[1]

INTRODUCTION GENERALE

Les activités minières ont des répercussions importantes sur l’économie,

l’environnement, l’emploi et la vie sociale des pays ou régions où elles ont leur siège.

Les mines comptent pour une part importante du produit intérieur brut (PIB) d’un grand
nombre de pays en développement et constituent même souvent l’essentiel des exportations et
des investissements étrangers dans ces pays.

Deux modes d’exploitation des Mines sont couramment appliqués dans les industries minières
dont l’exploitation à Ciel ouvert et l’exploitation en souterraine.

Dans les deux modes, Il est de coutume d’utiliser les explosifs et artifices de minage pour
réaliser un minage correct. En mine Souterraine, particulièrement dans la mine de Kakula, le
résultat de minage est évalué en fonction de l’avancement qui, des fois n’est pas atteint pour
diverses causes. Dans le cadre de notre travail il sera question de faire une étude en vue de
répondre aux questions ci-après :

 Pourquoi n’atteignons pas l’avancement planifié ?

 Que faire pour arriver à résoudre ce problème ?
 Quelles sont les conséquences dans les séquences minières ?

C’est ainsi qu’il nous a été proposé par l’entreprise kamoa un sujet intitulé : «
Evaluation des opérations de fragmentation en vue de l’amélioration de l’avancement
des ouvrages miniers dans le développement de la mine souterraine de Kakula Nord ».

Ce travail aura comme objectif principal de faire une étude des performances des tirs des trous
de mine dans les galeries afin de voir les états d’avancement des fronts d’abattage après
fragmentation des roches.

Pour éviter un débordement et une divagation vers des limites imprécises, cette étude
est délimitée dans le temps et dans l’espace. En ce qui nous concerne, nous nous sommes
intéressés à la mine souterraine de Kakula comme notre champ d’investigation.

Quant à sa délimitation temporelle, ce travail s’étale sur une période allant du 01 Octobre
2020 au 01 Novembre 2020, lors de notre passage au sein de ladite entreprise où nous avons
eu à récolter les plus des données possibles.
 [2]

Pour aborder ce présent sujet, nous allons subdiviser ce travail en trois chapitres
hormis l’introduction et la conclusion ; il s’agit notamment de :

 Chapitre premier : Présentation du gisement de Kamoa/Kakula ;

 Chapitre deuxième : les opérations de fragmentation dans la mine souterraine de kakula
nord.
 Chapitre troisième : Etude des performances des tirs des trous de mine dans les galeries.
 [3]

CHAPITRE I : PRESENTATION DU GISEMENT DE KAKULA

[Link]
Dans le but de circonscrire notre problématique, nous présentons avant tout les
généralités sur la mine de Kamoa/Kakula.
Pour cela, dans ce chapitre nous exposerons tour à tour : la cartographie de Kamoa, la
géologie du Congo, la minéralisation, la description du gisement de Kakula ainsi que les
éléments géotechniques de Kakula.
I.1.1. Cartographie de Kamoa
I.1.1.1. Historique de la mine de Kamoa
Entre 1971 et 1975, le Consortium Tenke Fungurume exploité sous le nom de
Société Internationale des mines du Zaïre (S.I.M.Z), a entrepris des travaux d'exploration au
niveau local. Un programme régional d'échantillonnage des sédiments fluviatiles soutenu par
hélicoptère a été achevé en 1971. En 2003, Ivanhoé a acquis une importante participation dans
la prospection, y compris les zones de permis qui composent maintenant le projet. Les travaux
réalisés à ce jour comprennent la compilation de données, l'acquisition d'images satellite, la
cartographie géologique, l'échantillonnage géochimique des sédiments fluviatiles et du sol.
Un levé géophysique aéroporté a permis de recueillir l'intensité magnétique totale du champ,
le gradient magnétique horizontal et longitudinal, linéaire et barométrique, altimétrique et les
données de position.
Avec une extension de 23km x 15km, Kakula est considéré actuellement comme le plus grand
gisement de cuivre à haute teneur à l’échelle mondiale, avec des teneurs moyennes de l’ordre
de 4,3% cuivre.
I.1.1.2. Localisation du site
La concession du projet de Cuivre de Kamoa est située dans une région à cheval
entre deux groupements gouvernés par deux Chefs, Musokantanda et Mwilu. Le projet
Kamoa est situé dans le district de Kolwezi de la province de Lualaba en République
Démocratique du Congo ; Il se trouve à environ 25 km à l'ouest de la ville de Kolwezi et à
environ 270 km à l'ouest de Lubumbashi ; il est centré à 10 ° 46' de latitude Sud et 25 ° 15'
de longitude Est. L'emplacement du projet est illustré à la figure I.1
 [4]

Figure I.1. L’emplacement du projet de Kamoa

I.2. CADRE GEOLOGIQUE

I.2.1. Géologie du Congo [FAUTREZ, 2004]
Le Congo comprend deux régions d’étendues très inégales ; La première dessine une
bande étroite de moins de 100 kilomètres de large, qui longe la côte atlantique. Les couches
marines mésozoïques et cénozoïques y affleurent ; La seconde comprend tout le reste du
territoire ; Dans cette région de l’intérieur du Congo, les terrains se répartissent naturellement
en deux grands ensembles : les terrains de soubassement, plissés métamorphiques et
principalement d’âge précambrien d’une part, et les terrains de couverture subhorizontaux, en
grande partie continentaux d’âge phanérozoïque d’autre part.
Les terrains de couverture occupent surtout la cuvette centrale ; Ces terrains comprennent
l’ensemble des couches depuis le carbonifère supérieur, On y distingue du paléozoïque
(carbonifère supérieur et permien), du mésozoïque (jurassique supérieur et crétacé), du
cénozoïque (érogène, néogène et pléistocène) ; Ces terrains sont affectés par des failles, Ils
sont presque entièrement continentaux et modérément fossilifères et renferment quelques
richesses : charbon, bitume, diamants, etc.
 [5]

Les terrains antérieurs au carbonifère moyen sont tous réunis sous la dénomination
de terrains du soubassement, ils comprennent au moins quatre grands ensembles superposés
dénommés groupes, dont les principaux sont ceux du Katanga, du Kibara-Urundi, et de la
Ruzizi, énumérés dans l’ordre vraisemblable de leur ancienneté. La figure I.2. Ci-dessous
représente la carte métallogénique de la République Démocratique du Congo.

Figure I.2. Carte métallogénique de la [Link].

Une grande lacune sépare le sommet du groupe du Katanga de la base des terrains de
couverture ; Localement, elle est partiellement comblée par des formations plissées et
légèrement métamorphiques, d’ailleurs mal connues, qui ont livrés de rares fossiles d’âges
paléozoïque ancien.
Le soubassement renferme de nombreuses richesses minérales : cuivre, cobalt, uranium, zinc,
argent, or, étain, colombo-tantalites, etc.
A l’origine, c’était un pays de plateaux particulièrement soulevés ; les sollicitations
auxquelles la croûte a été soumise s’y sont traduites par l’affaissement dessiné par l’arc long
 [6]

et étroit des fosses tectoniques dont le fond est occupé par les grands lacs et les couches
géologiques de la couverture ; en même temps que le fond des fossés s’affaissaient, leurs
parois s’élevaient provoquant une érosion notable qui a rajeuni le paysage et mis à jour
quelques-uns des terrains les plus anciens de l’Afrique centrale. Le Congo est « un vieux
bouclier » essentiellement stabilisé depuis au moins, le milieu du paléozoïque.

I.2.2. Géologie de l’ex-province du Katanga

Entourée des deux Kassaï, du Maniema, de la Zambie, de l’Angola et de la Tanzanie,

l’ex-province du Katanga était une vaste province de la République Démocratique du Congo.
Les terrains de couverture y sont très développés et le soubassement affleure souvent sur les
collines et au fond des vallées. Le soubassement correspond au terrain datant du précambrien,
tandis que la couverture est constituée de toutes les formations postérieures à celui-ci.
Le Katanga méridional est caractérisé par le système appelé système Katanguien, ce système
est subdivisé en trois super-groupes qui sont [NGOIE.K, 2009] :
 Le Roan (R) ;
 Le Nguba (Ng) ;
 Le Kundelungu (Ku).
Ces super-groupes sont séparés par deux mixités dénommées le grand conglomérat et le
petit conglomérat. Les différentes unités stratigraphiques sont subdivisées en groupes, sous-
groupes, et formations, Cette subdivision est basée sur la lithologie.

I.2.2.1. Super-groupe du Roan (R)

Le Roan est caractérisé par une succession des roches dolomitico-siliceuses avec des
intercalaires pélitiques ou arénitiques. Ces intercalations indiquent un climat chaud et un
milieu lagunaire. La puissance de ce super-groupe est d’environ 1500 mètres et il est
subdivisé suivant les groupes ci-après :
 Groupe de Mindola R1 ;
 Groupe de Mines R2 ;
 Groupe de la Dipeta R3 ;
 Groupe de Mwanshya R4.
 [7]

I.2.2.2 Super-groupe du Nguba

Le Nguba est caractérisé par des roches détritiques débutant par une mixité, le grand
conglomérat ; Cet ensemble passe partiellement par des organogènes vers le Sud, déposé en
milieu marin, il indique une forte transgression par rapport au Roan qui lui est sous-jacent. Il a
une puissance qui varie entre 1000 et 3000 mètres et est subdivisé en :
 Groupe de Likasi Ng1 ;
 Groupe de Monwezi Ng2.
I.2.2.3 Super-groupe du Kundelungu
Ce super-groupe est caractérisé par des roches détritiques débutant par une mixtite, le
petit conglomérat. Déposé en milieu marin, il indique une transgression modérée par rapport
au Nguba, Il a une puissance d’environ 3000 mètres et est subdivisé suivant les groupes ci-
après :
 Groupe de Kalule Ku1 ;
 Groupe de Kiubo Ku2 ;
 Groupe de plateaux Ku3.
Les gisements exploités se situent dans le Groupe de mines (R2), dans le Mwashya
(R4) et dans la dolomie de Kakontwe (Nguba). Les gisements du Groupe de mines fournissent
la presque totalité de la production du cuivre, du cobalt et de l’uranium. Dans la partie
occidentale de l’arc cuprifère de l’ex-province du Katanga, la minéralisation stratiforme est
associée à un métallotecte bio-stratigraphique (niveau des R.S.C) qui disparaît à hauteur de
Lubumbashi. Au Sud-Est de cette ville et en Zambie, la minéralisation stratiforme est associée
aux différents niveaux du Roan inférieur.
Les gisements du Mwashya (R4) sont rares, la minéralisation stratiforme y est associée à des
horizons pyroclastiques du Mwashya.
Les gisements du Nguba fournissent la totalité de la production de zinc, plomb,
cadmium, germanium. La minéralisation forme des amas discordants dans la formation
dolomitique de Kakontwe. Le tableau I.1 ci-dessous représente bien l’aperçu litho-
stratigraphique du Katanga méridional.
 [8]

Tableau I.1. Aperçu litho stratigraphie méridional de l’ex-province du Katanga

DU KAT

PROVINCE

SUPER GROUPE DE L

-
 [9]

Dans les limites de l’ex-province du Katanga, il existe des gîtes aurifères, stannifères,
cobaltifères, uranifères et cuprifères ; qui sont étroitement liés aux divers cycles orogéniques.
La minéralisation aurifère se situe dans la partie supérieure du système antékibarien, alors que
la minéralisation stannifère est liée à l’orogenèse kibarienne affectant les couches inférieures
du système du Kibara ; Elle se trouve surtout là où les couches kibariennes ont une grande
épaisseur.
Pour la minéralisation cuprifère, il y a lieu d’en distinguer deux sortes : la minéralisation
cupro-zincifère d’origine filonienne (post-lufilienne : type Kipushi) et la minéralisation cupro-
cobaltifère, stratiforme et diagénetique, liée au système de Roan (type Groupe des mines)
[NKOMBA ,2009].

