Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail qui aurait pu aboutir et voir la lumière avec l’aide de Dieu le tout
puissant.

Á mon très cher père « Mohamed BARHOUMI » qui m’a épaulé par son aide. Rien au
monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon éducation et mon bien être. Ce travail
est le fruit de tes sacrifices que tu as consentis pour mon éducation.

Á ma très chère » Bchira BARHOUMI » honorable et aimable mère qui représente pour moi
le symbole de la bonté par excellence, la source de tendresse et l’exemple du dévouement qui
n’a pas cessé de m’encourager et prier pour moi.

Vous représentez la lumière de mon existence et l’étoile brillante de mon réjouissance.

Que Dieu vous protège.

Celle qui m’a appris la patience et la persévérance,

Qui m’a donné à ma vie son vrai sens,

Que dieu le garde l’avoir en sa sainte miséricorde !

Á mon frère « Fathi, Walid » Toujours dans le cœur et mes Chère sœurs « Mouna, Asma ».

Á toute la famille.

Wafa Barhoumi

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Dédicaces
Je dédie ce modeste travail

A mon très cher père « Najib Salem »

A ma très chère mère « Monia Salah »

Je sais que tous les mots du monde ne peuvent exprimer l'immense

gratitude que j'ai pour vous. Vous m'avez insufflé le sens des
responsabilités, l'optimisme et la confiance en moi face aux difficultés de
la vie. Grâce à vos conseils, vos encouragements, vos sacrifices et votre
aide, j'ai atteint ce stade.

Priez Dieu que vous serez toujours béni avec une bonne santé.

A mes très grands parents

Pour leur amour, leurs prières et leur soutien

A mes très chers frères Adem, Amine, Amir

Pour leur grand amour et leur soutien. Qui sans leur encouragement ce
travail n’aura jamais vu le jour.

A tous mes amis

Qui m’ont aidé, encouragé, soutenue et ont été à mes côtés jusqu'au bout.

Et à toute ma famille et à tous ceux que j’aime.

Salem Aya
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Liste de figure

Figure1. [Link] SCE...............................................................................................................................5

Figure1. [Link] de l’entreprise..............................................................................................7
Figure1. [Link]éma synoptique du processus de fabrication du ciment.................................................8
Figure1. 4. Carrière................................................................................................................................9
Figure1. [Link] et transport.....................................................................................................10
Figure1. 6. Atelier pré homogénéisation.............................................................................................11
Figure1. [Link]................................................................................................................................12
Figure1. [Link] a cru......................................................................................................................13
Figure1. [Link] cuisson....................................................................................................................14
Figure1. [Link]échauffeur ligne 2..........................................................................................................15
Figure1. [Link] aérienne du four rotatif.............................................................................................16
Figure1. [Link] à grill...........................................................................................................17
Figure1. 13. Stockage polaire...............................................................................................................18
Figure1. [Link] broyage ciment.....................................................................................................19
Figure1. [Link] ciment.................................................................................................................19
Figure1. [Link] de stockage ciment...................................................................................................21
Figure1. [Link] relative « Haver Roto-Packer »......................................................................22
Figure1. [Link]ôle de fabrication et contrôle de qualité.................................................................23

Figure 2. 1. Organigramme des différents types de maintenance.......................................................23

Figure 2. 2. Cout de maintenance........................................................................................................28
Figure 2. 3. Démarche pratique d’AMDEC moyen de production........................................................33

Figure3. 1. Refroidisseur à grille..........................................................................................................39

Figure3. 2. Système de soufflage.........................................................................................................41
Figure3. 3. Actigramme A-0 du refroidisseur à grille...........................................................................42
Figure3. [Link] pieuvre du refroidisseur..................................................................................43
Figure3. 5. Principales parties du refroidisseur....................................................................................44
Figure3. 6 .Décomposition structurelle du partie commande hydraulique.........................................45
Figure3. 7.Décomposition structurelle du guidage mécanique...........................................................45
Figure3. 8.Décomposition structurelle de la ventilation......................................................................46
Figure3. 9 .Décomposition structurelle du plan de grille.....................................................................46
Figure 3. 10. Décomposition structurelle du transport poussière........................................................47
Figure3. [Link] d’Ishikawa du refroidisseur...........................................................................49
Figure3. [Link] PARETO.........................................................................................................54

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Liste de tableau

Tableau 2. 1. Niveau de criticité..........................................................................................................35

Tableau 2. 2. Niveau de fréquence.....................................................................................................36
Tableau 2. 3. Niveau de gravité...........................................................................................................36
Tableau 2. 4. Niveau de la probabilité de non détection.....................................................................37

Tableau 3. [Link] des listes des pannes..........................................................................................52

Tableau 3. 2. Tableau des pourcentages cumulés des criticités..........................................................53
Tableau 3. 3. AMDEC de partie commande hydraulique.....................................................................57
Tableau 3. 4 . AMDEC de guidage mécanique.....................................................................................59
Tableau 3. 5. AMDEC de ventilateur....................................................................................................60
Tableau 3. 6. AMDEC de transport poussière......................................................................................62

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Chapitre 1 : présentation de société

I- Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons explorer en détail la société Ciment d'Enfidha, une entreprise
renommée dans le secteur de la production de ciment. Fondée en 1979, Ciment d'Enfidha a
connu une croissance remarquable au fil des années et est devenue un acteur majeur de
l'industrie cimentière en Tunisie. Grâce à son expertise, à ses infrastructures modernes et à
son engagement envers l'excellence, la société a réussi à se positionner comme un leader sur
le marché. Ainsi que nous avons étudié le cycle de production de ciment et nous avons
décrire les différentes étapes de la production.

1 - Définition :
La société des ciments d’Enfidha (SCE), privatisée en 1998, est contrôlée majoritairement par
le groupe cimentier UNILAND. Elle est située à Enficha dans le gouvernorat de Sousse est
leader dans la production de ciment gris ou ordinaire, de ciment blanc et de béton prêt à
l’emploi. La cimenterie d’Enfidha présente une installation moderne dans le domaine
industriel renfermant une grande gamme de spécialité technique.

2- Fiche signalétique :

Km 10 Route de Zaghouan - Ain

Addressee:
Mdhaker - BP 132

4030 Enfidha

Telephone: 73333351 73333350 96760175

Fax: 73 333 334

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E-mail: achats@[Link]

Figure1. [Link] SCE

3 - Historique :

La société des ciments d’enficha (SCE) a été créée en 1976 par l’état Tunisien et entrée en
activité en 1983. Avec une capacité de production de 1,1 million de tonnes (MT) de clinker
équivalent à 1,32 MT de ciment (avant l’entrée en production de la deuxième ligne en 2003),
la SCE est la plus important des 6 cimenteries du pays.

Depuis sa privatisation en 1998, SCE est contrôlée à 88 % par le groupe cimentier espagnol,
Uni land. Avec un chiffre d’affaires de 88.4 MD en 2002, la SCE est leader avec une part de
marché nationale de 30 %.

La SCE a entamé en 2001 un vaste programme d’investissement, visant à doubler sa capacité

de production (de 1 à 1,75 millions de T /an), à substituer le coke de pétrole au fuel lourd et à
développer ses positions sur le marché du béton prêt à l’emploi. Le recours massif à
l’endettement estimé à 140 Md environ (dont 77,5 MD ont déjà été tirés) pour financer son
programme d’investissement de 160 MD aboutit à des ratios d’endettement élevés : ratio

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dette sur fonds propres de 200 % et une dette nette dépassant 5 fois son EBITDA à l’horizon
2003-04. Le financement de cet investissement est entièrement assuré par des crédits
accordés par des banques tunisiennes ainsi qu’une banque espagnole (BSCH). Si les notes de
la SCE continuent de tenir compte de sa position de leader sur le marché tunisien et son
appartenance à un groupe cimentier d’envergure internationale, elles intègrent également des
incertitudes nouvelles liées à la situation sur capacitaire dans laquelle le marché tunisien du
ciment va se retrouver. En effet, l’augmentation de la capacité de production de l’ensemble
du secteur cimentier sera de + 30% à l’horizon 2004 pour une évolution de la demande
nationale de ciment de l’ordre de 10 %. Le risque que ces surcapacités de production ne
conduisent à une guerre des prix ne peut mener à des gains de parts de marché durables.

Par ailleurs, Maghreb Rating est d’avis que la libéralisation des prix du ciment (initialement
prévue pour 2002) mettra encore quelques années avant d’être concrétisée, l’état tunisien
ayant toujours privilégié les démarches graduelles. Toutefois, il est probable que les
augmentations de prix qu’il consentira au cours des prochaines années seront plus
importantes que par le passé de manière à ne pas trop mécontenter les cimentiers.

Enfin, le maintien de la SCB et de la CIOK dans le giron public ne constitue, du point de vue
de Maghreb Rating, qu’une menace théorique pour les cimenteries privatisées dans la mesure
où leurs capacités de production ne couvrent que 20 % de la demande nationale. Dans ce
conte, la réussite de la SCE reposera essentiellement sur sa capacité à exporter la partie de sa
production (environ 150,000 tonnes / an) qui ne pourra écoulée sur le marché local. Le
management de la SCE en est parfaitement conscient et il œuvre d’ores et déjà à cet effet
avec une vision parfaitement claire de ses atouts et contraintes.

