MINISTÈRE D’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

INSTITUT SUPÉRIEUR DES ÉTUDES TECHNOLOGIQUES DE BIZERTE

DEPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE

LICENCE APPLIQUÉE EN

Génie Mécanique

UE : Procédés & méthodes

de production 1

ECUE: méthodes de
production 1

Niveau : L1 - S1

Elaboré par :
 MOULDI Aouini
 LOTFI Hamrouni


2016


Institut Supérieur des études Technologique de Bizerte

Campus universitaire Menzel Abderrahmane
Méthodes de production 1 L1 GM

Objectifs du programme:

 Définir la chronologie des opérations d'usinage.

 Etablir le dossier de fabrication d'une pièce mécanique.

Objectifs opérationnels:
 .

Pré requis recommandés :

 Lecture de dessins techniques
 Notions de spécifications ISO

Programme :

Méthodologie d'élaboration d'une gamme d'usinage

 rappel : lecture d'un dessin de définition et analyse de la cotation.
 synthèse des spécifications géométriques.
 groupement de surfaces par procédé.
 critères d'antériorité.
 rédaction de l'avant-projet de gamme.
 simulation d'usinage par des transferts de cotes (application de méthodes de
répartitions IT mini).
 Conception « détaillée » du contrat de phase
 positionnement et bridage de la pièce.

2
Méthodes de production 1 L1 GM
Sommaire
Chapitre 1................................................................................................................................................................. 5
LA FONCTION MÉTHODES D’USINAGE ......................................................................... 5
I – ROLE DU SERVICE « METHODES D’USINAGE » .............................................................................. 5
II – NATURE DES PROBLEMES POSES ET CONNAISSANCES NECESSAIRES .................................. 5
III – DOCUMENTS CRÉER PAR LE SERVICE « MÉTHODES D’USINAGE »........................................ 7

Chapitre 2 ................................................................................................................................................................ 8
LA MISE EN POSITION ISOSTATIQUE .......................................................................... 8
I - Introduction ..................................................................................................................................................... 8
II - Généralités sur l'isostatisme ........................................................................................................................... 9
2.1 - L'étude théorique d’un repérage isostatique ............................................................................................ 9
Les objectifs de cette étude est de déterminer les surfaces d'appui sur la pièce à usiner, dans le but : ............ 9
2.2 La détermination du référentiel ............................................................................................................... 10
a) Les degrés de liberté ; principe de Kelvin .............................................................................................. 10
b) Les conditions d'isostaticité ; liaison de mise en position ...................................................................... 10
c) La représentation normalisée d'un degré de liaison : ............................................................................. 11
III- Les liaisons isostatiques élémentaires......................................................................................................... 11
3.1 La mise en position par liaison ponctuelle : .......................................................................................... 11
3.2 La mise en position par liaison linéaire rectiligne : .............................................................................. 11
3.3 La mise en position par liaison linéaire annulaire: ............................................................................... 11
3.4 La mise en position par liaison appui plan :........................................................................................... 11
3.5 La mise en position par liaison rotule : .................................................................................................. 12
3.6 La mise en position par liaison pivot glissant : ...................................................................................... 12
3.7 La mise en position par liaison pivot ...................................................................................................... 12
IV - Le choix des surfaces de mise en position .................................................................................................. 13
4.1 Le principe fondamental : ................................................................................................................ 13
4.2 Les règles de choix ........................................................................................................................... 13
4.3 Les règles de disposition des normales ............................................................................................ 15
V - Différents types de liaison et applications pratique: .................................................................................... 16
VI - Etude de la mise en position sur une pièce ................................................................................................ 17

Chapitre 3 .............................................................................................................................................................. 19
LA COTATION DE FABRICATION........................................................................... 19
I - LA COTATION FONCTIONNELLE .......................................................................................................... 19
II - LA COTATION DE FABRICATION ......................................................................................................... 20
2.1 Les cotations bureau d'études (BE) et bureau de méthodes (BM) : ........................................................ 20
2.2 Les cotes fabriquées ............................................................................................................................... 20
2.3 Classifications des cotes de fabrication................................................................................................... 20
III- LES DIFFERENTES COTES DE FABRICATION .............................................................................. 21
1. Cotes- machines : Cm ............................................................................................................................ 21
2. Cotes appareillages : Ca ....................................................................................................................... 22
3. Cotes- outils : Co ................................................................................................................................... 22
IV - ÉTUDE DU TRANSFERT DE COTES : ............................................................................................... 23
4.1- Introduction ........................................................................................................................................... 23
4.2 - Exemple : ............................................................................................................................................... 24
4.3 TRANSFERT GEOMETRIQUE : ......................................................................................................... 25
V - REALISATION ET CARACTERISTIQUES DES MONTAGES PORTES PIECES:............................... 28
a- Pièces de révolution : ............................................................................................................................. 28
b- Pièces prismatiques : .............................................................................................................................. 29
VI – SYMBOLISATION DE LA SUPPRESSION DES DEGRES DE LIBERTES : ...................................... 30
6.1 – But de la symbolisation :....................................................................................................................... 30
6.2 - Le symbole de base............................................................................................................................... 30
6.3 – Utilisation.............................................................................................................................................. 30
6.4 – Symbolisation des éléments technologiques ......................................................................................... 31
VII - Liaison particulière : ................................................................................................................................ 32
7.1 liaison d’orientation .............................................................................................................................. 32
7.2 Montage centreur-locating : .................................................................................................................. 33
VIII - NOTION D’HYPERSTATISME : ......................................................................................................... 34
IX – REALISATION DE LA LIAISON PIECE-MACHINE : ....................................................................... 35
9.1- Les portes-pièces standards : .................................................................................................................. 35
9.2- Les portes-pièces modulaires :................................................................................................................ 35

3
Méthodes de production 1 L1 GM
9.3 Eléments de mise en position : ................................................................................................................ 35
9.4 - Montage mixte : ..................................................................................................................................... 38
9.5 - Le palonnier : ........................................................................................................................................ 38
MONTAGES MODULAIRES .......................................................................................................................... 39

Chapitre 4 .............................................................................................................................................................. 43
ÉTUDE DES CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS .............................................................. 43
I- Définition: ................................................................................................................................................... 43
II- Contraintes d'antériorité de cotation: ........................................................................................................... 43
III- Contraintes technologiques: ........................................................................................................................ 43
* Nombre d’opérations ; ................................................................................................................................ 44
IV - Contrainte d'opération: .............................................................................................................................. 45
4.1 Détermination des antériorités dimensionnelles .................................................................................... 45
4.2 Détermination des antériorités géométriques ......................................................................................... 45
4.3 Détermination des antériorités technologiques ...................................................................................... 46
4.4 Détermination des antériorités économiques ......................................................................................... 48
4.5 Contrainte de bavure: ............................................................................................................................. 49

Chapitre 5 ............................................................................................................................................................. 51
ÉLABORATION DES GAMMES D’USINAGE ......................................................................... 51
I - Conception générale d’une gamme d’usinage ............................................................................................... 51
II – DEMARCHE .............................................................................................................................................. 52
1- Lecture de dessin de définition .............................................................................................................. 54
2. Antériorités des opérations .................................................................................................................... 55
3. Tableau des niveaux ............................................................................................................................... 56
III - Application : EQUERRE DE MONTAGE ................................................................................................. 57
IV - LE CONTRAT DE PHASE ....................................................................................................................... 62
4.1 CONTENU DU CONTRAT DE PHASE ............................................................................................... 62
4.2 Application : CORPS DE BORNE REGLABLE ................................................................................... 64

Chapitre 6 .............................................................................................................................................................. 70
SIMULATION D’USINAGE .............................................................................................. 70
I – INTRODUCTION ...................................................................................................................................... 70
II – COTES FONCTIONNELLES ................................................................................................................... 70
III – COTES DE BRUT ..................................................................................................................................... 70
IV - COPEAU MINIMUM .............................................................................................................................. 71
V - TOLÉRANCE ÉCONOMIQUE ................................................................................................................ 71
VI - TOLERANCES DIMENSIONNELLES DU BRUT ................................................................................. 71
Application ........................................................................................................................................................ 72
Exercice 1 : BAGUE................................................................................................................................... 74
Exercice 2 : COUSSINET ............................................................................................................................ 75
Correction de l’application : ......................................................................................................................... 76
Recueil d’examens : ............................................................................................................................................. 78
BIBLIOGRAPHIQUE......................................................................................................................................... 79

4
Méthodes de production 1 L1 GM

Chapitre 1

LA FONCTION « MÉTHODES D’USINAGE

Le passage de l’idée à la réalisation effective d’une pièce mécanique fait intervenir trois
fonctions principales :
 La conception,
 L’étude et la préparation de la fabrication,
 La fabrication,
Le temps et les moyens consacrés à la réalisation de chaque fonction dépendent du type de
produit fabriqué et de son nombre d’exemplaires.
Selon le type d’entreprise la réalisation des fonctions peut être assurée par une seule personne
(fabrication artisanale) ou par des services très spécialisés.
Les principaux services mis en jeux sont :
- les bureaux des études,
- les bureaux des méthodes,
- les ateliers de fabrication.
I – ROLE DU SERVICE « METHODES D’USINAGE »
C’est le service responsable de l’étude et de la préparation de la fabrication. Ce qui consiste à
prévoir, préparer, lancer puis superviser le processus d’usinage permettant de réaliser des
pièces conformes au cahier des charges exprimé par le dessin de définition en respectant un
programme de production donné dans un contexte technique, humain et financier déterminé..
L’intervention du service « méthodes d’usinage » dans la vie du produit est détaillée sur
l’organigramme de la page suivante.
II – NATURE DES PROBLEMES POSES ET CONNAISSANCES NECESSAIRES
Le problème primordial du service « méthodes d’usinage » (ou encore appelé bureaux des
méthodes : (BM) se pose en termes de réalisation des surfaces qui ne peuvent être obtenues
autrement que par enlèvement de matière.
La surface à usiner peut être considérée selon deux aspects :
- la surface seule, qui doit être générée et présenter ensuite des qualités géométriques et
physiques données (tolérances de formes et états de surfaces)
- la surface en tant qu’élément d’un ensemble de surfaces et devant respecter des
liaisons dimensionnelles et des tolérances de position.
Le premier aspect impose une bonne connaissance des outils et de leur mouvement de travail
ainsi que des machines.
Le deuxième aspect impose l’étude de la mise en position de la surface à générer par rapport à
l’outil, à la machine et aux autres surfaces de la pièce ainsi que la connaissance des
performances dimensionnelles et géométriques qui peuvent être réellement obtenues pour
chaque usinage.

