivant en chaque point à lubrifier, peut être réglé (soupapes) et calculé au plus
juste pour assurer lubrification et refroidissement. Des échangeurs de chaleur (réfrigérants),
des systèmes de filtration peuvent être ajoutés à l'installation.

236
Exemple : lubrification des paliers d'un moteur à explosion (voir « paliers lisses »).

5. Principe de la lubrification par circulation d'huile.

III - Graisses

Elles permettent un frottement onctueux ou un frottement mixte. Du fait de leur consistance,

elles sont stables au repos et se comportent comme un solide. En service, sous l'action des
charges, elles réagissent comme un liquide : la fluidité augmente et se rapproche de celle de
l'huile de base.

Fabrication : elles sont obtenues par dispersion d'agents épaississants (savons métalliques
déterminant les propriétés physiques : consistance, etc.) dans une « huile » avec ou sans
additifs représentant 85 à 97 % de la masse totale. Le graphite, le bisulfure de molybdène, le
plomb (« extrême pression »), les colorants et les charges (talc...) sont les additifs les plus
courants.

1. Propriétés des graisses

Consistance : c'est la propriété principale. Elle exprime la résistance à la déformation de la

graisse. Étroitement liée à l'adhérence et à l'onctuosité, elle diminue lorsque la température
augmente (« comportement du beurre »).

Point de goutte : il caractérise la tenue de la graisse à la chaleur en précisant la température

de début de liquéfaction.

Point de solidification : il indique la température de début de solidification de la graisse.

Autres propriétés : résistance au cisaillement, qualité extrême pression, filmo-résistance,

acidité...

237
2. Classification

Le grade NLGI est la classification la plus usuelle. Il est lié à la valeur d'enfoncement d'un
cône pesant posé (pendant 5 secondes) sur la surface aplanie de la graisse à tester,
préalablement malaxée à 25 °C.

3. Principaux dispositifs de graissage

Voir quelques exemples dans montage de roulements.

238
a) Graissage par garnissage au montage : solution simple et usuelle, le graissage peut
être à vie ou périodique, avec regarnissage après démontage et nettoyage lors des opérations
de maintenance. La quantité de graisse prévue doit être suffisante, compte tenu de la durée de
vie attendue et des conditions de fonctionnement (température...).

b) Utilisation des graisseurs : les graisseurs permettent le regraissage périodique sans

démontage du dispositif. Pour éviter les excès de graisse, il y a lieu de prévoir des systèmes
d'évacuation, en particulier pour la graisse usagée (chicanes, soupape à graisse, bouchon de
vidange...).L'emploi des graisseurs automatiques diminue le nombre des interventions et
garantit un graissage régulier.

6. Exemples de graisseurs usuels

(acier zingué brillant, têtes « hydraulic » cémentées, trempées).

c) Graissage centralisé : complètement automatisé, il est intéressant lorsque les points à

lubrifier sont nombreux, jusqu'à plusieurs milliers, ou lorsque l'accès est difficile ou
impossible. Il diminue les risques d'accident, les oublis, et évite l'arrêt des installations.

Le lubrifiant est envoyé sous pression, par intermittence, vers des distributeurs doseurs ou
nourrices par une pompe avec réseau de canalisations. Les distributeurs doseurs, installés près
des points à graisser, fournissent ensuite la dose prévue en chaque point.

7. Exemple de graisseur automatique 8. Installation simplifiée de graissage

(SKF...) centralisé

239
 Chap.13. JOINTS D'ETANCHEITE

Les joints d'étanchéité, bien que passant inaperçus, sont des éléments à ne pas négliger. Une
des raisons de l'explosion dramatique de la navette spatiale Challenger est justement la
défaillance d'un joint non compatible.

I - Généralités

Définition : une enceinte est dite parfaitement étanche si aucune quantité de fluide qui y est
contenu ne peut en sortir et si aucune particule (ou fluide) étrangère ne peut y entrer.

Il existe une grande variété de joints, qui peuvent cependant être classés en deux familles :
Les joints pour étanchéité statique : les surfaces à étancher restent immobiles l'une par
rapport à l'autre.

Les joints pour étanchéité dynamique : les surfaces à étancher sont mobiles ou en
mouvement l'une par rapport à l'autre. Exemple : arbre/moyeu (voir montage de roulements).

Remarque : les principales sources de fuite sont les défauts de formes, les états (rugosités) des
surfaces à étancher, les dilatations, la porosité des matériaux et leur non-compatibilité avec le
milieu environnant.

240
II - Matériaux pour joints

De nombreux matériaux sont possibles : papiers, fibres diverses, composites (base :

métallique, verre, carbone, céramique...), métaux (pour pressions et températures élevées),
caoutchoucs et plastiques...

Cas des caoutchoucs et de certains plastiques : ils occupent une place de choix. La
température et la compatibilité chimique avec le milieu sont les principaux paramètres pour
les choisir.

Le nitrile, pour usages courants, et les élastomères fluorés, pour milieux plus agressifs et
températures plus élevées (exemple : FPM), sont de loin les caoutchoucs les plus utilisés. Ils
sont compatibles avec la plupart des huiles. Beaucoup de joints sont prévus pour des systèmes
hydrauliques et doivent donc résister aux huiles et aux graisses. La plupart des élastomères
changent de volume ou « gonflent « en présence d'huiles à base de pétrole. La résistance à la
traction et la dureté sont de bons indicateurs sur la résistance à l'abrasion et à l'extrusion,
qualités essentielles pour les joints dynamiques.

III - Principaux joints normalisés

1. Joint torique
Très utilisé, il convient particulièrement aux applications statiques et à certaines applications
dynamiques (vitesse réduite et pression modérée). Il est économique, léger, peu encombrant,
facile à monter, fiable en service et nécessite peu d'entretien. Il est disponible dans des
milliers de dimensions et dans de nombreuses nuances d'élastomères (nitrile, viton...).