Si ses exportations devraient naturellement cibler les marchés limitrophes de la Tunisie

(Algérie et Libye) ou les cimentiers tunisiens ont des atouts concurrentiels notamment en
matière de couts de transport, la société entend aussi bénéficier de l’utilisation des synergies
du groupe en ce domaine.

4– Organigramme de la société :

L’organigramme est une représentation schématique des liens fonctionnels, organisationnels

et hiérarchiques d’une vue d’ensemble de la répartition des postes et fonctions au sein d’une
structure. Cette cartographie simplifiée permet de visualiser les différentes relations de

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commandement ainsi que les rapports de subordination d’où une vision simple et claire des
structures complexes.

Figure1. [Link] de l’entreprise

II- Cycle de production :

1- Processus de fabrication du ciment :

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Extraction

Concasage

Pré homogénéisation

Broyage du Cru

Homogénéisation

Cuisson de four

Refroidissement

Stockage de Clinker

Broyage de ciment

Stockage en Silos les ciments

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Expedition

Figure1. [Link]éma synoptique du processus de fabrication du ciment

Ce processus de fabrication du ciment est divisé en cinq zones :

 Zone I : Carrière – Concassage.
 Zone II : Cru.
 Zone III : Cuisson.
 Zone IV : Ciment.
 Zone V : Expédition

2- zone :

2-1- Zone I : Carrière– Concassage :

a) carrière :
La cimenterie est alimentée en matières premières des carrières d’Ain Mdhaker qui se
trouvent à 4.8 Km de l’usine (voir figure3).

Figure1. 4. Carrière

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 Matières premières :
Les matières premières sont :

 Le calcaire est acheminé du djebel de Ain Mdhaker et l’exploitation s’effectué par

abattage.
 La marne se trouve entre djebel d’Ain Mdhaker elouaker et formant spécialement la
partie d’oued Nekhl.
 Le minerai de fer.
 Gypse acheminé de Morgan ″Tunis″ ou ″Maknessy″ ou ″Sidi Bouzid″ ou de ″Kairouan″.
 Sable siliceux de la région d’Enfidha.

b) -Concassage :
Les calcaires et les marnes extraits des carrières ci-dessus seront fragmentés jusqu’aux
dimensions maximales 1000*1500*2000 mm, donc nous avons besoin d’avoir des
dimensions plus petites pour les amener vers l’usine. La matière première est transportée de
la carrière vers le concasseur à l’aide des camions. Un concasseur à impact de type
compound à double rotor ″AP7 Br-c de capacité 950T/H et de débit en pointe 1200 T/H″. Ce
dernier est muni d’une trémie d’alimentation dont la capacité est de 80 m 3 ce qui permet
l’alimentation contenue du concasseur. D’où la Granulométries de sortie Est de 0 à 30mm.

Figure1. [Link] et transport

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2-2- Zone II : Cru :

2-2-1-Atelier de pré homogénéisation :

La matière première concassé est transportée par une bande transporteuse longue, puis
transférée à une bande transporteuse réversible qui diverse la matière dans un parc circulaire
De pré homogénéisation pour former un stock et exploiter ce dernier en vrac à travers une
machine de mise en tas et de reprise du tas, les machines les plus utilisables dans ce cas sont
le convoyeur de mise en stock et le pont gratteur.

Figure1. 6. Atelier pré homogénéisation

2-2-2- Dosage :
La marne, le calcaire, le sable (en cas de besoin) et le fer acheminé par des bandes
transporteuse vers des trémies de stockage, chaque trémie est alimentée par un doseur
approprié. Le dosage de matière se fait par l’intermédiaire d’une écluse. Cette dernière se
situe entre la trémie de stockage et le doseur qui permet d’agir sur le pourcentage de chaque
constituant afin d’obtenir différent type de ciment.

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Figure1. [Link]

2-2-3 Broyage de cru :

Cette opération est importante, car elle transforme la matière crue concassée en poudre, afin
de favoriser au maximum pendant la cuisson, les réactions chimiques dans les éléments de
matière. L’opération de broyage a également une autre fonction, celle d’homogénéiser un
mélange brut qui comprend 3 constituants « calcaire, marne, minerai de fer ». Le broyeur cru
est un cylindre métallique de diamètre 4.5m et de longueur 13.5m qui tourne autour d’un axe
horizontal de vitesse de 14.6 tr/min. l’intérieur de ce cylindre est armé par des plaques en
acier à haute résistance.

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Figure1. [Link] a cru

Le broyeur est divisé en trois chambres remplies de boulet en acier, sachant que le diamètre
de boulet n’est pas le même, il est plus grand dans la première chambre que dans la
deuxième, en effet la première est de broyage de grossier et la deuxième c’est la finition de la
Matière qui va être broyée selon la granulométrie requise. Le broyeur est relié à un système
composé d’un séparateur d’air, un élévateur à godets et un système de conduite aéroglisseur
destiné à l’homogénéisation de la farine.

2-3-Zone III : Cuisson :

Dans l’atelier Cuisson Ilya quatre opérations essentielles :
 Le préchauffage jusqu’à 500 °C.
 La décarbonatation de 700 C° à 1200 C°.
 La clinkérisation de 1200 C° à 1450 C°.
 Le refroidissement de 1450 C° à 80 C°.

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Figure1. [Link] cuisson

2-3-1- Préchauffage et la décarbonatation :

Le préchauffage est une décarbonatation partielle (20 à 50 %). Cette opération sépare le gaz
de la matière en élevant sa température pour la préparer à l’opération de décarbonatation. Le
préchauffage est réalisé grâce à une série de cyclones disposés verticalement sur plusieurs
étages qui sont reliés entre eux par des conduites de gaz et des goulottes à farine reliées à un
Précalcinateur. Lorsque la matière descend un étage dans le cyclone elle sera réchauffée par
les gaz montants aspirés du four par un ventilateur, à la fin de cyclones se trouve le
Précalcinateur qui est responsable de la décarbonatation de matière.

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Figure1. [Link]échauffeur ligne 2

2-3-2- Clinkérisation :
La matière sort du Précalcinateur et se dirige vers le four rotatif qui est un tube de 70m de
longueur, qui tourne à une vitesse de rotation comprise entre 1.8 et 3.5 tr/min, ce tube est
incliné de 4% de l’horizontale en appuyant sur trois stations de roulement à galet qui peut
résister à son poids. Ce tube d’épaisseur 42 mm est équipé à l’intérieur de briques
réfractaires qui protègent la virole des hautes températures (1500 C °). Le débit de la farine
crue doit être synchronisé avec la rotation du four pour obtenir un degré de remplissage
constant. Aussi la rotation lente et l’inclinaison du four ont pour objectif la répartition
homogène de la température. Le principe de cuisson de matière est basé sur le bruleur qui est
alimenté en fuel lourd par deux entrées du four.

La disparition d’un bruleur à la sortie du four divise ce dernier en deux zones principales :

 Une zone de calcination de 800 C° à 1200 C° se trouve à l’entrée du four.

 Une zone de clinkérisation de 1200 C° à 1450 C° se trouve au sorite du four.

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Figure1. [Link] aérienne du four rotatif

2-3-3- Refroidissement :
A l’instant de sortie du four rotatif le clinker a une température entre 1200 et 1400 C°, donc
on a besoin de faire un traitement thermique sous la forme d’une trompe à l’air à but de
faciliter le transport, le stockage, la récupération d’énergie et de qualité de clinker.

Le refroidissement à grille fonctionne selon le principe d’un échangeur à courant croisé d’où
le clinker chaud sort de four et repartit sur toute la surface de la grille inclinée Dont cette
dernière est fixée d’une manière solide à une armature mobile animée d’un mouvement
alterné qui va pousser le clinker vers la sortie.

L’air nécessaire au refroidissement du clinker est soufflé par sept ventilateurs, d’où il passe
entre le bas de caisson et la grille. Il passe à travers les interstices des plaques, il traverse la
couche de clinker qu’elle transporte, donc l’air s’échauffe au cours de refroidissement du
clinker chaud.

Au cours de refroidissement de matière elle dégage des gaz chauds donc on le prélève pour
récupérer cette énergie thermique, car on peut utiliser ces gaz dans le préchauffage. A la
sortie de refroidisseur se trouve un concasseur à marteaux qui réduit les dimensions de
clinker 0 à 40 mn pour faciliter le transport.

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Figure1. [Link] à grill

2-3-4- Transport et stockage du clinker :

Le clinker refroidi et concassé va se renverser sur une bande transporteuse à plaques qui va le
déverser dans une halle concave couverte de capacité de stockage égale à 80000T appelée
stockage polaire, d’où le clinker de type HRS sera amené par des camions et stocker à
extérieur du stockage polaire.

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Figure1. 13. Stockage polaire

2-4-Zone IV : Ciment :

2-4-1-Extraction et transport du clinker :

Le transport du clinker du stockage polaire est assuré par deux bandes à plaques qui le
déversent dans les trémies d’alimentation des broyeurs ciments dont leur capacité est 250
tonnes.