5
 Méthodes de production 1 L1 GM

Organigramme de création d’un produit :

Idée du Produit
Insatisfaction du client Action du service « méthodes d’usinage »

Cahier de charges provisoire,

Enveloppe fonctionnelle et financière
du produit

 Etudie les possibilités de réalisation des différents

Création du produit : Avant avant-projets
projet, essais, prototypes.  Evalue les coûts d’usinages de manière approchée
 Peut proposer des aménagements du produit pour
faciliter l’usinage

Cahier des charges définitif

 Définit l’ordre d’enchaînement des usinages

Définition du produit : Plan  Choisi les types de machines, d’outillages
d’ensemble, dessin de définition,…  Participe éventuellement au choix des matériaux
Projet de gamme (usinabilité) et à la définition de certaines formes
brutes (référentiel brut de départ, prise de pièce …)

Etude détaillée et organisation de la Définit complètement le processus d’usinage et les

fabrication. Choix définitif des moyens modes opératoires en :
de production. - Choisissant précisément les machines et les outillages
- Précisant de manière détaillée toutes les interventions
d’usinage (cotes réalisées, mises en position, conditions
Etude détaillée et organisation de la de coupe), leur ordonnancement (contrat de phase) et
fabrication. Choix définitif des moyens leur organisation dans le temps.
de production.

Prévision du lancement et suivi de Souvent réalisés par un service spécialisé (planning-

fabrication. ordonnancement)

Fabrication du produit Est responsable de la pré-série puis de la montée en

cadence, et de l’amélioration permanente du processus.

Contrôle

Stockage

6
Méthodes de production 1 L1 GM

Le second problème posé au BM est le respect d’un délai et parfois d’une cadence.
L’usinage total de la pièce ne doit pas dépasser un certain temps et il convient de choisir les
machines, les outils, les portes pièces, les conditions de coupes,… en conséquence.

Le choix du processus d’usinage à retenir, parmi ceux qui résolvent à la fois les problèmes de
réalisation et de temps, est dicté par des considérations économiques.
Cette rapide évocation des problèmes à résoudre par le BM est destinée à mettre en évidence les
notions importantes à connaître que nous aborderons dans les chapitres à venir :

 Le dessin de définition (cotation fonctionnelle, tolérances géométriques, états de surface,

tolérances sur les pièces brutes),
 La mise en position des pièces
 La liaison pièce-machine
 Les machines-outils
 Les outils
 La cotation de fabrication
 Le choix des conditions de coupe
 Les coûts de production
 Les temps d’exécution.

III – DOCUMENTS CRÉER PAR LE SERVICE « MÉTHODES D’USINAGE »

3-1- L’avant projet d’étude de fabrication
Il précise l’ordre chronologique des phases de fabrication de la pièce en précisant les
spécifications du dessin de définition à respecter pour chaque phase ainsi que les choix des
surfaces de mise en position.
3-2- Le dessin de la pièce brute
Il présente les cotes de la pièce brute. Deux types de pièces peuvent être considérés :
Les pièces tirées a la barre et celle obtenues par moulage.
3-3 -La feuille d’étude de phase
Il en existe une pour chaque phase. Ce document utilisé par l’atelier porte tous les
renseignements nécessaires aux réglages des machines, au lancement de la fabrication et au
temps maximal alloué.

7
Méthodes de production 1 L1 GM
Chapitre 2

LA MISE EN POSITION ISOSTATIQUE

I - Introduction
Lors de l'usinage d'une pièce sur une machine-outil l'ensemble constitué par la pièce à usiner, le
porte-pièce utilisé (mandrin, étau ou montage d'usinage), la machine-outil, le porte-outil et
l'outil forme un système bouclé (fig.1).
Machine-Outil
Porte outil

Pièce Outil Outil

S Su
Porte Porte Pièce
Pièce Outil
M-O
Porte
Pièce

Figure 1 : mise en position d’une pièce

La pièce étant un des maillons de cette chaîne elle joue un rôle important car c'est sur celle-ci
que le régleur interviendra afin de positionner correctement les surfaces à usiner Su par rapport
aux surfaces S qui participent à la mise en position de la pièce dans son support.
La liaison pièce/porte-pièce doit remplir simultanément les trois fonctions suivantes :
a) Orientation correcte de la pièce : permettre à ce que les surfaces usinées Su
d'occuper par rapport aux surfaces S existante (fig.2) une position exigée par le
dessin de définition.

 Axe de la broche

Su


Porte pièce
S a
a
Table machine

Figure 2 : Orientation de la pièce

b) Mise en position isostatique de la pièce dans son porte-pièce, afin que, toutes ces
dernières occupent par rapport au porte-pièce, des positions identiques, lors d'une
fabrication en série, en respectant le réglage initial des outils, et en conservant une
position correcte des Su par rapport aux surfaces S.
c) Maintien de la pièce dans son support afin que les efforts de coupe perturbe le moins
possible la position initiale pièce / porte pièce.

8
Méthodes de production 1 L1 GM

II - Généralités sur l'isostatisme

Les déplacements des machines-outils sont définis par un système d'axes qui constitue le
référentiel de base ( O , X , Y , Z ) .
La fabrication des pièces en série impose :
 que les pièces soient toujours situées de la même façon par rapport aux outils et dans le
référentiel,
 que les conditions du bureau d'études (BE) soient respectées:
o cotation fonctionnelle,
o tolérances de forme et de position,
o indice de rugosité en fonction du procédé d'obtention,
 l'interchangeabilité,
 de réduire les usinages,
 de simplifier les montages d'usinage,
 d'utiliser des outils normalisés (standards).
2.1 - L'étude théorique d’un repérage isostatique
Les objectifs de cette étude est de déterminer les surfaces d'appui sur la pièce à usiner (fig.3), dans
le but :
 de respecter les spécifications du dessin de définition (DdD),

 de tenir compte de la répétitivité de l'usinage, dans un travail de série.

Le problème posé sera donc de repérer un solide dans un référentiel.

Su
0,1
Spécification du 10
Dessin de Définition

Z
Y 4
5
6 200,1
X

Référentiel 1 2 3

4
2
3

1
5
6

Figure 3 : repérage théorique d’une pièce

9
Méthodes de production 1 L1 GM
2.2 La détermination du référentiel
Un solide doit être situé dans un référentiel par un nombre de contacts ponctuels, qui
représentent des liaisons.
Le référentiel est constitué par l'ensemble des objets mécaniques permettant d'assurer la mise
en place correcte de la pièce pour un usinage déterminé. On utilise les axes norm
normalisés des
machines - outils (MO) :
 Axe axe de la broche principale,
 Axe axe perpendiculaire à et ayant le plus grand déplacement,
 Axe axe formant un trièdre de sens direct avec et .
a) Les degrés de liberté ; principe de Kelvin
Un solide libre dans l'espace (cas d'une pièce à usiner avant sa mise en position sur une
machine) possède 6 degrés de liberté (fig.4),, que l'on définit ainsi, par rapport à un système
d'axes orthogonaux : Z
Y
 3 Translations : Tx, Ty, Tz Ry
Rz
 3 Rotations : Rx, Ry, Rz Tz
Ty

Tx

X
Figure 4 : degrés de liberté d’une pièce p/p référentiel
Rx

b) Les conditions d'isostaticité ; liaison de mise en position

En usinage, onn caractérise la liaison entre la pièce (S) et le support de pièce (S') par la
normale n au plan de contact (fig.5). Chaque normale caractérise un degré de liaison
(liaison ponctuelle). Un solide parfait est repéré dans l'espace par six normales en six points
distincts.
Pour assurer un repérage isostatique :
 six normales sont nécessaires et suffisantes,
 on pourra, au plus, trouver trois normales parallèles,
 on pourra, au plus, trouver trois
tr normales coplanaires.
Soit un point géométrique A,, fixe par rapport au référentiel et en contact avec la surface
BCDE du solide S.. Celui-ci
Celui ci ne possède plus que 5 degrés de liberté : Rx, Ry, Rz, Ty,
Tz (Tx supprimé). Le point géométrique sera appelé degré de liaison.
Conclusion : pour supprimer 6 degrés de liberté, il faut établir 6 degrés de liaison.

Figure 5 : liaison d’une mise en position

10
Méthodes de production 1 L1 GM
c) La représentation normalisée d'un degré de liaison :
Le symbole de base est représenté ci-après. Il est noirci pour une meilleure visualisation. La
projection éventuelle du symbole est un cercle avec hachures quadrillées (fig.6). Ce symbole
est placé sur la surface spécifiée ou sur une ligne d'attache, du côté libre de matière. Ce
symbole est également normal à la surface.
Symbole de base Symbole projeté
Z Z

X Y
Figure 6 : symbolisation de base

III- Les liaisons isostatiques élémentaires

3.1 La mise en position par liaison ponctuelle :
La liaison ponctuelle est une liaison permettant d’enlever à un solide un degré de liberté (1
translation).
Z Z

X Y
Exemple : Sphère / plan
Un degré de liberté éliminé : Tx

3.2 La mise en position par liaison linéaire rectiligne :

Ce type de liaison permet de supprimer à un solide deux degrés de liberté : une translation et
une rotation.

Z Z

1 1 2
2 X Y
Exemple : Cylindre / plan
Deux degrés de libertés éliminés : Tx, Rz

3.3 La mise en position par liaison linéaire annulaire:

La liaison linéaire annulaire est une liaison utilisée pour bloquer sur un solide 2 degrés de
liberté de type translation.
Z Z
2 2

1 X Y
1

Exemple : Cylindre / Vé
Deux degrés de libertés éliminés : Tx, Tz

3.4 La mise en position par liaison appui plan :

La liaison appui plan permet de supprimer sur une surface une translation et deux rotations.

11
Méthodes de production 1 L1 GM
Z Z

X Y

3 Exemple : Plan / Plan

1 2 3 1 2

Trois degrés de liberté éliminés : Tz, Rx, Ry

3.5 La mise en position par liaison rotule :

La liaison rotule est utilisée pour bloquer sur une sphère 3 translations.

Z Z
2 2

1 X Y
1
3 3

Trois degrés de liberté éliminés : Tx, Ty, Tz Exemple : Sphère / sphère

3.6 La mise en position par liaison pivot glissant :

Le pivot glissant est une liaison constituée de 2 liaisons linéaires annulaires ou de 2 liaisons linéaires
rectilignes. Leur utilisation simultanée permet de supprimer 2 translations et 2 rotations.

Y Y
3 4 3 4

1 X Z
2 2
1

Quatre degrés de liberté éliminés : Tx, Ty, Rx, Ry

3.7 La mise en position par liaison pivot

Cette liaison est composée d'une liaison pivot glissant et d'une liaison ponctuelle. Elle permet de
bloquer 5 degrés de liberté sur une pièce : 3 translations e 2 rotations.

Y Y
3 4 3 4

1 X 5 Z
5
2 2
1

Cinq degrés de liberté éliminés : Tx, Ty, Tz, Rx, Ry

12
Méthodes de production 1 L1 GM

IV - Le choix des surfaces de mise en position

4.1 Le principe fondamental :
Une mise en position est isostatique si :
 le nombre des degrés de liaisons (normales) est égal au nombre de degrés de
libertés supprimés,
 chacune des normales contribue à éliminer un degré de liberté.
4.2 Les règles de choix
Cette problématique sera traitée principalement en fonction de la cotation.
Règle N°. 1 :
La surface choisie doit être suffisamment étendue pour recevoir le nombre de normales
choisi.
Plan assimilé à une droite

2 3

Appui plan impossible

Règle no. 2 :
Une cote relie la surface usinée à la surface de mise en position.