I.3. TECTONIQUE DE L’EX-PROVINCE DU KATANGA

I.3.1. Généralités
L’orogénèse du Katanga a eu pour résultat, la fermeture du bassin causée par des
tectoniques de compression, Elle a atteint son paroxysme vers 550 Ma et est reliée à la
convergence des marges du craton du Congo et du Kalahari qui sont entrées en collision ;
Cette collision a formé une région clé qui sépare actuellement ces deux cratons, la ceinture
transcontinentale panafricaine de direction Est-Ouest, et a également formé l’Arc Lufilien sur
la marge passive (craton du Congo) ainsi que la ceinture Zambezi sur la marge active (craton
du Kalahari) [John et al, 2004]. Le développement de cet Arc et de cette ceinture est de
manière plus globale lié à l’assemblage du supercontinent Gondwana dans le Sud et à l’Est de
l’Afrique durant l’orogenèse panafricaine.
Les dépôts formés lors de la période de rift (succession sédimentaire Katanguienne)
ont été charriés vers le Nord-Est durant l’orogénèse Lufilienne ; En effet, cette succession
s’est détachée de son socle et s’est déplacée sur 150km environ vers le Nord sur la marge du
craton du Congo. Ce déplacement a formé la ceinture cuprifère d’Afrique centrale (fold and
thrust belt externe) qui est composée d’un système de nappes de charriage.
Ces nappes de charriage comportent d’importantes méga brèches. Le Super-groupe du Roan
(Groupe R-4, Groupe Mwashya exclu) est sous forme d’une méga brèche, cette structure en
méga brèche et l’existence des discontinuités dans ce Super-groupe, sont sans doute l’effet de
couches évaporitiques qui auraient flués au cours de la diagenèse ou au début des
mouvements tectoniques [François, 1997]. Cependant, aucune trace d’halite n’a jamais été
 [10]

retrouvée, même dans les forages les plus profonds, mais l’anhydrite apparaît à plusieurs
étages stratigraphiques. De plus, les cristaux primaires de gypse ont été remplacés par des
pseudomorphes de quartz et de dolomite [Muchez et al., 2008].
La ceinture cuprifère d’Afrique centrale se trouve au niveau d’une grande structure tectonique
panafricaine que l’on appelle l’Arc Lufilien ; Cet Arc a une forme convexe vers le Nord ;
Il est subdivisé en trois domaines (Figure I.3.) :
 La fold and thrust belt externe (qui correspond à la ceinture cuprifère d’Afrique
centrale [Cailteux et al., 2005],

 La région centrale des dômes,

 Et la ceinture synclinoriale ou zone interne [Kipata et al., 2013].

L’Arc Lufilien a été formé lors d’un évènement de collision entre 650-600 et 530
Ma, atteignant son paroxysme vers 550 Ma et finissant vers 530 Ma.
Le développement de cet arc est lié de manière plus globale à l’assemblage du supercontinent
Gondwana dans le Sud du centre et à l’Est de l’Afrique durant l’orogenèse panafricaine
[Porada et al., 2000]. L’Arc Lufilien, son avant-pays Kundelungu et la ceinture Kibarienne
adjacente (Figure I.3) sont actuellement en train de subir une extension continentale et sont
impliqués dans une branche mal définie SO du système de rift Africain Est [Kipata et al.,
2013]. La figure ci-dessous illustre la structure tectonique de l’arc Lufien.

Figure I.3: Cadre géologique et tectonique de l’Arc Lufilien [Kipata et al., 2013].
 [11]

I.3.2. Succession sédimentaire dans le Katanguien

Le système Katanguien Néoprotérozoïque (880 – 500 Ma) consiste en une succession

sédimentaire qui varie de 5 à 10km d’épaisseur ; Il est exposé dans le Sud de la République
Démocratique du Congo et dans le Nord-Ouest de la Zambie (Batumike et al., 2007) ; Cette
succession recouvre en discordance le socle magmatique et métamorphique qui est pré
katanguien comme dit précédemment. Le système Katanguien est représenté en noir et en
blanc sur la carte géologique de la région (Figure I.4) ; Le dépôt de ces sédiments est lié à une
période de rift qui est associée de manière plus globale à la dislocation du supercontinent
Rodinia [Porada et al., 2000] ; Ce rift a donc formé un bassin, le bassin Katanguien, qui a
évolué d’un rift continental à un bassin proto-océanique (type mer Rouge) durant la rupture de
Rodinia [Kipata et al., 2013] ; Cette période de rift a été accompagnée par du magmatisme.
La plus jeune intrusion magmatique âgée de 883±10 Ma, le granite Nchanga (Fig I.4) donne
l’âge maximum de sédimentation du rift et par conséquent, fournit une estimation maximum
fiable du début du dépôt de la séquence Katanguienne [Frimmel et al., 2011]. La figure I.4
illustre le dépôt de Cu et Co stratiforme dans la ceinture cuprifère de l’Afrique centrale.
 [12]

Figure I.4: Localisation des principaux dépôts Cu-Co stratiformes dans la ceinture cuprifère
d’Afrique centrale [Cailteux, 2005]

I.3.4. La couverture Phanérozoïque

Les sables du Karoo et du Kalahari constituent la couverture aclinale phanérozoïque,
allant du Carbonifère supérieur au Pléistocène ; Cette couverture est représentée comme post-
katanguien sur la carte géologique de la région.

I.4. LA MINERALISATION
A l’ex-province du Katanga, il existe des gîtes aurifères, stannifères, cobaltifères,
uranifères et cuprifères qui sont étroitement liés aux divers cycles orogéniques.
Pour les minéralisations cuprifères, il y a lieu d'en distinguer deux sortes :
 Les minéralisations cupro-zincifères d'origine filonienne (post-lufilienne : type
Kipushi)
 Les minéralisations cupro-cobaltifères stratiformes et diagénétiques, liées au système
de Roan (type Série des Mines).

La carte ci-après montre le profil de la minéralisation du gisement de Kamoa.

 [13]

Figure I.5. Les minéraux rencontrés à Kakula

I.5. GEOLOGIE LOCALE

I.5.1. Description du gisement de Kakula
Le gisement de Kakula avait permis à Ivanhoé mines d’augmenter les ressources du
projet Kamoa, faisant de ce dernier, la plus importante découverte du plus grand projet de
cuivre en Afrique.
La majeure partie de la zone du projet se trouve sur un large plateau entre deux structures
majeures de direction Nord-Nord-Est. À l'Est, et identifié principalement par des particules
magnétiques aéroportées ; se trouve la tendance de Kansoko qui est la limite interprétée avec
la ceinture de plissement et de poussée externe. La géologie de la tendance de Kansoko est
actuellement mal définie. À l'Ouest se trouve un escarpement proéminent et une
caractéristique magnétique appelée la Faille de Scarp Ouest.
 [14]

Figure I.6. L’orientation du plan des gisements de Kansonko et Kakula

Entre ces structures se produit une série de dômes doux, où le Grand Conglomérat est érodé,
et les grès de Roan sous-jacents sont exposés. Le contour des dômes utilisés dans le modèle
de ressources est élargi pour inclure des parties du Grand Conglomérat qui ont été
minéralisées.
 [15]

Figure I.7. L’orientation des dômes de Kakula

[Link] GEOTECHNIQUES DE KAKULA

I.7.1 Evaluation de paramètre géotechnique
Une approche statistique a été utilisée pour évaluer les données résultant en une
division géotechnique primaire de la masse rocheuse basée sur l'altération. Les paramètres
géotechniques pour la résistance de la roche intacte, le R.Q.D, la fréquence de fracture,
l'évaluation de l'état des joints et le R.M.R (Bieniawski 1989) pour chaque domaine
géotechnique.
Une base de données géotechnique substantielle a été développée pour Kamoa.
L'espacement des trous de forage sur la plus grande partie de la zone minière initiale est
inférieur à 200 m et dans certaines zones, il est sur une grille de 100 m ; Cependant, il y a une
complexité structurelle importante dans le projet et d'autres forages seront nécessaires durant
l'étude de faisabilité pour assurer une meilleure compréhension de cette complexité. Les
données géotechniques ont été recueillies selon des normes internationalement acceptables et
des examens AQ/CQ ont été effectués sur place pour confirmer la conformité aux normes de
collecte de données.
 [16]

I.8. SYNTHESE
Ce chapitre nous a conduit à bien établir la localisation du projet de Cuivre de
Kamoa qui est située dans une région à cheval entre deux groupements gouvernés par deux
Chefs, Musokantanda et Mwilu. Le gisement de Kamoa est sulfuré et situé dans l’unité du
grand conglomérat à la base du groupe inférieur de kundelungu, avec une minéralisation qui a
une extension de 23km x 15km et un pendage qui varie entre 0° à 10°, de 15° à 20° sur les
flancs des dômes. A Kamoa les épaisseurs de la minéralisation à une teneur de coupure de
1,0% Cu, sont de 2,3m et 15,8m pour les ressources minérales indiquées.
 [17]

CHAPITRE II : LES OPERATIONS DE FRAGMENTATION DANS

LA MINE SOUTERRAINNE DE KAKULA Nord.

II.1 INTRODUCTION
La fragmentation est une opération qui coute de manière pondérale dans le processus
d’exploitation des mines tant souterraines qu’à ciel ouvert ; il ressort donc, que dans la chaine
de production, il faut bien maitriser les notions de fragmentation ; en commençant par la
caractérisation des massifs rocheux, le forage, le minage incluant la conception des plans de
tir, le calcul de la charge explosive, les explosifs eux-mêmes, le chargement et le
raccordement ainsi que la mise à feu.

II.2. DEFINITION
La fragmentation en exploitation minière est un ensemble d’opérations qui visent la
désagrégation des massifs rocheux. Deux opérations sont indispensables pour réaliser la
fragmentation en exploitation minière à savoir :

 Le forage ;
 Le minage.

II.3. LA FRAGMENTATION A LA MINE SOUTERRAINE DE KAKULA

La fragmentation est une opération délicate en exploitation minière. Dans les lignes
suivantes, nous donnerons plus amples détails sur l’opération de la fragmentation à Kakula.

II.3.1. Forage
II.3.1.1 Définition
En effet, le forage est une opération au cours de laquelle un trou cylindrique est
creusé jusqu’à une profondeur donnée dans la roche. Plusieurs engins sont utilisés pour le
forage et se distinguent les uns des autres tant par leurs modes de forage que par le type
d’énergie utilisée. Il s’agit des BOOMER SANDVIK, et des JUMBO à 1,2 ou 3 bras.