2-4-2-Broyage ciment :

Cette opération est déterminante dans la phase finale de la fabrication du ciment. Les
propriétés de résistance d’un ciment ne sont pas déterminées seulement par sa teneur
en divers minéraux du clinker, mais surtout par sa finesse de broyage.

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Figure1. [Link] broyage ciment

 LES BROYEUR 551BY-552BY

Figure1. [Link] ciment

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 Les ajouts :
La nature et la qualité du ciment donné par le pourcentage de calcaire, de clinker et de gypse
dont ce dernier a un grand effet sur la vitesse d’hydratation et la prise de ciment.

La cimenterie d’Enfidha produit des différents types du ciment qu’on peut le diviser en deux
classes :

- Classe I :

Dans cette classe on retrouve le CEM I 42.5 N, le HRS et l’ASTM. Ces ciments ont les
propriétés suivantes :

- Le CEM I 42.5 est composé de 4% d’ajout (calcaire), 4% de gypse et 92% de clinker. Il est
utilisé pour l’obtention des bétons.

- Le HRS a une grande résistance aux attaques sulfuriques. Il est généralement utilisé dans
les terrains à grande teneur en sulfates.

-Le ASTM, dit ciment prise mer, est un liant souvent utilisé dans la construction des digues
et des ports.

- Classe II :

Les principaux ciments qui constituent cette classe sont le CEMII A/L 32.5 Net la chaux.
Ces liants ont les caractéristiques suivantes :

- le CEM II A/L 32.5 N est composé de 20% d’ajouts, 4% de gypse et 75% de clinker. Ce
ciment est à usage ordinaire, c’est le ciment le plus utilisé dans la maçonnerie tunisienne.

- la chaux est composée de 50% d’ajouts, 3% de gypse et de 47% de clinker.

2-5-Zone V : Expédition

2-5-1-Stockage :
A sa sortie de l’atelier de broyage, le ciment est transporté par des bandes transporteuses, des
convoyeurs à chaînes et des élévateurs à godets vers les 6 silos de stockage selon leur type.
Chacun de ces silos de stockage est caractérisé par:

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- Capacité de stockage 8 000 T

- Diamètre 18 m
- Hauteur 38 m
- Surface du fond62 m²
- Nombres des silos 6 Silo

Figure1. [Link] de stockage ciment

2-5-2-Expédition des liants :

Le stockage de ciment dans des trémies d’alimentation se fait à l’aide des élévateurs godets et
des aéroglisseurs. Les liants ont différentes destinations de stockage qui sont les suivants :

-Les ensacheuses.
-La station de chargement vrac wagon.
-La station de chargement vrac camions.

2-5-3-L’ensachement
L’atelier d’ensachage est équipé de quatre ensacheuses rotatives à huit (becs).

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Elles sont prévues pour 100 T/H par machine et fonctionnent à 80 T/H en moyenne. Chacune
de ces ensacheuses à une capacité de 2000 sacs/ heure, chaque sac ayant un poids avoisinant
les 50 Kg.

Le ciment est amené du silo vers l’ensacheuse par une série de transport constitué de
“ convoyeur à chaine, élévateur à godets, aéroglisseur, tamis vibrant, trémies “.

Figure1. [Link] relative « Haver Roto-Packer »

2-5-4-La salle de contrôle et le contrôle qualité :

Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où s'affichent toutes
les informations.
A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont
automatiquement prélevés et analysés de façon très rigoureuse.

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Figure1. [Link]ôle de fabrication et contrôle de qualité

III- Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons étudié la présentation de la société ciment d’Enfidha et son
cycle de production. Nous avons examiné en détail les différentes étapes du processus de
production, mettant en lumière l’engagement de l’entreprise envers la qualité, l’efficacité et le
respect de l’environnement. Nous avons étudié aussi l’importance de l’extraction de matières
premières, telles que le calcaire et l’argile, ainsi que leur préparation minutieuse en vue de la
production de clinker. Nous avons également mis en évidence les technologies et les
équipements de pointe utilisés pour obtenir des produits finis conformes aux normes
internationales. Nous allons maintenant d’étudier le chapitre suivant notion de maintenance
pour expliquer tout ce qui concerne à la maintenance industrielle et aussi comment s’inscrire
la méthode AMDEC.

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Chapiter 2: Notion de maintenance

I. Introduction
La maintenance industrielle peut se définir comme le fait de maintenir ou de rétablir un
équipement de production dans un état défini en amont afin que celui-ci soit en mesure
d’assurer le service prévu.

Lorsqu’une entreprise installe un système pour maintenir ses équipements de production, cela
lui permet de prévenir un grand nombre de problèmes et de diminuer les pertes de
productivité

La maintenance permet d’organiser, prévoir, planifier et gérer les opérations d’entretien. Aux
activités techniques effectuées par des spécialistes viennent se greffes d’autres responsabilités
comme :

 L’organisation d’une structure de maintenance préventive.

 L’analyse des pannes ainsi que le compte rendu des interventions de maintenance.
 Le suivi informatique du vieillissement du matériel.
 La gestion des stocke de pièces détachées

1- Définition de la maintenance :
La maintenance industrielle, c’est l’ensemble des opérations destinées à empêcher ou à
réparer les pannes qui surviennent sur les machines .la maintenance regroupe ainsi les actions
de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de contrôle et de vérification des
équipements matériels ou même immatériels.

2- Historique de la maintenance :

L’apparition du terme « maintenance » dans l’industrie a eu lieu vers les années 50 à l’U.S.
A, En France, il se superpose progressivement à l’entretien. L’évolution de l’entretien vers la
maintenance est accélérée par un certain nombre de facteurs techniques :

 Le potentiel d’investissement de reconstruction des

entreprises qui favorisent la dotation en équipement moderne
et le moyen de les gérer.

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 L’entretien traditionnel étant le mieux adapté aux

entreprises sans production série de

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 structure manufacturer.
 Les contraintes de sécurité imposées à des matériels
critiques.

3- Rôle de la maintenance :
L’emploi de la maintenance industrielle est décrit comme étant un « ensemble de toutes les
actions techniques administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction
requise ».

La fonction maintenance sera alors amenée à établir des prévisions ciblées :

 Prévisions à long terme (au délai d’une année) :

Elles concernent les investissements lourds ou les travaux durables. Ce sont des prévisions
qui sont le plus souvent dictées par la politique globale de l’entreprise.

 Prévisions à moyen terme (dans l’année en cours) :

La maintenance doit se faire la plus discrète possible dans le planning de charge de la

production. Il lui est donc nécessaire d’anticiper, autant que faire se peut, ses interventions en
fonction des programmes de production.

 Prévisions à courts termes :

Elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de quelques heures. Même
dans ce cas, avec le souci de perturber le moins possible la production, les interventions
devront elle aussi faire l’objet d’un minimum de préparation.

4- Politique de la maintenance :
La politique est en général définie comme l’ensemble des orientations destinées à satisfaire
les grands objectifs :

 Accroitre la disponibilité des matériels de production.

 Réduire les couts de maintenance des matériels de production.

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 Permettre une production de haute qualité.

 Diminuer les pertes de production.
 Augmente la productivité du personnel de maintenance.
 Réduire les stocks lies à la maintenance.
 Améliorer l’efficacité de l’ordonnancement.

5-Type de maintenance

Pour toutes les entreprises industrielles, leur productivité dépend en partie de la qualité des
programmes de maintenance employés pour préserver l’efficacité des équipements. Chaque
industrie a des besoins spécifiques et doit donc mettre en place un type de maintenance en
adéquation. Les prestations de maintenance sont essentielles pour anticiper et réparer les
pannes de machines comme d’un système informatique ; et limiter au maximum les risques
pour une entreprise industrielle. Mais il existe différents types de maintenance, déclinés en
deux familles.

6-Organigramme des différents types de maintenance :

Les prestations de maintenance sont essentielles pour anticiper et réparer les pannes de
machines comme d’un système informatique ; et limiter au maximum les risques pour
une entreprise industrielle. Mais il existe différents types de maintenance, déclinés en
deux familles.

La maintenance industrielle se compose de plusieurs types différents, mais elle est

divisée en deux types principaux, et chaque type est ramifié, comme indiqué dans
l’organigramme suivant :

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

Figure 2. 1. Organigramme des différents types de maintenance

a) Maintenance preventive :
Ce type de maintenance s’effectue selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de
réduire la probabilité de défaillance des matériels en cours d’utilisation, de diminuer les
temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et de supprimer les causes d’accidents graves.
Elle repose sur des vérifications de conformité, une surveillance périodique permettant de
relever des anomalies et exécuter des réglages simples sans outillage spécifique, ni arrêt de
l’outil de production.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

Toute intervention de maintenance inclut un impact financier. L’analyse des coûts doit mettre
en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. C’est aussi à ce
moment que l’entreprise étudie s’il faut décider de passer à l’étape d’une maintenance
corrective, plus coûteuse.

