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Institut Supérieur de l’Aéronautique et de l’Espace (ISAE)

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QBS

Thomas ROUAULT
le mardi 18 juin 2013
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Propagation de coupure en fatigue sur composites tissés –

Etude expérimentale et modélisation

²DPMF EPDUPSBMF et
discipline ou spécialité 

ED MEGeP : Génie mécanique, mécanique des matériaux

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SFDIFSDIF

Institut Clément Ader

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M. Christophe BOUVET (directeur de thèse)

Jury :

M. Zoheir ABOURA - Professeur, UTC Compiègne - Rapporteur

M. Jean-Jacques BARRAU - Professeur émérite, Université Toulouse III - Président
M. Matthieu BIZEUL - Docteur, Eire Composites - Examinateur
M. Christophe BOUVET - Professeur, ISAE - Directeur de thèse
M. Frédéric LAURIN - Ingénieur de recherche, ONERA - Examinateur
M. Eric Martin - Professeur, Institut Polytechnique de Bordeaux - Rapporteur
 Remerciements

Ce document est le fruit de 3 années passés à l'ISAE de Toulouse, et de quelques

mois à Eurocopter Marignane, et je souhaiterais ici remercier les personnes qui ont
participé à ce travail et m'ont aidé d'une manière ou d'une autre à le mener à terme.

Je pense d'abord à Christophe Bouvet mon directeur de thèse, qui a assuré seul
mon encadrement scientifique. Ses nombreuses idées et sa détermination à
l'aboutissement de ces travaux, ainsi que ses conseils m'ont beaucoup aidé pendant ces
3 années.

J'adresse également mes remerciements à Vincent Nègre et Patrice Rauch pour

avoir suivi mes travaux avec intérêt, et également à Rémy Cuenca d'avoir fait émerger
le projet, et de m'avoir beaucoup appris et aidé.

Je remercie mes rapporteurs, Zoheir Aboura et Eric Martin, ainsi que Frédéric
Laurin, qui ont accepté et honoré la lourde tâche de relire consciencieusement ce
mémoire, et pour leur participation à mon jury. J'adresse également mes remerciements
à Jean-Jacques Barrau pour avoir présidé ce jury.

J'ai eu la responsabilité de poursuivre les travaux de Matthieu Bizeul après son

départ, sur lesquels je me suis beaucoup appuyé. Je le remercie pour l'ensemble de son
travail, pour la rigueur de son organisation qui m'a grandement facilité la tâche, et
également d'avoir accepté de faire parti de mon jury et ainsi de boucler la boucle.

Ces travaux ont bénéficié de l'appui du personnel de l'ISAE, et ma

reconnaissance va en particulier à Guy Mirabel et Xavier Foulquier pour leur sympathie,
leur disponibilité et leur aide, Thierry Foret et son équipe, Marc Chevalier, et bien sûr
Marie-Odile Monsu pour son efficacité dans les tâches administratives.

Ces 3 années se sont déroulés au département mécanique de l'ISAE, et j'en

retiendrais la sympathie des permanents et doctorants, au labo comme en dehors, grâce
à qui l'ambiance dans ce laboratoire a été si particulière. Merci à mes collègues de
bureau, Amélie Kolopp, Teddy Lisle (pour ses belles images), Sing, Julien Aubry, Pablo
Navarro, Ludovic Barrière, Jean-François Ferrero, Steven Marguet, Guilhem Michon,
3
Joseph Morlier, ceux que j'oublie qui j'espère m’en excuseront, les anciens thésards de
l'ensica, ceux qui sont partis, Laurent Mezeix, Leonardo Sanchez, les nouveaux, Loïc
Bernard, Florian Pascal, Hakim, Benjamin, Victor Achard, Simon Dols, bon courage à eux
pour la suite. Merci en particulier à Alexandre Boursier pour la contribution apportée
par ses 6 mois de stage ainsi qu'à Joël Serra pour son projet d'étude.

La fin de ces travaux s’est ponctuée par une éprouvante période de rédaction que
j’ai achevée sur le site de Marignane, et j'adresse un grand merci à l'équipe du service
"pale" du bureau d'étude, à ses permanents, ses anciens, et à ses stagiaires, pour leur
bonne humeur et leur sympathie.

Je n'oublie pas ceux qui ont suivi cette période de thèse de plus ou moins loin, ou
qui sont venu assister à ma soutenance. Merci à Thibaud, Hindu, Olivier, Pascal, Jpeg,
Edouard, Damien, Jean pour les bons moments passés ensemble.

Je remercie enfin ma famille qui m'a soutenue et a fait le déplacement jusqu'à

Toulouse, et Alice pour les nombreux week-ends qui ont fini par devenir des semaines
entières, pour son aide,... Merci.

Thomas Rouault – Septembre 2013

4
 Table des matières

Chapitre I – Introduction générale ................................................................................ 9

Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement .......................... 15

2.1. Introduction ......................................................................................................................... 16
2.1.1. Matériau et notations ............................................................................................................... 16
2.1.2. Réalisation des éprouvettes .................................................................................................. 19
2.2. Comportement mécanique et endommagement dans l’axe des renforts ...... 20
2.2.1. Revue des études sous sollicitation quasi-statique ..................................................... 20
2.2.2. Revue des études sous sollicitation de fatigue .............................................................. 25
[Link]. Généralités ........................................................................................................................... 25
[Link]. Evolution du comportement macroscopique ........................................................ 27
[Link]. Mécanismes d’endommagement en fatigue ........................................................... 29
[Link]. Influence des constituants ............................................................................................. 31
[Link]. Influence des paramètres d’essai................................................................................ 33
[Link]. Bilan sur les sollicitations de fatigue ......................................................................... 33
2.2.3. Résultats d’essais sous sollicitation quasi-statique ..................................................... 34
[Link]. Comportement macroscopique ................................................................................... 34
[Link]. Etude du scénario d’endommagement ..................................................................... 35
[Link]. Etude de l’endommagement par thermographie infrarouge .......................... 38
[Link]. Bilan ........................................................................................................................................ 40
2.2.4. Résultats d’essais sous sollicitation de fatigue .............................................................. 40
[Link]. Principe ................................................................................................................................. 41
[Link]. Evolution de la rigidité .................................................................................................... 41
[Link]. Courbe de fatigue ε-N ...................................................................................................... 46
[Link]. Endommagement microscopique ............................................................................... 48
[Link]. Bilan ........................................................................................................................................ 49
2.3. Comportement en cisaillement ..................................................................................... 49
2.3.1. Revue des études de comportement en cisaillement.................................................. 49
[Link]. Type d’essais ....................................................................................................................... 49
[Link]. Comportement quasi-statique ..................................................................................... 52
[Link]. Comportement en fatigue .............................................................................................. 53
[Link]. Evolution du comportement macroscopique ........................................................ 54
[Link]. Mécanismes d’endommagement................................................................................. 55
2.3.2. Mise au point d’un essai de cisaillement au rail réversible ...................................... 55
[Link]. Essais préliminaires ......................................................................................................... 58
[Link]. Montage modifié ................................................................................................................ 59
[Link]. Instrumentation ................................................................................................................. 62
2.3.3. Résultats ........................................................................................................................................ 63

5
 [Link]. Validation du montage .................................................................................................... 63
[Link]. Comportement du matériau en cisaillement ......................................................... 65
[Link]. Endommagement et pseudo-plasticité..................................................................... 67
[Link]. Comportement en fatigue .............................................................................................. 69
[Link]. Endommagement microscopique ............................................................................... 70
[Link]. Etude de l’endommagement par thermographie infrarouge .......................... 73
2.3.4. Discussion ..................................................................................................................................... 74
2.4. Essais de couplage d’endommagement ...................................................................... 75
2.4.1. Principe .......................................................................................................................................... 75
[Link]. Aperçu des études sous chargement cyclique variable ..................................... 75
[Link]. Description des essais successifs ................................................................................ 77
2.4.2. Couplage traction-traction ..................................................................................................... 77
[Link]. Essais de fatigue en traction sens 1 ........................................................................... 77
[Link]. Couplage (ε1 – ε2) quasi-statique................................................................................. 81
[Link]. Couplage (ε1 – ε2) fatigue ................................................................................................ 82
2.4.3. Couplage traction-cisaillement ............................................................................................ 85
2.4.4. Couplage cisaillement-traction ............................................................................................ 87
2.4.5. Discussion ..................................................................................................................................... 89

Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure ................. 91

3.1. Introduction ......................................................................................................................... 92
3.2. Revue bibliographique ..................................................................................................... 92
3.2.1. Introduction ................................................................................................................................. 92
3.2.2. Résistance à la propagation de coupure........................................................................... 93
3.2.3. Identification d’une loi de propagation ............................................................................ 98
3.2.4. Mécanismes d’endommagement ...................................................................................... 101
3.2.5. Propagation en mode II et mixte ...................................................................................... 103
3.2.6. Bilan.............................................................................................................................................. 105
3.3. Méthodes expérimentales ............................................................................................. 106
3.3.1. Procédure commune aux essais de propagation en fatigue .................................. 106
3.3.2. Méthode de dépouillement optique ................................................................................ 107
3.4. Essais de propagation de coupure en traction ......................................................109
3.4.1. Conditions d’essais – géométrie d’éprouvette ............................................................ 109
3.4.2. Drapage [0/90]4 ...................................................................................................................... 110
3.4.3. Drapage [±45]2......................................................................................................................... 118
3.4.4. Drapage quasi-isotrope ........................................................................................................ 119
3.5. Essais de propagation de coupure en cisaillement ..............................................122
3.5.1. Géométrie de l’éprouvette .................................................................................................. 122
3.5.2. Cas du drapage [0/90]4 ........................................................................................................ 124
[Link]. Essai sous chargement quasi-statique................................................................... 124
[Link]. Cas w/b = 0,5.................................................................................................................... 126
[Link]. Cas w/b = 0,2.................................................................................................................... 133
3.5.3. Drapage [0;45]s ........................................................................................................................ 134
3.6. Synthèse ............................................................................................................................... 138