241
Phénomène d'extrusion : l'action de la pression comprime le joint et l'applique avec force
contre les surfaces de contact. Plus la pression est forte et plus l'élastomère doit être dur pour
éviter l'extrusion ou l'expulsion du joint. L'extrusion dépend du jeu diamétral au montage, de
l'intensité de la pression et de la dureté du joint. Un mouvement relatif augmente les risques.
Les bagues anti-extrusion (PTFE...) permettent une correction.

1. Dimensions et caractéristiques de montage des joints toriques

242
2. Joint à quatre lobes

Les applications et les usages sont les mêmes que pour les joints toriques, ils sont un peu plus
coûteux. On observe également moins de frottement et moins de risque de vrillage. De
nombreux matériaux sont proposés : le nitrile (NBR), le viton (FPM), les silicones (SI)...

Comme précédemment, les pressions élevées sont possibles avec des bagues anti-extrusion.
Ils sont disponibles dans les mêmes dimensions que les joints toriques (voir paragraphe
précédent).

2. Dimensions et caractéristiques de montage des joints à quatre lobes.

243
3. Joint à lèvres à contact radial

Ce sont des joints pour étanchéité dynamique, mouvement de rotation uniquement. Ils sont
essentiellement utilisés avec les huiles et les graisses. Compacts, ils se composent d'une lèvre
(nitrile, viton...) en forme de couteau, frottant radialement sur l'arbre. Un ressort jarretière, à
spires jointives de forme torique, assure le maintien de contact lèvre/arbre.

Principales variantes : joint à une lèvre ; joint à deux lèvres, la lèvre supplémentaire est dite
pare-poussière ; joints en tandem ; armature apparente ou non.

Conditions d'utilisation : ils doivent être utilisés sous de faibles pressions, moins de 1 bar,
éventuellement 5 à 7 bars en ajoutant un support rigide.

La vitesse circonférentielle V au contact est limitée, à 8 à 14 m/s (NBR), 30 m/s (PTFE,

FPM).

3. Dimensions et caractéristiques des joints

NBR = nitrile ; FPM = caout. fluoré ; ACM = polyacrylate ; SIL = silicone...

244
Défauts de coaxialité : pour éviter les faux ronds, sources de fuites, l'axe de l'arbre doit être
coaxial à celui du logement recevant le joint. De même battement < 0,3.

4. Joint V-ring

4. Dimensions et caractéristiques de montage des joints V-ring.

245
Ce joint est entièrement en élastomère (nitrile, viton...), à frottement axial, pour étanchéité
dynamique. Sa lèvre, de forme conique, s'appuie sur une surface perpendiculaire à l'arbre et
agit comme un déflecteur centrifuge qui éjecte boues, poussières, huiles, eau...

Disponible en grands diamètres, jusque 4 m, il supporte de plus grandes vitesses de rotation

que le joint à lèvre radiale mais il est moins efficace. Il supporte un léger rotulage (1 à 4°).

Recommandations :

- Prévoir un appui ou blocage axial (utiliser le profil A) à partir de 8 m/s pour le nitrile (NBR)
et 6,5 m/s pour le viton (FPM).

- Prévoir un appui ou blocage radial supplémentaire à partir de 12 m/s (nitrile) et 10 m/s

(viton). À 18 m/s la lèvre ne frotte plus. .

Rugosité surface d'appui : 1,6 ≤ Ra ≤ 3,2 sans lubrification ; Ra ≤ 10 avec lubrification.

5. Déflecteurs ou rondelles Z

Utilisés avec les roulements, ce sont des joints à chicanes, emboutis en tôle d'acier phosphatée
et revêtue, pour étanchéité dynamique. La rondelle tournante agit comme un déflecteur
centrifuge. Il est possible de mettre plusieurs jeu de rondelles côte à côte ou encore de les
combiner avec d'autres joints standards.

Variante : l'exécution F, floquée, est intéressante pour les protections contre polluants secs :
sable, terres, ciment...

246
Les portées de rondelles sont légèrement coniques, ce qui permet d'assurer un ajustement
serré quel que soit l'ajustement normalisé choisi pour le roulement associé.

5. Déflecteurs ou rondelles Z.

6. Joints plats pour étanchéité statique

a) Joints plats

II en existe une très grande variété. Toutes les dimensions et toutes les formes sont possibles
mêmes les plus complexes. Les matériaux disponibles sont aussi très divers : papiers, liège,
fibres, élastomères, plastiques, métalliques, semi-métallique ou métalloplastique, composites,
joints imprimés...

Exemples : joints de carter, pompes, culasses, moteur...

b) Rondelles BS (U-Seal)

Elles se composent d'une rondelle métallique, en acier anti-corrosion, à l'intérieur de laquelle

est collé (vulcanisé) un anneau de forme trapézoïdale en élastomère.

Elles permettent d'assurer l'étanchéité statique des têtes de vis, boulons et raccords à vis ou à
brides.
247
Variantes : anneau élastomère à l'extérieur, éléments en acier revêtu, acier inox, NBR, FPM...
Ra ≤ 3 ; p < 1 000 MPa avec lamage.

6. Rondelles BS.

c) Rondelles plates circulaires

Toutes les matières du paragraphe a sont possibles. La rondelle cuivre est aussi proposée en
aluminium, inox, fibres....

La rondelle métalloplastique peut avoir une enveloppe extérieure en acier, cuivre, inox,
plomb, argent, nickel, l'intérieur être en amiante, PTFE...

Il existe de multiples variantes pour brides : joints spirales, à jaquette...

248
 7. Joints plats.

8. Autres joints usuels

249
250