 Avantages de la maintenance préventive :

Dans tout type d’industrie, l’entretien préventif des équipements garantit un fonctionnement
optimal. Cela comprend généralement la lubrification, le nettoyage et le réglage ou le
remplacement des pièces dysfonctionnelles. Lorsqu’un programme de maintenance d’une
machine est bien établi sur une période donnée, il contribue à la réduction des pannes et à la
réalisation rapide des interventions de réparation.
Si la mise en œuvre d’un programme complet de maintenance préventive est assez coûteuse à
première vue, elle s’avère rentable à long terme et présente de nombreux avantages :

 Productivité des équipements : grâce à la maintenance préventive, les machines

fonctionnent à plein régime et sont plus efficaces. Les problèmes étant identifiés plus tôt,
les risques de pannes complètes sont considérablement réduits. Ce type de maintenance
permet de réduire les coûts associés aux temps d’arrêt des équipements, et donc de gagner
en productivité ;
 Gain de temps : lorsqu’une machine tombe en panne, les réparateurs ne sont pas
forcément disponibles tout de suite. Si une pièce doit être remplacée, la réception peut
également nécessiter plusieurs jours. La maintenance préventive permet de prévoir ce
genre de désagrément en évaluant à l’avance le risque de panne ou en commandant les
pièces de remplacement avant que la défaillance se produise.
 Économies financières : l’entretien préventif a pour objectif de réduire la possibilité de
réparations inutiles. Les machines bien entretenues sont beaucoup plus sûres et peuvent
voir leur taux d’assurance diminuer. De plus, en bénéficiant d’un rendement optimal,
elles consomment moins d’électricité.

b) Maintenance préventive systématique :

Elle suit un échéancier généralement établi selon le temps mais aussi selon la quantité de
produits fabriqués, la distance parcourue lorsqu’il s’agit d’acheminer des biens, ou encore le

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

nombre de cycles effectués, etc. Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la
mise en service ou après une révision complète ou partielle.

Cette méthode de maintenance nécessite de connaître le comportement du matériel, les modes

de dégradation et le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries. Elle s’applique
pour la maintenance des équipements soumis à réglementation comme les appareils de
levage, extincteurs, équipements sous pression, convoyeurs, ascenseurs, etc. ; pour les
équipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves (avions, trains), les
équipements ayant un coût de défaillance élevé. C’est le cas des éléments d’une chaîne de
production automatisée, comme les pompes industrielles, dans le secteur de la chimie,
l’agroalimentaire, la métallurgie ou la chaudronnerie etc. Les industriels ont également
recours à cette méthode pour les matériels dont les dépenses de fonctionnement deviennent
anormalement élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie,
éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés, etc.

c) Maintenance préventive conditionnelle :

Elle est comme son nom l’indique conditionnée à un type d’événement prédéterminé : un
diagnostic, l’information d’un capteur, une mesure d’une usure, etc.). Cette maintenance
prédictive est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir des
informations recueillies en temps réel. Elle vise en somme a repérer les points faibles. Ces
contrôles réguliers et rigoureux permettent de mettre en lumière l’état de fonctionnement du
matériel. Suivant le cas, il est souhaitable de mettre les équipements sous surveillance et
ensuite de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint.

Le matériel informatique nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle et

analyser le bon fonctionnement des outils de production est souvent onéreux, mais est
rentabilisé rapidement.

d) Maintenance corrective:
Les opérations de maintenance corrective ont lieu une fois que la défaillance est repérée. Il
s’agit en somme d’un dépannage puisque la maintenance corrective est exécutée après
détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

e) Maintenance curative :
Cette forme de maintenance est appliquée lorsqu’un dysfonctionnement est détecté. Elle a
pour objet de réparer cette anomalie. Contrairement au palliatif qui agit dans l’urgence, il
s’agit là d’une véritable restauration à long terme, de manière définitive La maintenance
curative est un dépannage prioritaire car les arrêts de production provoquent des pertes
lourdes pour les entreprises.

Cette intervention apporte une amélioration des performances et des conditions de

production. Elle permet la réparation du matériel endommagé sur site ou en atelier ou
l’installation d’un parc de machines neuves. Cette maintenance corrective intervient aussi
dans la mise en conformité de l’outil de production après le passage d’un organisme de
contrôle qui veille au respect de la législation en vigueur.

f) Maintenance palliative :
Elle a pour objectif de rétablir un bien dans un état spécifié : cela ne signifie pas
nécessairement son état initial. Par exemple, si une fuite dans une tuyauterie industrielle ou
une cuve de stockage survient, l’opération de maintenance palliative devra faire en sorte que
ces outils retrouvent leur fonction requise, sans pour autant qu’ils retrouvent leur aspect
d’origine. Il s’agit d’une action destinée à permettre à un bien de fonctionner provisoirement.

La maintenance palliative n’est pas une action prévue et ne fait donc pas partie d’une
politique de maintenance. Ces actions de dépannage provisoire sont à distinguer de la
réparation qui caractérise la maintenance curative. La maintenance palliative peut être
dangereuse. Le technicien doit donc, en accord avec la direction de la société, faire la balance
entre le danger que pourrait représenter l’arrêt de la production et celui inhérent à toute
maintenance palliative.

7- Niveau de la maintenance :

La maintenance industrielle est repartie en 5 niveaux :

 1 er niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges d’éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l’aide des instructions d’utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est très
faible.

 2ème niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement

Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne,
sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l’aide de
ces mêmes instructions.

 3ème niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d’éléments
fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou ré Ce type d’intervention peut être
effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local de maintenance, à l’aide de
l’outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, et éventuellement des bancs d’essais et de contrôle des équipements et en utilisant
l’ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi que les pièces
approvisionnées par le magasin.

 4ème niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la
rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail
par les organismes spécialisés.

Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d’un outillage général (moyens
mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et des
étalons de travail nécessaires, à l’aide de toutes documentations générales ou particulières.

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 5ème niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier
central ou à une unité extérieure.

Par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.

8- Cout de maintenance :

L’économie sur les couts de maintenance finissent généralement par couter chers en arrêt de
production et perte correspondante de chiffre d’une affaire. Inversement, au-delà d’un certain
seuil, un niveau de maintenance trop important est assimilable à de là sur qualité, qui coute
cher sans forcément apporter de supplément de performance à la production. En matière de
budget maintenance il faut donc arbitrer entre le niveau de disponibilité des machines et
équipement que l’on souhaite garantir et le niveau de cout acceptable, comme la montre le
schéma ci - contre.

Figure 2. 2. Cout de maintenance

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II- presentation de la méthode AMDEC:

1. Introduction

La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques potentiels
essentiels aux activités de production de l’armement nucléaire. Progressivement, elle a été
adaptée à l’ensemble des activités à risques, puis a été intégrée dans les projets industriels.
L’utilisation de l’AMDEC peut paraitre pénible, cependant, les gains qu’elle permet de
réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle
suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise
industrielle de l’amélioration de ses performances.

2 - Définition de l’AMDEC :
L’AMDEC (Analyse des Modes de défaillance, de leurs Effet et de Criticité) est un outil
qualité d’analyse préventive permettant d’identifier et de traiter les causes potentielles de
défauts et de défaillance avant qu’ils ne surviennent. La méthode AMDEC est une méthode
rigoureuse de travail très efficace grâce à la mise en commun des informations et données.
Elle est menée en groupe et permet à chaque participant d’y apporter ses propres expérience
et connaissances.

3- Historique de la méthode :

Dans les années 1940 est née la méthode AMDEC créée par l’armée américaine et exploitée
par l’industrie de l’aéronautique et de l’automobile. Entrant dans une démarche de
prévention, cette méthode est un allié primordial au bon fonctionnement de votre entreprise.

4- Type d’AMDEC

Il existe (en 2010) cinq principaux types d'AMDEC :

a) L’AMDEC fonctionnelle :

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

Permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de déterminer les modes de

défaillances ou causes amenant à un événement redouté.

b) L’AMDEC produit :

Permet de vérifier la viabilité d'un produit développé par rapport aux exigences du client ou
de l'application.

c) L’AMDEC processes:

Permet d'identifier les risques potentiels liés à un procédé de fabrication conduisant à des produits
non conformes ou des pertes de cadence.

d) L’AMDEC moyen de production:

Permet d'anticiper les risques liés au non-fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un

équipement, d'une machine.

e) L’AMDEC flux:

Permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou d'informations, les délais de
réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à la normale.

Chacun de ces types d'AMDEC donne en sortie un document de travail incontournable pour
la suite du développement, par exemple :

 Pour l'AMDEC produit, un plan de fiabilisation ;

 Pour l'AMDEC processus, un plan de surveillance, contrôle qualité ;
 Pour l'AMDEC moyen, une gamme de maintenance préventive ;
 Pour l'AMDEC flux, le plan de sécurisation ainsi que les stocks et délais de sécurité
5- Domaines d’application :

La méthode s'est imposée dans les domaines industriels suivants : spatial, armement,
mécanique, électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, Aéronautique, chimie et
plus récemment on commence à s'y intéresser dans les services. En informatique on a
transcrit la méthode en une Analyse des Effets des Erreurs Logiciel (AEEL). Aujourd’hui

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

cette méthode est considérée comme un outil de la qualité totale. Elle peut être élaborée pour
déceler les défaillances

 D’ une organisation
 D’un service… (erreur, oubli, désordre, perte, …)

Une AMDEC permet de mettre en place :

 Les moyens d'évitement (modification, transformation, …)

 Des interventions rapides (personnel, matériel, procédures, …)

Une AMDEC permet de quantifier les défaillances par un indice de criticité. Cet indice crée
une logique et une hiérarchie dans le traitement des priorités.