6
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure........139
4.1. Bibliographie .....................................................................................................................140
4.1.1. Mécanique linéaire de la rupture et méthodes analytiques .................................. 140
[Link]. Eléments de mécanique de la rupture ................................................................... 140
[Link]. Direction de propagation ............................................................................................ 145
4.1.2. Méthodes empiriques ........................................................................................................... 146
4.1.3. Modélisations multi-échelles ............................................................................................. 148
4.1.4. Endommagement continu ................................................................................................... 152
4.1.5. Endommagement discret .................................................................................................... 154
4.1.6. Eléments finis avancés.......................................................................................................... 156
[Link]. X-FEM .................................................................................................................................. 156
[Link]. Formulation péridynamique ..................................................................................... 159
4.2. Principe du modèle à l’échelle de la mèche ............................................................ 161
4.2.1. Aspects pratiques du maillage........................................................................................... 162
4.2.2. Rôle des éléments ................................................................................................................... 165
4.2.3. Cas de maillages à plusieurs plis ...................................................................................... 165
4.3. Comportement du stratifié sain ..................................................................................166
4.4. Prise en compte de l’évolution du comportement mécanique ........................168
4.4.1. Endommagement en fatigue .............................................................................................. 169
[Link]. Données expérimentales ............................................................................................. 169
[Link]. Matrice de raideur de l’élément d’interface ........................................................ 171
[Link]. Relation raideur – endommagement ..................................................................... 173
[Link]. Loi d’endommagement en fatigue ........................................................................... 175
[Link]. Déformation prise en compte dans le calcul de la raideur ............................ 178
[Link]. Cumul d’endommagement ......................................................................................... 180
4.4.2. Pseudo-plasticité..................................................................................................................... 183
[Link]. Loi d’endommagement en cisaillement ................................................................ 184
[Link]. Modèle de pseudo-plasticité endommageable ................................................... 185
4.5. Rupture des éléments .....................................................................................................186
4.5.1. Calcul de la durée de vie d’une mèche ........................................................................... 187
4.5.2. Pilotage des éléments de rupture .................................................................................... 188
4.5.3. Propagation de l’endommagement ................................................................................. 190
4.6. Eléments d’interface 0-45 ............................................................................................. 191
4.6.1. Principe ....................................................................................................................................... 191
4.6.2. Identification de la matrice de raideur .......................................................................... 193
[Link]. Matrice d’interpolation I ............................................................................................. 194
[Link]. Matrice de rigidité KM ................................................................................................... 195
[Link]. Matrice d’extrapolation des efforts J ...................................................................... 196
[Link]. Assemblage de la matrice ........................................................................................... 197
[Link]. Dégradation – rupture .................................................................................................. 197
4.6.3. Discussion .................................................................................................................................. 198
4.7. Intégration sur un modèle générique .......................................................................198
4.7.1. Aspects pratiques de l’algorithme ................................................................................... 198
4.7.2. Modélisation d’une structure............................................................................................. 202

7
 Chapitre V – Comparaison essais - calculs .............................................................205
5.1. Introduction – Méthodologie .......................................................................................206
5.1.1. Précisions concernant les modèles ................................................................................. 206
5.1.2. Dépouillement .......................................................................................................................... 207
5.2. Essais de propagation en traction ..............................................................................207
5.2.1. Cas du drapage [0/90]n ........................................................................................................ 207
[Link]. Eprouvette de 50 mm de large.................................................................................. 208
[Link]. Eprouvettes de 30 mm de large ............................................................................... 214
[Link]. Discussion.......................................................................................................................... 218
5.2.2. Cas du drapage [±45]2........................................................................................................... 218
5.2.3. Cas du drapage [0;45]s .......................................................................................................... 226
5.3. Essais de propagation en cisaillement......................................................................231
5.3.1. Cas du drapage [0/90]4 ........................................................................................................ 231
5.3.2. Cas du drapage [0;45]s .......................................................................................................... 236
5.4. Synthèse et discussion ....................................................................................................240

Conclusions et perspectives ........................................................................................245

Références bibliographiques......................................................................................249

Liste des figures...............................................................................................................261

Liste des tableaux ...........................................................................................................270

8
 Chapitre I – Introduction générale

Les pales d’hélicoptères sont des pièces dont la rupture, même partielle, est
catastrophique pour l’appareil, ce qui les place dans la catégorie des composants les plus
critiques de l’hélicoptère. Une pale peut schématiquement se décrire par une structure poutre,
orientée selon l’axe de l’envergure, et constituée d’un longeron et d’un arêtier de rigidité
importante, de remplissages non-travaillants, d’une ou plusieurs nervures (éventuellement), et
recouverte d’une peau appelée revêtement (Figure ‎I.1).

Figure ‎I.1 – Schéma de la structure interne d’une pale d’hélicoptère.

Ce revêtement mince est généralement composé de 2 à 4 plis de tissu composite,

organisés en mèches de fibres de verre ou de carbone tissées et imprégnées de résine.

Les travaux présentés ici se sont concentrés sur un matériau donné, un tissu pré-
imprégné verre/époxy employé comme revêtement de pale mais également sur d’autres pièces
de l’hélicoptère (poutre de queue, dérive) ou pour des applications telles que les pales
d’éoliennes.

Outre son chargement de service, le revêtement d’une pale est soumis aux aléas de
l’environnement extérieur, tel que les risques d’impacts [Navarro12], ou de foudre. Il peut
également être le siège de défauts de matériau, de production, de maintenance ou de
concentrations de contraintes inattendues. Ces phénomènes peuvent être à l’origine de rupture
des plis dans l’épaisseur. On désignera par le terme « coupure », la rupture du pli à travers son

9
épaisseur, c'est-à-dire avec rupture de mèches, pour lever l’ambigüité avec les « fissures » qui,
pour les matériaux composites, concernent dans la majorité des cas le délaminage (rupture
interlaminaire), les décollements fibre/résine ou la rupture matricielle dans les mèches. On
parle également de rupture translaminaire ou « through-the-thickness crack » en anglais pour
désigner les coupures.

La définition et le dimensionnement d’une pale, doivent prendre en compte l’éventualité

de ces coupures en se plaçant dans une démarche « fail-safe ». Par ailleurs des intervalles
d’inspection doivent être définis en fonction des vitesses de propagation des coupures
potentielles. D’autre part, les exigences des autorités de certification sont croissantes concernant
la tolérance aux dommages. Elles demandent de justifier des situations exceptionnelles telles
que la durée de vie minimale après impact, difficile à appréhender par les moyens de calcul ou
de simulation classiques.

Ces travaux s’inscrivent dans cette problématique générale, peu étudiée dans la
littérature. Ils font suite et s’appuient sur les travaux de thèse de M. Bizeul [Bizeul09] portant
sur la même problématique de l’étude expérimentale et numérique du phénomène de
propagation de coupure sur revêtement mince et sous chargement de vol.

Le chargement de vol d’une pale est décomposé en un effort centrifuge constant et des
charges aérodynamiques. Ces dernières sont cycliques pour des raisons intrinsèques à la
mécanique du vol de l’hélicoptère et de par les vibrations engendrées par les parties tournantes.
Sur la structure on a coutume de négliger les efforts tranchants et on décompose les charges
aérodynamiques en trois moments selon les axes du repère lié à la pale : battement, trainée et
torsion (Figure ‎I.2).

Figure ‎I.2 – Définition des axes du repère pale et des actions mécaniques s’exerçant sur une
pale en vol.

10
Chapitre I – Introduction

Sur le revêtement, cela se traduit par des sollicitations planes de traction pour l’effort
centrifuge, les moments de battement et de trainée, et de cisaillement pour le moment de
torsion. La démarche de l’étude expérimentale de la propagation de coupure sur un revêtement
de pale a été de considérer séparément les sollicitations de traction et de cisaillement
(Figure ‎I.3), de les analyser expérimentalement, et de proposer un modèle capable de reproduire
le comportement expérimental. Différents cas de drapages et de sollicitations ont été étudiés,
permettant ainsi d’évaluer les résultats d’un modèle sur un panel varié de situations.

Figure ‎I.3 – Illustration de l’approche adoptée pour l’étude de la propagation de coupure.

La traction sur un revêtement présentant une coupure perpendiculaire à la direction

envergure (propagation en mode I), a été reproduite sur coupon à l’aide d’une éprouvette
structurale [Bizeul09]. Le cisaillement met en jeu du mode II de rupture. Pour le reproduire, un
essai original s’appuyant sur un montage de cisaillement au rail a été développé. Le montage et
le moyen de mesure ont été adaptés pour permettre l’étude de la propagation de coupure sous
sollicitation cyclique de cisaillement.

On peut préciser ici que la structure de la pale, en particulier la présence d’un longeron
concentrant la majorité de la rigidité de l’éprouvette, a pour conséquence la conservation de la
déformation dans le revêtement en cas de propagation de coupure. En dehors du voisinage de la
pointe de coupure, siège de concentrations de contraintes, la déformation du revêtement n’est

11
pas affectée par la propagation de la coupure. Ainsi, il est apparu judicieux de réaliser l’étude
expérimentale à déformation imposée, et d’utiliser la grandeur « déformation » plutôt que
« contrainte » dans les différentes analyses.

On peut résumer le cadre et les spécificités de l’étude par :

- Etude sur tissu de verre/époxy,

- propagation de coupure (rupture translaminaire) en mode I et II,
- sollicitation cyclique,
- sollicitation plane,
- déformation imposée.
L’ensemble de l’étude expérimentale de propagation de coupure a pu révéler des
mécanismes d’endommagement du matériau, au voisinage de la pointe de coupure, où les
déformations sont bien supérieures aux déformations de vol.

Pour les étudier, des essais de caractérisation sur éprouvettes non entaillées
accompagnent l’étude de la propagation de coupure afin d’obtenir des données matériau. Des
essais sous sollicitations quasi-statiques et cycliques en traction et en cisaillement ont été menés
ainsi que des observations microscopiques des éprouvettes endommagées. D’autres essais
originaux ont été réalisés pour étudier le couplage entre deux types d’endommagement
différents. Plus précisément, des éprouvettes ont subi successivement différents types de
sollicitation afin d’évaluer l’effet de l’endommagement obtenu sous une première sollicitation
donnée sur le comportement sous une seconde sollicitation.

La démarche est ici d’identifier les mécanismes de dégradation pouvant apparaitre en

pointe de coupure, de les caractériser, de les situer, d’évaluer leur développement et
éventuellement d’en quantifier les effets sur le comportement du matériau, pour dans un second
temps, les retranscrire à l’aide d’un modèle.

Les études expérimentales ont orienté une stratégie de modélisation qui constitue un
second volet de ces travaux de thèse.

Elle repose sur une représentation originale du matériau à l’échelle des mèches en
s’appuyant sur des constats expérimentaux. La modélisation du comportement du matériau à
travers une représentation semi-discrète de l’endommagement s’inspire des observations
expérimentales. Ce modèle tire son originalité du critère de rupture qui permet la propagation :
il s’appuie sur la tenue en fatigue des fibres, et est identifié uniquement sur des essais de fatigue
dans l’axe des fibres. En particulier il ne nécessite pas l’introduction de paramètres obtenus par
identification inverse ou de valeur de taux de restitution d’énergie critique nécessitant des essais
de propagation coûteux à mettre en œuvre, et à exploiter, en comparaison des essais à réaliser
pour obtenir une courbe de fatigue S-N ou ε-N.

Cette modélisation a été évaluée pour les différentes configurations de sollicitations et

drapages réalisées sur coupon en laboratoire.