Le choix d’un engin de forage peut être guidé par :

 Le diamètre des trous de mine ;

 La profondeur des trous de mine ;
 Le type et la constitution des roches in situ ;
 Le type d’énergie à utiliser ;
 La position de trous à forer (horizontal ou vertical).
 [18]

II.3.1.2. Paramètres de forage

Les paramètres de forage sont :

 Le diamètre de trou (en mm) ;

 La maille de forage (en m²) ;
 La profondeur de trou (en m) ;
A. Le diamètre de trou

A la mine souterraine de Kakula, on utilise généralement un diamètre de 45 mm pour

l’ensemble de trous et un diamètre de 102 mm pour les trous pilotes.

B. Maille de forage

La maille de forage est le paramètre qui détermine la surface sur laquelle la charge
explosive exercera son influence lors de l’explosion, elle est donnée par :

M= B x S (m2)

Avec :

 B : C’est la distance entre deux rangées voisines, ou la ligne de moindre résistance, ou

encore la largeur d'un banc à abattre ; Elle varie en fonction de la dureté des roches, du
diamètre des trous voisins d'une même rangée.
 S : la distance entre trous voisins d'une même rangée ; elle est fonction de la dureté
des roches.
 M : La maille de forage.

NB : A la mine de Kakula, on utilise une maille carrée de 1x1 m d’où B = S

C. Profondeur de trou

La profondeur de trou est la longueur maximale de forage de trou de mine. A

kakula les trous de Mine sont forés à une profondeur de 4 mètres.

II.3.1.3. Modes de forage

Dans l’industrie minière, on distingue les modes de forage suivants :

 Forage percutant (sondeuses percutantes),

 Forage rotatif (sondeuses rotatives),
 Forage roto- percutant (sondeuses roto-percutantes).
 [19]

A. Forage percutant
En forage par percussion, les sondeuses utilisées sont caractérisées par la solidarité
de leur pointe et leur mécanisme de percussion et toute l’énergie est pratiquement utilisée par
la percussion, en appliquant une pression ponctuelle sur l’outil qui pénètre dans la roche et y
creuse un cratère.

B. Forage rotatif
En forage rotatif, l’outil est soumis à une poussée constante et un couple provoquant
la rotation du trépan dans un plan parallèle au fond du trou.

C. Forage roto-percutant
En forage roto-percutant il y a combinaison des effets décrits dans les deux modes
précédents. Dans la mine souterraine de Kakula, le développement minier est réalisé en
utilisant un mode de forage roto-percutant, il est assuré par des foreuses de modèle et type
jumbo de marque BOOMER H282/SANDVIK, c’est une foreuse de développement minier
électrohydraulique à deux bras avec deux glissières qui supportent les matériaux perforateurs,
conçu pour un forage horizontal rapide et précis des tunnels avec des sections transversales de
60 à 80 mètres carrés.

Figure II.1: La machine de forage - jumbo H282/SANDVIK.

 [20]

Cette foreuse a un système de contrôle hydraulique amélioré avec des nouvelles

caractéristiques qui permettent des performances de forage précises.

Tableau II.1 : Caractéristiques techniques de la foreuse jumbo H282/Sandvik.

Elle présente les avantages suivants :

 Toit pour une sécurité accrue de l’opérateur,

 Le porteur agile permet le roulage dans de petits tunnels,
 Le module de forage compact permet un forage multidirectionnel dans les tunnels
de faible hauteur.

II.3.1.4. Equipements de forage

Dans le domaine du forage, plusieurs types d’outils sont utilisés : les outils à picots, à
lames, à aciers spéciaux, etc. Pour ces différents types d’outils le processus de destruction est
différent.

La société Kamoa, utilise les outils suivants pour le forage :

A. Les barres à forage

Dans la mine de Kakula, on utilise la barre de forage de 4 m de long, afin de forer

des trous de 4m de long pour un avancement de 3.8m.
 [21]

Figure II.2. Les barres de forage : longueur : 4m.

B. Les taillants

Dans la mine de Kakula, on utilise les taillants de 45mm de diamètre de

circonférence.

Figure II.3. Taillants pour le forage des trous d’abattage de Ø=45mm. (Haut) &
taillants pour le forage des trous pilotes de Ø = 102mm. (Bas)

Figure II.4. Barre à écaillage mécanique Attachée au bras du Jumbo, Longueur : 3.1 m.
 [22]

Figure II.5. Taillants pour le forage des trous de Ø = 43mm.

Le rôle principal de la foreuse jumbo H282, est de forer de petits trous de mine pour
le traçage des galeries. La foration s'effectue en système roto-percutant avec alimentation qui
maintient la barre de forage et le taillant en contact permanent avec la roche, le taillant est fixé
à l’adaptateur de la barre de forage. Lors du forage, la roche est pénétrée par l'outil de forage
sous l'effet de l'énergie mécanique qui lui est transférée une fois que la charge dynamique
appliquée au trépan a surmonté la résistance dynamique de la roche avec une pression de
percussion de 135 à 150 bars.

Procédures pour effectuer sa tâche du jour :

Le préparatif de la machine (set up) :

 Connexion du câble électrique,

 Connexion du câble d’Eau,
 Placer la barricade d’interdiction d’accès au chantier,
 Positionner la machine pour l’exécution de la tâche, âpres avoir fixé le laser par
les topographes.
 [23]

Figure II.6. Face marquée en cours de forage

II.3.2. Minage
II.3.2.1 Généralités
C’est une opération qui consiste à placer les explosifs dans les trous de mine et de les
faire exploser afin de fragmenter la roche.
En principe, l’abattage est la phase de départ de mines qui obéissent à la séquence de
tir établie. En effet, le minage est une opération très délicate qui consiste à mettre l'explosif
dans les trous forés dans le but de :

 Désagréger les roches trop dures ou trop tenaces : ceci pour permettre un travail
facile d’excavation.
 Réduire les dimensions des gros blocs : ceci pour permettre à l’excavateur ou aux
chargeuses d’avoir un bon rendement et aussi pour un broyage efficace selon la
capacité des broyeurs ou concasseur.

Pour provoquer la décomposition d'un explosif il est nécessaire de lui apporter un

minimum d'énergie dite énergie d'activation.

II.3.2.2. Paramètres de minage

Ce sont les principaux éléments dans la réalisation des opérations de minage dans les
mines. Parmi les paramètres de minage, nous pouvons citer :

 La charge spécifique,
 Le bourrage.
 [24]

 Le raccordement,
 Et le mode d’initiation,

II.[Link]. La charge spécifique

La charge spécifique est la quantité nécessaire d’explosif pour fragmenter 1 m 3 de

roche. La pratique des travaux de tir à travers plusieurs mines montre que le chargement de la
consommation spécifique provoque une large variation de la fragmentation, ce qui a permis à
conclure que « tous les problèmes de la fragmentation sont résolus par le réglage de la
consommation spécifique d’explosif ».

Le diamètre du trou influe sur la concentration de l’explosif dans le massif. Ainsi

l’augmentation de la charge concentrée provoque le plus souvent l’augmentation du nombre
de morceaux hors gabarit. (Blanc J-P, Thiar R. -L’énergie des explosifs, Explosifs, janvier
1984).

Le calcul allant de la charge linéaire à la charge spécifique s’effectue de la manière

suivante :
 Charge linéaire
ρ∗D ²
⟹Pour une charge linéaire (MC) = (kg/m) ; avec
1273
 Ø = 45mm : diamètre de trous,
 Ltrou = 4 m : longueur de trous,
 Lchargé = 3.5 m : longueur chargée,
 ρ Explosif = 1.20 : densité explosif.
ρ∗D ² 1. 20 x (45)²
⟹MC = (kg/m) ↔ = 1.9 kg/m
1273 1273
 Quantité d’explosif/trou
La quantité d’explosif : Qexp = MC x L ↔ 1.9 x 3.5 = 6.65 kg ; avec : L = 3.5 m :
longueur de charge.
NB : pour les trous périphériques (couronne, parement et radier), la quantité d’explosif
est de 1/3 de la quantité par trou ; => (1/3) x 6.65 => 2.22 kg
 Quantité totale d’explosif
Dans le design de Kakula il y a 59 trous chargés, dans lesquels nous trouvons 26
trous périphériques et 33 trous non périphériques.
 Qt1 = Qexpx 33 = 6.65 x 33 = 219.5 kg
 Qt2 = Qexpx 26 = 2.22 x 26 = 57.6 kg
Qt = Qt1 + Qt2 = 219.5 + 57.6 = 277 kg
Donc il faut 1.9 kg d’explosif chargé pour une charge linéaire (trou de 1m) ;
 [25]

Or on charge à 3.5 m pour une récupération de 95 % de matériaux après minage.

En effet, la récupération planifiée est le rapport entre l’avancement planifié sur la
3.8
longueur de trou ; Ainsi on fait = 0.95 x 100, soit 95 %. Or, selon A.E.L mining service,
4
le bourrage du trou équivaut à 10 fois le diamètre du trou foré, donc ce qui fait : 10 x 0.045 =
0.45 m, environ 0.5 m.
Ainsi la longueur à charger devient : 4 - 0.5 = 3.5 m
 Pour trouver la charge spécifique, on procède de la manière suivante :

Qt
Charge spécifique (Chsp) =
Volume à abattre

Volume à abattre (Vabattu) = B x S x Lf x Nombre de trou;

avec:
 B = 1m,
 S = 1m,
 Lf (théorique) = 4 m
 Lf (pratique) = 3.8 m
 Nombre de trou = 59 trous ;

 Vabattu (théorique) = 1 x 1 x 4 x 59 = 236 m3

 Vabattu (pratique) = 1 x 1 x 3.8 x 59 = 224.2 m3
277
 Chsp(théorique) = = 1.17 kg/ m3
236
277
 Chsp(pratique) = = 1.24 kg/ m3
224 . 2

II.[Link]. La hauteur de bourrage

La hauteur de bourrage qualifie à la fois le volume non chargé d’un trou et le

matériaux mises en œuvre dans ce volume. Le bourrage a pour but d’éviter les projections,
d’atténuer les bruits et d’améliorer l’effet des gaz de la charge explosive.

Dans la mine souterraine de Kakula, on utilise une hauteur de bourrage (le vide à laisser) de
0.5 m du fait que la longueur de charge est de 3.5 m et la profondeur des trous est de 4 m.

II.[Link]. Le mode de raccordement

Les schémas de raccordement tiennent compte de la contrainte du lieu où l’on se

trouve et des résultats escomptés.
 [26]

Retard
Nombre Retards Nombre Retards Nombre
s

1 1 8 1 20 3

2 1 9 2 30 4

3 1 10 2 35 2

4 1 12 2 40 6

5 1 14 2 45 6

6 1 16 3 50 10

Figure II.7. 7 1 18 4 55 2 Illustration d’un

schéma de tir.

II.[Link]. Mode d’initiation

1. Dispositif d’amorçage
Les accessoires du tir sont fondamentaux dans la réussite d’un tir (dispositifs conçus
pour l'amorçage et la mise à feu des explosifs). A.E.L mining service, une sous-traitance qui
offre une large gamme d’explosifs encartouchés et accessoires adaptés aux diverses
applications minières pour répondre à tous les besoins de la société Kamoa.