Cf1 Cf1

4 4
5 5

Exemple:
Pour respecter les spécifications du dessin de définition. On réaliser une Mise En Position
(M.E.P.) correcte. 0,5
50
0,5
Soit à usiner une série de pièces à la cote BE : 50

L01
Les pièces brutes ont été obtenues avec des variations (dispersions) sur les longueurs. On distingue
les 3 situations présentées ci-après :

Pièce brute N°1 Pièce brute N°2 Pièce brute N°3

Lbrut  (L0) Lbrut > (L0) Lbrut < (L0)

13
Méthodes de production 1 L1 GM

Solution 1 Solution 2
La mise en position est située à droite de la pièce La mise en position est située à gauche de
et la position de l'outil est fixé par rapport à la la pièce c'est-à-dire entre les deux
machine (en travail de série, on effectue le réglage surfaces reliées par la cote du dessin.
une seule fois pour toutes les pièces).

Position Position
outil/machine outil/machine
invariant pour invariant pour
toutes les pièces 500,5 toutes les pièces 500,5

4, 5 4, 5

Table de machine Table de machine

Mise en Position
Mise en Position des pièces fixes
des pièces fixes par par rapport à la machine
Cote conforme rapport à la machine
Cote conforme

4, 5 4, 5

Pièce brute N°1 Pièce brute N°1

Table de machine Table de machine

Cote non conforme Cote conforme

4, 5 4, 5
Pièce brute N°2 Pièce brute N°2

Table de machine Table de machine

Cote non conforme Cote conforme

4, 5 4, 5

Pièce brute N°3 Pièce brute N°3

Table de machine Table de machine

Avec une MEP judicieuse l'ensemble des pièces de la série sera correctement usiné.
14
Méthodes de production 1 L1 GM
0.5
Quelques soient les longueurs initiales des pièces brutes, la cote de 50 sera toujours respectée.
La règle 3 :
Le nombre de normales sur chaque surface est fonction de la précision de la cote. Plus la cote est
précise, plus le nombre de normales est important.

4.3 Les règles de disposition des normales

Les normales de repérages doivent être le plus espacée possible afin d'assurer une meilleure
stabilité de la pièce durant l'usinage.
Ne jamais placer plus de trois normales parallèles ; dans ce cas, les points de contact ne doivent
pas être en ligne droite.

Ne jamais placer plus de six normales pour obtenir une mise en position isostatique.
1
1
5 7
5
7 2
3
3 3

4 6 4 6
Mise en position hyperstatique

Seule exception autorisée : l'hypostatisme, pour l'usinage des pièces cylindriques montées en l'air.

1
1
5 5
5
2
3
3 3

4 4
Mise en position hypostatique (centrage court + appuis plan)

52 7
4
1 5 5
3

2 3 1 3

Mise en position hypostatique (centrage long + appuis ponctuel)

15
Méthodes de production 1 L1 GM
V - Différents types de liaison et applications pratique:

Degrés de liberté Représentation à l’aide des

Nom de la liaison supprimés normales Applications pratiques

Ponctuelle ………….....
(butée)

Linéaire ………….....
rectiligne
(Orientation)
2 normales //

Linéaire ………….....
annulaire
(Centrage court)
2 normales concourantes

Sans jeu L  0,2 D

Avec jeu L  0,8 D

Plane (appui ………….....

plan) Pour une bonne stabilité, le
3 normales non //,
triangle de sustentation devra
non alignées ensemble être le plus grand possible

Pivot glissant ………….....

(Centrage long)

4 normales concourantes 2 à 2
Sans jeu L 0,8 D
Avec jeu L  1,5 D

Conique ………….....

16
 Méthodes de production 1 L1 GM

VI - Etude de la mise en position sur une pièce

Soit à réaliser l’épaulement sur la pièce ci-contre (fig.7). C1= 20 0,1
On doit respecter les cotes C1 et C2 lors de C2= 35 0,1
l’usinage.
(40)
La fraiseuse sur laquelle l’usinage sera
réalisér posséde un repère (O,xyz) dans
(80) (35)
lequel la pièce sera placer.
La trajectoir d’usinage de la fraise est suivant l’axe Ox . Figure 7 : pièce à réaliser

Trajectoire d’usinage

Figure 8 : orientation de pièce sur table de FU

La pièce est posée sur la table de la fraiseuse.
Liaison : incomplète
Condition respectée :
Condition non respectée : 
 Solution : Orienter la pièce par rapport aux rainures de la table
Liaison assurée : 1 2

rainure table

C1
C1

pige Deux piges devant

Deux piges devant

Figure 9 : solutions d’orientation de pièce p/p aux rainures de la table

17
 Méthodes de production 1 L1 GM

Influence des défauts des pièces brutes sur la condition C1 :

- Largeur du brut .

- Défaut de parallélisme des deux faces.

- Défaut de perpendicularité entre les deux faces perpendiculaires.

rondin
Mors fixe
table piges Mors
mobile

Appui plan
Appui plan
cale
d’étau

Solution : exiger une perpendicularité de bonne qualité dans la phase précédente.

Suivant la cotation de la pièce, choisir l’une ou l’autre de mise en position.

18
Méthodes de production 1 L1 GM

Chapitre 3

LA COTATION DE FABRICATION

I - LA COTATION FONCTIONNELLE
La cotation fonctionnelle est réalisée par le dessinateur d'étude et consiste respectivement à :
 calculer ou choisir les jeux, serrages, positions relatives des pièces d'un mécanisme, afin
que celui-ci fonctionne correctement,
 à rechercher la nature des côtes et spécifications fonctionnelles à porter sur chaque pièce
du mécanisme,
 à distribuer sur ces cotes et spécifications les tolérances de jeu ou de serrage initialement
fixées.
Remarque
La distribution de tolérance doit se faire sur la base des critères technologiques et
économiques liées à la fabrication, on aura ainsi une idée du mode de fabrication envisagé
pour chaque surface fonctionnelle.
La cotation fonctionnelle nécessite que le dessinateur (BE) possède des connaissances en
fabrication ou au moins avoir un dialogue avec le technicien du bureau des méthodes (BM).

Figure 10 : conditions fonctionnelles

La condition JA doit être respectée afin d’éviter l’arrachement du filetage et le non serrage de la
butée sur la table sera évité (fig.10).

Il peut y en avoir d’autres, la condition JB autre exemple évitera le contact direct entre le tasseau 2
et la butée 3, évitant ainsi une mauvaise orientation de la butée par rapport à la table.

19
Méthodes de production 1 L1 GM

II - LA COTATION DE FABRICATION
Le dessin de définition ne comporte que les cotes de la pièce finie et de plus le contrôle tout au
long du processus de fabrication impose la connaissance de plusieurs autres cotes concernant :
 la pièce brute
 les cotes intermédiaires (d'ébauche et de demi-finition)
 certaines cotes fabriquées issues d'un transfert de cote imposé par la limitation des
possibilités des machines et des outillages ou par une diminution du coût des outillages.

Le système de cotes fabriquées défini toute l'évolution de la fabrication de la pièce, à partir de

l'état initial (brut) et jusqu'à la dernière opération d'usinage.

Dessin de Gamme Machines-

définition Traduire d’usinage Satisfaire outils
Cotation de Obtention des
Cotation fabrication cotes de
fonctionnelle Cm, Co, Ca fabrication

B.E. B.M. atelier de fabrication

2.1 Les cotations bureau d'études (BE) et bureau de méthodes (BM) :

Toutes les cotes et les spécifications indiquées sur le dessin de définition du produit (DD) sont des
conditions à satisfaire au moyen des cotes fabriquées, elles constituent les points de départ de la
recherche et des calculs des cotes de fabrication du préparateur.
Chaque condition bureau d'études doit être vérifiée et faire l'objet d'une chaîne de cotes
fabriquées pouvant se réduire à une chaîne à un seul maillon dans le cas d'un usinage à cote
directe.
2.2 Les cotes fabriquées
L'établissement d'un processus d'usinage impose la détermination, par choix raisonné ou calcul, de
toutes les cotes et tolérances dimensionnelles et géométriques effectivement réalisées sur la pièce
et dont l'ensemble est regroupé sous le terme cotation de fabrication (CF) ou d'usinage.
2.3 Classifications des cotes de fabrication
L'établissement d'un processus d'usinage impose la détermination, par choix raisonné ou calcul, de
toutes les cotes et tolérances géométriques effectivement réalisées sur la pièce et dont l'ensemble
est regroupé sous le terme cotation de fabrication (ou d'usinage).
Celle-ci n'apparaît que sur les documents qui explicitent les processus d'usinage (dessins de
phase ou d'opération).
La cote d'usinage est obtenue sur la pièce par enlèvement de matière, à l'aide d'outils
coupants ayant fait l’objet de réglages préalables. Lorsqu'elle apparaît dans une opération, elle
concerne dans tous les cas au moins une des surfaces réalisées à cette opération.

20
 Méthodes de production 1 L1 GM

III- LES DIFFERENTES COTES DE FABRICATION

Selon les éléments référentiels utilisés pour effectuer les réglages des outils coupants, et parce que
dans chaque cas dispersions qui interviennent sont différentes, les cotes de fabrication sont
classées en trois catégories
1. Cotes- machines : Cm
Les outils sont réglés par rapport aux éléments de mise en position (qui sont le montage porte-
pièce, la table de la machine, etc.).
Les cotes- machines s'établissent entre les surfaces de la pièce temporairement référentielles et les
surfaces usinées.

Fraisage d’une face Surfaçage et dressage

Plan de travail de l’outil

Plan de travail de l’outil
1

Cm1
// .. A

4, 5
A Cm Cm1

Référentiel 1 2 3 2
1 2 3
Référentiel

Chariotage chariotage et dressage

 dn
Cm3
Cm2 2 Référentiel des
Cm4
cotes diamétrales
1
des cotes de

6
Référentiel

longueurs

4
5
Cm1
Cm1

1 2 3
Cm2

21
Méthodes de production 1 L1 GM
2. Cotes appareillages : Ca
Les trajectoires des outils réalisant les cotes de fabrication sont imposées par des appareillages
dont les positons sont définis par rapport à des référentiels fixés. Les appareillages peuvent:
 être partie de la machine : verniers, butées mécaniques (fixes, à barillet, à came,
débrayables). Butées électromécaniques à taquets réglables. Butées
électrohydrauliques, arrêts numériques;
 être des éléments indépendants de la machine: plateaux diviseurs, dispositif de
copiage et gabarit, masques de perçage, canons guides d'alésages, etc.
Les figures suivantes montrent des exemples de cotes appareillages.

Canons de perçage pour obtenir des cotes appareillage Gabarit de copiage, reproduction en tournage

3. Cotes- outils : Co
Ce sont les cotes définissant la forme, la dimension, la précision des surfaces usinées
données, par l'outil (foret, alésoir, fraise 3 tailles) ou par l'association de plusieurs outils
travaillant simultanément (train de fraises) et réglées par des cotes machines ou cotes
appareillages.
Les surfaces définissant la cote de fabrication sont réalisées par des outils réglés entre eux.
On distingue deux situations :
 les outils sont différents et sont réglés entre eux par l'intermédiaire d'un élément support
(outils sur porte-outils, plaquettes amovibles sur support),
 les différentes arêtes de coupe appartiennent à un outil monobloc et sont réglées entre
elles par construction puis affûtage (outils de forme de tournage, forets, fraises à
rainurer).