12
Chapitre I – Introduction

Ces travaux de thèse ont ainsi comporté une partie expérimentale, et une partie
modélisation numérique, et le plan de ce mémoire suit ce découpage. Il est organisé en 4
chapitres :

Les chapitre II et III traitent de l’étude expérimentale menée sur le matériau. Le ‎Chapitre
II, présente l’étude de l’endommagement en traction, cisaillement, et le couplage possible entre
les endommagements. L’étude du comportement du matériau entaillé sous sollicitation cyclique,
est ensuite présentée dans le ‎Chapitre III.

La modélisation développée pour reproduire la propagation de coupure est présentée

au ‎Chapitre IV. Enfin, ce modèle est évalué au ‎Chapitre V par la comparaison des résultats de la
simulation pour les configurations de propagation réalisées expérimentalement.

13
 Chapitre II – Comportement mécanique
et endommagement

Table des matières

Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement 15

2.1. Introduction 16
2.1.1. Matériau et notations 16
2.1.2. Réalisation des éprouvettes 19
2.2. Comportement mécanique et endommagement dans l’axe des renforts 20
2.2.1. Revue des études sous sollicitation quasi-statique 20
2.2.2. Revue des études sous sollicitation de fatigue 25
2.2.3. Résultats d’essais sous sollicitation quasi-statique 34
2.2.4. Résultats d’essais sous sollicitation de fatigue 40
2.3. Comportement en cisaillement 49
2.3.1. Revue des études de comportement en cisaillement 49
2.3.2. Mise au point d’un essai de cisaillement au rail réversible 55
2.3.3. Résultats 63
2.3.4. Discussion 74
2.4. Essais de couplage d’endommagement 75
2.4.1. Principe 75
2.4.2. Couplage traction-traction 77
2.4.3. Couplage traction-cisaillement 85
2.4.4. Couplage cisaillement-traction 87
2.4.5. Discussion 89

chapitre2

15
2.1. Introduction
L’ensemble des travaux de thèse détaillés dans ce mémoire concerne un unique
matériau, composé de fibres de verre et d’une matrice époxy ordonnées suivant une armature
tissée. Utilisé comme revêtement d’une pale d’hélicoptère il est soumis à des sollicitations
cycliques combinées de traction et de cisaillement. La présence d’un défaut géométrique
détourne les chemins d’efforts et provoque ainsi une concentration de contrainte en pointe
d’entaille. Les champs de contraintes et de déformations perturbés et amplifiés peuvent
provoquer un endommagement important sous diverses formes et affectent la tenue mécanique
du matériau.

Une compréhension détaillée de la propagation de coupure requiert l’étude de

l’endommagement du matériau, dans sa nature, sa localisation, sa quantification, et sa cinétique.
Différents essais et méthodes de caractérisation ont été mis en œuvre dans cette optique. Des
essais classiques de traction dans l’axe des renforts à la fois sous chargement quasi-statique et
de fatigue sont d’abord développés. Le comportement en cisaillement a été caractérisé à travers
l’utilisation d’un essai de cisaillement au rail original modifié spécifiquement pour les
sollicitations cycliques. En plus de permettre de caractériser le matériau, et de comprendre les
phénomènes apparaissant, ces essais ont en outre guidé la stratégie de modélisation numérique,
et été sources de données quantitatives nécessaires à l’identification des paramètres de ce
modèle décrit au chapitre IV. Cette modélisation a également requis d’autres types d’essais
particuliers quasiment inexistants dans la littérature dénommés ici « couplage », qui
représentent en réalité l’influence d’un type d’endommagement spécifique à une sollicitation (i)
sur le comportement sous une autre sollicitation (ii). Ces études sont décrites dans les 3 sous-
parties suivantes. Elles sont chacune décomposées de la même manière. Une revue
bibliographique détaille d’abord l’état de l’art dans le cas d’étude concerné, elle se focalise
essentiellement sur les composites tissés, à fibres de verre ou de carbone. Ensuite, sont détaillés
les essais, les observations et les résultats obtenus au laboratoire sur le matériau spécifique à
notre étude. Avant de décrire ces trois sous-parties, ce matériau, les notations utilisées, et les
procédés de fabrication sont précisés en préambule.

2.1.1. Matériau et notations

Le matériau étudié est un tissu pré-imprégné composé de fibres de verre, et de résine
époxyde (époxy). L’armure est un satin de 8 dont la géométrie est représentée Figure ‎II.1. Les
caractéristiques nominales de ce tissu sont résumées dans le Tableau ‎II.1. Bien qu’il s’agisse d’un
tissu équilibré, de légères différences de propriétés mécaniques sont constatées entre les deux
directions de renforts, incitant à une distinction entre les directions « chaîne » et « trame ». Dans
la suite du mémoire, les axes x et y, et les indices correspondants désigneront des directions
structurales, alors que 1 et 2 se rapporteront aux axes d’orthotropie du matériau. Dans la
Figure ‎II.1, la direction 0° est choisie alignée avec la direction chaîne.

16
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.1 – Armure satin de 8 du matériau étudié.

Tableau ‎II.1 – Caractéristiques du tissu étudié.

Paramètres

Fraction massique résine (%) 45

Masse volumique (g/cm3) 1,73

Epaisseur nominale (mm) 0,31

Masse surfacique (g/m²) 303

Contexture (mèches / cm) 22

Les points de tissages sont alignés selon des directions particulières qui ne sont pas
symétriques par rapport à l’un des axes d’orthotropie (voir Figure ‎II.2), ce qui a conduit à des
voilages de plaques après polymérisation. [Bishop89] constate cet effet, et l’insuffisance de la
notation couramment utilisée pour décrire la séquence d’empilement. Elle propose une notation
plus précise présentée Figure ‎II.2 pour expliquer le voilage de plaques obtenu pour certains
empilements équilibrés présentant a priori une symétrie miroir. Le premier et second nombre
indiquent les orientations de renforts majoritaires sur les faces inférieures et supérieures du pli
respectivement. Les crochets sous les nombres indiquent le tissage entre les deux directions. Les
lettres sur les chiffres indiquent la nature (« chaîne » ou « trame ») des mèches correspondant à
l’orientation indiquée. Dans le motif du satin de 8, les points de tissages sont alignés selon un axe
orienté à environ 18° de l’axe des mèches. La Figure ‎II.2 permet de constater que ces directions
changent de signe en pivotant le pli de 90° ou en le retournant pour permuter les faces visibles
et cachées mais sans changer l’orientation.

17
 Figure ‎II.2 - Différentes configurations de drapages possibles avec un pli 0/90, et
introduction des notations de [Bishop89]. La couleur utilisée pour représenter les mèches
caractérise sa direction « chaîne » ou « trame ».

Pour les drapages de notre étude, la symétrie miroir n’est pas appliquée, les plis sont
drapés sans permuter les faces visibles et cachées dans le but de limiter le voilage des plaques.

Nous n’utiliserons pas les notations de [Bishop89] et les drapages utilisés seront notés :

- [0/90]n signifiant n plis au total, comportant chacun des renforts dans les directions
0° et 90°. Les éprouvettes notées [0]n (resp. [90]n), indiquent que l’effort s’applique
dans la direction chaîne (resp. trame).

- [±45]n signifiant n plis au total comportant chacun des mèches dans les directions
+45° et -45°.

- [0;45]s et [45;0]s correspondant à une séquence d’empilement [0/90;±45;±45;0/90]

et [±45;0/90;0/90;±45] respectivement, en veillant à ce que tous les plis présentent
la même face (« chaîne » ou « trame » vers le haut).

Les drapages des revêtements de pales d’hélicoptères comportent de 2 à 4 plis dans la

plupart des cas. Pour des raisons pratiques, les essais, en particulier ceux de cisaillement, ont dû
être réalisés sur des éprouvettes de 4 plis. Par suite, pour assurer la cohérence des résultats
expérimentaux, les autres types d’essais de cette étude expérimentale sont (pour la plupart)
réalisés sur des éprouvettes de 4 plis. [Osada03] observe des différences de comportement entre
éprouvettes à 10 plis et à un seul pli en termes de contraintes et déformations à rupture et seuil

18
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

d’endommagement. Il ne commente pas ces écarts évoquant seulement le phénomène

d’imbrication entre les plis ou « nesting ». Ce phénomène a été étudié en détail par [Lomov03]
sur tissu à armure sergée. L’auteur met en évidence numériquement et expérimentalement, que
l’épaisseur moyenne de chaque pli diminue avec le nombre de plis de l’éprouvette. La
diminution est franche entre 1 et 2 à 4 plis, puis s’adoucie en comparaison avec la dispersion
expérimentale.

Figure ‎II.3 - Mise en évidence du phénomène d'imbrication des plis par comparaison
essai/simulation de l’épaisseur moyenne d’un pli en fonction du nombre total de plis [Lomov03].

Dans notre étude, le passage de 2 à 4 plis a été étudié en traction quasi-statique ou

fatigue, et n’a montré aucune influence notable sur la résistance, la tenue en fatigue, où
l’évolution de l’endommagement.

2.1.2. Réalisation des éprouvettes

L’ensemble des éprouvettes décrites dans ce chapitre a été réalisé à l’Institut Clément
Ader selon le même processus. Le tissu pré-imprégné est découpé, drapé et polymérisé sous
forme de plaque d’environ 50x50 cm² sous poche à vide. La polymérisation s’effectue sous une
pression de 0,9 bar et selon le cycle de polymérisation donné Figure ‎II.4. Des tissus d’arrachages
sur les deux faces du stratifié permettent de démouler le composite après polymérisation de la
résine. Un feutre de drainage est ajouté pour permettre l’application d’un vide uniforme sur la
plaque.

19
 Figure ‎II.4 – cycle de polymérisation du pré-imprégné verre-époxy étudié.

2.2. Comportement mécanique et endommagement

dans l’axe des renforts
2.2.1. Revue des études sous sollicitation quasi-statique
Dans les tissus, les fibres sont organisées en mèches réparties selon deux directions
orthogonales. Ils se distinguent d’autres arrangements de mèches, notamment les renforts
tressés à deux directions non orthogonales ou trois directions coplanaires, les renforcements
tricotés (mèches entrelacées dans le plan), les tissus 3D, ou les tissus renforcés dans l’épaisseur,
par piquage ou z-pinning.

On distingue les deux directions de tissages par les termes « chaîne » et « trame », et le
tissu est qualifié d’équilibré lorsque les mèches de chaîne et de trame contiennent le même
nombre de fibres moyen.

Le comportement des tissus composites dans le cas de traction dans un des deux axes de
renforts a déjà été étudié par de nombreux auteurs, dans le cas de sollicitations quasi-statiques.
Dans le cas où les mèches sont constituées de fibres de verre, et de matrice organique la courbe
σ-ε typique est donnée Figure ‎II.5.

Figure ‎II.5 – Comportement en traction d’un tissu de verre/vinyle-ester [Osada03].