6- Avantage de la méthode AMDEC moyen de production :

 La réduction des couts de production et de la maintenance.
 Capitalisation de l’expérience.
 Optimisation des contrôles, des tests et essais.
 Elimination des causes de défaillance.
 Généralisation de la prévention à tous les niveaux de l’entreprise.
 Améliorer la maintenabilité, la fiabilité et la disponibilité d’un moyen de production.
 Construire un bon plan de la maintenance préventive d’un moyen de production.

7- Objectifs de l’AMDEC :
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques
d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen
de production, et d’engager les actions correctives nécessaires.

L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.

Les objectifs intermédiaires sont les suivants :

 Analyser les conséquences des défaillances

 Réduction du nombre des défaillances
 Prévention des pannes
 Amélioration de fabrication, du montage et de l’installation

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

 Amélioration de la maintenance préventive

 Identifier les modes défaillances
 Aide au diagnostic

8- Intérêt pour l'entreprise d’adopter la méthode AMDEC :

Au sein d'une entreprise, l'utilisation de l'AMDEC se traduit par :

 Une production optimisée, le bon produit du premier coup.

 Une amélioration permanente des moyens de production afin de limiter les
défaillances.
 Une amélioration constante de l'organisation.
 La fixation d'un seuil de qualité à obtenir, et la mise en place des moyens pour y
parvenir.
 Une analyse de chacun des défauts de production.
 La rédaction de recommandations en cas de défaillances.

9- Démarche d’AMDEC moyen de production :

La démarche pratique qu’il suivre pour appliquer AMDEC moyen de production qui
représente :

1) Initialisation :
 Définition du système étudié
 Définition des objectifs à atteindre
 Etablissement du planning

2) Décomposition structurelle :
 Analyse fonctionnelle
 Décomposition structurelle

3) Analyse AMDEC :
 Identification des défaillances
 Recherche des causes
 Recherche des effets
 Recensement des détections

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 Calcul de criticité

4) Synthèse :
 Proposer des actions préventives

La figure suivante représente cette démarche pratique :

qu’il suivre pour appliquer AMDEC moyen de production

1) Initialisation

2) décomposition fonctionnelle

3) analyse AMDEC

4) synthèse

Figure 2. 3. Démarche pratique d’AMDEC moyen de production

10- Définition de la criticité :

Afin de déterminer l’importance de chaque mode de défaillance on calcul l’indice de criticité.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

La criticité est calculée à partir des trois facteurs : la fréquence (F), la gravité (G) et la
détection (D).

C=F*D*G

 C : indice de criticité
 F : indice de la fréquence d’application de la défaillance
 G : indice de gravite, de conséquence que la défaillance génère
 D : le degré de difficulté de détection de la cause

Le calcul de criticité est fait par le produit des notes G*F*D seuil de criticité acceptable ou
non, permettant la hiérarchisation et la mise en place d’action corrective qui peut être défini
comme suit.

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N° Niveau de criticité Actions correctives à engager

1 1<= C<10 Aucune modification de conception

Criticité négligeable maintenance corrective.

2 10 <= C <20 Amélioration des performances de l’élément

Criticité moyenne maintenance préventive systématique.

3 20 <= C <40 -révision de la conception du sous-ensemble

Criticité élevée et du choix des éléments.
-surveillance particulière, maintenance
préventive conditionnelle, prévisionnelle.
4 40 <= C < 64 Remise en cause complète de la conception.
Criticité interdite

Tableau 2. 1. Niveau de criticité

11- Grilles de cotation d’AMDEC :

Dans les entreprises déployant régulièrement des AMDEC la grille de cotation est la norme
permet l'analyse des risques en catégorisant trois dimensions nécessaires pour calculer la
criticité nous allons adopter la grille suivante :

 La fréquence d’apparition du risque.

 La gravité
 La non-detection

12- Grille de cotation de la fréquence de quatre niveaux :

On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire.

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Niveau de fréquence : F Définition des niveaux

1 Fréquence très faible Défaillance rare :

 1 défaillance maximum par an

2 Fréquence faible Défaillance possible :

 1 défaillance maximum par trimestre

3 Fréquence moyenne Défaillance fréquence :

 1 défaillance maximum par mois

4 Fréquence forte Défaillance très fréquence :

 1 défaillance maximum par semaine

Tableau 2. 2. Niveau de fréquence

13-Grille de cotation de la gravité (indisponibilité) :

Elle exprime l’importance de l’effet sur la qualité du produit (procédé) ou sur la productivité
(machine) ou encore sur la sécurité. Le groupe doit decider la manière de mesurer l’effet.

Niveau de gravité G Définition des niveaux

1 Gravité mineure
Défaillance mineure :
 Pas d’arrêt de production
2 Gravité significative
Défaillance significative :
 Arrêt <= 1 heure
3 Gravité moyenne
Défaillance moyenne :
 1 heure < arrêt <= 1 jour
4 Gravité majeure
Défaillance majeure :
 Arrêt >1 jour

Tableau 2. 3. Niveau de gravité

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14-Grille de cotation de la probabilité de non-détection :

Elle exprime l’efficacité du système permettant de détecter le problème.

Niveau de la probabilité de non détection Définition des niveaux

D
1 Visite par opérateur

2 Détection aisée par un agent de maintenance

3 Détection difficile

4 Indécelable

Tableau 2. 4. Niveau de la probabilité de non détection

III-Conclusion

Le maintenance est un pilier fondamental de la gestion des actifs techniques , en assurant leur
bon fonctionnement alors nous avons étudié dans ce chapitre l’importance de la maintenance
réside dans sa capacité à prévenir les pannes et les défaillances et aussi nous avons fait une
étude sur la méthode AMDEC généralement les différent types de l’AMDEC et les règles
utilisé pour déterminer la criticité , et à effectuer les réparations pour maintenir les
équipements en bon état de fonctionnement de mémé nous allons appliquer dans la chapitre
suivant la méthode AMDEC qui permet de donner la méthodologie pour résoudre notre
problématique et les outils a qu’on a utilisé tel que pieuvre, Ishikawa, Pareto.

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Chapitre III : Application de l’AMDEC sur le

refroidisseur clinker

I- Introduction :

Le refroidisseur à grille est un équipement industriel utilisé pour refroidir des matériaux
chauds, tels que des cendres, des scories ou des granulés, en les faisant passer à travers une
grille refroidie par de l'air. Cet équipement est essentiel pour assurer la qualité et la sécurité
des produits finis, mais il peut également présenter des risques de défaillances qui peuvent
affecter la production et la sécurité des opérateurs. Dans ce contexte, l'étude AMDEC
(Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) peut être utilisée pour
identifier les défaillances potentielles du refroidisseur à grille, évaluer leur impact sur la
qualité et la sécurité, et proposer des solutions préventives pour les éviter ou les minimiser.
Ce projet de fin d'étude vise donc à réaliser une étude AMDEC du refroidisseur à grille, en
utilisant une approche méthodologique rigoureuse et en impliquant les différents acteurs
concernés (techniciens, ingénieurs, opérateurs...). Les résultats de cette étude permettront de
mieux comprendre les risques associés au refroidisseur à grille et de proposer des actions
préventives pour améliorer sa fiabilité et sa performance.

II- Application de la démarche AMDEC :

1- Initialisation :

1-1- Définition du système à étudier (refroidisseur) :

Le refroidisseur à grille est un équipement important dans la production de clinker de l’usine
de fabrication de ciment , la fonction principale du refroidisseur à grille est de refroidir et de
transporter le clinker de ciment. En outre, le refroidisseur à grille fournit également de l'air
chaud pour le four rotatif et le précalcinateur , qui est considéré comme un élément essentiel
de la récupération de chaleur dans le système de cuisson. Avec le développement du

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

processus de fabrication du ciment et de l'équipement de cimenterie, la technologie du

refroidisseur de clinker de ciment, un refroidisseur de clinker à haut rendement et fiable
devient la clé pour assurer la productivité de la chaîne de production de ciment. Le
refroidisseur permet de :

 Diminuer la température de clinker.

 Récupérer le maximum d’énergie thermique vers le précalcinateur.
 Déplacer la matière.

Figure3. 1. Refroidisseur à grille

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

1-2- Description du refroidisseur :

A la sortie du four rotatif, le clinker a une température comprise entre 1200 °C et 1400 °C. Il
doit alors subir un traitement thermique sous la forme d’une trempe à l’air pour des raisons de
facilité de transport, de stockage, de récupération d’énergie et de qualité.