A. Cordeau détonant
C’est un cordeau qui sert au raccordement de la charge de développement, il est
constitué par une âme de Nitropenta en poudre (explosif très brisant), enrobée de textile et
imperméabilisée par une matière plastique et à une vitesse de détonation de 7000 m/sec.
 [27]

Figure II.8. Cordeau détonant.

B. Fil conducteur électrique (Bell wire)

Il sert à la connexion des détonateurs et à la ligne de tir (dans le cas de tir de
plusieurs charges simultanées, le cordeau est utilisé comme transmetteur de la détonation à
toutes les charges).

Figure II.9. Fil conducteur électrique (Bell wire).

C. Cartouches d’amorces
Les amorces sont des cylindres en plastique remplis d'un explosif très énergétique. Ils
comprennent un mélange de tétra nitrate de pentaérythritol.
 [28]

Figure II.10. Pentolite Booster 15g.

A la mine souterraine de Kakula, on utilise la cartouche de marque Pentolite Booster

de 15g pour la charge de développement comme amorce.

D. Détonateurs
C’est un agent détonnant qui amorce la détonation d’un explosif pour créer des ondes
des chocs suffisamment puissants avec une grande vitesse de détonation ; Il est répertorié
comme un accessoire d'initiation de minage ; Il initie le processus de détonation dans le trou
de mine.

 Le système NONEL
Le système NONEL est relativement le système d'initiation le plus récent, utilisé
lorsque la mise à feu électrique est prohibée, mais juste une détonation séquentielle est
requise. Le tube Nonel est fait d'un plastique spécial (polyéthylène) souple, d'un diamètre
extérieur de 3 mm et d'un diamètre intérieur de 2mm.

La transmission de l'énergie explosive est faite sur une couche mince d'octogène (83
%) et d'aluminium (17 %) répartie à 20g/m à l'intérieur du tube. L'onde de choc se propage
dans le tube à peu près à 7000 m/s sans bruit et sans effet radial sensible à l'extérieur du tube.
Certains tubes Nonel se terminent par un détonateur placé dans la charge principale. Ainsi
l'amorçage se fait dans le système Nonel avec un détonateur (détonateur Nonel) et une
cartouche amorce (Pentolite Booster) (Tshibangu k. 2009 kalombo M, 2018).
 [29]

A la mine de Kakula, on utilise le système nonel pour les charges de développement.

Figure II.11. Détonateur Non-électrique.

Les relais sont des artifices premièrement utilisés comme retard dans les opérations
de minage à ciel ouvert et souterraines. Dans la mine de Kakula, on utilise les détonateurs
NEXA LP représenté dans le tableau ci-dessous. Ces détonateurs sont différant par leurs
retards plus courts variant de 0 à 90 ms.

Figure II.2.1Détonateurs avec leurs retards et longueurs.

 Détonateurs électronique
Il sert à raccorder le cordeau détonant au fil électrique pour emmètre l’électricité afin
de crée la détonation.

Figure II.12. Détonateur électronique

 [30]

E. Terminator

Il permet de relier le BCU aux détonateurs électroniques, il montre si les lignes à son
amont et à son aval sont bonnes ; à la limite, il peu connecter au BCU 200 détonateurs
électroniques.

Figure II.13. Terminator

F. BCU

Le BCU (blaste center unity) qui est l’unité centrale de minage ; permet de relier les
Terminator à l’ordinateur à la surface en passant par une fibre optique ; il a la capacité de
relier six Terminators en parallèle à l’ordinateur.
 [31]

Figure II.14. Le BCU

2. Initiation finale
Dans cette phase dite finale du minage, à la mine souterraine de Kakula, l’initiation
se déroule comme suite :

Connections (pyrotechnique) : Cordeau Détonant →Détonateur électronique → Ligne de tir→

Terminator → Ligne de tir → BCU → fibre optique → ordinateur

Âpres que le signal soit clairement transmis à la ligne de tir, après tous les contrôles
fin, l’accord peut être lancé de miner dans la mine si le signal est faiblement capté à la
surface, mais au cas contraire, on mine à la surface (commande ordinateur).

Il est nécessaire de noter qu’avant de lancer l’opération d’abattage il est

impérativement recommandé de couper la ventilation pour éviter d’endommager les colonnes
de ventilations et par la suite les remettre en marche pour faciliter l’évacuation de la poussière
et du gaz nocif produit par le minage.

II.3.2.5. Les opérations de tir

L’ensemble des opérations de tir est appelé : préparation du coup de mine ; ces
opérations partent du chargement des trous de mine, jusqu’à la mise à feu.
 [32]

II.[Link]. L’amorçage
L’amorçage est la période technique durant laquelle l’énergie circule des explosifs
d’initiations sensibles et puissant utilisés en quantité faible vers les explosifs relativement
sensibles utilisés en quantité importantes en vue de désagréger le massif rocheux.
Il se fait par le détonateur Nonel et le pentolite booster.
II.[Link]. Chargement d’explosifs
A. Introduction
Dans une configuration où la roche est tendre, l’excavation des matériaux peut se
faire à l’aide d’engins mécaniques puissants ; cependant en présence des roches dure,
l’excavation se fait à l’aide d’explosifs. La technique de l’excavation à l’explosif est très
ancienne mais reste encore dans des nombreuses situations la plus économique. La poudre
noire (salpêtre + charbon + soufre) fut longtemps utilisée avant que n’apparaissent des
produits plus performants, tels que la dynamite ou les émulsions, qui sont deux fois plus
dangereux.

B. Définition
Un explosif est un corps simple ou un mélange de corps susceptible de se
décomposer en un temps très court sous l’influence de la chaleur ou d’une action mécanique
particulière en produisant une grande quantité de gaz porté à haute température. Lors d’un tir
dans un espace confiné, l'énergie de détonation (2 à 6 méga joule/kg) est transférée au massif
rocheux par des ondes de choc et par la détente adiabatique des gaz ; Les ondes de choc
agrandissent les trous, puis se déplacent dans les massifs à la vitesse du son vers les surfaces
libres sur lesquelles elle se réfléchisse ; cette circulation crée des fissures. En souterrain, on
utilise des explosifs brisants (vitesse de détonation > 4000 m/s) dont l’effet sur la roche est
perceptible.

L’énergie de gaz engendrée par le dégagement d’un important volume de gaz à haute
température (1000°C à 4000°C) et pression (100MPA à 2500MPA), ouvre les fissures et
disloque les matériaux ; Le "surplus" de cette énergie expulse les blocs disloqués.

C. Choix des Explosifs

L’explosif est choisi essentiellement en fonction de :

 Du massif rocheux : Si le massif est très fracturé en place, un explosif qui exerce
surtout un effet de poussé est privilégié (quantifié par son énergie des gaz et par son
volume des gaz).
 [33]

 Des objectifs technico-économiques et autres engins de l'exploitation ; même si le

coût de l'explosif est relativement faible dans le coût de l'exploitation.

A.E.L mining service, est une sous-traitance qui offre une large gamme d’explosifs
encartouchés et en vracs d’une bonne qualité adaptés aux diverses applications minières pour
répondre aux besoins de la mine souterraine de Kakula. La société Kamoa utilise l’explosif
émulsion dans le développement ; on utilise des machines pour pomper l’émulsion dans les
trous, dont la machine CHARMEC de marque canadienne de la série 0S023 avec une capacité
de 3000 kg ; C’est une machine de moteur diésel de contrôle électronique à haut rendement
énergétique, elle est conçue spécifiquement pour réaliser sa propre tache en souterrain.

Figure II.15. Machine à propulsion d’explosif d’émulsion (charmec).

Elle offre des avantages dans :

 L’amélioration de la productivité, notamment lors du chargement de trous en

montée et en descente ;
 La flexibilité de manutention ;
 Le système de pompage intégré avec une charge utile d’émulsion qui varie de 2.5
à 3 tonnes ;
 Le réservoir à Gasser de 60 litres ;
 Le réservoir à eau de 60 litre ;
 Le réservoir à carburant de 250 litre.
 [34]

Tableau II.2: Dimensions de la machine.

Longueur 5m
Largeur 2.44m
Hauteur 2.59m
Rayon de braquage intérieur 5.77m
Rayon de braquage extérieur 8.66m
Surface couverte 10.0 x 7.3m
Dimensions de de la nacelle 0.97m x 1.83m
Poids de la machine 10.900 kg

D. Contrôle Qualitatif (QA/ QC)

Lors du chargement, l’explosif émulsion est mélangée au Gasser pour qu’elle soit
capable de produire l’explosion, cependant, il est impérieux de procéder à un test de
l’explosif appelé Cup Density, pour attester la qualité de l’explosif, en prélevant une quantité
dans un gobelet spécifique en acier, on le place sur une balance pour prélever son poids
actuel et final tout en prélevant aussi la température (29°C - 45°C) en 3 phases, Chaque 10
minute, par le service A.E.L, (c’est un contrôle de la qualité de l’explosif mélangé au gassing
qu’on charge dans les trous de mine. Le gobelet en acier de 826g permet de prélever
l’échantillon d’explosif et une balance qui nous permet de lire le poids de l’échantillon coupé
à ras du gobelet. La densité acceptable du produit prélevé est de 1.20).

L’explosif réagit, car le sensibilisant crée des bulles d’air dans les trous, le produit
mélangé au gassing (qui est une solution de nitrite de sodium : NaNO2) est alors laissé
jusqu’à atteindre après un certain temps une densité de 1.20 ; c’est pourquoi le contrôle du
poids de l’échantillon se fait toutes les 10 minutes, Car un trou pompé ou rempli à l’émulsion
n’est bourré qu’après un temps d’attente observé afin de permettre une bonne réaction du
produit, c’est-à-dire d’atteindre la densité recommandée qui est de 1, 20.
 [35]

Figure II.16. Cup density (Test Gasser)

Tableau II.3 : Cup density (Test Gassing).

Chargement de Gassing (Nitrite de sodium)/NaNO3

TROUS DE FRONT TROUS PERIMETRE

Densité : 1.030- 1.031 g/cmᶾ à 10% Densité : 1.4 g/cmᶾ a 15%

Or la machine de chargement charmec de développement à une capacité de 3 t ; on

peut dire que la machine de chargement peut charger 10 fronts au maximum. Mais il est à
noter que la charge spécifique d’explosif varie selon le profil du front, qui a son tour présente
diffèrent nombre des trous.
 [36]

Figure II.17. Usine de la Machine Charmec.

II.[Link]. Raccordement des trous

1. Présentation du plan de tir
Un plan de tir est un ensemble de trous forés au même endroit dans le massif et
recevant l'ensemble de l'explosif. En général, à la mine souterraine de Kakula, les trous forés
sont au nombre de 59, ceux-ci ajoutés aux trous du bouchon et ceux de dégagement
respectivement au nombre de 4 et 13 trous.

Sur le plan d’un front on observe un classement des différents trous dont :
 [37]

Le bouchon est dans la plupart du temps placé vers le centre du front et implique 4 à
6 trous de grand diamètre (102mm, forés pour créer un espace de dégagement). Le nombre de
bouchon est déterminé par les paramètres géotechniques de la roche et le nombre de trous
varie suivant le profil (section) du front.