20
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Ce comportement macroscopique est linéaire élastique jusqu’à un certain seuil dénommé

« knee-point » au niveau duquel la courbe contrainte-déformation présente une inflexion. Celui-
ci est attribuée à des ruptures matricielles [Steeves04] qui abaissent la rigidité globale du
matériau/structure. [John01] observe même une double inflexion dans la courbe de
comportement. [Osada03] note que cette inflexion est plus ou moins marquée selon l’armure de
tissage.

Pour les tissus à base de fibres de carbone, ce phénomène est moins marqué, voir
inexistant où même inverse selon les constituants. A titre d’exemple, [Daggumati13] observe une
inflexion dans l’autre sens (rigidification). En effet, les fibres des tissés ont la particularité de
pouvoir se déplier avec l’accroissement de la sollicitation et le développement de
l’endommagement matriciel. Ce dépliement peut parfois s’observer pour les unidirectionnels
[VanDreumel77] dont les fibres présentent un défaut d’alignement par rapport à la direction de
chargement. La concurrence entre les phénomènes de dégradation de la résine et ceux
d’alignement des fibres sur la réponse contrainte/déformation semble tourner en faveur d’une
baisse de rigidité pour les renforts en verre ([Alif97], [Kumagai04], [Osada03], [Steeves04]
[John01] [Lomov08]), mais pas forcément pour les renforts en carbone. [Gao99], [Daggumati13],
[Alif97] n’observent pas d’affaiblissement de rigidité en traction, contrairement à [Karahan11]
qui observe une diminution du module d’Young tangent sur sergé carbone/époxy. Les fibres de
carbone étant plus rigides que les fibres de verre, la matrice et a fortiori sa rupture a moins
d’effet sur la raideur totale du composite. De plus [Alif97] rappelle que les fibres de verre
travaillent sur une plage de déformations plus élevées que le carbone.

La rupture finale du tissu correspond à la rupture fragile et brutale des fibres pour des
déformations typiquement comprises entre 1,5 et 3% pour les tissus de verre.

Par suite, de nombreux travaux se sont concentrés sur l’endommagement des tissus à
l’échelle microscopique. Dans le cas de traction quasi-statique, on peut citer [Manger97],
[Gao99], [Osada03], [Daggumati10], [Karahan11] et [DeGreef11a] qui décrivent la nature des
endommagements constatés, ainsi que leurs chronologies. Les types de dommage relevés sont :

- la fissuration matricielle dans les mèches transverses,

- le décollement d’interface entre les fibres et la matrice,
- les méta-délaminages, c’est-à-dire les délaminages entre les deux directions de
renfort d’un même pli,
- les délaminages à proprement parler,
- la rupture longitudinale de fibres.
La rupture transverse de fibres, plus rare, peut être observée dans certains cas [Gao99].
Ces types d’endommagement sont similaires dans leur nature à ceux que l’on peut observer sur
les stratifiés composés de plis unidirectionnels, si ce n’est les méta-délaminages propres aux
tissus. Cependant les ruptures matricielles et d’interface se trouvent généralement plus
confinées, à cause du tissage qui s’oppose au développement de l’endommagement, et à des
phénomènes tels que le splitting que l’on observe sur composites unidirectionnels [Smith00].
Aussi, l’architecture du matériau, la présence de mèches, de zones d’ondulation, de zones riches

21
en résine créent des zones de sur-contraintes propices à la fissuration [DeCarvalho11]. Ainsi la
fissuration matricielle apparait dans des zones bien particulières, généralement dans les zones
d’ondulation des mèches transverses. [Daggumati10] classe ces phénomènes d’endommagement
en fonction de leur échelle: l’échelle microscopique concerne les ruptures d’interface entre fibres
et résine ou la rupture de fibres isolées. L’échelle mésoscopique se rapporte aux fissures de la
taille des mèches, et aux méta-délaminages. Enfin, on peut associer les délaminages étendus,
ainsi que les ruptures longitudinales de plusieurs mèches à l’échelle macroscopique.

Figure ‎II.6 – Illustration des modes d’endommagement observés sur les composites tissés
[Alif97].

Les différents auteurs qui se concentrent sur l’endommagement des tissus, cherchent à
mesurer les seuils des différents types d’endommagement, caractériser leurs formes, et
l’influence de certains paramètres d’essais. Ces endommagements apparaissent avec des
chronologies différentes. L’initiation se fait généralement par fissuration dans les mèches
transverses au niveau des zones d’ondulation. A l’aide de corrélation d’image, [Daggumati11]
parvient à corréler le champ de déformation au motif de tissage et montre que la déformation
maximale se situe au centre des points de tissages, lieu où il détecte les premières fissurations
matricielles (Figure ‎II.7). Par cette méthode, il parvient également à détecter une discontinuité
temporelle nette dans la déformation locale signe d’apparition brutale de micro-fissuration.
[Karahan11] utilise la même méthode et obtient des résultats similaires sur traction dans l’axe et
hors axes des mèches d’un sergé.

22
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.7 - Champ de déformation longitudinale (selon x) obtenu par corrélation d’images
pour une déformation moyenne de 1,19% sur un satin de 5 carbone/PPS. Les zones de
déformations maximales se superposent aux points de tissages [Daggumati11].

[Gao99] a étudié un tissu satin de carbone en traction dans l’axe des fibres, et l’influence
du nombre de plis sur l’évolution des coefficients élastiques et de l’endommagement. Cet
endommagement est détecté par émission acoustique, rayon X, ou microscopie. Les
microfissures détectées traversent entièrement les mèches dans leur épaisseur. Elles se
propagent à l’interface entre les deux directions de renforts créant un méta-délaminage dans les
zones d’ondulations, selon le scénario également décrit par [Pandita01] en fatigue. La baisse de
rigidité constatée, l’évolution du coefficient de Poisson et les déformations résiduelles sont plus
importantes pour des éprouvettes de 2 plis que pour 4 ou 6 plis. Les mèches transverses du pli
externe se fissurent plus tôt en déformation et ces plis extérieurs ont un rôle plus important
dans la tenue mécanique qu’en présence de 4 ou 6 plis. De plus, la séparation des directions de
renfort décharge totalement les mèches du pli extérieur, ce qui, d’après l’auteur, peut expliquer
cette différence.

[Osada03] a comparé deux tissus composés du même couple fibre/résine ordonnés en

mèches selon une armure taffetas et une armure satin. Il note que le knee-point apparait plus
tard dans le satin, ce qu’il explique en décrivant le mécanisme d’endommagement du tissu
(Figure ‎II.8). En traction, sous l’effet du dépliement des mèches longitudinales, la mèche
transverse est sollicitée en flexion. La microfissure s’initie sur la partie la plus en traction et se
propage dans l’épaisseur de la mèche. Dans le cas du satin, il est plus difficile d’infliger de la
flexion aux mèches transverses ce qui explique l’apparition plus tardive du knee-point. Il
observe également que les fissures transverses sont plus longues sur le satin que sur le taffetas
où elles sont limitées à une largeur de mèche, par le motif de tissage.

23
 Figure ‎II.8 – (a) : schéma du mécanisme de fissuration transverse dans un tissu, (b) :
différence de géométrie entre taffetas (plain) et satin, rendant plus difficile la mise en flexion des
mèches transverses du satin ce qui retarde la fissuration [Osada03].

[DeGreef11a] a étudié l’influence de nanotubes de carbone (NTC) sur l’endommagement

d’un carbone/époxy en traction dans l’axe des fibres. D’après les observations MEB et les
niveaux d’énergie mesurés par émission acoustique, les NTC tendent à modifier le mode
d’endommagement en réduisant la fissuration transverse qui est partiellement remplacée par du
décollement fibre/résine. Il cite la propriété de pontage des NTC permettant de retarder
l’endommagement, mais propose une explication différente, en s’appuyant sur des
micrographies MEB et un modèle numérique de la microstructure d’une mèche. Dans les mèches
transverses les NTC introduisent des gradients de propriétés dans la résine, empêchant la
formation d’un chemin faible comme c’est le cas pour une résine homogène. Le chemin faible
concentre les déformations et rompt brutalement (fissuration transverse) tandis que les
gradients induits par les NTC perturbent les champs de déformation et répartissent les ruptures
de manière plus diffuses par décollement fibre/résine. La même dissipation d’énergie se fait
alors par un grand nombre d’évènements faiblement dissipatifs contre un nombre moins
important d’événements plus dissipatifs sans NTC.

L’endommagement et la rupture des composites tissés apparait donc complexe et

dépendant du couple fibre/résine, et des paramètres géométriques du pli. On peut néanmoins
dresser quelques conclusions générales au vu des différentes études :

Comme pour les unidirectionnels, les fibres pilotent la rigidité. L’endommagement à

niveau de déformation faible se crée surtout par des ruptures d’interface ou de matrice, et leurs
localisations, et répartitions spatiales, sont fonction de l’architecture de tissage. L’étendue de
chaque rupture est circonscrite par les points de tissages. Enfin contrairement aux
unidirectionnels, le délaminage est rarement observé en faveur du méta-délaminage propre aux
tissus et qui apparait plus fréquemment.

24
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

2.2.2. Revue des études sous sollicitation de fatigue

[Link]. Généralités
Les matériaux composites, et particulièrement ceux à base de fibres de carbone sont
reconnus pour leurs excellentes propriétés de tenue en fatigue. Elles se caractérisent par une
limite d’endurance σD rapportée à la résistance en traction quasi-statique σUTS plus élevée que
celle des matériaux métalliques et une courbe de fatigue S-N présentant une pente faible. La
variable S est représentée par la contrainte maximale au cours d’un cycle de fatigue σmax, ou plus
rarement par l’amplitude d’un cycle, ou par le rapport entre σmax et la résistance en quasi-
statique (σmax / σUTS). A noter que l’on parle parfois de courbe ε-N pour la fatigue à déformation
imposée (moins courant). La limite d’endurance rapportée à la résistance en traction quasi-
statique σD / σUTS prend des valeurs entre 0,4 et 0,5 pour les composites à base de fibres de verre,
entre 0,7 et 0,9 pour les renforts de carbone, contre 0,3 pour l’aluminium [Bathias91]. Cet
avantage est également conservé pour les tissus. [Bishop89] note un rapport σD / σUTS identique
pour un stratifiés UD [0/90] et le tissu composé des mêmes constituants.

[Bizeul09] a rassemblé des données de fatigue en traction sur tissu [0/90]n à base de
fibres de verre disponibles dans la littérature (Figure ‎II.9).

Figure ‎II.9 – Synthèse des durées de vie en fatigue sur des tissus à base de fibres de verre
pour des drapages [0/90]n [Bizeul09].