Le refroidissement s’effectue selon le principe d’un échangeur à courants croisés. Le

refroidisseur à grilles est constitué de deux enceintes séparées horizontalement par plusieurs
plaques de [Link] consiste essentiellement en une grille inclinée sur laquelle le clinker
chaud sortant du four est uniformément réparti sur toute sa longueur ; elle est constituée de
plaques juxtaposées, fixées à raison d’une sur deux à une armature générale mobile animée
en mouvement va et vient qui fait avancer le clinker vers la sortie .Cette grille est montée
dans un caisson qui l’enveloppe entièrement, et reçoit de 3 à 12 impulsions par minute. L’air
nécessaire au refroidissement du clinker est soufflé par des ventilateurs dans l’espace menacé
entre le bas du caisson et la grille, passant à travers les interstices des plaques, il traverse la
couche de clinker qu’elles transportent pour le refroidir.

Le caisson sous la grille divisée en deux compartiments pour pouvoir diriger l’air à volonté
dans les parties plus chaudes ou plus froides de celle-ci en quantité voulue. L’air réchauffé
atteignant 500-600°c, est envoyé en majeur partie dans le four comme air secondaire, utilisant
ainsi de la meilleure façon possible la chaleur du clinker. La récupération de l’énergie
thermique se fait en prélevant les gaz chauds qui se dégagent de la matière au cours de son
refroidissement. Ces gaz sont utilisés dans différentes tâches de préchauffage. Le corps du
refroidisseur au-dessus des plaques de grilles est entièrement protégé par un revêtement
réfractaire. Des ventilateurs extérieurs alimentent le caisson situé au-dessous de la grille ;
l’air de refroidissement est alors réparti et insufflé à travers les plaques de grilles. A la sortie
du refroidisseur se trouve un concasseur à marteaux qui réduit à 0-40 mm la dimension des
blocs de clinker pour faciliter le transport.

 Système de soufflage :
L’air de refroidisseur fourni par ventilateurs est envoyé par les gaines de soufflage dans les
chambres sous la grille.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

La carte inferieur est divisée en chambres, et chaque chambre est affectée à l’un des
ventilateurs.

 Zone de soufflage statique

 Distribution clinker adaptée pour éviter les rivières rouges
 Protection autogène de l’entrée de refroidisseur

Figure3. 2. Système de soufflage

1-3- Définition des objectifs à atteindre :

L’objectif principal de cette étude est la construction d’un plan

de la maintenance préventive. Pour atteindre cet
objectif il faut :

 Décomposer le refroidisseur en sous-système, élément et sous-élément.

 Déterminer tous les modes de défaillance possibles.

 Déterminer tous les causes/ effets des défaillances.

 Calculer la criticité.

 Classer les défaillances selon leur criticité.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

 Etablir des actions préventives.

2 - Analyse fonctionnelle :
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.

2-1 – Actigramme A-0 du refroidisseur à grille :

L’Actigramme, fondamental dans l’étude des systèmes, permet d’identifier une matière
d’œuvre et d’identifier la valeur ajoutée par différence, à partir de l’observation des entrées et
sorties de tout ou partie du refroidisseur à gille.

WE Configuration Exploitation Réglage

Clinker non refroidit Clinker refroidit

Refroidir le clinker

Refroidisseur à grille

Figure3. 3. Actigramme A-0 du refroidisseur à grille

Issat Kairouan Page 42

 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

2-2 Diagramme de pieuvre :

Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions est un schéma qui représente la relation
entre un produit /service et son environnement. C’est un outil d’analyse utilisé dans le cadre
de la méthode APTE (Application aux Techniques d’Entreprise).

Température Centrale

Clinker Hydraulique

FP1
Energie
Silos de stockage du FC3
Thermique
clinker
Refroidisseur
FP2 FP3
Clinker

FC1
Précalcinateur
Four
FC4 FC2

Ventilateur
Maintenabilité

Figure3. [Link] pieuvre du refroidisseur

FP1 : permettre de diminuer la température de clinker.

FP2 : permettre de déplacer le clinker vers les silos de stockage du clinker.

FP3 : permettre de récupère le maximum d’Energie thermique vers le précalcinateur.

FC1 : être compatible avec le fonctionnement du four.

FC2 : respecter l’état du ventilateur, être compatible avec la quantité d’air soufflé par les
ventilateurs.

FC3 : respecter la capacité d’énergie hydraulique donnée par la centrale hydraulique.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

FC4 : être facile à maintenir.

2-3- Décomposition principal de refroidisseur :

Le système étudié est décomposé on plusieurs sous-système comme le montre la figure

suivante.

refroidisseur 4

Refroidisseur 482 RK

Partie
commande
hydraulique Transport
poussière
Guidage
mécanique Plan de
Ventilation Grille

Figure3. 5. Principales parties du refroidisseur

2-3-1-Sous- système 1 : partie commande hydraulique :

Ce sous-système permet de commander le système hydrauliquement grâce à ses éléments

comme indique la figure suivante.

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 Etude AMDEC de refroidisseur à grille 2023/2024

g
Partie commande hydraulique

Flexible 4 vérins

Pompes
Réservoir
Échangeur Filtre

Figure3. 6 .Décomposition structurelle du partie commande

hydraulique

2-3-2-Sous-système 2 : guidage mécanique :

Ce sous-système permet de guider le système mécaniquement à travers ces éléments comme
présente la figure suivante.

Guidage mécanique

8 galets
3 longerons
porteuse 01 longeron
8 sabots de guidage
de commande

Figure3. 7.Décomposition structurelle du guidage mécanique

2-3-3-Sous- système 3 : ventilation :

Ce sous-système permet de refroidir le clinker à travers le soufflage dans les fentes de plaque
de grille.

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Ventilation

7 ventilateurs

Figure3. 8.Décomposition structurelle de la ventilation

2-3-4-Sous – système 4 : plan de grille :

Ce sous-système permet le passage d’air soufflé par les sept ventilateurs pour assurer le bon
refroidissement de clinker.

Plan de grille

Support Plaque normale Plaque latérale

fixe /mobile

Figure3. 9 .Décomposition structurelle du plan de grille

2-3-5-Sous- système 5 : transport poussière :

Ce sous-système permet de transporter la poussière à travers ces éléments comme présente la

figure suivante.

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Transport poussière

6 double Chaine
clapets trainante

Figure 3. 10. Décomposition structurelle du transport poussière

3-Analyse AMDEC : Analyse des causes / effets des défaillances :

3-1- Le diagramme d’Ishikawa :

Le diagramme d’Ishikawa est un outil permettant l’identification des causes potentielles d’un
dysfonctionnement constaté.

Ces causes sont ensuite classées par type et criticité. En agissant sur ces causes, on peut
déterminer les moyens à mettre en œuvre pour remédier au problème. Ce diagramme se
présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories de causes inventoriées selon
la loi des 5M :

 Matière : les matières et matériaux utilisés et entrant en jeu, et plus généralement les
entrées du processus.
 Machine : l’équipement, les outils, le matériel informatiques, les logiciels et les
technologies.
 Méthode : le mode opératoire, la logique de processus et la recherche et développement.
 Main – d’œuvre : les interventions humaines.
 Milieu : l’environnement, le positionnement et le contexte.

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Avant d’entamer l’application de la méthode AMDEC on va faire un diagramme d’Ishikawa

(figure 6) de dysfonctionnement du refroidisseur pour bien maitriser les cause/ effets des
défaillances des équipements lors de l’étude AMDEC.

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Figure3. [Link] d’Ishikawa du refroidisseur

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3-2- Historique de la maintenance du refroidisseur à grille :

Le tableau présentant l’historique des pannes : de 29/01/2022 jusqu’à 02/12/2022.

Date Equipement Pannes Temps de réparation Cumuls Cumuls en pourcentage

en heur En heur
01/08/2022 482RK Défaut désalignement 20 :30 20 :30 11%
15/06/2022 482RK Bourrage trémie poussière 15 :48 36 :18 20%
28/07/2022 482RK Plaque relâchée 13 :02 49 :20 27%
20/07/2022 482RK Intervention mécanique 10 :01 59 :21 32%
26/072022 482VN1 Changement roulement 09 :15 68 :36 37%
14/11/2022 482RK Relâchement plaque de grille 09 :05 77 :41 42%
01/06/2022 482RK Intervention mécanique 08 :38 86 :19 47%
02/07/2022 482RK Changement vérin et flexible 08 :15 94 :34 51%
23/02/2022 482RK Changement plaque ch6 07 :40 102 :14 56%
29/07/2022 482RK Plaque relâchée 07 :25 109 :39 60%
02/06/2022 482RK Intervention mécanique 06 :45 116 :24 63%
09/11/2022 482RK Bourrage 05 :22 121 :46 66%
Chambre 6 refroidisseurs
03/06/2022 482RK Niveau bas réservoir 04 :10 125 :56 68%
30/01/2022 482RK Intervention mécanique 03 :42 129 :38 70%

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25/08/2022 482RK Changement galet 03 :34 133 :12 72%