Sur le plan de tir d’un front, on observe une division des différents trous.

Tableau II.5. Descriptif des trous et diamètres d’un plan de tir.

No Désignation (trous) Diamètre (mm)

1 Couronnes 45
2 Parements(Périmètres 45
)
3 Bouchons 45
4 Dégagement 102
5 Dégraissement 45
6 D’abattages 45
7 Radiers 45
2. Les
différents trous de mine
La surface de tir est constituée par le front de taille ; Les forages horizontaux sont
donc perpendiculaires à cette surface qui ne constitue pas une réelle surface libre. Cette
 [38]

configuration nécessite l’utilisation d’une énergie spécifique plus importante dans les travaux
souterrains pour évacuer les matériaux.

A. Les mines du bouchon

Ces forages sont les premiers initiés dans la séquence de tir, ils permettent d’élargir
la cavité du trou de dégagement, créant ainsi la surface libre nécessaire aux autres mines ; il
est la clé du succès du tir sur une profondeur qui dépend de la configuration du bouchon.

B. Types des Bouchons

Il y a plusieurs types des bouchons, utilisés dans la mine pour le traçage des tunnels
dont :

 Le bouchon en éventail : Ce sont des bouchons réalisés à partir des trous de mine
non parallèles. La technique consiste à passer progressivement d'une foration peu
inclinée à une foration la plus parallèle possible au front.
 Le bouchon prismatique : Ce bouchon tient son nom du fait que les mines
forment un V inversé par rapport au front. Chaque série de forage en V constitue
un plan horizontal placé les uns au-dessus des autres. L'angle entre les forages est
voisin de 6O°.
 Le bouchon canadien : ce sont des trous parallèles pour lequel certains trous sont
vides. Les trous vides peuvent être soit un trou ou deux de gros diamètre, soit
plusieurs trous de diamètre identique à celui des trous chargés.
 Le bouchon à gros trou (1, 2, 3,4 et 5 gros trou) : ce sont des bouchons avec
deux ou trois gros trous servant de surface dégagement pour les autres trous de
mine.

A la mine souterraine de Kakula, On utilise le bouchon canadien pour les plans de

tir.

C. Type de mine

On distingue :

 Les mines de dégraissage et d’abattage

Les mines suivantes permettent d’élargir la cavité du bouchon, ce sont les mines de
dégraissage.

 Les mines d’abattage

 [39]

Ils permettent de fragmenter la roche dans l’espace crée par le bouchon et les mines
de dégraissage.

On distingue plusieurs groupes de mines d’abattage :

 Les mines de relevage : sont placées en dessous du bouchon, ont un sens de

dégagement dirige vers le haut ;
 Les mines de coussins : sont en jouxtant la zone de découpage, correspondent à
une ligne de tir amortie ;
 Les mines de production : sont placées au-dessus du bouchon, ont un sens de
dégagement dirigée vers le bas ;
 Les mines de parement : sont placées à droite et à gauche du bouchon, ils ont un
sens de dégagement horizontal.

 Les mines de contour

Ils sont parfois associés à des mines de tir amorties, ils doivent être abattues avec
précaution afin de ne créer ni hors profil, ni sous profil. Raison pour laquelle la charge de ces
mines a Kakula est effectuée à un Gasser de 1.4g/cmᶾ a 15% de densité diffèrent des autres
mines d’abattage qui varient de 1.030 – 1.031 g/cmᶾ a 10% de densité. Les mines de contour
sont mises à feu après les dernières mines d’abattage.

On peut distinguer :

 Les mines de couronne : elles découpent la voute supérieure ;

 Les mines de parement (périmètre) : elles découpent latéralement le profil du
tunnel ;
 Les mines de radier : elles sont à la base de la section.

II.4. SYNTHESE
Ce chapitre nous a permis de Comprendre, pour la mine de Kakula qui est en
développement et en production, comment se fait la foration des trous de mine et le minage
afin de réaliser l’abattage dans les galeries suivant le profil que présente le front. Au cours de
ce chapitre, nous avons effectué le calcul la charge spécifique qui a donné des charges de 1.14
et 1.23 kg/m3, respectivement théorique et pratique ; le calcul de la quantité d’explosif par
 [40]

trou et de la quantité totale d’explosif par front qui a donné respectivement : 6.65 kg et 277
kg.

CHAPITRE III : ETUDE DES PERFORMANCES DES TIRS DE

MINE DANS LES GALERIES

III.1. INTRODUCTION
La connaissance du type de terrain est très nécessaire pour l’abattage dans une mine,
elle permet de déterminer les paramètres de forage (maille de forage, la profondeur et le
diamètre des trous de mine) et de minage (charge spécifique d’explosif, le mode de
raccordement, le mode d’initiation).

Tableau III.1: Caractéristique de type terrain de la mine souterraine de Kakula.

Catégorie de terrain Caractéristique du point

Profil
M = B x S/m² De vue abattage
Dure Abattage à l’explosif 5.5 x 6 - 6 x 6
 [41]

III.2. COMPARAISON DES PLANS DE TIR

Le bon résultat d’un minage dépend d’une part de plusieurs paramètres dont : la
qualité des trous forés, la géométrie et les caractéristiques des forages, et de l’explosif à
charger ; d’autres parts, de l’efficacité de l’énergie explosive.

Cette étape comparative, a pour objectif de :

 Analyser les paramètres de tirs actuels en se référant au standard fixé par

l’entreprise.
 Apporter des pistes d’amélioration si possible à la problématique rencontrée.

III.2.1. Plan de tir de l’entreprise JMMC

Légende :
 [42]

 ANALYSE #1

Ci haut, est présenté le plan de tir standard utilisé par les entrepreneurs JMMC avec
leurs retards requis ; par rapport au design de Kakula, on observe quelques petites différences
à savoir :

 Le design du plan de tir est presque le même à part le nombre de trous de

dégagement ;
 Les trous de dégagements : 6 avec 102 mm de diamètre ;
 Les trous d’abattage : 61 avec 45mm de diamètre ;
 Espacement des trous (B) : 0.95 m ;
 Ecartement entre ranger (S) : 0.95 m.
 [43]

III.2.2. Plan de tir de l’entreprise Kamoa/Kakula

Quantit
Retards Retards quantité
é Radiers : 10 trous,
0 1 couronne : 9 trous, 11 5
1 4 parements : 20 trous, 13 4
3 4 dégraissages : 14 trous, 15 12
5 4 abattages : 10 trous, 19 10
7 4 bouchons : 13 trous Vides 17
9 11 Total 76
Figure
III.2 : Plan de tir et retards (Kamoa/Kakula).

 ANALYSE #2

Si haut, est présenté le plan de tir standard utilisé par l’entreprise Kamoa/Kakula
avec les retards requis. Sur ce plan, on observe quelques petites différences à savoir :

 Le design du plan de tir est presque le même à part le nombre de trous de

dégagement ;
 Les trous dégagements : 4 trous de 102mm de diamètre + 13 trous périphériques
de 45 mm.
 Les trous chargés : 59 trous de 45mm de diamètre ;
 Espacement des trous (E) :0.95m ;
 Ecartement entre ranger (V) :0.95m
 [44]

III.2.3. Différences analytiques des plans de tir

Après avoir analyser ces deux plans de tir, cela nous amène à conclure que B =
S donc l’entrepreneur JMMC et l’entreprise Kamoa/Kakula utilisent une maille carrée (M= B
x S).

Nous constatons que les trous d’abattage sont plus nombreux (61trous) pour un
diamètre de 45mm avec les trous de dégagements (Reamer : 6 trous) pour 102mm de diamètre
pour l’entrepreneur JMMC.

Tandis que pour l’entreprise Kamoa/Kakula, les trous d’abattage sont moins
nombreux (59 trous) pour un diamètre de 45mm et les trous de dégagements (Reamer : 4 trous
centraux de 102 mm et 13 trous périphériques de 45 mm de diamètres) ; mais les timings
restent le même pour tous les deux entreprises.

 Parametre liés aux trous

En pratique, les 2 plans de tir n’ont pas changés sauf a la seule difference des trous
de degagements, cela veux dire que, sur la Figure III.1, les trous de degagement sont au
nombre des 6, tandisque à la Figure III.2, les trous de degagement sont au nombre des 4
(ajoutés aux 13 trous périphériques).

la figure III.2, montre clairemement le standard des retards utilisés par Kamoa, avec
different nombre de trous de 45mm de diametre, avec les retards requis pour chaque trous ;
ainsi de meme pour la Figure III.1. on observe que le plan de tir de l’entrepreneur JMMC
contient moins de trous (74 trous) au minimum par front, cependant la difference n’est pas
assez grande de celui de l’entreprise Kamoa/Kakula, où le front comprend 76 trous.

le tableau si-desous, montre que les deux entreprises operent differement pour la
meme mine dans les memes conditions ; mais avec les mêmes longeurs des barres de forage
pour les memes diamètres et profils de galeries.

Tableau III.2. Caractéristiques de configuration

Outils de forage
Entreprise Trous Pilotes Dimension
(barres)/m
JMMC 6 5.5 x 6 4
Kakula 4 5.5 x 6 4
 [45]

III.3. RECOLTES DES DONNEES

Nous allons procéder à la récolte des données en deux étapes :

 Récolte des données au service de la topographie ;

 Récolte des données individuellement dans la mine.
III.3.1 Récolte des données au service de la topographie
La récolte de données au service de la topographie nous permet de réaliser des
vérifications des avancements prélevés dans la mine, dans différents chantiers et au service de
planning pour une vérification des avancements mensuels prévus afin d’atteindre
l’avancement annuel planifié. Toutes ces données nous permettront de bien faire une
vérification métrique des fronts, afin de détecter les problèmes pour trouver des solutions
palliatives de sorte à atteindre une amélioration.