Ces essais ont pour la plupart été réalisés à contrainte imposée pour des rapports de
charge R = σmin/σmax généralement de 0,1, pour des stratifiés verre/époxy. Seuls [Fujii93],
[Echtermeyer95] et [Dyer98] ont utilisé une résine polyester. Les essais de [Echtermeyer95] ont
par ailleurs été réalisés avec un rapport de charge R=-1 (traction – compression alternée).

A une contrainte donnée, la durée de vie du stratifié ou le nombre de cycle à rupture, Nf,
peut présenter une dispersion d’un demi ordre de grandeur (série [Pandita01] sur la Figure ‎II.9)
et parfois supérieure. Néanmoins, la corrélation entre Nf et la sollicitation mécanique

25
(représentée à titre d’exemple par σmax) s’approxime généralement bien par une loi
logarithmique de type Wöhler (‎II.1) ou puissance de type Basquin (‎II.2) (Figure ‎II.9):

(‎II.1)

(‎II.2)

pour lesquels k d’une part, et σ6 et γ d’autre part sont des constantes à identifier. Pour Nf
en mégacycles (Mcy), σ6 représente la contrainte correspondant à une rupture en 106 cycles.

Classiquement, les auteurs qui étudient la fatigue s’intéressent à l’évolution de la rigidité

au cours du temps, à la dégradation du matériau, et à la résistance résiduelle après fatigue. Les
domaines d’applications cités concernent l’industrie aéronautique, marine, le génie civil
([Demers98a]), ou l’énergie. Plusieurs études sont spécifiquement consacrées aux pales
d’éoliennes ([Mandell92], [Mandell99], [Kenshe06], [Marin09], [Lambert11]). Ces structures
doivent être dimensionnées pour une durée de vie de l’ordre de 108 cycles, et leurs revêtements
intègrent des tissus de verre. Dans le domaine du nucléaire, l’utilisation de tissu de verre en tant
qu’isolant de supraconducteurs conduit à des travaux à température cryogénique ([Kumagai04],
[Shindo06]).

Les essais à déformations imposées sont relativement rares dans la littérature. On peut
néanmoins citer les travaux de [VanPaepegem01a], qui a développé un banc de flexion cyclique
(Figure ‎II.10), permettant l’étude à déplacement imposé. Il génère des sollicitations non-
uniformes dans l’épaisseur (flexion) et dans la longueur de l’éprouvette, pour étudier le
comportement en fatigue d’un tissu verre/époxy. Il exploite cet essai structural pour valider un
modèle d’endommagement en fatigue.

Figure ‎II.10 - Schéma du montage de flexion cyclique utilisé par [VanPaepegem01a].

L’éprouvette est encastrée au bâti et à un mors présentant une liaison pivot en B. L’excentrique en
bas à gauche transforme la rotation de la roue, en sollicitation de flexion de l’éprouvette.

26
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

[Link]. Evolution du comportement macroscopique

L’évolution de la raideur, représentée par le module d’Young, se fait typiquement en 3
étapes (Figure ‎II.11). Dans la première, le module d’Young décroît rapidement avec le nombre de
cycles. Cette phase s’étend sur une durée de 0,1 à 0,2Nf selon les auteurs. Au-delà, le module
d’Young se stabilise et décroît lentement. Cette seconde phase constitue la plus grande partie de
l’essai. Dans la dernière phase, la décroissance brutale du module d’Young annonce la rupture
finale du stratifié. Elle est attribuée à la rupture d’un nombre important de fibres. Cette
évolution en 3 temps a été approximée par une loi analytique par [Mao02]. Cependant, [Dyer98]
indique que dans certains cas, seules les deux premières phases sont observables. Après revue
bibliographique, [Demers98a] classe les niveaux de fatigue par rapport au knee-point. Il indique
que pour des contraintes cycliques élevées, la troisième phase apparait peu, voire pas du tout.
Dans ces conditions, la rupture finale est trop brutale et seules les deux premières phases
d’affaiblissement du module sont perceptibles.

Classiquement le nombre de cycles est affiché en échelle décimale, mais [Kumagai05]

présente une diminution linéaire du module d’Young en fatigue en fonction du logarithme du
nombre de cycles. [Naik01] présente même deux pentes linéaires très nettes qui caractérisent
des types de dégradation distincts. On distingue également ce comportement Figure ‎II.12 sur les
résultats de [Echtermeyer95].

Figure ‎II.11 – Evolution caractéristique du module d’Young en fatigue pour des stratifiés
[0/90]n selon [Demers98a].

Ce dernier fait parti des auteurs qui évoquent la notion d’endommagement critique
(dans le sens dégradation du module), ou d’état caractéristique d’endommagement, et qui
correspond à la fin de la seconde phase, au-delà de laquelle la rupture a lieu brutalement. Il
étudie l’évolution de l’endommagement en fonction du nombre de cycles de fatigue avec R=-1
sur deux tissus de verre à résine phénolique ou polyester. L’auteur montre que si l’amplitude de
chargement est élevée, le module d’Young s’affaiblit régulièrement dans un premier temps,
jusqu’à atteindre une valeur critique mesurée à 0,77.E0, à partir de laquelle, il décroit
brutalement (Figure ‎II.12a au-delà de 90MPa). Cette valeur d’endommagement critique apparait
indépendante du chargement, de sorte que si le chargement est plus faible, et que le module

27
d’Young n’atteint pas cette valeur, la rupture n’est pas observée (Figure ‎II.12b en deçà de
41MPa). On relève par ailleurs pour ces chargements, un temps d’initiation de
l’endommagement en début d’essai pour lequel le module est stable.

Figure ‎II.12 – Evolution du module d’Young en traction en fonction du nombre de cycles

d’un composite verre/polyester pour différentes contraintes maximales [Echtermeyer95]. (a) :
Pour une contrainte cyclique élevée. (b) : pour des contraintes cycliques plus faibles.

[Toubal06] étudie l’endommagement d’un tissu carbone/époxy en fatigue par

thermographie infrarouge. L’évolution de la température de l’éprouvette suit les 3 étapes de
l’endommagement. [Naderi12] utilise un montage de flexion similaire à celui de
[VanPaepegem01a] (Figure ‎II.10) pour étudier le comportement en fatigue d’un tissu
verre/époxy par émission acoustique et thermographie infrarouge. Les résultats d’augmentation
de la température de surface, et de cumul du nombre de coups mesuré par émission acoustique
en fonction du nombre de cycles (Figure ‎II.13), présentent également les 3 étapes de
l’endommagement de fatigue. Ces études mettent en évidence le lien entre la diminution de
rigidité et la dissipation d’énergie acoustique ou thermique engendrée par les phénomènes
d’endommagement.

28
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.13 - Evolution de la température de surface (a) et du nombre de coups cumulés

(b) en fonction du nombre de cycles de fatigue normalisé [Naderi12].

La résistance résiduelle est l’autre grandeur estimée notamment pour être utilisée en
modélisation. Les stratifiés à base de fibres de carbone présentent peu, voire pas de sensibilité à
la fatigue. Par exemple [Daggumati13] ne constate aucun abattement dans la résistance quasi-
statique après fatigue à des rapports de contrainte S = σmax / σUTS > 0,8 sur 106 cycles. La
résistance résiduelle des stratifiés composés de fibres de verre est quant à elle plus sensible à la
fatigue. Cependant, pour des chargements faibles n’excédant pas le knee-point (Figure ‎II.5),
[Osada03] note que la résistance résiduelle n’est pas impactée par la fatigue. Ce point particulier,
seuil de l’endommagement quasi-statique semble correspondre à la limite d’endurance
([Kumagai05]).

[Link]. Mécanismes d’endommagement en fatigue

Les types de dommages observés en fatigue sont similaires à ceux que l’on relève en
quasi-statique, si ce n’est qu’ils se propagent progressivement. [Fujii93] rapporte des
décollements fibre/matrice qui interviennent rapidement dans les mèches transverses lors de la
première phase de diminution du module et déclenchent la fissuration matricielle. Dans la
seconde phase, ces fissures progressent lentement mais finissent par se propager en méta-
délaminages au niveau des points de tissage. [Pandita01] décrit également des mécanismes
d’endommagement similaires à [Osada03] en quasi-statique schématisés Figure ‎II.8. [Dyer98]
relève de la fissuration dans les zones riches en résine situées entre les mèches transverses,

29
pendant la première étape d’affaiblissement du module. En plus de la fissuration transverse, du
méta-délaminage, et du délaminage, [Daggumati13] observe sur un satin de 5 carbone/PPS, de
nombreuses ruptures de fibres longitudinales (Figure ‎II.14). Les différents auteurs s’accordent
sur le fait que l’endommagement des tissus est spécifiquement lié au motif de tissage. La
position des fissures dans les mèches transverses (au centre de celles-ci, sur les bords, ou entre
les mèches) diffère selon les matériaux, sans doute du fait de la nature des constituants, de leur
teneur, et de la forme des mèches qui induit une répartition des contraintes propre à leurs
géométries.

Figure ‎II.14 – Endommagement en fatigue d’un satin de 5. (a), fissuration des mèches
transverses, (b), rupture de fibres axiales et méta-délaminage entre les deux directions de renforts
[Daggumati13].

[Dyer98] citant [Dharan75] décrit un endommagement différent à niveau de chargement

faible ou élevé. De nombreuses ruptures de fibres ont lieu pour des efforts élevés, alors qu’à
chargement faible c’est la fissuration matricielle qui constitue l’ensemble de l’endommagement.
Il explique ainsi l’influence plus marquée du type de résine sur la durée de vie pour des
chargements faibles.

Il ressort des différentes sources que la rupture en fatigue apparait dominée par les
fibres. [Gagel06] précise que la diminution de rigidité et la rupture en fatigue sont des
mécanismes différents et découplés. [Curtis89] évoque également ce découplage entre
propriétés fibres et résine.

Cependant la rupture des fibres dépend de la contrainte qu’elles doivent soutenir, qui
résulte de l’état d’endommagement du matériau. [Kawai96] étudie la fatigue de stratifiés de 9
plis de tissu taffetas carbone/époxy. Certaines de ses éprouvettes ont présenté du délaminage et
il observe qu’elles sont nettement plus endurantes que celles qui n’ont pas généré ce type
d’endommagement. Il conclue que le délaminage relaxe les concentrations de contraintes et
retarde la rupture des fibres en fatigue.

Le concept d’état d’endommagement caractéristique (CDS), qui correspond à une densité

critique de fissures dans un pli, initialement avancé par [Reifsnider80] pour des stratifiés
unidirectionnels, est postulé par certains auteurs pour les tissus. [Fujii93] note que

30
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

l’endommagement microscopique tout comme la rigidité de l’éprouvette sont stables pour un

nombre de cycles supérieur à 0,1Nf. Pendant la seconde phase de fatigue, [Dyer98] observe par
microscope optique ou MEB, une densité et une répartition de fissures donnée par la géométrie,
les semi-produits et le drapage. L’idée véhiculée par le concept CDS est que l’endommagement se
stabilise en un état qui dépend du motif de tissage.