19/09/2022 482RK Défaut temps découse 03 :30 136 :42 74%
22/11/2022 482RK Défaut Désalignement 03 :30 140 :12 76%
29/10/2022 493RLM01 Changement moteur 03 :25 143 :37 78%
08/07/2022 482RK Bourrage 03 :15 146 :52 80%
04/06/2022 493RL1M01 Changement moteur 03 :05 149 :57 81%
30/10/2022 493RLM01 Changement moteur 03 :00 152 :57 83%
24/06/2022 482RK Défaut désalignement 02 :50 155 :47 85%
01/07/2022 482RK Changement vérin et flexible 02 :43 158 :30 86%
11/07/2022 482RK Niveau bas réservoir 02 :43 161 :13 88%
26/07/2022 482VN1 Défaut variation 02 :30 163 :43 89%
18/11/2022 493RLM01 Déplacement moteur 02 :25 166 :08 90%
20/05/2022 482RK Défaut désalignement 02 :02 168 :10 91%
29/01/2022 482RK Intervention mécanique 01 :40 169 :50 92%
30/01/2022 482RK Intervention mécanique 01 :35 171 :25 93%
03/07/2022 482RK Changement vérin et flexible 01 :33 172 :58 94%
03/06/2022 482RK Défaut désalignement 01 :28 174 :26 95%
02/12/2022 482RK Défaut désalignement 01 :25 175 :51 96%
01/11/2022 482VN1 Changement courroies 01 :07 176 :58 96%
30/06/2022 482RK Défaut désalignement 01 :04 178 :02 97%
11/09/2022 482RK Défaut désalignement 00 :55 178 :57 97%

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23/10/2022 482RK Niveau haut chambre2 00 :48 179 :45 98%

22/09/2022 482RK Défaut désalignement 00 :46 180 :31 98%
09/10/2022 482RK Défaut désalignement 00 :43 181 :14 98%
25/07/2022 482VN1 Changement roulement 00 :32 181 :46 99%
16/09/2022 482RK Défaut désalignement 00 :32 182 :18 99%
22/05/2022 482RK Défaut désalignement 00 :28 182 :46 99%
14/11/2022 482RK Défaut désalignement 00 :25 183 :11 100%
22/08/2022 482RK Défaut désalignement 00 :13 183 :24 100%
18/08/2022 482RK Défaut désalignement 00 :12 183 :36 100%
03/08/2022 482RK Colmatage filtre 00 :10 183 :46 100%
30/10/2022 482RK Colmatage filtre 00 :06 183 :52 100%
16/08/2022 482RKM02 Défaut thermique 00 :05 183 :57 100%
22/05/2022 482RK Défaut désalignement 00 :04 184 :01 100%
10/11/2022 482RK Colmatage filtre 00 :01 184 :02 100%

Tableau 3. [Link] des listes des pannes

NB : selon le constructeur POLYSIUS qui identifiait chaque machine avec un symbole.

RK : refroidisseur clinker ; VN : ventilateur ; RL : racleur

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3-3- Tableau des pourcentages cumulée des criticités

On va maintenant applique la méthode PARETO pour classifier les défaillances chaque
intervalle des pourcentages cumulés (tableau 2) et utiliser cette méthode selon leur criticité a
pour but de classifier les défaillances et construire une maintenance adaptable plus la
minimisation cet effet

Pannes Récurrence Cumule Pourcentage

cumule
Défaut 16 16 33%
désalignement
Plaque relâchée 14 30 61%
Changement vérin et 3 33 67%
flexible
Changement moteur 3 36 73%
Niveau bas réservoir 2 38 78%
Changement galet 3 41 84%
Défaut temps 1 42 86%
décours
Déplacement moteur 1 43 88%
Changement 1 44 90%
courroies
Colmatage filtre 3 47 96%
Défaut allongement 1 48 98%
Défaut thermique 1 49 100%

Tableau 3. 2. Tableau des pourcentages cumulés des criticités

3-4- Diagramme de PARETO

Le diagramme PARETO est un graphique représentant l’importance de différentes causes
d’un phénomène (les pannes). Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les
plus importantes sur le nombre total d’effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour
améliorer une situation.

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En utilisant Excel on obtient le diagramme suivant :

Diagramme PARETO
18 120%
100%
16
100%
14 96% 98%
88% 90%
84% 86%
12 78% 80%
73%
10 67%
61% 60%
8
6 40%
33%
4
20%
2
0 0%

Récurrence pourcentage cumule

Figure3. [Link] PARETO

Remarque :

On a classifié les pannes (défaillances) pour déterminer la périodicité des interventions selon
la fréquence cumulée comme suit :

 Classe A c’est la plus critique : fréquence [0%,80%] qui correspond à la criticité [16,14].
 Classe B la moyenne critique : fréquence [80%,95%] qui correspond à la criticité [1,3].
 Classe C n’est pas critique : fréquence [95%,100%] qui correspond à la criticité [1].

On aux pannes les plus critiques sont : défaut désalignement, plaque relâchée, changement
moteur, niveau bas réservoir et chgt galet.

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4. Tableau d’AMDEC du refroidisseur :

Nous allons maintenant identifier les différentes défaillances qui peuvent subi pour chaque élément du refroidisseur de leurs mode de défaillance
/ cause /effet / détection et nous allons calculer la criticité c’est -à-dire on va faire une analyse AMDEC comme donne les tableaux suivants.

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et leurs criticités

Système : refroidisseur à grille Sous système : partie commande hydraulique

Element Fonction Mode de Cause Effet Detection Criticité Action preventive

défaillances
F G D C

1 3 3 9

Flexible -Permet le -usure (fin de -usure liée au frottement Arête de Visuel -changement flexibles chaque
passage d’huile à durée de vie) avec des pièces equipment arrêt annule
des hautes

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pressions -forte vibrations

-poussière chaude

1 3 2 6

Réservoir Stoker l’huile -Contamination -fuite au niveau de -Arrêt répétitif -Filtre -élimination fuite
Vérin ou flexible par colmatage colmaté
- assurer l’étanchéité du
filtre
réservoir.

- changement huile (1 ans).

Baisser la -Fuite interne. -présence de corps en -Mauvaise Affichage 1 2 3 6 Changement chaque 1 ans.
température de suspension. refroidissement. CCR
Échangeur -Colmatage de
l’huile du
tubes. -corrosion.
réducteur.

Filtre Filtration -bouchage des -Filtre bouché à cause -Arrêt potentiel Visuel 2 3 1 6 -nettoyage de filtre.
d’huile. mailles. de la présence de
-Augmentation -assurer l’étanchéité du circuit
poussière dans le circuit
de température hydraulique.
hydraulique.
-colmatage

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-Alimentation -Bouchage -Aspiration poussière -Arrêt 1 2 2 4 -nettoyage circuit chaque 1 ans.

circuit. d’aspiration refroidisseur
Pompes Visuel

4 vérins Permet de -usure -existence des impuretés -Arrêt Désalignent 3 3 2 18 -assurer le changement de 4
transformer dans l’huile refroidisseur max 1/2 vérins chaque arrêt annule
-détérioration
l’énergie (1ans).
-vieillissement
hydraulique en -fuite d’huile
énergie
mécanique

Tableau 3. 3. AMDEC de partie commande hydraulique

Analyse des modes de défaillance de leurs effets et leurs criticités

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Système : refroidisseur à grille Sous système : guidage mécanique

Eléments Fonction Mode de Cause Effets Détection Criticité Action

défaillance préventive
F G D C
Permet de -usure -roulement -remplacement de
8 gales porteuses transportée le endommagée 3 3 2 18
-grippage -Mauvaise roulement
longeron -frottement Galet coincée
roulement guidage -assurer
l’étanchéité de la
mécanique
chicane

Permet de -frottement 1 3 3 9 -assurer

transportée le lors du -Mauvaise changement sabot
longeron en -usure coincement Usure
guidage
8 sabots assurant la pente galet
de 10° mécanique
-fissure -coincement 3 3 2 18 -Assurer le calage
1 longeron de Assurer l’entraine mécanique -Désalignement Visuel
-déformation du refroidisseur.
commande de la grille
-changement
longeron fissurée.
-fissure -coincement -Assurer le calage
3longeron de guidage Permet la mécanique -Désalignement Visuel 2 3 2 12
-déformation du refroidisseur.
translation des
chariots -changement
(fixe/mobile) longeron fissurée.