22
Méthodes de production 1 L1 GM

finition alésoir machine Lamage avec fraise pilote Rainurage avec F3T

Fraisage avec train de fraise 3T Dressage avec association de deux outils

Cm3

Cm1

Cm2

IV - ÉTUDE DU TRANSFERT DE COTES :

4.1- Introduction
Le bureau des méthodes établit l’avant-projet d’étude de fabrication, sa vérification et le calcul
des cotes fabriquées à partir des spécifications (cotes fonctionnelles, tolérance géométrique, états
de surface, etc.) du dessin de définition effectué au bureau d’études.
Les moyens de fabrication prévus dans l’avant-projet d’étude de fabrication permettent parfois de
réaliser directement certaines cotes fonctionnelles. Ces cotes sont appelées « cotes directes ». Les
autres cotes réalisées indirectement nécessitent un calcul appelé : « transfert de cotes ».
Le transfert de cotes est moyen de calcul permettant la détermination des cotes utiles à la
fabrication.

23
Méthodes de production 1 L1 GM

4.2 - Exemple :
Soit à réaliser un axe épaulé (fig.11), les cotes fonctionnelles du dessin de définition à respecter
suivant l’axe OZ sont A = 60 0,15 et B = 350,2.
La cote A est réalisée directement à à l’aide de la cote fabriquée Cf2.
La cote B est réalisée indirectement à l’aide de cote fabriquée Cf1 ; un transfert de cote est donc
nécessaire.

Figure 11 : cotation de fabrication

La cote à transférer est la cote B = 350,2. On considère cette cote comme cote condition (fig12),
Cf1 et Cf2 seront les cotes composantes.

Figure 12 : chaîne des cotes

Les relations suivantes sont à respecter :

Bmax = Amax – Cf1min (1)

Bmin = Amax - Cf1max (2)

IT cote condition =  IT cotes composantes (3)

(1)  Cf1min = 60,15 – 35,2 = 24,95

(2)  Cf1max = 59,85 – 34,8 = 25,05
(3)  ITB = IT A + ITCf1
0,4 = 0,3 + ITCf1  ITCf1 = 0,1
 Cf1 = 250,05

24
Méthodes de production 1 L1 GM

4.3 TRANSFERT GEOMETRIQUE :

a) Transfert d’une coaxialité :

Dessin de définition Dessin de phase Chaîne de cote

b) Détermination d’une cote de brut :

La cote Xmin sert pour le calcul de la cote brute en ajoutant la valeur du copeau minimum. D’après
la chaîne de cote on a : /2max = Rmax - (Xmin + rmin)
Avec : R = 300-0,4
r = 20+0,020
 = 00,5
 Xmin = 9,5
c) Transfert d’une localisation
Le dessin de phase montre que le procédé de fabrication donne, pour l’axe du trou, une zone de
tolérance parallélèpipédique à section carrée de côté t’. Cette zone de tolérance doit rester inscrite
à l’intérieur du cylindre de t imposé par le dessin de définition.

Transfert de position

Dessin de définition Dessin de phase

D’après le détai de la zone de tolérance soit :

t 2
t'   t’/2 = 0,0707
2

25
Méthodes de production 1 L1 GM
Etablir la mise en position et représenter les cotes de fabrication, pour les exemples suivants.
Exemple 1 :

Exemple 2 :

Exemple 3 :

26
Méthodes de production 1 L1 GM

Exemple 4 :

 … A

Exemple 5 :

A
… A

27
Méthodes de production 1 L1 GM

V - REALISATION ET CARACTERISTIQUES DES MONTAGES PORTES PIECES:

a- Pièces de révolution :
Erreur de
Type de Modélisation de la Schéma du montage Accessoires utilisés reprise
montage liaison (coaxialité)
Mandrin 3 mors durs à
butée Mors dur striés serrage concentrique
1 2
+ butée
5 3 4
L doit être limité en
0,1 max

D
Montage fonction des efforts de
coupe et du diamètre de
en l’air Pour garantir la liaison Ls L
la pièce.
ne doit pas être < à 0,7 D, Ls
Ls > D souhaitable

1 2 Mors doux
Mors 3 mors doux à
5 3 4 serrage concentrique
D

0,05 max
Montage L doit être limitée en
en l’air Pour garantir la liaison Ls fonction des effort de
ne doit pas être < à 0,7 D, L coupe et du diamètre de
Ls
Ls > D souhaitable la pièce.

Mors dur striés

1 Mors 3 mors doux à 0,1 max
Montage
2 serrage concentrique (mors durs)
en l’air 4
5


L doit être limitée en 0,05 max

(prise de 3
fonction des effort de
pièce par (mors doux)
coupe et du diamètre de
l’intérieur) Pour garantir la liaison Ls
la pièce.
ne doit pas être > à 0,5D, L
Ls
Ls < 0,5 D
Mandrin à serrage
concentrique (3 mors 0,1 max
1 Pointe tournante durs + butée) ou (3 mors
(mors durs)
1 doux) + pointe tournante)
3 2
L doit être limitée en
D

Montage
4 fonction des effort de 0,05 max
mixte
coupe et du diamètre de (mors doux)
Ls L
la pièce.

28
Méthodes de production 1 L1 GM

Type de Modélisation de la Accessoires Erreur de

montage liaison Schéma du montage utilisés reprise
(coaxialité)
Pointe fixe à griffes
pour assurer
Pointe fixe à griffes Pointe tournante l’entrainement de la
Montage 1 5 pièce
entre +
2 4 0,01 max
pointe pointe tournante
3 L
L doit être limitée
en fonction des
effort de coupe et
du diamètre de la
pièce.

Montage dans le
cône de la broche
Douille fendue
Mandrin expansible
Mandrin
à douille fendue 0,01 max
expansib 5 1 2 monté dans la cône
le 3 4 de la broche du tour

Écrou de serrage

b- Pièces prismatiques :
Exemple 1 : étendue des surfaces du parallélépipède (fig.14)

Figure 13 : mise en position d’un parallélépipède

Il faut, par des appuis, éliminer les six degrés de liberté.

Mise en position d’un parallélépipède
* Appui plan, 1-2-3: on supprime trois degrés  1T (Tz) et 2R (Rx, Ry).
* Appui linéaire, 4-5: on supprime deux degrés  1T (Tx) et 1R (Rz).
* Appui point, 6: on supprime un degré  1T (Ty).

29
Méthodes de production 1 L1 GM

Exemple 2 : Contraintes géométriques // t1 A

// t2 B

B
Figure 14 : mise en position en fonction des spécifications //

- Tolérance de parallélisme t1 : trois degrés de liberté éliminés à partir du plan A (1,2 et 3) ;

- Tolérance de parallélisme t2 : deux degrés de liberté éliminés à partir du plan B (4 et 5)
- Selon l’étendue des surfaces et les intervalles de tolérances qu’on juge le nombre de normales
sur chaque surface ;
VI – SYMBOLISATION DE LA SUPPRESSION DES DEGRES DE LIBERTES :
6.1 – But de la symbolisation :
La norme relative à la mise en position, définit en première partie l’aspect qualitatif (l’aspect
géométrique quant au choix des surfaces réalisant la mise en position de la pièce). La seconde
partie est réservée à l’aspect quantitatif (la technologie quant choix de chacune des points de
contact du repère de mise en position).
6.2 - Le symbole de base
Le symbole de base est une flèche avec un triangle noirci. Le symbole de base est placé sur la
surface (figure2) qui servira de référence ou sur une ligne d’attache de la surface, du côté libre de
la matière.
6.3 – Utilisation
Le symbole de base s’utilise pour la réalisation des avant-projets de fabrication.
Un symbole de base élimine un degré de liberté, donc chaque surface recevra autant de symboles
de base qu’elle pourra ou devra éliminer de degrés de liberté (dans les limites des possibilités des
surfaces, plan : 3, 2, ou 1 ; cylindres : 4, 2 ou 1 ; etc…).
Remarque :
Le symbole de base est toujours représenté en trait plein même si celui-ci est situé derrière la
pièce. On considère que la pièce est transparente. A partir du référentiel de mise en position, on
cotera les surfaces à usiner.

30
Méthodes de production 1 L1 GM
6.4 – Symbolisation des éléments technologiques
Le second niveau de la norme défini complètement le caractère physique de chacun des points de
contact réalisant la mise en position en précisant :
 La fonction de l’élément technologique,
 La nature de la surface du point de contact,
 La nature de la surface de la pièce,
 Le type de technologie.
Nature de la surface du point de contact
Exemple :
Type de technologie du point de contact

Fonction de l’élément technologique de point de contact

Nature de la surface de référence de la pièce
La symbolisation de la deuxième partie de la norme est utilisée dans les contrats de phases afin de
définir totalement le processus de fabrication de la pièce.
6.4.1 – Symbolisation de la fonction de l’élément technologique :

Fonction Symbole Représentation projetée

Appui Centreur
Mise en position rigoureuse

Complet dégagé
Maintien en position
Pré positionnement
Opposition aux déformations

6.4.2 – Symbolisation de la nature de la surface de référence :

Nature de la surface de
Symbole du contact
référence
Surface usinée un trait
Surface brute deux traits

6.4.3 : Symbolisation de la nature de la surface du point de contact :

Nature du contact symbole Nature du contact symbole Nature du contact symbole

Touche plate Touche dégagée Palonnier

Touche striée Pointe fixe Cuvette

Touche bombée Pointe tournante Vé

31
Méthodes de production 1 L1 GM

6.4.4 – Symbolisation du type de technologie du point de contact :

Type de technologie Symbole

Appui fixe

Centrage court

Système à serrage

Système à serrage concentrique

Système à soutien irréversible

Système de soutien réversible

VII - Liaison particulière :

7.1 : liaison d’orientation
Cette liaison permet de respecter directement une côte angulaire ou une spécification
géométrique d’orientation (inclinaison, perpendicularité, parallélisme). A elle seule, elle
élimine un degré de liberté en rotation (figure 16).
Pour l’orientation d’un plan, on peut indiquer, sur le même symbole, l’élimination des deux
rotations orthogonales (figure17).

Symbolisation technologique (Norme NFE 04-013) correspondante d’un orientateur.

Symbolisation de l’élimination directe Symbolisation de l’élimination de deux

d’un degré de liberté en rotation degré de liberté en rotation orthogonaux

Figure 15 Figure 16

32
Méthodes de production 1 L1 GM

Exemple d’application

Symbolisation Exemple de solution technologique

6
3
1 4

5
2

1 2 3

4 5

 t1 B

7.2 – Montage centreur-locating :

Il s’agit d’une mise en position par appui – plan, centrage court et liaison ponctuelle. Pour que
le montage reste isostatique, il ne faut pas utiliser deux centreurs, il faut une vraie liaison
ponctuelle : pour cela il faut mettre un locating (fig.18) : qui est une pige fraisée qui assure un
contact suivant une seule direction.