Des moyens de visualisation autres que la microscopie optique ou le MEB ont été
employés pour observer l’endommagement local. [Lambert11] utilise la tomographie 3D pour
contrôler l’endommagement et les porosités d’un non-tissé verre/époxy. Cette technique lui
permet de reconstruire un volume d’éprouvette de 25x25x6,5 mm3, d’en détecter la fissuration
matricielle, le délaminage, et la rupture de fibres, et d’avoir un aperçu tridimensionnel de ces
défauts et des porosités (Figure ‎II.15a).

Enfin [Fruehmann10] étudie l’endommagement de deux sergés verre/époxy à l’aide de

thermographie infrarouge et d’un objectif à fort grossissement. Il post-traite la variation de
température au cours d’un cycle ΔT / T, ainsi que le déphasage entre les signaux mécaniques et
thermiques φ. Ce déphasage est de 180° en comportement thermo-élastique linéaire, c'est-à-dire
qu’un état étiré s’accompagne d’un refroidissement et réciproquement. Une variation du
déphasage autour de 180° témoigne d’un comportement non-adiabatique (source de chaleur) ou
viscoélastique. Le champ de déphasage obtenu met en évidence à la fois le motif sergé du tissu
étudié, et l’initiation et le développement de fissuration matricielle (Figure ‎II.15b).

Figure ‎II.15 – (a) : Image d’un stratifié verre/époxy obtenue par tomographie [Lambert11].
(b) : Champ de déphasage entre signal mécanique et signal thermique (en °) d’un sergé 2x2
verre/époxy en fatigue de traction, à différents instants [Fruehmann10]. Ces cartes révèlent le
motif du sergé, ainsi que le développement d’une fissure dans une des mèches transverses à la
direction de la charge.

[Link]. Influence des constituants

La durée de vie du composite est directement pilotée par la tenue en fatigue des fibres et
cette influence est essentiellement caractérisée par la courbe S-N. La résine quant à elle, a un

31
effet sur la façon dont le matériau se dégrade et la vitesse à laquelle les directions de renforts se
dissocient. [Kawai96] cite l’importance des propriétés de la résine et de l’interface fibre/matrice
ainsi que l’état de contraintes résiduelles obtenu durant la fabrication. Mais l’effet de ces
paramètres n’est pas toujours intuitif et est difficile à cerner. D’une part, sur résine époxy, il
constate que les éprouvettes présentant un délaminage démontrent une meilleure tenue en
fatigue, d’autre part, la résine nylon (thermoplastique), qui s’endommage moins, augmente
également la tenue en fatigue de ses éprouvettes. D’après [Curtis89], sur unidirectionnel de
carbone, l’utilisation d’une résine époxy plus tenace améliore la tenue en fatigue à haut niveau
de chargement, mais au contraire la diminue à bas niveau de chargement. Il explique ce
phénomène par l’apparition de mécanismes d’endommagement différents avec la résine plus
tenace. [Song98] compare le comportement en fatigue de deux satins à fibres de carbone, l’un
avec une résine époxy l’autre avec une résine PEEK. Il met en évidence un mode de ruine
différent dans les deux cas : la fissuration matricielle dans les mèches transverses, pour la résine
époxy se trouve être 5 à 10 fois plus importante en densité que pour la résine PEEK. Quant au
composite PEEK, il se dégrade en fatigue par rupture de fibres dont la densité atteint des valeurs
supérieures d’un ordre de grandeur au composite époxy. [Dyer98] a également travaillé sur
l’influence de la résine, sur la fatigue utilisant des fibres de verre et une résine polyester (PE) ou
polyuréthane-vinyl-ester (PU-VER). Cette influence est sensible uniquement à faible niveau de
chargement : la résine PU-VER plus tenace donne une durée de vie supérieure.

La modification de résine peut se faire par adjonction d’autre constituants tels que les
nanotubes de carbones ou de particules d’élastomères. [Higashino95] montre que l’ajout de
« caoutchouc nitrile » (NBR) dans la matrice d’un stratifié carbone/époxy améliore sa tenue en
fatigue. L’auteur remarque d’abord que les trajets des fissures transverses sont plus sinueux
lorsque des particules de caoutchouc jalonnent leurs parcours. Puis il argumente que la tenue en
fatigue du tissu est gouvernée par les méta-délaminages. Plus ils progressent, et plus les
directions de renforts se découplent, et donc plus les mèches longitudinales supportent de
charge et auront tendance à rompre prématurément. La résine renforcée est plus tenace en
mode I ce qui freine le développement du méta-délaminage en fatigue et explique la meilleure
tenue en fatigue avec cette matrice. [Manjunatha10] est arrivé au même résultat sur stratifié
verre/époxy. Des essais ont été conduits sur la résine seule afin d’évaluer son comportement en
quasi-statique et fatigue. Les particules de caoutchouc abaissent la résistance en quasi-statique,
mais améliore significativement la durée de vie en fatigue. Ce phénomène est attribué à la
cavitation des particules caoutchouteuses qui augmente la ténacité de la résine. Le même effet se
répercute sur le stratifié, avec une meilleure tenue en fatigue malgré une résistance quasi-
statique plus faible.

Enfin l’influence du motif élémentaire a été étudié par [Nishikawa06] qui compare la
réponse en fatigue de plusieurs stratifiés taffetas carbone/époxy avec des largeurs de mèches
s’échelonnant entre 0,05 et 20 mm (mèches étalées). Ces dernières se rapprochent de
l’agencement unidirectionnel, tant la longueur d’ondulation est faible (< 1 mm) par rapport à la
longueur où les fibres sont rectilignes (~20 mm). L’auteur étudie également l’influence de

32
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

l’épaisseur des mèches sur l’apparition de fissuration matricielle. Les mèches transverses fines
retardent la fissuration matricielle.

[Link]. Influence des paramètres d’essai

Certains auteurs se sont penchés sur l’impact de certains paramètres d’essais sur les
résultats en fatigue. Un rapport de charge R = σmin / σmax faible apparait plus pénalisant
[Philippidis00]. En traction/traction, la solution la plus conservative est un rapport de charge
nul et la valeur de 0,1 couramment adoptée s’en rapproche. Quantitativement [Philippidis00]
sur unidirectionnel verre et [Kawai12] sur stratifié quasi-isotrope de tissu carbone/époxy,
observent une tenue en fatigue quasiment identique à haut niveau de chargement et un
abattement de la courbe S-N de l’ordre de 1/3 sur la contrainte en passant de R=0,5 à 0,1
(Figure ‎II.16).

Figure ‎II.16 – Comparaison de la tenue en fatigue d’un stratifié quasi-isotrope de taffetas

carbone/époxy à différents rapports de charge [Kawai12].

[Curtis89] cite les travaux de [Jone84] et [Metcalfe72] sur l’influence de la fréquence de

sollicitation sur la durée de vie. Elle apparait négligeable sur la plupart des composites sollicités
dans l’axe des renforts sauf pour ceux constitués de verre, pour lesquels plus la fréquence est
élevée et meilleure est la résistance en fatigue. [Demers98b] rapporte que pour des fréquences
d’essai faibles (<5Hz), l’effet de la fréquence est négligeable sur la fatigue des composites à
renfort verre. Au-delà [Goel09], sur unidirectionnel verre, observe une différence supérieure à
10% entre 10 et 20Hz, attribuée à l’échauffement de la matrice, et à la faible conductivité du
polymère.

[Link]. Bilan sur les sollicitations de fatigue

La complexité du phénomène de fatigue des tissus est mise en évidence par les
comportements variés observés et par le nombre important de paramètres mis en jeu (fibre,
résine, interface, armure, drapage, géométrie, paramètres de chargement) mais on peut
néanmoins dégager certaines généralités. Un chargement cyclique de traction s’accompagne

33
d’une baisse de rigidité obtenue par différents mécanismes de fissuration matricielle tendant à
découpler les directions de renforts. Cet endommagement est dans sa nature, sa localisation et
sa cinétique, fonction du matériau et du niveau de chargement. Il finit par atteindre un état de
saturation avant la rupture finale qui apparait brutalement au bout d’un nombre de cycles
déterminé par la tenue des fibres. D’après les différentes sources, cet endommagement a un
effet, tantôt bénéfique et tantôt néfaste, sur la durée de vie selon le matériau et particulièrement
sa matrice.

2.2.3. Résultats d’essais sous sollicitation quasi-statique

[Link]. Comportement macroscopique
Les essais de traction quasi-statique sur le tissu de verre qui concentre les présents
travaux ont déjà été réalisés par [Bizeul09]. Il décrit le comportement macroscopique, ainsi que
l’évolution de l’endommagement et des déformations résiduelles en fonction de la déformation
appliquée en chargement quasi-statique (voir Figure ‎II.17).

Figure ‎II.17 – Comportement du tissu en traction dans l’axe des renforts. (a) :
comportement sous chargement monotone, (b) : évolution de l’endommagement, (c) : évolution de
la déformation anélastique [Bizeul09].

34
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Ces essais ont été réalisés selon la norme EN-ISO14129 à déplacement imposé à la
vitesse de 0,5mm/min. Une différence est observée selon que la traction s’effectue dans l’axe des
mèches de chaîne ou de trame. Le module d’Young est légèrement plus faible dans la direction
trame (Tableau ‎II.2), et sur la courbe contrainte/déformation l’inflexion typique des tissus de
verre (knee-point) a lieu pour une déformation inférieure (Figure ‎II.17a).
Tableau ‎II.2 – Résultats de caractérisation du matériau en traction [Bizeul09].

Module d’Young knee-point

Paramètres σrupt (MPa) εrupt (%) ν
initial (MPa) (%)
Chaîne 21500 384 2,13 0,15 0,8
Trame 20600 281 1,90 0,15 0,6

D’autres auteurs observent cette différence de l’ordre de quelques pourcents sur tissu
équilibré, dont [VanPaepegem03] et [Kumagai04], qui l’expliquent par l’ondulation plus
importante des mèches de la direction trame par rapport à la direction chaîne. En traction dans
la direction trame un état de contrainte local différent du cas de traction chaîne entrainerait un
endommagement précoce dans les mèches transverses, et une rupture prématurée des fibres. En
comparant le module d’Young E(ε) à une déformation ε donnée par rapport au module d’Young
initial E0, on définit l’endommagement longitudinal d1 comme la perte de rigidité par rapport à la
rigidité initiale de l’éprouvette :

(‎II.3)

Celui-ci apparait à partir d’une déformation longitudinale d’environ 5.10-3 (proche du

knee-point), et augmente progressivement jusqu’à sa valeur de rupture qui s’échelonne entre 10
à 15% pour la direction chaîne et 15 à 20% pour la direction trame (Figure ‎II.17b). Les
déformations résiduelles apparaissent pour le même seuil et n’excèdent pas 1.10 -3
(Figure ‎II.17c).