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Tableau 3. 4 . AMDEC de guidage mécanique

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Analyse des modes de défaillance de leurs effets et leurs criticités

Système : refroidisseur à grille Sous système : ventilateur

Eléments Fonction Mode de Cause Effets Détection Criticité Action

défaillance préventive
F G D C
Permet de refroidir -turbine usée -abrasion
7 ventilateurs 2 3 1 6
et du refroidisse à -corroie déchire -Température -entretien annuel
travers les fentes -roulement usée élevée Mauvaise Visuel des ventilateurs
refroidissement
situées au-dessus -mauvaise
de plaque a grille guidage ou
mauvaise
montage

Tableau 3. 5. AMDEC de ventilateur

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Analyse des modes de défaillance de leurs effets et leurs criticités

Système : refroidisseur à grille Sous système : plan de grille

Élément Fonction Mode de Causes Effet Détection Criticité Action

défaillance préventive
F G D C
Support fixe Fixation de la Déformation Haute Arrêt Changement
/mobile plaque température refroidissement Visuel 2 3 1 6
support
-assurer le
calage du
refroidisseur
Plaque latérale Guider latérale Usure Abrasion Mauvaise Changement
étanchéité Visuel 2 3 2 12 plaque

plaque à grille Transport clinker Usure -Usure normale Arrêt 2 3 2 12 Changement

en assurant le Fissure - mauvaise refroidissement Visuel plaque
refroidissement collage du plan de
grille
- température
élevée

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Analyse des modes de défaillance de leurs effets et leurs criticités

Système : refroidisseur à grille Sous système : transport poussière

Élément Fonction Mode de Causes Effets Détection Criticité Action préventiv

défaillance
F G D C
Vidange des -coincement -usure Affichage CCR -changement
6 doubles clapets chambres au-dessous Bourrage 2 3 1 6 clapet.
-fuite Suite abrasion
du refroidisseur chambre
(poussière -Présence
clinker
Transport poussière -coincement -Bourrage -Relâchement Visuel 2 3 1 6 -changement
Chaine trainante récupère par les 6 maillon de chaine
-cisaillement -coincement plaque.
doubles clapets trainante fissuré.
mécanique
-Roulement,
moteur et
réducteur
Coincées.

Tableau 3. 6. AMDEC de transport poussière

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5- synthèse :
D’après l’application de la méthode AMDEC, les éléments avec un niveau de criticité moyen
(10<C<20) sont :

 Le longeron de commande
 Les 4 vérins
 Les 8 galets

Se vont les éléments les plus d’effectues et qui ont besoin d’un plan d’action très attentive
(amélioration des performances des éléments, maintenance préventive systématique) afin
d’atténuer leurs temps de réparation dont le but d’améliorer la disponibilité du refroidisseur à
grille de clinker.

 Recherche de cause :

Les causes principales des défaillances du refroidisseur sont :

- Coincement galet.
- Usure flexible et sabot.
- Présence dépoussière> 200°c provoque d’usure joint (racleur) qui permet infiltration de la
poussière dans le vérin et présence de quantité élevé de poussière dans le boc d’huile.
L’effet de cette cause permet de coincement longeron /support et défaut désalignement.
- Présence d’une grande quantité de poussière chaude à l’intérieur des caissons.

 Recherche de solution :

- Assurer un bilan aéraulique.

- Augmentation du soufflage pour refroidir les plaque /vérins /longeron / support
fixe/mobile.
- Installation des sondes de température à l’intérieur des caissons, galets/ vérin pour assurer
le suivi et la régulation du soufflage.

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III-Conclusion
La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs
Criticité) qui a été appliqué au refroidisseur à grille permet d’identifier, d’évaluer et de
réduire les risques potentiels liés aux défaillances de composant clé dans le processus de
production du ciment. Alors, l’application de la méthode AMDEC au refroidisseur à grille
fournissent des informations précieuses pour prendre des mesures préventives, améliorer la
fiabilité du refroidisseur, réduire le temps d’arrêt, minimiser les couts de réparation.
Généralement on utilise cette méthode pour réduire la criticité.

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Chapitre IV : étude conception

I- Introduction :

Dans le monde industriel, la conception de produit consiste à inventer, développer et

commercialiser sur un marché, un bien ou un service nouveau, dans ce sens nous avons fait
une étude conception de chicane métallique pour réduire les criticités influent sur le
refroidisseur à grille causé par la présence de poussière.

II- Identification de diagramme :

1- Diagramme bête a corne :

La bête à cornes est un outil graphique d'analyse du besoin qui permet de répondre à trois
questions :

 A qui ou quoi le produit rend-il service ?

 Sur qui ou quoi agit-il ?
 Dans quel but ?

Figure4. 1. Diagramme bête à corne

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2- Diagramme pieuvre :

Le diagramme pieuvre est la représentation graphique des interactions d'un produit avec
son environnement.

Le diagramme pieuvre est composé :

 Du produit (au centre du diagramme),

 Des Éléments du Milieu Extérieur (E.M.E.) (à la périphérie du produit),

 Des relations d'interaction ou d'adaptation entre le produit et les E.M.E.,

 Des repères des fonctions principales (FP1, FP2, ...) et des fonctions contraintes (FC1,
FC2, ...).

Figure4. 2. Diagramme pieuvre

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3- Diagramme SADT :

La méthode SADT (Structured Analysis and Design Technique) est un outil graphique
associé à une méthode d'analyse descendante modulaire et hiérarchisée (Design se traduit
ici par conception). Il permet de représenter un modèle (image de la réalité) du système
réel.

Figure4. 3. Diagramme SADT

III- Analyse fonctionnelle :

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui « consiste à rechercher et à caractériser les
fonctions offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur. »

La démarche est généralement conduite en mode projet et peut être utilisée

pour créer (conception) ou améliorer (reconception) un produit.

 L'objet visé par la démarche peut être un objet, un matériel, un processus matériel ou
vivant, une organisation, un logiciel, etc.
 Les besoins sont de toute nature et sont exprimés de façon individuelle ou collective,
objective ou subjective, avec des degrés de justification disparates.
 La ou les fonctions étudiées sont également diverses : fonctions de service, fonctions
d'évaluation, fonctions de traitement.

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 Le cadre de l'étude doit être aussi pris en compte : contraintes ou variables déduites de
l'environnement, la réglementation, des usages, etc.

1- Chicane métallique :

1-1-Diagramme bête à corne:

Longeron Poussière

Chicane
métallique

Pour éviter l’intrusion de poussière

Figure4. 4. Digramme bête à corne de la chicane métallique

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1-2- Diagramme pieuvre :

Longeron
Température

FC1
Poussière
FP
Chicane
Sécurité FC2 métallique
FC4

FC3

Cout
Environnement

Figure4. 5. Diagramme pieuvre de chicane métallique

FP : Pour éviter l’intrusion de poussière

FC1 : résister les hautes températures

FC2 : respect les normes de sécurité

FC3 : résister aux conditions environnementales

FC4 : Avoir un prix raisonnable

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1-3- Diagramme SADT :

Exploitation Configuration Réglage

Eviter l’intrusion de poussière

Chicane métallique

Figure4. 6. Diagramme SADT

2- Longeron :

2-1- diagramme bête à corne:

Plaque de grille Clinker

Longeron de
commande

Assure l’entraine de la grille

Figure4. 7. Digramme bête à corne

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2-2- Diagramme pieuvre :

Clinker

Galet

FC1

FP
Longeron de Plaque de
commande grille
FC2
Température
FC3 FC4

Sécurité Environnement

Figure4. 8. Diagramme pieuvre

FP : assurer l’entraine de la plaque de grille

FC1 : assurer l’entraine de longeron

FC2 : respecter les hautes températures

FC3 : respecter les normes de sécurité

FC4 : respecter l’environnement

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2-3- Diagramme SADT :

Exploitation configuration Réglage

Plaque fixe plaque de grille fixe Plaque mobile

Assure l’entraine de la plaque de grille

Longeron de commande

Figure4.8. Diagramme SADT

3- Plaque de grille :

3-1- Diagramme bête à corne :

Ventilateurs Clinker

Plaque de grille

Transporter le clinker et assurer le

refroidissement

Figure4. 9. Digramme bête à corne

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3-2- Diagramme pieuvre :

Longeron de Ventilateur
commande
lon
FC1
FP

Temperature FC2
Plaque de
grille Clinker

FC3 FC4

sécurité
Environnemen
t

Figure4. 10. Diagramme pieuvre

FP : transporter le clinker et assurer le refroidissement

FC1 : permettre de monter la plaque de grille

FC2 : résister les hautes températures

FC3 : respecter les normes de sécurité

FC4 : respecter l’environnement

3-3- Diagramme SADT :

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Exploitation Configuration Réglage

Clinker à déplacer et clinker déplacée

à refroidir Transporter le clinker et assure le

refroidissement

Plaque de grille

Figure4. 11. Diagramme SADT

IV- Description de système étudié :

Le système étudié est un refroidisseur à grille de clinker de système est utilisé pour refroidir
le clinker mais il y a des éléments de ce système comporte un niveau de criticité moyen cause
par la présence d’une grande quantité de poussière dans ce contexte nous avons fait une
solution pour réduire ces criticité.

Cette solution est une étude de conception d’une chicane métallique en acier pour résister les
hautes températures comme indiqué dans la figure.

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Figure4. 12. Système étudié

1-Les composantes de ce système

1-1-Chicane métallique :

Le chicane permet d’eviter l’ intrusion de poussière dans le système

Figure4. 13. Chicane métallique

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1-2-Longeron de commande :
Longeron de commande Assur l’entraine de la grille

Figure4. 14. Longeron

1-3-Plaque a grille
Plaque a grille permet de Transporter le clinker et assure le refroidissement

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Figure4. 15. Plaque a grille

V- Dossier technique

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 Montage de système étudie réel

Cette photo indiqué comment montée le chicane en Vue réel

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Conclusion:

Dans ce chapiter nous avons fait une solution pour minimiser les niveaux de Criticité
influence sur le refroidisseur pour assurer le bon fonctionnement de cycle de production.

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