1 2
5
6
4

Centreur Locating
(pige) (pige fraisée)
Figure 17 : montage centrage – locating

33
Méthodes de production 1 L1 GM
Compte-tenu des tolérances sur le diamètre des trous, il est difficile au locating de toucher des
deux cotés (contact bilatéral). Il y a donc un jeu (fig.19), on admet alors une position
indifférente d’appui.

jeu

jeu

Figure 18 : effet du locating sur le contact bilatéral

VIII - NOTION D’HYPERSTATISME :

Dans certains cas, on réalise volontairement des montages hyperstatique (fig.20).
Exemple 1 :

Figure 19 : exemple de montage hyperstatique

On place plus de 3 points d’appuis pour réaliser l’appui plan afin d’éviter la déformation de
la pièce lors de l’usinage. Par le serrage en plusieurs points, on déforme légérement la pièce
pour qu’elle touche sur tous les appuis. L’utilisation d’appuis réglables permet de réduire la
déformation.
On parle d’hyperstatisme toléré par déformation.
Exemple 2 :
Montage avec pointe tournante (chariotage de pièce longue)
1er cas : Montage mixte

Centrage court

Le montage est isostatique (en faisant abstraction du degré de liberté en rotation).

34
Méthodes de production 1 L1 GM

1er cas : Montage en centrage long avec soutien.

 Usinage d’un
Mors doux épaulés
trou de centre

 mise en place de
la pointe tournante
comme soutien

Centrage long

Le montage d’usinage est hyperstatique, mais l’axe du trou de centre est coaxiale à l’axe du
centrage long.
Cet hyperstatisme est toléré par le procédé d’usinage.
En cas de démontage, il y aura un défaut de reprise et le trou de centre ne sera plus dans l’axe, on
risque la détérioration de la pointe tournante.

IX – REALISATION DE LA LIAISON PIECE-MACHINE :

Actuellement en production, il existe plusieurs types de porte-pièces :
9.1- Les portes-pièces standards :
Les plus reconnus sont : l’étau, mandrin, diviseur, mandrin à pinces,… ils sont pratiques à mettre
en œuvre, répondent bien à l’usinage de pièces aux forme géométriques simples (cylindres,
parallélépidède,…). Mais ils sont difficilement modifiables.
9.2- Les portes-pièces modulaires :
Ces éléments sont en acier ou en fonte traité et rectifié, il permette de réaliser des montages
d’usinage pour les petites séries renouvelables.
9.3 Eléments de mise en position :
a) Appui ponctuels :
Surfaces brutes
Les touches d’appui sont en principe sphériquesn quelques plates et striées. La pièce lors de
serrage prend sa place avec la formation de petites empreintes.

35
Méthodes de production 1 L1 GM

Surfaces usinées :
Les touches d’appui sont en principe planes. On évite ainsi de marquer la pièce lors de serrage. Il
faut toutefois veiller à ce que la pression de contact soit nettement inférieure à la limite élastique
du matériau de la pièce.
Si l’aire de la surface de contact est relativement importante par rapport à la surface de la pièce,
l’action de la touche n’est plus comparable à une liaison ponctuelle.
On peut remédier à cet inconvénient en utilisant une touche oscillante ou un pied à rotule.

Touche ponctuelle Touche à pictots Touche plane

Touche oscillante Touche à rotule

Exemples : Solutions technologiques :

Figure 20 : butées réglables

b) Appuis linéaires :
Un appui linéaire élimine deux degrés de liberté. En fonction des pressions admissibles on peut
choisir :
- Soit deux contacts ponctuels,
- Soit deux touches planes.
36
Méthodes de production 1 L1 GM

Appui linéaire réglage Appui linéaire fixe

Liaison sphère-cylindre Liaison linéaire rectiligne

(linéaire annulaire)

c) Appuis plans :
Un appui plan élimine trois degrés de libertés. En fonction des pressions de contact
admissibles, on peut choisir :
 Soit trois contacts ponctuels, aussi distants que possible ;
 Soit une surface plane dont on ne conservera que trois portées ;
 Soit une surface plane avec un évidement dans sa partie centrale ;
 Soit une surface plane continue, on précise dans ce cas, que seule une surface non
convexe est admise. On obtiendra ainsi :
- Soit une surface plane,
- Soit une surface concave.
Cette spécification de forme restrictive assure dans tous les cas une portée correcte de la pièce à
usiner sur son appui.

Touches ponctuelles

d) Montage entre pointes :

La mise en position est assurée par deux pointes qui se logent dans les centres de la pièce.
Le montage entre-pointe assure à la pièce une mise en position précise à chaque phase d’usinage
ou de contrôle.
37
Méthodes de production 1 L1 GM
La pointe de la poupée fixe élimine trois degrés de liberté et la pointe de la contre pointe élimine
deux degrés de liberté.

Montage entre pointes

9.4 - Montage mixte :

La pièce déjà tenue en l’air à une extrémité par un mandrin ou par une pince est soiutenue à l’autre
extrémité par une pointe qui se loge dans un centre de la pièce (fig.22).

Figure 21 : montage mixte

9.5 - Le palonnier :
Le palonnier (fig.23):
3a 3b
- Appui plan (1,2,(3a,3b)) (1 et 2 non représentés )
- 3a et 3b comptent pour un appui à cause de l’axe
de rotationqui permet de pivoter autour de l’axe A
- Pas de butée
A
Figure 22 : appui sur palonnier

38
Méthodes de production 1 L1 GM

MONTAGES MODULAIRES

39
Méthodes de production 1 L1 GM

Figure 23 : solution technologique montage d’usinage

Montage d’usinage du mors mobil

Maintien du mors mobil

40
Méthodes de production 1 L1 GM

Exercices : 1
 Apprentissage :
Soit à réaliser les entités représentées en traits forts sur chaque dessin des pièces ci-après. Faire le
maintien isostatique en respectant les cotes de fabrication.

Exercices 2 :

41
Méthodes de production 1 L1 GM

Exercice 3 :
Faire le maintien isostatique de la pièce ci-dessous représenté, dans la phase correspondant à
l’usinage des différentes entités représentées en gras sur le dessin de définition.

42
Méthodes de production 1 L1 GM
Chapitre 4

ÉTUDE DES CONTRAINTES D’ANTÉRIORITÉS

I- Définition:
Le traitement des gammes d'usinage nécessite un raisonnement logique pour le choix de l'ordre
d'usinage de chaque surface pour une pièce donnée. Ce choix est fonction de quelques contraintes.
Contrainte d'antériorité : obligation d'usinage d'une telle surface avant une autre.

II- Contraintes d'antériorité de cotation:

Soit à dresse les deux surfaces 1 et 2 de cette pièce.
Les surfaces sont liées entre elles par des côtes.
On remarque qu'il y a deux sortes de liaison.
Liaison entre surface brute et surface usinée :
,
La surface brute B est liée à la surface usinée 1 par la cote28 .
On doit réaliser la surface 1 en se référant sur B.

B 1
L'ordre d'usinage est :
Liaison entre surfaces usinées:
Les deux surfaces usinées 1 et 2 sont liées par la cote 560,2. La surface 1 est positionnée par
rapport à la surface brute B. La surface 2 est installée par rapport à 1.

B 1 1 2
On a donc : et

B 1 2
L’ordre d’usinage sera donc :

III- Contraintes technologiques:

Elles sont nombreuses, les plus importantes sont celles de :
 Reprise,
 D'opération,
 Bavure,
 Traitement thermique.

 Décision sur la réalisation des surfaces :
 Rôle des opérations ;
- L’ébauche élimine les surépaisseurs d’usinage
- La demi-finition donne la forme et la position de la surface
- La finition donne la qualité dimensionnelle et la rugosité

43
 Méthodes de production 1 L1 GM
Nombre d’opérations ;
Tableau 1 : nombre d’opération en fonction de la qualité
+ courant
1 opération 2 opérations 3 opérations 4 opérations
o exceptionnel
IT > 0,4 +

0,15 < IT  0,4 o +

0,05 < IT  0,15 o +

IT  0,05 + +

Qualité /12 +
Qualités 9-10-11 o +
Qualités 7-8 o +

Qualité  6 o +

Ra / 12,5 +
3,2 < Ra < 12,5 +

Ra  3,2 + +

- Préférence du travail d’enveloppe au travail de forme pour les surfaces aux spécifications
serrées.
- Obtention des rugosités ;
Tableau 2 : valeur de la rugosité en fonction des procédés
Avance par Profondeur Avance par Profondeur
Ra dent et par de passe Ra dent et par de passe
tour tour
Fraisé profil gros 12,5 1à 2 Tournage gros 12,5 0,6 à 1 1,5 à 8
Fraisé en bout gros 12,5 1à 2 Tournage moyen 6,3 0,3 à 0,6 0,5 à 2
Fraisé profil moyen 6,3 0,4 à 0,8 1 à 1,5 Tournage fin 3,2 0,1 à 0,2 0,5 à 1,5
Fraisé en bout moyen 6,3 0,4 à 0,8 1 à 1,5 Tournage très fin 1,6 0,08 à 0,12 0,5 à 1
Fraisé profil fin 3,2 0,2 à 0,3 0,5 à 0,8 Tournage extra fin 0,8 0,04 à 0,08 0,1 à 0,3
Fraisé en bout fin 3,2 0,2 à 0,3 0,5 à 0,8 Alésage outil acier moyen 6,3 0,2 à 0,32 0,1 à 3,2
Fraisé en bout très fin 1,6 0,08 à 0,16 0,5 à 0,8 Alésage à l’outil fin 3,2 0,1 à 0,16 0,3 à 0,6
Fraisé en bout extra fin 0,8 0,04 à 0,06 0,1 à 0,3
Avance Profondeur
Avance Profondeur
Ra Ra par dent de passe
par coup de passe
et par tour
Rabotage gros 12,5 0,6 à 1,6 1,5 à 8 Perçage au foret gros 12,5 0,05 D D/2
Rabotage moyen 6,3 0,3 à 0,6 0,5 à 2 Perçage au foret moyen 6,3 0,02 D D/2
Rabotage fin 3,2 0,12 à 0,2 0,5 à 1 Perçage au foret fin 3,2 0,01 D D/2
Rabotage très fin 1,6 0,06 à 0,1 0,5 à 1 Perçage très fin 1,6 0,005 D D/2
Rabotage extra fin 0,8 0,05 à 0,08 0,4 à 0,8 Alésage à l’alésoir moyen 1,6 0,08 à 0,16 0,5 à 0,8
L’avance avec l’outil à planer peut être prise entre les
Alésage à l’alésoir fin 0,8 0,04 à 0,06 0,1 à 0,3
valeurs de 1 à 10mm

44
Méthodes de production 1 L1 GM

IV - Contrainte d'opération:
Par exemple, l'alésage H7 est à réaliser à partir d'une ébauche de
fonderie.
Le diamètre H7 sera réalisé en 3 passes successives:
3 Ebauche E,
4 1/2 finition F/2,
5 Finition F.
L'ordre chronologique des opérations est: 1E 1F
1F /2

Alésages sécants:
1er cas : alésage 1 et 2 sensiblement de même diamètre :
1=  DH7
2=  D0.5
L'ordre d'usinage
1 2

2ème cas : alésage 1 et 2 de diamètres très différents

2= Diamètre très petit
2 1
1= Diamètre grand
En général l'usinage ne présente pas de problème, lorsque l'on utilise l'outillage adapté

4.1 Détermination des antériorités dimensionnelles

Ces antériorités apparaissent souvent dans les côtes de liaison au brut. Mais souvent, on ne peut
directement déterminer une véritable relation d’antériorité, la cote ne spécifiant qu’une liaison
bidirectionnelle entre 2 surfaces.