[Link]. Etude du scénario d’endommagement

L’endommagement considéré jusqu’ici comme la dégradation des caractéristiques
macroscopiques a également été caractérisé par des observations microscopiques. La
connaissance des modes de ruine, les seuils des différents évènements, leurs développements,
constituent le scénario d’endommagement. L’étude bibliographique a montré des modes
d’endommagement spécifiques aux tissus mais qui diffèrent selon leurs constituants et
géométrie. La connaissance des processus d’endommagement sous sollicitation homogène va
éclairer la vision sur les processus d’endommagement du matériau en propagation de coupure.
Elle est par ailleurs fondamentale afin d’orienter les choix de modélisation.

35
 Figure ‎II.18 – Géométrie des éprouvettes de traction utilisées

Pour caractériser le scénario d’endommagement, des essais de traction sur des

éprouvettes dont la géométrie est donnée Figure ‎II.18, pour des drapages [0/90]2 ont été
interrompus à différents niveaux de sollicitation. Ces éprouvettes ont ensuite été démontées et
découpées en plusieurs échantillons, qui ont été noyés dans de la résine d’enrobage
transparente. On distingue les échantillons selon leur face d’observation qui peut être dans le
plan de l’éprouvette (normale z) ou hors-plan (normale dans le plan xy, on parlera alors de
coupe profil). Les échantillons ont subi un polissage progressif, à plusieurs degrés, jusqu’à une
dernière étape de finition sur abrasif à particules diamantées de 1 à 3 µm. Après une étape de
métallisation, ils ont fait l’objet d’une inspection au microscope électronique à balayage (MEB)
dont certains clichés sont reportés Figure ‎II.19 : à gauche, 4 clichés dans le plan, montrent
majoritairement des mèches dans la direction x transverse à la direction de chargement. On peut
deviner le motif de tissage représenté Figure ‎II.1, et l’apparition de microfissures dans ces
mèches transverses, de plus en plus nombreuses à mesure que la déformation augmente. La
déformation ε=0,022 précède légèrement la rupture. Après la rupture, les différentes
microfissures coalescent d’une mèche à l’autre, avec un angle de l’ordre de 20° qui semble
imposé par l’armure du tissu. La différence obtenue entre les faciès des images à ε=0,022 et à
rupture a pu être provoquée par la rupture finale de l’éprouvette qui apparait brutalement. Au
cours de celle-ci une onde élastique a pu se répercuter dans les deux morceaux et engendrer ces
faciès de rupture atypiques. A droite de la Figure ‎II.19, on visualise les échantillons « profil »
prélevés sur les mêmes éprouvettes. Ils mettent en évidence la fissuration dans les mèches
transverses qui s’étend sur l’épaisseur totale de la mèche dès son apparition. La grande majorité
des fissures observées traversent totalement la mèche. Elles se développent en suivant
l’interface fibre/matrice dans des zones plutôt pauvres en résine. Leur nombre augmente avec la
déformation, de sorte qu’avant la rupture finale chaque mèche est traversée par une ou deux
fissures. A la différence d’autres études sur d’autres matériaux ([Higashino95] sur taffetas), la

36
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

fissuration de type méta-délaminage (décollement d’interface chaîne/trame) a très peu été

observée même pour des sollicitations élevées (ε=0,022). Il est possible que l’ondulation plus
douce du satin de 8 par rapport au taffetas ou au sergé, entrave l’apparition de ce mode
d’endommagement.

Figure ‎II.19 – Clichés MEB d’échantillons d’éprouvettes de traction ayant subi différentes
déformations maximales ε : A gauche du schéma de l’éprouvette, les coupes « planes », à droite les
coupes de « profil » de normale x, en bas, la courbe de comportement en traction de l’éprouvette.
Les points de couleurs correspondent aux déformations maximales atteintes par les éprouvettes
sur lesquelles les clichés ont été réalisés.

37
 Il est difficile d’affirmer que les points de tissages favorisent l’apparition des fissures,
étant donné que les premières fissures n’ont pas forcément été observées aux points de tissage
sur les coupes de profil, et que les coupes planes ne révèlent pas de fissures qui seraient limitées
à une zone d’ondulation. Au contraire, sur les coupes planes, on n’observe pas de fissure
transverse au niveau des points de tissage. Rappelons cependant que l’ondulation de la mèche
ne permet pas de suivre son plan médian, et que les micro-fissures observées se poursuivent
peut-être au niveau des points de tissage situés sous le plan de coupe. Cependant, les fissures
observées sur les échantillons « plan » s’étendent systématiquement sur une longueur
importante, pratiquement entre deux points de tissages. On peut donc penser que la propagation
d’une micro-fissure est instable dans une certaine mesure, et qu’une fois initiée dans une mèche
transverse, elles se propagent instantanément sur son épaisseur, mais également dans sa
longueur.

[Link]. Etude de l’endommagement par thermographie infrarouge

Pour enrichir cette étude, des essais supplémentaires ont été réalisés en mesurant le
champ de température de l’éprouvette par une caméra thermique. Cette technique, appelée
thermographie infrarouge, exploite l’équation de la chaleur et les lois de thermo-élasticité pour
détecter les sources de chaleur auxquelles correspondent un phénomène dissipatif ([Lisle12]
[Chrysochoos89]).

Des essais de traction ont été réalisés sur des éprouvettes de dimensions données
Figure ‎II.18. Ils ont été filmés à une fréquence de 50Hz par une caméra FLIR SC7000 MW d’une
résolution maximale de 320 x 256 pixels. La fenêtre de visualisation permet d’observer
l’éprouvette sur une zone d’environ 30 x 30 mm². Au champ de température mesuré par la
caméra, on soustrait le champ de température initial pour obtenir le champ de température
relative, ie la variation ΔT de température au cours de l’essai. Lors d’un essai de traction
homogène sans phénomènes dissipatifs, on peut montrer que la température diminue (resp.
augmente) avec l’augmentation (resp. la diminution) de la déformation [Désoyer10].
L’apparition de phénomènes dissipatifs de type écrouissage ou pseudo-écrouissage,
viscoélasticité ou fissuration, engendre une dissipation d’énergie (plastique, par frottement, ou
de création de surfaces) par création de chaleur qui se traduit par une élévation de température.
Ces sources de chaleur ont été déterminées quantitativement à partir de l’équation de la chaleur
et sous certaines hypothèses [Lisle12] :

- Matériau homogène et orthotrope,

- température constante dans l’épaisseur,
- convection négligée compte tenu des faibles augmentations de température.
La Figure ‎II.20a-d présente le champ de température observé à différents instants sur un
essai de traction monotone, pour lequel la face visible du tissu est composée en majorité de
mèches transverses à la direction de la charge. Dès les premiers instants de cet essai, on peut
visualiser le refroidissement thermo-élastique homogène de l’éprouvette (a). A partir d’environ
8s (b), qui correspond à une déformation d’environ 0,006, apparaissent des élévations brutales
et très localisées de la température. Le phénomène est bref, l’élévation de température est

38
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

perceptible quelques secondes. Ces éruptions se multiplient avec l’augmentation du chargement,

et elles couvrent l’ensemble de la zone d’observation. On peut constater sur les signaux
temporels (Figure ‎II.20e) de la moyenne de température sur 4 petites zones, la tendance
générale de décroissance de la température, qui s’atténue notablement à partir d’une dizaine de
secondes. On a, à ce moment-là, concurrence entre refroidissement thermo-élastique et
échauffement par les phénomènes dissipatifs. Les pics épisodiques de températures permettent
d’estimer l’intensité et la brièveté des événements locaux.

Figure ‎II.20 – Résultats d’un essai de traction filmé par caméra infrarouge sur la zone
encadrée de l’éprouvette en bas à gauche. (a)-(d), vue de l’évolution de la température par rapport
à la température initiale, ΔT, à différents instants. (e), évolution temporelle de ΔT moyennée sur 4
zones différentes définies par des rectangles de couleur en (a).

Le traitement analytique pour obtenir les sources de chaleur est détaillé par [Lisle12], et
nous nous contenterons d’en montrer le résultat en tant que cumul des sources de chaleur, c'est-
à-dire la quantification des phénomènes dissipatifs sommés dans le temps, en Figure ‎II.21. On
retrouve ici, comme sur les images en température, l’apparition de phénomènes dissipatifs
localisés, qui apparaissent sur l’ensemble de la surface observée. Des agrandissements sur
lesquels on a superposé un motif de tissage, permettent de constater que les dimensions de ces
zones d’émissions de chaleur s’accordent avec la dimension des mèches. Ces sources sont
locales, étendues selon la longueur des mèches, ce qui corrobore les conclusions des

39
observations MEB. Elles se multiplient au cours du temps et tendent à recouvrir l’ensemble de la
zone observée (fissures dans toutes les mèches transverses), jusqu’à la rupture finale.

Figure ‎II.21 – Evolution des sources de chaleur cumulées dans le temps (a-d) et
agrandissement de ces champs (e-h) sur lesquels le motif de l’armure satin de 8 a été superposé.

[Link]. Bilan
Le tissu verre/époxy étudié apparait se comporter conformément aux matériaux
similaires, avec également ses propres spécificités. L’étude des propriétés macroscopiques, les
différentes coupes micrographiques ainsi que les images de thermographie infrarouge
permettent de confirmer le scénario d’endommagement suivant : le comportement est linéaire
élastique jusqu’au « knee-point » à partir duquel des fissures matricielles apparaissent peu à peu
dans les mèches transverses, s’accompagnant d’une diminution progressive de la rigidité du
stratifié. Ces micro-fissures ne s’initient pas forcément dans les zones d’ondulation, mais sont
liées au motif de tissage. Elles traversent la mèche dans son épaisseur, et se propagent
vraisemblablement instantanément dans le sens longitudinal entre deux points de tissage. Les
mèches se fissurent les unes après les autres, sur l’ensemble de l’éprouvette de sorte qu’en fin
d’essai chaque mèche transverse est fissurée en un ou deux endroits. Très peu de ces fissures se
propagent à l’interface entre les deux directions de renforts (méta-délaminages) contrairement
à d’autres matériaux. On peut penser que la fissuration matricielle engendre un léger dépliement
des fibres qui, combiné à la présence de débris dans les fissures pourrait expliquer l’apparition
de faibles déformations inélastiques.

2.2.4. Résultats d’essais sous sollicitation de fatigue

La problématique générale concerne la propagation sous chargement cyclique. Des
sollicitations peu endommageantes mais répétées à un grand nombre de reprises, peuvent
mener à des mécanismes d’endommagement différents du cas monotone. Des essais de traction

40
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

cyclique sur éprouvettes saines ont donc été réalisés dans le but d’étudier les mécanismes
d’endommagement en fatigue, la manière dont ils se traduisent macroscopiquement, et
d’alimenter le modèle numérique en données quantitatives d’endommagement du matériau et
de tenue en fatigue.