Echantillons N#1: Prelevé du 01 Septembre au 30 Septembre 2020 (JMMC)

Tableau III.3: Echantillons des minages réalisés au mois de Septembre

Nombre Nombre des

Avancement Avance
Localisation Profil des minages
topo(m) moyen
minages planifiés

Drift and Fill Drive 5.5 x 6 36.5 10 10 3,65

Kak 0 ADR 01 NS L
5.5 x 6 52.2 14 15 3,73
SPRL 02
 [46]

Kak 0 D&F NS L 5.5 x 6 56.5 15 15 3,77

Kak 0 D&F SN L 5.5 x 6 53 15 15 3,53
Kak 0 ADR 01 NS L
5.5 x 6 53 14 15 3,79
SPRL 01
Kak 0 D&F 01 NS L 5.5 x 6 57.5 15 15 3,83
Kak 0 PDRI 01 SE L 5.5 x 6 56.7 15 15 3,78
Kak 0 PDRI 02 SE L 5.5 x 6 48.7 13 15 3,75
RPDW2 5.5 x 6 52.8 14 15 3,77
Kak 0 D&F 02 NS L 5.5 x 6 55.9 15 15 3,73
Kak 0 CDRF 01 NS
5.5 x 6 56.5 15 15 3,77
L
Kak 0 ADR 02 SN L 5.5 x 6 53 14 15 3,79
Kak 0 D&F 02 SN L 5.5 x 6 55 15 15 3,67
Kak 0 CDRF 02 W
5.5 x 6 56 15 15 3,73
L
Kak 0 D&F 02 NS L 5.5 x 6 52 14 15 3,71
Kak 0 PDRI 03 SE
5.5 x 6 56.3 15 15 3,75
L
851,6 228 235
TOTAL Avance moyen 3,74
Performance 97%
 [47]

Tableau III.4: planification des avancées des fronts à miner (JMMC)

Avancements Avancement minages minages minages non

planifiés (m) actuel/m (topo) planifiés réalisés réalisés
893 851 235 228 7
893 – 851 = 42 235 – 228 = 7

Nous avons procédé de la manière suivante pour calculer les performences :

Avance topo
Avance moyen =>
nombre des minages

Pour le mois de Septembre, l’Avance topo a été de 851 m ; Nombre des minages =
228, Nombre des minages planifiés = 235,

851
Avance moyen => = 3.74 m
228

Nombre des minages

Performance => x 100 => (228/235) x 100 => 97%.
Nombre des minages planifiés

Les graphiques ci-dessous, nous permettent d’observer respectivement l’

avancement topo en fonction des avancement panifiés ; et le nombre de minage réalisé en
fonction du nombre planifié.

Avancements réalisés Avancements planifiés

57.5

56.7
56.5

56.5

56.3
55.9
57

57

57

57

57

57

57

57

57

57

57

57

57

57

57
56
52.8

55
52.2

53

53

53

52
48.7
36.5
38

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
 [48]

Figure III.3 Avancement realisés vs avancement planifiés

Nombre de minage planifié Nombre de minage réalisé

15

15
15
15
15
15

15
15
15
15
15

15

15
15
15
15
15

15
15
15
15
15

15
15
14

14

14

14

14
13
10
10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Figure III.4 Nombre de minage planifié en fonction du nombre réalisé

 [49]

Echantillons N#2: Prelevés du 01 Septembre au 30 Septembre 2020 (Kakula)

Tableau III.5: Echantillons des minages réalisés au mois de Septembre

Nombre
Nombre
Localisatio Avancement des Mauvais Avancement
Profil des
n topo(m) minages minages moyenne
minages
planifiés

RPD10 5.5 x 6 21,4 7 10 Mauvais 3

RPD14 5.5 x 6 34,3 9 10 3,8
RPD20 5.5 x 6 35,6 11 10 Mauvais 3,2
RPD13 5.5 x 6 7,1 3 5 Mauvais 2,4
RPD21 5.5 x 6 21,4 8 10 Mauvais 2,7
RPD18 5.5 x 6 3,9 1 3 3,9
RPD15 5.5 x 6 14,2 6 5 Mauvais 2,4
RPD16 5.5 x 6 28,5 10 10 Mauvais 2,9
RPD11 5.5 x 6 21,4 9 10 Mauvais 2,8
RPD12 5.5 x 6 15,7 4 5 3,9
RPD21 5.5 x 6 10,7 4 5 Mauvais 2,8
RPD19 5.5 x 6 34,5 9 10 3,8
RPD17 5.5 x 6 3,6 1 3 Mauvais 3,6
RPD23 5.5 x 6 31,4 8 10 3,9
RPD24 5.5 x 6 3,0 1 3 Mauvais 3
RPD25 5.5 x 6 3,0 1 3 Mauvais 3
290 92 112
TOTAL Avance moyen 3,1
Performance 82%

A la mine de Kakula, on fore les trous de mine a 4 mètres de profondeur avec des
barres de forage de 4 metres pour un avancement de 3.8 metres. Suite a ce qui se présente
dans le tableau ci-dessus, nous constatons qu’ après les travaux d’abattage, l’avancement
moyen est de 3.2 mètres, Sur un total de 16 localisation prélévés pour le mois de Septembre
avec un avancement de 290 m. les avancements sont tels que :
 [50]

 Bon avancement : 6 localisations ;

 Mauvais avancement : 11 localisations (en rouge).

Ce qui prouve que l’avancement n’est pas escompté, d’où nous nous permettrons de
chercher à comprendre la source du vrai problème, afin de l’améliorer.

Le tableau suivant indique tous les renseignements sur l’avancement et les fronts
planifiés pour le mois.

Tableau III.6: planification des avancés des fronts a minés

Avancement Avancement Minages Minages Minages non

planifiés (m) réalisés (m) planifiés réalisés réalisés
425.6 290 112 92 20
425.6 – 290 = 135.6 112 – 92 = 20

Nous avons procédé de la manière suivante pour calculer les performences :

Avance topo
Avance moyen =
nombre des minages

Pour le mois de Septembre, l’Avance topo a été de 290 m ; Nombre des minages =
92, Nombre des minages planifiés = 112,

290
Avance moyen = = 3.1 m
92

Le graphique ci-dessous, nous permet d’observer l’ avancement mensuel global en

fonction des avancements planifiés, qui n’atteingnent pas la performance de 95% prevue,
mais ont plutôt une performence de 82% ; il manque donc de manière globale 13 % de
performance d’avancement.
 [51]

Avancements réalisés Avancements planifiés

38

38

38

38

38

38

38

38
35.6

34.5
34.3

31.4
28.5
21.4

21.4

21.4
19

19

19

19
15.7
14.2
11.4

11.4

11.4

11.4
10.7
7.1

3.9

3.6

3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Figure III.5 avancements réalisés en fonction des avancements planifiés.

Nombre de minage réalisé Nombre de minage planifié

11
10

10

10

10

10
10

10

10

10
9

9
8

8
7

6
5

5
4

4
3

3
1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Figure III.6 Nombre de minage réalisé en fonction du nombre planifié planifiés.

Ce graphique, montre cliarement la sequence des avancements des fronts dans une
periode d’un mois avec une performance non escomptée par rapport aux nombres de minage.
 [52]

Echantillons N#3 : Prelevés du 01 Octobre au 31 Octobre 2018(Kakula)

Tableau III.7 : Echantillons des minages réalisés au mois d’Octobre.

Nombre Mauvais
Avanceme Nombre des Avance
Localisation Profil des minages
nt topo(m) Minages moyenne
Minages
RPD10 5.5 x 6 69.6 19 20 Mauvais 3,66
RPD14 5.5 x 6 38.4 10 10 3,84
RPD20 5.5 x 6 54.1 18 20 Mauvais 3,01
RPD13 5.5 x 6 58.8 18 20 Mauvais 3,27
RPD21 5.5 x 6 57.6 15 15 3,84
RPD18 5.5 x 6 42.1 18 20 Mauvais 2,34
RPD15 5.5 x 6 58.9 18 20 Mauvais 3,27
RPD16 5.5 x 6 34.6 9 10 3,84
RPD11 5.5 x 6 14.3 5 5 Mauvais 2,86
RPD12 5.5 x 6 8.6 4 5 Mauvais 2,15
RPD21 5.5 x 6 55.5 20 20 Mauvais 2,78
RPD19 5.5 x 6 15.81 4 5 Mauvais 3,95
RPD17 5.5 x 6 19 5 5 Mauvais 3,80
RPD23 5.5 x 6 9 4 5 Mauvais 2,25

RPD24 5.5 x 6 19.7 5 5 3,94

RPD25 5.5 x 6 14.6 4 5 Mauvais 3,65

570,61 176 190 3,2

TOTAL Avancement Moyen 3.2

Performance d’avancement 92.6%

A la mine de Kakula, on fore les trous de mine à 4 m de profondeur avec des barres
de forage de 4 m pour un avancement de 3.8 m. il se fait que l’on constate qu’après les
travaux d’abattage, l’avancement moyen est de 3.2 m.

Ce qui prouve que l’avancement n’est pas escompté. Dans les lignes suivantes, nous
chercherons à comprendre la source du problème.
 [53]

Sur un total des 16 localisation prélevés pour le mois d’Octobre avec un avancement
de 570.61 m ; nous avons trouvé :

 Bon avancement : 4 localisation.

 Mauvais avancement : 12 localisations (en rouge).

L’avancement moyen est déterminé de la manière suivante :

Avance topo
Avance moyen = = 570.61 / 176 = 3.2 m.
nombre des minages

Le tableau suivant nous montre les avancements et les fronts planifiés.

Tableau III.8 planification des avancés des fronts a minés.

Avancements Avancement Fronts Minages Minages non

planifiés (m) actuel/m (topo) planifiés réalisés réalisés
722 570,61 190 176 14
722– 570.61 = 151.39 190 – 176= 14

Le graphique ci-dessous nous permet d’observer les avancements mensuel qui n’ont
pas atteint la performance de 95% prevue, mais plutôt la performance de 92.6% ; il manque
donc 2.4 % de performance d’avancement global de fronts.

Avancements réalisés Avancements planifiés

76

76

76

76

76

76
69.6

58.9
58.8

57.6

55.5
54.1

57
42.1
38.4

34.6
38

38

19.7
15.81
19

19

19
19
19

19

19

19
14.6
14.3

8.6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Figure III.7. Avancements réalisés en fonction des planifiés

 [54]

Nombre de minage réalisé Nombre de minage planifié

20

20

20

20

20

20
20
19

18

18

18

18
15
15
10
10

10
9

5
5

5
5
5

5
5
5

5
4

4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Figure III.8. Nombre de minage réalisé en fonction du nombre planifié.

III.3.2 Récolte individuelle des données dans la mine (pratique personnelle)

Pour avoir encore beaucoup plus des précisions. Nous nous sommes donné la peine
de se rendre personnellement dans la mine pour s’enquérir des réalités des qualités de tous les
déroulements des opérations concernés.

Comme toute entreprise minière, L’entreprise Kamoa/Kakula a pour objectif

d’extraire des minerais ou des roches contenant des substances convoitables. Pour leurs
ventes. Soit à l’état brut ou transformé. En vue d’en tirer bénéfice. Concernant cette
extraction. Elle a un processus comprenant quatre opérations principales à savoir :

 Abattage.
 Chargement.
 Transport.
 Mise en terril.

Pour notre cas, nous concernant nous nous sommes résolus de circonscrire notre
problématique sur le contrôle qualité de l’opération d’abattage pour bien mener notre étude :

 Foration
 Minage

1. Foration

Cette opération consiste à forer des trous de mine dans une roche pour la préparation
d’un minage à l’aide des machines de forage appelées perforatrices. Ci-haut est présenté avec
 [55]

détails précis la marque de la machine destinée à l’opération de foration. À cet effet nous nous
sommes rendu physiquement dans la mine pour s’enquérir des réalités des qualités de
déroulements des opérations concerné.

 Parametre liés a la foration

Ci-haut sont determinés tous les outils requis à cette opération pour forer la roche de
la mine souterraine de Kakula. on a eu à assister à cette opération en observant
minusieussement la qualité de l’operartion. Normalement après l’opération de forage,
l’opérateur est censé nettoyer les trous avec le jet d’eaux en le flashant à haute pression. Mais
fort malheureusement cela n’est toujours pas respecté par la plupart des opérateurs
(négligence). Ce qui impactera sur la seconde l’opération.