4.2 Détermination des antériorités géométriques

Méthodologiquement, il est obligatoire d’ordonnancer les opérations de telle sorte qu’elles
respectent les contraintes géométriques données par le dessin de définition de la pièce, et en
l’occurrence que les surfaces de références soient réalisées avant les surfaces spécifiées.

Remarque :
Sur les pièces nécessitant un usinage complet, il est nécessaire d’établir une stratégie
optimale pour respecter les spécifications géométriques, sans rechercher la « sur qualité ». Ainsi,
même si les procédures de « mise à l’orthogonalité » permettent de générer des surfaces toutes
orientées les unes par rapport aux autres, il n’est pas obligatoire d’en respecter toutes les étapes
s’il n’y a qu’une ou deux références seulement…

45
Méthodes de production 1 L1 GM

Le tableau présenté ci-dessous fourni les contraintes technologiques les plus courantes :

Contraintes géométrique
Contrainte Ordre des opérations Dessin de définition
La surface B étant la plus précise, c’est elle qui
Parallélisme donnera l’appui plan de meilleure qualité.
1) Usiner la surface B.
2) Usiner la surface A.

Les surfaces A et B étant une référence, elles

Coaxialité doivent être usinées sans démontage de la pièce. Il en
résulte un montage entre pointe de la pièce.
1) Centrage.
2) Usiner les surfaces A et B.

Après l’usinage de la rainure, la pièce aura

Planéité tendance à s’ouvrir. Il faut donc prévoir :
1) Ebauche générale.
2) Finition des surfaces précises.

Il faut respecter l’antériorité donnée par la

Perpendicularité spécification
1) Usiner la surface A.
2) Usiner la surface « verticale ».

Remarque :
Dans la pratique, certains industriels détenant des moyens d’une précision avancée, tant au
niveau de l’usinage que du positionnement, se permettent de ne plus respecter les contraintes
géométriques, tout en obtenant des pièces conformes. Cependant, il reste d’usage, quand on ne
connaît pas les capacités du moyen utilisé, de respecter les règles d’antériorités établies.

4.3 Détermination des antériorités technologiques

Elles sont imposées par les moyens de fabrication (outils, outillages, etc…), ainsi que les relations
morpho-géométriques des entités entre elles.
De plus, il est nécessaire de gérer les bavures en réalisant des chanfreins et en ordonnançant au
mieux certaines opérations.

46
Méthodes de production 1 L1 GM

Le tableau fourni à la page suivante les contraintes technologiques les plus courantes :

Contraintes technologiques
Contrainte Ordre des opérations Dessin de définition
Afin d’éviter un affaiblissement de la pièce :
Affaiblissement dû à 1) Terminer l’extrémité de 
l’usinage 2) Usiner la gorge 

La fente de largeur 2 rend la pièce

Flexibilité par particulièrement flexible :
usinage  Finir par l’usinage de cette fente.

Afin d’éviter la déviation du foret lors de

Déviation du foret l’attaque du perçage inférieur :
1) Perçage.
2) Rainurage.

Lors de manipulation successives, la partie

Détérioration des filetée (fragile) peut se détériorer :
surfaces fragiles Finir par le filetage (ou si c’est
impossible, protéger cette partie par une
bague).
Pour éviter la bavure :
Problème de bavure 1) Perçage.
2) Chanfreinage.
3) Finition de l’alésage.
On veut utiliser une fraise à lamer avec 2
Utilisation d’outils pilote
3
spécifiques 1) Perçage
1
2) Lamage
3) Taraudage.
Pour qu’il n’y a pas de choc pendant
Rainure interceptant l’usinage 1
un alésage 1) Usiner l’alésage 1. 2
2) Usiner la rainure 2.

47
Méthodes de production 1 L1 GM

Alésages sécants Si D1  D2  1) usiner le + précis ou le + long.

2) finir l’autre à l’alésoir/grain.
Si D1 >>D2  1) Usiner le + petit diamètre.
2) Finir l’autre.

Protection des Les traitements de protection des surfaces sont

surfaces généralement effectués après la finition complète
des usinages.
Chromé e  0.007
Supprimer les
bavures dues Effectuer les chanfreins après le moletage.
au moletage

4.4 Détermination des antériorités économiques

Elles sont liées à la réduction des coûts de fabrication, et le tableau suivant fourni les contraintes
économiques les plus courantes :

Contraintes économiques
Contrainte Ordre des opérations Dessin de définition
Organisation des passes :
Réduire la durée La solution B présente un temps
de l’usinage d’usinage inférieur à la solution A.

Association de deux outils :

Cela est intéressant si elle peut être
facilement mise en œuvre.

L’outil de finition attaque sur une surface

Réduire l’usure brute. Pour le protéger, on peut :
des outils - soit dresser l’extrémité de la pièce.
- soit effectuer un chanfrein.

48
Méthodes de production 1 L1 GM

4.5 Contrainte de bavure:

Exemple 1:
Les bavures sont, avec les copeaux, " l'ennemi" des
mécaniciens, pour éviter d'avoir sur les pièces finies des
bavures incompatibles avec la fonction de la pièce, il faut
les éliminer au cours de l'usinage.

Il faut réaliser le chanfrein avant la finition de l'alésage.

Le BE n’exige aucune bavure de 3 dans 1.
Ordre chronologique de réalisation des opérations.

2F 1 E1 1 E2 1 F/2 3F 1F

Exemple 2:
Le BE demande aucune bavure de 2 dans 1 H6, ce qui impose une contrainte de finition de
2 puis la finition du H6.

2F 1F

Dans ce cas, la bavure "refoulée" dans l'alésage 2 ou elle ne gêne pas.

Ce respect des antériorités permet de

hiérarchiser groupes d’opérations entre eux, ce
qui détermine les différentes phases.

 Sur machines conventionnelles l’analyse

des antériorités engendrera d’elle même, et
en premier lieu, un ordonnancement global
caractéristique. Par contre d’autres critères
seront de prime abord pris en compte sur
M.O.C.N. (posage, accessibilité,
groupement d’entités…)
 Lors d’une gamme mettant en jeu des
machines conventionnelles, les critères d’antériorité ordonneront aussi les opérations au sein
d’une même phase, alors que dans une gamme utilisant des moyens numérisés,
l’ordonnancement au sein d’une même phase n’aura pas d’importance.
En effet, on considère dans ce dernier cas que les machines et les montages sont suffisamment
précis pour ne pas imposer de relation hiérarchique.

49
Méthodes de production 1 L1 GM

É LABORATION DES GAMMES

D’USINAGE

50
Méthodes de production 1 L1 GM
Chapitre 5
ÉLABORATION DES GAMMES D’USINAGE

I - Conception générale d’une gamme d’usinage

Avant de passer à l’analyse logique d’un processus de gamme sur l’exemple d’une pièce
mécanique typique, il est utile d’énumérer brièvement la suite des actions à entreprendre pour
constituer un dossier de fabrication. La figure 25 donne le graphe des principales opérations à
considérer.
— À partir d’un dessin de définition donnant toutes les conditions à respecter (tolérances,
quantité, matières premières, etc.), on peut choisir les types d’opérations et les outils convenant
aux différentes entités d’usinage (alésages, surface plane, filetage, etc.) et respectant les
contraintes imposées.
— En fonction des quantités de pièces à produire et des contraintes technologiques, on peut
ensuite choisir un ensemble de machines-outils pouvant convenir aux opérations à exécuter.
Dessin de définition

Choix des opérations et Tables de Fichier de

des outils décision données
d’usinage
Choix des machines -
outils Fichier de données
machines-outils

Ordre des opérations Relations

d’antériorités

Groupement des Tolérances de

opérations précision

Choix montages et des Fichier des montages

surfaces de référence et moyens de contrôle

Détermination des
dimensions et des
tolérances de fabrication

Détermination des données Fichier de données

d’usinage technologiques

Calcul des temps et des Temps standards

coûts

Rédaction du dossier de
fabrication

Figure 24 : Étapes du plan de fabrication

51
Méthodes de production 1 L1 GM

— Tenant compte ensuite des tolérances de précision, il est nécessaire d’ordonner les opérations
individuelles suivant une séquence bien définie.

— Pour optimiser les temps d’usinage et respecter les tolérances de position (positions relatives
des entités de la pièce), on groupe ensuite les opérations de façon optimale.

— On examine les possibilités de mise en position des pièces sur les montages, ainsi que leur
bridage pour assurer leur stabilité sous l’effet des forces actives pendant l’usinage (effort de coupe
notamment).

— Les différentes dimensions sur la pièce n’étant pas obligatoirement réalisées en cote directe, on
doit procéder à un transfert de dimensions et de tolérances en côtes de fabrication satisfaisant aux
conditions fonctionnelles et aux conditions de réglage sur site, notamment en fonction des
capacités techniques des machines-outils.

— Des contrôles en cours de fabrication (in-process) ou, éventuellement, après finition de la

pièce, doivent aussi être ajoutés dans le plan de fabrication.

— Il est nécessaire ensuite que, pour chaque phase d’usinage, les conditions de travail (vitesse,
avance, profondeur de passe) soient précisées et, de là, un calcul des temps et des coûts des
opérations est possible en vue d’arriver à une appréciation économique.

— Enfin, un dossier de fabrication doit être rédigé suivant les données précédentes pour être passé
aux services de fabrication pour exécution.

Lors d’une gamme mettant en jeu des machines conventionnelles, les critères d’antériorité
ordonneront aussi les opérations au sein d’une même phase, alors que dans une gamme utilisant
des moyens numérisés, l’ordonnancement au sein d’une même phase n’aura pas d’importance.

En effet, on considère dans ce dernier cas que les machines et les montages sont suffisamment
précis pour ne pas imposer de relation hiérarchique.

II – DEMARCHE

Pour illustrer plus concrètement la démarche en vue de choisir une gamme d’usinage, analysons
maintenant la séquence des choix à définir pour la réalisation d’une pièce mécanique telle que
celle représentée sur la figure 25. Auparavant, précisons que par opération on entend un
processus élémentaire d’usinage (tel qu’un dressage de face), par phase un ensemble d’opérations
exécutées sur une unité d’usinage bien définie (machine-outil, centre d’usinage) et par sous-
phase, on entend une partie de phase exécutée avec le même montage.

52
Méthodes de production 1 L1 GM

Figure 25 : dessin de définition « Palier »

53
Méthodes de production 1 L1 GM

1- Lecture de dessin de définition (fig.26)

à surfaces à usiner

(B1) et (B2) surfaces brutes
ch. Chanfrein
R rayon
Ra rugosité arithmétique
 diamètre
Ra = 12,5 sauf indications pour toute surface usinée
Ra = 25 sauf indications pour toute surface brute
, ,
∅7± à 90° 10’’ signifie 4 trous de diamètre 7± dont les axes sont à 90°  10’’ dans la
surface 2.
Tolérance A tolérance moyenne des pièces moulées (NF A90 – 510)
Matière Ft 20 moulée au sable.