Pour en être sure. On s’est permis d’inspecter chaque trou à l’aide d’un accessoire
aidant à la préparation au chargement des trous de mine d’une curette a trou.

Figure III.9. Curette des trous

Cet accessoire nous a servi à l’inspection des trous s’ils ont été correctement curé ou
pas ; Ensuite, nous avons effectué l’inspection de la qualité du front après le minage précèdent
selon le profil de la galerie où s’effectue ladite opération, nous avons remarqué que certains
opérateurs n’arrivent pas à forer complètement la totalité des trous ; Avec comme raisons :

 Ils cherchent à atteindre leurs Target quotidiens ;

 Ils cherchent à être bien cotés.

Après avoir correctement participé à toutes ces opérations, le constat n’a pas été
fameux, cela nous a amené à comprendre qu’à l’étape de foration, il y a des détails que les
opérateurs n’arrivent pas à respecter correctement, ces détails sont repris dans le tableau III.9.
Suivant ; ceci prouve que la seconde opération sera impactée à cause de la mauvaise manière
d’exécution de l’opération précédente.
 [56]

Tableau III.9 Caractéristiques de l'opération

EQUIPEMENTS ETAT
Machine Bon
Outils de forage Bon
Longueur des trous forés Bon
curage des trous Pas bien fait

Après toutes les vérifications de l’étape de l’opération de foration. Nous avons

constaté que le curage n’était pas bien respecté et suite à cela voyons voir comment la
suivante opération ne sera pas bien effectuée.

2. Chargement d’explosif

L’efficacité du minage dépend aussi du choix d’explosifs et de la manière à les

disposer dans les trous de mine lors de chargement d’explosifs. De ce fait on distingue trois
cas dont :

 Trou de mine contenant de l’eau : dans ce cas. il est préférable d’amorcer les trous
de mine par le fond en utilisant la cartouche contenant des explosifs résistants à
l’eau comme cartouche d’amorce.
 Trou de mine ayant des roches de formation géologiques differentes : dans ce cas
on repartit la charge d’explosifs alternativement suivant la composition des
roches.
 Trous de mine sans eau : une seule cartouche pentolite booster et puis on verse
l’explosif en grains( ANFO) dans le trou des mine ou on pompe des explosifs
sous forme d’emulsion (ce dernier garde ses proprietés pendant longtemps dans
le trou de mine en presence d’eau car il est inalterable et a une grande brisance. et
a une vitesse de detonation de 4200 a 5200m/s).

Comme indiqué ci-haut. à la mine souterraine de Kakula, on utilise l’émulsion

comme explosif compte tenu des conditions de terrains en place.
 [57]

Apres foration, vient l’etape du chargement de l’explosif dans le trou de mine pour
desagreger la roche. Il est important de se rassurer que les caractéristiques de travail suivantes
sont bien respectées telque repris dans le tableau suivant :

Tableau III.10 : caractéristiques du travail de chargement.

Preparation de l’explosif et detonateur


NONEL
Inspection du lieu de travail et curage manuel bien fait
Contrôle qualitatif (QA/QC) de l’explosif 
Manière de chargement des trous de mine bien fait
Connection Pyrotechnique(cordeau
detonant-detonateur éléctronique-ligne de

tir-terminator-ligne de tir-BCU-fibre
optique-ordinateur)

Comme fixé au prealable, nous nous focaliserons sur le forage et minage ; de ce fait,
il est à noter qu’ une opération très importante qui précède le chargement est appelée « Test
Gassing ». qui consiste à contrôler la temperature , la densité de l’explosif et son poids après
avoir été melangé au gasser. Le gassing est une substance chimique (Sodium Nitrite) qui est
mélangée avec le gel émulsion et à l’eau pour donner de la brisance à l’émulsion.

Tableau III.11: caractéristiques standards pour attester le QA/QC de l’explosif ;

quantité par front selon le standards requis de ces deux entreprises.

Choix Consomation
Fourniseur Nombre
Entrprise d’explosi Qualité d’explosifs
en explosif de trous
f (kg)/front
JMMC A.E.L   74 312
Kakul A.E.L   76 277
a

Plusieurs spécialistes ont fait des études sur le minage et ils ont établis des formules
sur base des essaies permettant de déterminer les paramètres de l’abattage ; parmi eux citons :
 [58]

 STOGO OLOFSSON
 GIORGIO BERTA
 U. LANGE FORDS
 A.E.L MINING SERVICE. …

Cependant, nous allons nous focaliser sur les paramètres fixés par l’entreprise
Kamoa/Kakula en connivence avec A.E.L MINING SERVICE. Ils ont utilisé des formules
empiriques permettant de déterminer la charge spécifique en fonction des paramètres de
forage.

Tableau III.12: Formules proposés par l'entreprise Kamoa-A.E.L pour l'abattage

Paramètres Formules Unités

Hauteur de bourrage 10 x Ø M
Quantité d’explosif a Charger Qt = NbrT x Qexp Kg
dans les trous de mine
Volume de trou(cubage) V = B x S x L foré x NbrT mᶾ
Charge spécifique d’explosif Qt kg/ mᶾ
Chsp =
Vt abattu

Après cette étape, on est passé à la verification de la manière dont on procède au

chargement ; ce pendant, nous avons reperé de vices de procédure du fait que :

 Le curage des trous dans l’opération de forage n’a pas été bien respecté. Cela
ayant un impact assez important sur le reste d’operations telle que le chargement ;
du fait de la présence des debris non curés.
 certains pentolites boosters bloquent dans le trou à un certain niveau le long du
trou et l’emulsion narrive pas au fond du trou.
 La précipitation pour charger beaucoup des fronts (suite à cela, il y a mauvaise
manupulation de la charge explosive).

III.4. ANALYSES CRITIQUES

Apès observation et analyse des données receuillies au service topographique, on a
constaté que les avencements des fronts ne sont pas performants par rapport aux avancements
plannifiés ; suite aux nombreuses imperfections liées aux operations cyblées dans l’abattage.
 [59]

Du point de vue pratique dans la mine, on a pu realiser que les operations ne se deroulent pas
mieux pour fournir des bons resultats.

Cette image illustre un mauvais chargement d’explosifs et son resultat après minage :

Figure III.10: Illustration d'un mauvais chargement (gauche) et avec son résultat (droit).

Ce front est clairement mal chargé, car on observe comment les cartouches amorce
sont mal disposées et l’explosif principal dans les trous, ce qui prouve au prealable le mauvais
resultat après minage ; Or Selon A.E.L mining service, le bourrage du trou équivaut à 10 x Ø
du trou foré, Ce qui implique :

 10 x 45 = 450 mm = 0.45 m ≈ 0.5 m

Ce qui nous amène à faire 4 - 0.5 = 3.5 m à charger. Mais sur l’image ci-haut, Cela
n’est pas respecté ; Ce qui fai que même la quantité d’explosif ne sera pas la meme que celle
prevu pour ce front.

Le tableau suivant nous montre les consommables par minage.

Tableau III.13 : consommables par minage

Chargement d’explosif Résultat de minage Quantité d’explosif Chargement matériaux

Pas bien fait Pas bon Non complète Non escompter

L’image suivante illustre un bon chargement et son resultat après minage :

 [60]

Figure III.11: Illustration d'un bon chargement (gauche) et avec son résultat
(droit).

Il est important de vérifier le chargement et le racordement des trous pour s’assurer

du bon deroulement de ces opérations ; En effet, le câble du détonateur fond trou ayant 6
mètres de longueur, On obtiendra donc 2 m restants en suspension si on fait entrer
complètement le détonateur au fond du trou, ,car : Lforé = 4m ; Lch = 3.5 m. Hb = 0.5 m ;
Comme nous connaissons que la longueur des détonateurs est de 6m et que la longueur foré
est de 4 m ; pour se rassurer que l’explosif est bien arrivé au fond du trou, le bout restant du
détonateur doit avoir une longueur de 2 m (6 – 4= 2 m). Dans ce cas, la cotation des
consommables est acceptable comme nous le montre le tableau suivant.

Chargement d’explosif Résultat de minage Quantité d’explosif Chargement matériaux

   Escompter
Tableau III.14: consommables par minage

III.4. COMPARAISONS DES DONNEES TOPOGRAPHIQUES ET DONNEES

RECOLTEES PERSONNELLEMENT

Les données recueillies après le service topographique nous ont permis de réaliser les
mauvais résultats d’abattage sur l’exploitation par rapport à l’avancement des galeries ;
Cependant, après notre démarche sur la problématique du présent sujet à la recherche d’une
solution palliative ; nos résultats obtenus nous ont renseignés sur les failles dans les détails de
l’opération d’abattage dont :

 Le forage : bien réalisée, mais mal curé ;

 Minage : mauvais résultat suite à l’opération précédente mal exécutée.
 [61]

III.5. SYNTHESE
Ce chapitre d’étude des performances des tirs de mine dans les galeries, Nous a
permis, après analyse comparative des plans de tir de ces deux entreprises, de comprendre les
résultats de nos différents données récoltées ; Qui sont celles récoltées au service de
topographie et celles récoltées de manières individuelle dans la mine pour circonscrire la
cause de la non performance des avancements dans le développement des galeries par rapport
aux tirs de mine afin d’apporter des pistes des solutions palliatives aux problèmes rencontrés.
 [62]

CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS

Dans ce travail, il a été question d’évaluer les opérations de fragmentation en vue

d’améliorer l’avancement des ouvrages miniers dans le développement de la mine
souterraine de Kakula .

L’objectif poursuivi, était de mener une étude des performances des tirs des trous de
mine dans les galeries afin d’obtenir des bons resultats en terme d’avancement des fronts
d’abattage après fragmentation des roches.

Après notre étude, par rapport à notre problematique qui était la non atteinte des
resultats escomptés en terme d’avancement planifié après fragmentation ; on a pu analyser
tous nos paramètres fixés sur l’assurance qualité et le contrôle qualité (QAQC) de deux
opérations dont : la foration et le minage ; À l’étape de l’opération de foration, les paramètres
etaient : le diamètre de 45 mm, la profondeur de foration de 4 m, l’espacement de 1 m et
l’écartement de 1m ; nous avons constaté que le curage n’était pas correctement respecté, ce
qui, par suite ne permettait pas une bonne exécution de l’opération suivante qui est le minage,
car la quantité d’explosif calculée, qui est de 6.65 kg pour une longeur de charge de 3.5 m par
trou, censée entrer dans les trous (bien curés) sera réduite à cause de l’état indésirable des
trous (mal curés) ; et cela entrainera une mauvaise fragmentation des roches. Nous avons
calculé la charge spécifique (théorique et pratique) et le volume à abattre (théorique et
pratique) qui sont respectivement de 1.17 et 1.23 kg/m3 (respectivement théorique et
pratique), et de 236 et 224.2 m3. L’avancement planifié de l’entreprise Kamoa/Kakula est de
3.8 m, après comparaison des données d’avancement, nous avons trouvé que les avancements
moyens de Kamoa/Kakula et de JMMC pour la période qui concerne notre travail sont de 3.74
m pour JMMC et 3.1 à 3.2 m pour Kamoa.