Le tableau suivant donne les détails des opérations pour chaque entité de la pièce avec le nombre
de passes d’usinage, ainsi que les types d’outils à utiliser de préférence.
Par exemple, la réalisation de la surface plane ➁ peut être obtenue par fraisage ou par tournage
avec une passe de finition exigée par les conditions de tolérances et d’état de surface.
À ce stade de la gamme, chaque entité d’usinage est considérée séparément, ce qui ne tient pas
compte des relations de position et d’orientation entre éléments d’usinage. Par exemple, la
perpendicularité de 0,02 entre les surfaces ➁ et ➃ exige un usinage dans un même montage pour
assurer la précision, c’est-à-dire un groupement de surfaces (appelées aussi surfaces associées)
dans une même sous-phase.
On est amené, en plus, pour des raisons d’économie à associer d’autres surfaces au groupe
précédent en dehors de raisons géométriques.
Par exemple, il est judicieux d’associer la surface ➄ aux surfaces ➁ et ➃ de manière à former
une sous-phase unique qui permet une économie de temps et de coût. Ces opérations de
regroupement vont conditionner les choix des machines-outils.
Tableau 1 – Opérations élémentaires d’usinage
Surface Spécification Outils prévus Nombre
à usiner BE d’Outils
Ebauche ½ Finition Finition
 ± , foret
∅7 ; Ra 12,5
R 290,3 1
 13 0,8 ; Ra 1,6 Eventuellement fraise ou
planéité 0,02 fraise ou outil à outil à dresser 1 ou 2
dresser
 127± , ; Ra 12,5 ; fraise à lamer 1
4 min ou foret étagé
 20H7 - Ra 1,6 cas avec noyau
coaxialité  2 outil-grain de fonderie alésoir
 perpendicularité 0,02 outil-grain 3
foret cas sans noyau alésoir
outil-grain
 chanfrein 1 1± outil à chanfrein 1
ou à aléser

54
Méthodes de production 1 L1 GM

Les critères généraux pour la sélection des machines-outils sont de trois ordres :
— le nombre d’outils choisis pour exécuter les opérations individuelles comme indiqué dans
le tableau 2 ;
— l’importance du nombre de pièces, en relation avec le temps de préparation de l’unité de
production ;
— la précision d’usinage.
Ainsi, dans le groupe d’usinage des surfaces ➁-➃-➄, il est préférable de choisir un tour au lieu
d’une aléseuse, car le nombre d’outils étant élevé, les réglages sont plus simples en tournage qu’en
alésage. Le type particulier de tour dépend de l’importance du lot de pièces, soit un tour à butées
réglables, soit un tour revolver, etc.
Après avoir choisi les opérations à effectuer, il faut les ordonner en tenant compte d’antériorités
technologiques et économiques (§3, §4) et, plus particulièrement, d’exigences de tolérances. Le
tableau 2 donne les antériorités correspondant à la pièce de la figure 26. Elles ont été classées
suivant des critères techniques (dimensionnels, géométriques, technologiques) et économiques.
2. Antériorités des opérations
Tableau 2 – Antériorités des opérations
Antériorités
Opérations
Dimensionnelle Géométrique Technologique Économique
2F 4F
1F 4F
(perpendicularité) (mise en position
montage)
4 1/2 F (économie de
2E
l’usinage)
2F B1 2E
3F 2F 1F
(centrage de 3F dans
1F)
4E B2
4 1/2 F 4E
B2 (coaxialité) 4 1/2 F 2F (protection de l’outil)
4F 2F (perpendicularité) 5F (pas de bavures en
➃)
5F 2F 4 1/2 F (économie
d’usinage)

Par exemple, pour la surface 4F (finition de ➃), les antériorités viennent des surfaces 2F et B2
pour des raisons géométriques, de la surface 4 1/2 F (semi-finition de ➃) pour des raisons
technologiques, de la surface 2F pour protéger l’outil d’alésage ultérieur (critère économique) et
de la surface 5F pour éviter les bavures provenant du chanfrein de l’alésage de ➃ (critère
économique).
55
Méthodes de production 1 L1 GM

3. Tableau des niveaux

ENTREES NIVEAUX

B1 B2 1F 2E 2F 3F 4Eb 4F/2 4F 5F Total I II III IV V VI VII

B1 0
B2 0
1F 1 1 2
2E 1 1
2F 1 1 2
3F 1 1 2
4Eb 1 1
4F/2 1 1
4F 1 1 2
5F 1 1

PHASE 10 :

PHASE 20 :

PHASE 30 :

PHASE 40 :

56
Méthodes de production 1 L1 GM

III - Application : EQUERRE DE MONTAGE

On désire usiner une série de 100 pièces d’équerre de montage, en alliage d’aluminium, obtenue
par moulage, le dessin document suivant représente cette équerre. Les surfaces à usiner sont
repérées de (1) à (10), les bruts sont Bx, By et Bz.

On demande:
1- Remplir le tableau des opérations élémentaires et celui des contraintes d’antériorité.
2- Etablir la gamme d’usinage relative à l’usinage de la série prés indiquée.
3- Faites la simulation suivant la direction (Oz) et déterminer la cote du brut B1.
4- Réaliser le contrat de phase 20 sachant :
- Les éléments de coupe : Vc=150m/mn et a= 0,07 mm/[Link] ;
- Gamme des vitesses de la broche : 21, 38, 67, 110, 212, 375, 610 et 1185 tr/mn
- Gamme des avances de la table : 10, 17, 28, 48, 80, 132, 224 et 375 mm/mn.

57
Méthodes de production 1 L1 GM

58
Méthodes de production 1 L1 GM

TABLEAU DES OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRE

COTES DE
REPÈRE SPÉCIFICATION Ra OPÉRATIONS
LIAIASON
0.2
10 avec (8) et 60 0 0.2
G 0 // 0.05 6 3.2 GF
avec (6)

4 30
0
 0.2
avec (G) // 0.05 G 3.2 4F
1
5 5 0
avec (8) 3.2 5F
1
6 25 0
avec Bz 3.2 6F
600 avec (8) et
1

7 3.2 7F
20 avec (9)
0.5

25 avec Bx
1
8 0
0.06 6 3.2 8F

35 avec By 0.1 8-6

2
9 0
3.2 9F
0.5
10 20 avec (6)
0
0.06 6 3.2 10F

TABLEAU DES GROUPEMENTS DES SURFACES

REPERE SURFACES A ASSOCIER RAISON DU GROUPEMENT OPERATION

H 4-5-8-G Usinage avec train de fraises HF

TABLEAU DES CONTRAINTES D’ANTERIORITE

Spécifications Technologiques
Opérations Dimensions
Opération Reprise

Bx, By,Bz Cotes du brut

HF 6F

6F BZ

7F HF,9F

9F BY HF, 6F

10F 6F 7F 7F

59
Méthodes de production 1 L1 GM

TABLEAU DES NIVEAUX

ENTREES NIVEAUX

Bx By Bz HF 6F 7F 9F 10F Total I II III IV V VI VII

Bx 0 Bx
By 0 By
Bz 0 Bz
HF 1 1 1 0 HF
6F 1 1 0 6F
7F 1 1 2 2 2 1 0 7F
9F 1 1 1 3 2 1 0 9F
10F 1 1 2 2 1 1 1 0 10F

PHASE 10 : CONTROLE DE BRUT

PHASE 20 : FRAISAGE 6F

PHASE 30 : FRAISAGE HF

PHASE 40 : FRAISAGE 9F

PHASE 50 : PERCAGE : 7F ; 10F

60
 Méthodes de production 1 L1 GM

Repère de
Nom du candidat : …………………………….Prénom : …………………...... Classe : …………… N° d’inscription : ………………..
l’épreuve :

Ensemble :…………………………………….. Nombre : …………………… Repère de

Organe :………………………………………… Matière : …………………… FEUILLE D’ANALYSE D’USINAGE l’épreuve :
Elément : ……………………………………… Brut :…………………………

N° Désignation des phases, Appareillages Croquis de la pièce à ses Symboles

des Sous-phases et opération Machine Outils coupants divers stades d’usinage.
Phases Pour chaque phase ou sous-phase utilisée vérificateurs Sur chaque croquis préciser : Appuis :
préciser : départs, appuis, serrage départs, appuis, serrage Centrage :
Serrage :
10 Contrôle du brut PC         

FRAISAGE
 Référentiel de mise en position FU F 2T Ǿ80
défini par :
20 P.C 1/50
- Appui plan (1,2,3) sur Bz ;
- Appui linéaire (4,5) sur Bx
- Appui ponctuel (6) sur By
a- Finition de (6F) en Cf1=250+1

FRAISAGE
 Référentiel de mise en position Train de
défini par : fraises
FU
- Appui plan (1,2,3) sur 6 ; P.C 1/50
30 - Appui linéaire (4,5) sur Bx ; J.P 1/50
- Appui ponctuel (6) sur By.
a- Finition de (HF) en
Cf2=250+1 ; CF3= 10 00.2
Co= 20H11 ; Ca=300-0.2
Cf6= 600+1 ; Cf7=50+1
FRAISAGE
 Référentiel de mise en position
défini par : Fraise 2T
40 - Appui plan (1,2,3) sur 6 ; FU
- Appui linéaire (4,5) sur H ; P.C 1/50
- Appui ponctuel (6) sur By.
a- finition de (9F) en Cf8= 3502

PERCAGE Foret Ǿ10

 Référentiel de mise en position P .S Fraise à lamer
défini par : avec pilote
50 - Appui plan (1,2,3) sur 6 ; Ǿ20
- Appui linéaire (4,5) sur H ;
P.C 1/50
- Appui ponctuel (6) sur 9.
J.P 1/50
a-Perçage de (7F) en Cf9= 10H11
Cf10= 600+1 ; Cf11= 200,5
a-Lamage de (10F) en
Cf12=20H11 ; Cf13=200+0,5

61
Méthodes de production 1 L1 GM

IV - LE CONTRAT DE PHASE
L'Avant-Projet d'Étude de Fabrication est un document qui ne permet pas à l'opérateur de
structurer son action devant son poste de travail. Par contre c'est un document qui permet
d'établir les contrats de phases.
Le contrat de phase est un document établi par le Bureau des Méthodes. Il sert à vérifier
le processus opérationnel de la phase considérée. Ce document est évolutif.
4.1 CONTENU DU CONTRAT DE PHASE
1) Informations relatives à la phase
• Mode d'usinage (Tournage, Fraisage...);
• Numéro de phase;
• Type de machine;
• Nature du porte-pièce.
2) Informations relatives à la pièce
• Nom de l'ensemble auquel appartient la pièce;
• Nom de la pièce;
• Nombre de pièces fabriquées et cadence;
• Matière, état du brut;
• Dessin de la pièce dans l'état où elle se trouve en fin de phase avec :
- Surfaces à usiner représentées en traits forts;
- La mise en position de la pièce (NF E 04-013);
- Cotes fabriquées;
- Tolérances géométriques et états de surface;
Remarque : Ce dessin comporte aussi des informations relatives à l'outil :
- Dessins des outils;
- Cycles d'usinage.
3) Informations relatives aux opérations à effectuer
• Nature de l'opération;
• Cotes fabriquées;
• Tolérances géométriques;
• États de surface.
4) Éléments de coupe
• V : vitesse de coupe en m/mn;
• N : vitesse de rotation en tr/mn;
• f : avance mm/tr ou mm/dent
• P : profondeur de passe.
5) Outillage de coupe
• Outil (type, nombre de dents);
• Porte-outil.
6) Matériel de contrôle.