Pour arriver à résoudre ce problème, Suite à ces non performances détectées, on a pu

donner certaines recommandations ci-après :

 Demander aux opérateurs de veiller au respect des curages corrects des trous
après chaque opération de forage ;
 La création d’un service de contrôle des trous après l’opération de forage , pour
vérifier si les trous sont bien curés.
 Demander aux opérateurs de prendre le temps de forer la totalité des trous
recommandés selon le profil du front ;
 [63]

 Que le service de maintenance vérifie régulièrement de manière correcte l’état des

machines de forage avant leurs utilisations,
 Veiller à respecter l’inclinaison des trous tel que prévu sur le plan de tir.

Nous avons analysé les conséquences qui se font voire dans les séquences minières
dans la mine souterraine de Kakula et qui sont dues au non-respect des différentes normes lors
des tirs de mines, par rapport aux avancements planifiés ; parmi ces conséquences, nous
pouvons citer :
 Mauvaise qualité de chargement d’explosif ;
 Faible avancement,
 Réduction de la quantité d’explosif en cas du non-respect de la profondeur de
forage,
 La consommation élevée du carburant ;
 Influence de temps sur le chargement ;
 Influence sur le tonnage, etc.
 [64]

TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION GENERALE.........................................................................................1
CHAPITRE I : PRESENTATION DU GISEMENT DE KAKULA..................................3
[Link]......................................................................................................3
I.1.1. Cartographie de Kamoa......................................................................................3
I.2. CADRE GEOLOGIQUE..........................................................................................4
I.2.1. Géologie du Congo [FAUTREZ, 2004].............................................................4
I.2.2. Géologie de l’ex-province du Katanga...............................................................6
I.3. TECTONIQUE DE L’EX-PROVINCE DU KATANGA........................................9
I.3.1. Généralités..........................................................................................................9
I.3.2. Succession sédimentaire dans le Katanguien...................................................11
I.3.4. La couverture Phanérozoïque...........................................................................12
I.4. LA MINERALISATION........................................................................................12
I.5. GEOLOGIE LOCALE............................................................................................13
I.5.1. Description du gisement de Kakula..................................................................13
[Link] GEOTECHNIQUES DE KAKULA...................................................14
I.7.1 Evaluation de paramètre géotechnique..............................................................14
I.8. CONCLUSION.......................................................................................................15
CHAPITRE II : LES OPERATIONS DE FRAGMENTATION DANS LA MINE
SOUTERRAINNE DE KAKULA Nord..................................................................................16
II.1 INTRODUCTION..................................................................................................16
II.2. DEFINITION.........................................................................................................16
II.3. LA FRAGMENTATION A LA MINE SOUTERRAINE DE KAKULA............16
II.3.1. Forage..............................................................................................................16
II.3.2. Minage............................................................................................................22
II.4. SYNTHESE...........................................................................................................38
CHAPITRE III : ETUDE DES PERFORMANCES DES TIRS DE MINE DANS LES
GALERIES...............................................................................................................................39
III.1. INTRODUCTION................................................................................................39
III.2. COMPARAISON DES PLANS DE TIR.............................................................39
III.2.1. Plan de tir de l’entreprise JMMC...................................................................40
III.2.2. Plan de tir de l’entreprise KAKULA.............................................................41
III.2.3. Différences analytiques des plans de tir........................................................42
III.3. RECOLTES DES DONNEES..............................................................................43
III.3.1 Récolte des données au service de la topographie..........................................43
III.3.2 Récolte individuelle des données dans la mine (pratique personnelle)..........52
III.4. ANALYSES CRITIQUES....................................................................................56
 [65]

III.4. COMPARAISONS DES DONNEES TOPOGRAPHIQUES ET DONNEES

RECOLTEES PERSONNELLEMENT................................................................................58
III.5. SYNTHESE..........................................................................................................59
CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS..................................................................60
TABLE DES MATIERES.................................................................................................62
LISTE DES FIGURES......................................................................................................64
LISTE DES TABLEAUX.................................................................................................66
REFERENCES..................................................................................................................67
LISTES DES ABREVIATIONS.......................................................................................68
 [66]

LISTE DES FIGURES

Figure I.1. L’emplacement du projet de Kamoa…………………………………………………… ………………4

Figure I.2. Carte métallogénique de la [Link] ………………………………………………………………..5

Figure I.3: Cadre géologique et tectonique de l’Arc Lufilien [Kipata et al., 2013]……………….. 10

Figure I.4: Localisation des principaux dépôts Cu-Co stratiformes dans la ceinture cuprifère
d’Afrique centrale [Cailteux, 2005]…………………………………………………………………………………….. 11

Figure I.5. Les minéraux rencontrés à Kakula ……………………………………………………………………..12

Figure I.6. L’orientation du plan des gisements de Kansonko et Kakula ……………………………...13

Figure I.7. L’orientation des dômes de Kakula……………………………………………………………………. 14
Figure II.1: La machine de forage - jumbo H282/SANDVIK. …………………………………………………18

Figure II.2. Les barres de forage : longueur : 4m.

……………………………………………………………….20

Figure II.3. Taillants pour le forage des trous d’abattage de Ø=45mm. (Haut) & taillants
pour le forage des trous pilotes de Ø = 102mm. (Bas)
………………………………………………………………..20

Figure II.4. Barre à écaillage mécanique Attachée au bras du Jumbo, Longueur : 3.1
m……………………………………………………………………………………………………………………..
………………….20

Figure II.5. Taillants pour le forage des trous de Ø = 43mm. ………………………………...............21

Figure II.6. Face marquée en cours de forage ……………………………………………………....

…………….22

Figure II.7. Illustration d’un schéma de tir. ………………………………………………………………………….25

Figure II.8. Cordeau détonant. …………………………………………………………………………………………...26

Figure II.9. Fil conducteur électrique (Bell wire). ………………………………………………………………..26

Figure II.10. Pentolite Booster 15g. …………………………………………………………………………………...27

Figure II.11. Détonateur Non-électrique. ………………………………………………………… …………………28

 [67]

Figure II.2.2Détonateurs avec leurs retards et longueurs. …………………………………………………..28

Figure II.12. Détonateur électronique …………………………………………………………………………………28

Figure II.13. Terminator ……………………………………………………………………………………………………..29

Figure II.14. Le BCU…………………………………………………………………………………………………… ……….30

Figure II.15. Machine à propulsion d’explosif d’émulsion (charmec).

…………………………………..32

Figure II.16. Cup density (Test Gasser) ………………………………………………………………………………..34

Figure II.17. Usine de la Machine Charmec. ………………………………………………………………………..35

Figure II.18. Description d’un plan de forage du profil 5.5 x 6. ………………………………...............35

Figure III.1 : Plan de tir et retards (profil 5.5 x 6, JMMC).

………………………………………………......40

Figure III.2 : Plan de tir et retards (Kamoa/Kakula).

…………………………………………………………….41

Figure III.3 Avancement realisés vs avancement planifiés ……………………………………………………

45

Figure III.4 Nombre de minage planifié en fonction du nombre réalisé ……………………………....46

Figure III.5 avancements réalisés en fonction des avancements planifiés.

……………………….....49

Figure III.6 Nombre de minage réalisé en fonction du nombre planifié planifiés. …………………
49

Figure III.7. Avancements réalisés en fonction des planifiés………………………………………………...51

Figure III.8. Nombre de minage réalisé en fonction du nombre planifié planifiés. ……………….52

Figure III.9. Curette des trous ………………………………………………………………………………………………

53

Figure III.10: Illustration d'un mauvais chargement (gauche) et avec son résultat (droit)
………………………………………………………………………………………………………………………………….57
 [68]

Figure III.11: Illustration d'un bon chargement (gauche) et avec son résultat (droit). …………
58
 [69]

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I.1. Aperçu litho stratigraphie méridional de l’ex-province du Katanga ……………………………8

Tableau II.4 : Caractéristiques techniques de la foreuse jumbo H282/Sandvik. …………………………...19

Tableau II.5: Dimensions de la machine. ……………………………………………………………………………………..33

Tableau II.6 : Cup density (Test Gassing). …………………………………………………………………………………….34

Tableau II.5. Descriptif des trous et diamètres d’un plan de tir. ……………………………………………………36

Tableau III.1: Caractéristique de type terrain de la mine souterraine de Kakula. ………………………….39

Tableau III.2. Caractéristiques de configuration ………………………………………………………………… ……....43

Tableau III.3: Echantillons des minages réalisés au mois de Septembre…………………………………….....44

Tableau III.4: planification des avancées des fronts à miner (JMMC) …………………………………. ……....45

Tableau III.5: Echantillons des minages réalisés au mois de Septembre …………………………….. ……....47

Tableau III.6: planification des avancés des fronts a minés……………………………………………………………48

Tableau III.7 : Echantillons des minages réalisés au mois d’Octobre…………………………………………......50

Tableau III.8 planification des avancés des fronts a minés………………………………………………………….....51

Tableau III.9 Caractéristiques de l'opération ………………………………………………………………………………….54

Tableau III.10 : caractéristiques de travail du chargement…..…………………………………………………………

55

Tableau III.11: caractéristiques standards pour attester le QA/QC de l’explosif ; quantité par front
selon le standards requis de ces deux
entreprises……………………………………………………………………........55

Tableau III.12: Formules proposés par l'entreprise Kamoa-A.E.L pour l'abattage……………………………56

Tableau III.13 : consommables par minage…………………………………………………………………………………….57

Tableau III.14: consommables par

minage……………………………………………………………………………………..58
 [70]

REFERENCES

I. COURS ET PUBLICATIONS
 NZWEBA Charles, Exploitation de mine souterraine, ISTA-Kolwezi 2018-2019,
 KAKUDJI, projet de mines souterraine ISTA-Kolwezi, 2019-2020,

II. OUVRAGES ET ARTICLES SUR INTERNET

 Ouvrage; Development-Blasting-Supporting,
 OFFICE NATIONAL DES SUBSTANCES EXPLOSIFS, « Techniques d’utilisation
Des explosifs » ;

 AEL SERVICES EXPLOSIVES « Product catalogue 2018 »;

 SIMON W. ; « Méthode d’exploitation souterraine ». Encyclopédie de sécurité et de

Santé au travail, Branches basées sur les ressources naturelles . Mine et carrière.

 OPPBT ouvrage. ; Octobre 2012. « Travaux à l’explosif CPT option 1 Travaux

Souterrain ». Université de French-comte.

III. MEMEOIRES ET TFC

 NKONGIE KASONGO dady « Etude comparative de sresultat des minages effectués a
l’emulsion et Anfo ».(cas de la mine a ciel aouvert de kanfudwa phase A et B .(chargement
d’explosif), 2016/TCF
 KALOMBO MWAMBA emmanuel « Evaluation des besoins en explosif et accessoires des
minages pour la fragmentation du minage 5 au niveau 209 » cas de la mine souterraine de
kinseda.(presentation de plan de tir) ,2017/TFC.
 NYEMBO KATEMBA Cedrick « conception et realisation de plan de tir de lot de minage»
TFC.
 [71]

LISTES DES ABREVIATIONS

 UG : Underground
 QA/QC : Qualité Assurance Qualité Contrôle
 M : Maille
 B : Ecartement
 S : Espacement
 N/A : Non Admissible