62
Méthodes de production 1 L1 GM

Phase de
Ensemble :
CONTRAT DE
Préparation à la Production
PHASE
Pièce : Machine-outil :
Matière : Date :
Programme : Porte-pièces : Dessiné par :

N° Vc N f fz Vf
Désignation des opérations Surface Outils
d’opération m/min tr/min mm/tr mm/d mm/min
+1
a Usiner en Cf1=25 0 (6) F2T 80 150 …. ….. 0,07 …..

Référentiel de mise en position

Référentiel définit par :
Appui plan (1,2,3) sur Bz
Appui linéaire (4,5) sur Bx
Appui ponctuelle (6) sur By
Serrage contre l’appui linéaire

63
Méthodes de production 1 L1 GM

4.2 Application : CORPS DE BORNE REGLABLE

On désire usiner une série de 500 pièces de corps de borne réglable. Le brut est obtenu par
moulage en sable, le diamètre intérieur est fourni de fonderie à un diamètre 25mm. Les surfaces à
usiner sont repérées de (1) à (6). Les bruts sont B1, B2 et B3. Le dessin de définition représente ce
corps sur document page (2).

On demande :

1- Remplir le tableau des opérations élémentaires et celui des contraintes d’antériorité.

2- Etablir la gamme d’usinage relative à l’usinage de la série de 500 pièces.
3- Faites la simulation suivant la direction (Oy) et déterminer les côtes du brut Y1 et Y2.
4- En déduire le contrat de phase relatif à la phase de fraisage sachant que :
 Les conditions de coupe sont : Vc = 80 m/mn et a= 0,01 mm/dent ;
 Gamme des vitesses de la broche : 21, 38, 67, 110, 212, 375, 610 et 1185 tr/mn ;
 Gamme des vitesses d’avance : 10, 17, 28, 48, 80, 132, 224 et 375 mm/mn.

64
Méthodes de production 1 L1 GM

65
Méthodes de production 1 L1 GM

TABLEAU DES OPÉRATIONS ÉLÉMENTAIRE

COTES DE
REPÈRE SPÉCIFICATION Ra OPÉRATIONS
LIAIASON

TABLEAU DES GROUPEMENTS DES SURFACES

REPERE SURFACES A ASSOCIER RAISON DU GROUPEMENT OPERATION

TABLEAU DES CONTRAINTES D’ANTERIORITE

Spécifications Technologiques
Opérations Dimensions
Opération Reprise

66
 Méthodes de production 1 L1 GM

TABLEAU DES NIVEAUX

ENTREES NIVEAUX

B1 B2 B3 2F 6E 6F/2 6F 1F 3F AF Total I II III IV V VI VII

B1 0 B1
B2 0 B2
B3 0 B3
2F 1 1 0 2F
E
6 1 1 2 1 0 6E
6F/2 1 1 1 3 2 1 0 6F/2
6F 1 1 1 1 4 3 2 1 0 6F
1F 1 1 2 2 1 1 1 0 1F
3F 1 1 1 3 2 1 1 1 0 3F
AF 1 1 2 2 1 1 1 1 0 AF

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 Méthodes de production 1 L1 GM

Repère de
Nom du candidat : …………………………….Prénom : …………………...... Classe : …………… N° d’inscription : ………………..
l’épreuve :

Ensemble :…………………………………….. Nombre : …………………… Repère

Organe :………………………………………… Matière : …………………… FEUILLE D’ANALYSE de
Elément : ……………………………………… Brut :………………………… D’USINAGE l’épreuve

N° Désignation des phases, Appareillages Croquis de la pièce à ses Symboles

des Sous-phases et opération Machine Outils divers stades d’usinage.
Phases Pour chaque phase ou sous-phase préciser : utilisée coupants Sur chaque croquis Appuis :
départs, appuis, serrage vérificateurs préciser : départs, appuis, Centrage :
serrage Serrage :

10 Contrôle du brut PC        

 

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Phase de
Ensemble :
CONTRAT DE
Préparation à la Production
PHASE
Pièce : Machine-outil :
Matière : Date :
Programme : Porte-pièces : Dessiné par :

N° Vc N f fz Vf
Désignation des opérations Surface Outils
d’opération m/min tr/min mm/tr mm/d mm/min

Référentiel de mise en position

Référentiel définit par :

B1

B2

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 Méthodes de production 1 L1 GM
Chapitre 6
SIMULATION D’USINAGE

Simuler l’usinage : c’est parcourir les étapes de l’usinage à partir d’une pièce finie jusqu’à son état
brut, dans le but de déterminer les cotes de fabrication et surtout les cotes du brut suivant lesquels
la pièce doit être débiée (sciage) ou moulée.
I – INTRODUCTION
Le calcul des cotes de fabrication est encore obtenu dans l’industrie par « simulation
d’usinage ». a partir du dessin de définition, sur lequel figurent les cotes fonctionnelles, le bureau
des méthodes établis le projet d’étude de fabrication comportant la suite logique des phases et des
opérations.
 Le projet d’étude de fabrication est le document de base permettant le calcul des
cotes de fabrication
 Deux conditions de bureau des méthodes sont à respecter :
o Le copeau minimum ;
o La tolérance économique d’usinage

Dessin du produit fini

Simulation d’usinage

Conditions de Bureau des Méthodes Conditions de Bureau des études

Cpm Cotes fonctionnelles

Construction des chaines de cotes

Calcul des cotes de fabrication Calcul des cotes de brut

Cm, Co, Ca dessin du brut

II – COTES FONCTIONNELLES
Sur le dessin de définition, établi par le bureau d’étude, figurent les cotes fonctionnelles. Ces
cotes doivent être impérativement respectées en cours d’usinage. Elles sont donc prises comme
cotes conditions lors de la simulation d’usinage.
III – COTES DE BRUT
Ce sont les cotes déterminants les limites extérieurs de la pièce, elles sont déterminées par le
calcul, elles sont toutes attachées à la surface utilisée comme référentiel de départ (une surface de
référence brute).
La « phase 10 » de la gamme d’usinage est généralement consacrée pour le contrôle de ces cotes.

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IV - COPEAU MINIMUM
VALEURS USUELLES DES COPEAUX MINIMA
Si la surépaisseur prévue pour l’usinage
Modes d’usinage Copeaux
est trop faible, l’outil ne coupe pas et le Opérations
minima

métal est écroui. Il est donc nécessaire de Écroutage 1,5 à 3

Tournage Ébauche sans écrouissage 1

prévoir une surépaisseur égale ou
Fraisage Ébauche après écrouissage 0,5
supérieure au copeau minimum.
Rabotage Demi-finition 0,5
Le copeau minimum est fonction de la Finition 0,2
nature du matériau constituant l’outil, de Rectification Finition 0,05
la finesse de l’arête tranchante, de Rodage Finition 0,03

l’arrosage, etc. Le copeau minimum Brochage Finition 0,05

intervient comme cote condition dans le calcul des cotes.

V - TOLÉRANCE ÉCONOMIQUE
Les cotes de fabrication sont assorties d’une tolérance. Pour chaque procédé de fabrication,
suivant l’opération effectuée (ébauche, demi-finition, finition), il existe une tolérance économique
qui permet la réalisation de la cote de fabrication dans un intervalle satisfaisant, compte tenu de la
précision de la machine et du prix de revient.

VALEURS USUELLES DES TOLÉRANCES ÉCONOMIQUES

Modes d’usinage Ebauche ½ finition Finition

Sciage 2 - -
Tournage-fraisage 0,5 0,25 0,05
Rabotage 0,5 0,25 0,1
Perçage 0,3 0,1 0,1
Alésage (O. d’enveloppe) 0,3 0,15 0,03
Rectification 0,2 0,05 0,01
Brochage 0,1 0,03 0,01
Rodage - - 0,005

VI - TOLERANCES DIMENSIONNELLES DU BRUT

Les tolérances dimensionnelles des pièces brutes sont définies en fonction du mode d’obtention du
brut et de la taille de la pièce.
Une pièce obtenue par moulage en sable est moins précise qu’une autre obtenue par moulage en
coquille. Une pièce de longueur 500 mm nécessite une tolérance plus large qu’une pièce de
longueur 200 mm.

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Application
Etudier la simulation d’usinage su support suivant l’axe XX’.
1) Tracer les cotes de fabrication ainsi que les cotes brutes ;
2) Tracer le graphe des conditions BE et BM ;
Tracer le graphe des Cf et cotes de brut
3) Tracer les chaines de cotes ;
4) Faites les calculs

3-4 0,1 5
4 // 0,08 3
1–2 0,05 5
5  0,5 B1

Matière : EN – GJL200
Série : 100 pièces / mois / 2ans
Partout : Ra = 6,3 sauf indication

Remarque
IT économique des cotes de fabrication (voir tableau)
IT des cotes brutes = 1 mm
Gamme proposée :
Ph30 : Finition de (1), référentiel de longueur sur (B2).
Ph40 : Ebauche et finition de (2) référentiel de longueur sur (1F)

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Exercice 1 : BAGUE
Simulation d’usinage suivant l’axe xx’
On donne le résumé de la gamme d’usinage de la bague.
Phase 20 :
a) Dresser en finition 1F
b) Aléser en finition 5F
Phase 30 :
a) Dressage en ébauche 3E
b) Dressage en finition 3F
c) Usinage simultané 2F, 4F
On donne : ITe brut = 2 mm et ITe ébauche = 0,5 mm

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Exercice 2 : COUSSINET
Simulation d’usinage suivant l’axe XX’
Résumé de gamme d’usinage ;
Phase 20 :
a) Dresser en ébauche 2E
b) Dresser en finition 2F
c) Usinage simultané 3F et 4F
d) Alésage en finition 1F
On donne : ITe brut = 1mm et ITe ébauche = 0,5mm.

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Correction de l’application :

Conseils de résolution :
1- Dessiner un graphe complet rassemblant les deux graphes mentionnés ci-dessus.
2- Tirer de ce graphe les chaines de cotes par ordre inverse d’usinage.
3- Les intervalles de tolérances des cotes BE sont décrits sur le dessin de définition.
4- Les IT économiques sont sur le tableau du support du cours.
5- Les IT économiques des surfaces brutes sont généralement de 1mm.

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Graphe des conditions Graphe des Cf et

BE & BM bruts

Rep. m m IT Ch. Obs

M N°

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Recueil d’examens :

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Méthodes de production 1 L1 GM

BIBLIOGRAPHIQUE

[1] Guide de technicien en productique A. Chevalier J. Bohan Edition HACHETTE

[2] Guide de fabrication mécanique, P. Padilla, A. THELY, EdITION DUNOD
[3] Précis – méthodes d’usinage, R. DIETRICH, M. NICOLAS
[4]

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