[Link]. Principe
Ces essais ont été réalisés en accord avec la norme [ASTM D3479] pour des déformations
imposées (procédure B). La géométrie des éprouvettes est donnée Figure ‎II.18, les drapages
[0/90]2 et [90/0]2 permettent de distinguer les directions « chaîne » et « trame ». Un chargement
sinusoïdal a été appliqué par une machine hydraulique INSTRON 8500 pour des déformations
imposées εmax s’échelonnant entre 3.10-3 et 12.10-3 mm/mm. Un rapport de charge (R=εmin/εmax)
unique a été adopté pour ces essais dans le but d’en limiter le nombre. Sa valeur a été fixée à 1/3,
en cherchant à se rapprocher du chargement typique d’une pale en le reproduisant par un signal
d’amplitude constante. La fréquence d’essai est de 10 ou 20Hz selon le chargement et les limites
techniques de la machine et de son asservissement. Les performances en fatigue des composites
à base de tissus de verres sont connus pour être dépendantes du taux de déformation et par
conséquent de la fréquence d’essai ([Curtis89] qui cite d’autres auteurs). Ce dernier
recommande d’utiliser un taux de déformation constant. Sans aller à une telle précision, une
fréquence décroissante en fonction de la déformation a été appliquée dans les essais de fatigue.

Deux ou trois éprouvettes ont été testées pour chaque niveau de déformation et pour
chaque configuration, « chaîne » ou « trame ». La rupture a systématiquement eu lieu dans la
partie courante mais au voisinage immédiat du talon. La température a été mesurée par un
thermocouple fixé sur la surface de l’éprouvette pour quelques essais préliminaires. Celle-ci
n’augmente que de quelques degrés, et nous supposerons que cela n’affecte pas les propriétés
mécaniques de la résine.

Afin de mesurer la diminution de module d’Young caractérisant l’endommagement en

fatigue de ces éprouvettes, une décharge complète de l’éprouvette suivie d’une rampe de mise
en charge quasi-statique ont été effectuées à intervalles réguliers. Le module d’élasticité E a été
mesuré sur cette charge quasi-statique par régression linéaire sur la plage de déformation [1.10-
3 ; 3.10-3] en accord avec la norme [ASTM D3039]. La variation du module après N cycles, E(N),
par rapport au module d’Young initial E0 donne l’endommagement de fatigue d1f.

(‎II.4)

[Link]. Evolution de la rigidité

La Figure ‎II.22 montre l’évolution du module d’Young rapporté au module d’Young initial
en fonction du nombre de cycles pour différents niveaux de déformation maximale. Celle-ci est
cohérente avec la cinétique d’endommagement classiquement observée en fatigue sur tissu
composite (Figure ‎II.11). Les phases 1 et 2 sont bien obtenues, en revanche la dernière phase
n’apparait pas. Cette ultime dégradation de rigidité est attribuée à des dommages importants
tels que la rupture de fibres longitudinales. [Demers98a] indique que pour des chargements

41
élevés cette troisième phase n’apparait pas. Rappelons également que les études en déformation
imposée sont minoritaires dans la littérature. En contraintes imposées, la déformation appliquée
augmente en cours d’essai, alors qu’en déformation imposée la contrainte apparente diminue
progressivement. En fin d’essai, notamment lorsque l’endommagement se localise, il peut
s’accélérer contrairement au cas de déformation imposée.

La valeur asymptotique de la phase 2 traduit un endommagement relativement limité de

5 à 10% pour des déformations de 3.10-3. A cette déformation, la dispersion des résultats est
importante mais une différence est perceptible entre les directions chaîne et trame. Le stratifié
s’endommage plus fortement lorsqu’il est sollicité dans la direction trame. Le seuil
d’endommagement quasi-statique (knee-point) a été identifié à une déformation plus faible dans
la direction trame. Cela montre sa propension à se fissurer plus rapidement, ce qui semble se
retrouver ici en fatigue.

Pour les essais à déformation maximale de 6.10-3 et au-delà, le palier d’endommagement

se situe aux alentours de 20 à 23%, et ce quelle que soit la déformation et malgré une dispersion
qui apparait importante dans certains cas (Figure ‎II.22c). Il ne s’agit pas d’un palier à
proprement parler, le matériau poursuivant son endommagement progressif avec une pente
régulière jusqu’à rupture (Figure ‎II.22b-e). Cette déformation de 6.10-3 à partir de laquelle
l’endommagement atteint des valeurs importantes est à rapprocher de la valeur du knee-point,
seuil de l’endommagement sous chargement quasi-statique qui est de l’ordre de 6.10-3 à 8.10-3.

A partir de cette déformation et au-delà, la différence d’endommagement maximal entre

les éprouvettes chaîne et trame est estompée. Le knee-point est légèrement plus bas dans la
direction trame, le tissu est donc plus propice à s’endommager que dans la direction chaîne.
Mais étant équilibré, ce tissu peut accéder à un état de fissuration matriciel saturé qui doit être
semblable dans les deux directions de renforts. Dans la direction trame, le tissu s’endommage
pour des déformations plus faibles que dans la direction chaîne, mais ne s’endommage pas de
manière plus importante. Une fois dépassé le seuil d’endommagement pour les deux directions,
le module d’Young diminue à la même vitesse et vers la même valeur asymptotique.

42
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

43
 Figure ‎II.22 – Evolution du module d’Young en fatigue sur éprouvettes sens chaîne (C) et
sens trame (T). Résultats d’essais pour différentes déformations maximales εmax imposées.

Seuls les essais à εmax = 3.10-3 n’ont pas été menés à rupture, l’un d’entre eux atteignant
14.106 cycles. Pour les autres niveaux de déformation, les résultats de ces évolutions
d’endommagement sont synthétisés en fonction du nombre de cycles normé par le nombre de
cycles à rupture en Figure ‎II.23 pour les éprouvettes sens chaîne. Les éprouvettes les plus
faiblement chargées (6.10-3) présentent une courbure légèrement plus douce que les autres,
mais dans l’ensemble, les cinétiques d’endommagement relativement au nombre de cycles à
rupture sont relativement similaires d’un essai à l’autre. Mis à part l’éprouvette C1, le module
d’Young du matériau tend vers une valeur d’environ 80% du module d’Young initial avant sa
rupture. Cette observation s’accorde avec les conclusions de [Echtermeyer95] (voir ‎[Link]) qui
met en évidence des endommagements critiques de 23% et 27% pour des tissus de verre à
matrice phénolique et polyester respectivement.

44
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.23 – Evolution du module d’Young en fonction du nombre de cycles normé par le
nombre de cycles à rupture N/Nf pour des essais de fatigue dans le sens chaîne à différents niveaux
de déformation.

L’évolution de l’endommagement peut également être représentée sur un diagramme

(d1f ; εmax) tracé Figure ‎II.24. Chaque essai de fatigue a été dépouillé en reportant sur ce graphe la
valeur de l’endommagement pour des nombres de cycles variant de 103 à 106, si la rupture n’est
pas intervenue avant. La dernière valeur d’endommagement (endommagement à rupture) a
également été reportée, et sa moyenne en fonction de la déformation est représentée par le
pointillé noir. Les courbes de couleur représentent les tendances tracées pour un nombre de
cycles donné. La distinction chaîne/trame n’a pas été prise en compte afin de simplifier le
graphe.

On peut ici réitérer les analyses précédentes. A bas niveau de déformation (3.10-3),
l’endommagement sature à une valeur de 5 à 10% (selon la direction chaîne ou trame qui n’est
pas discriminée sur le graphe). Au-delà d’une certaine déformation située entre 3.10-3 et 6.10-3,
l’endommagement de fatigue maximal est supérieur à 20%. Il existe un seuil d’endommagement
en fatigue à partir duquel il est possible de conduire le matériau à son état d’endommagement
caractéristique, autour de 20 à 23%.

Cette valeur est quasiment indépendante de la déformation. Plus précisément, cette

valeur asymptotique décroit légèrement au-delà de 10.10-3. Les phénomènes d’endommagement
matriciel et de rupture finale des fibres étant découplés, il apparait ici que les fibres rompent en
fatigue avant que le matériau n’ait atteint son état caractéristique d’endommagement.

45
 Figure ‎II.24 – Endommagement d1f mesuré en fonction de la déformation imposée en
fatigue pour différentes valeurs du nombre de cycles. L’endommagement à rupture de chaque
essai est également reporté, le pointillé noir en représente la moyenne.

[Link]. Courbe de fatigue ε-N

Mis à part les essais à εmax = 3.10-3 qui n’ont pas été menés jusqu’à rupture, une courbe de
durée de vie en fatigue (ε-N) peut-être tracée (Figure ‎II.25). La dispersion sur le nombre de
cycles à rupture est relativement limitée par rapport à des résultats de fatigue sur d’autres
matériaux comparables qui peuvent s’étaler sur une décade à un niveau de sollicitation donné
(par exemple [Amajima91]). La direction de sollicitation (chaîne ou trame) ne semble pas non
plus affecter la durée de vie.

46
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.25 – Durée de vie en fatigue à déformation imposée pour un rapport de charge R
de 1/3.

Ces résultats ont d’abord été approchés par une loi de type Basquin, relation entre une
contrainte de fatigue à un nombre de cycles par une loi puissance (Eq. (‎II.2)). Adapté à la fatigue
à déformation imposée, elle relie la déformation maximale εmax au nombre de cycles N (en
Mégacycles):
ε
ε (‎II.5)

Les coefficients suivants ont été identifiés:

- ε6 = 6,06.10-3, exprimant la déformation de rupture en fatigue à 106 cycles

- γ = 0,149
On remarque cependant que pour les niveaux de déformation relativement élevés
étudiés ici, les résultats concordent mieux avec une loi logarithmique de type Wöhler:

(‎II.6)

avec les coefficients :

- ε0 = 24,4.10-3
- k = 0,128

Sur ces essais, l’utilisation de talons d’épaisseur tt = 2 mm importante par rapport à

l’épaisseur des éprouvettes (0,61 à 0,63 mm) a accentué les concentrations de contrainte au
voisinage de ces talons, réduisant ainsi la durée de vie des éprouvettes. En effet, d’autres essais
sur des géométries plus favorables (talons plus fins, ou biseautés) diminuant la sévérité de
l’accident géométrique, ont donné des durées de vie systématiquement supérieures d’un rapport
2 à 3, et des ruptures éloignées des talons. Ces essais ne constituent cependant pas un ensemble
de données suffisamment consistant pour générer une courbe (ε-N) corrigée ; ils sont toutefois
présentés en ‎4.5.1. Le nombre de cycles à rupture est donc a priori sous-estimé et les courbes

47
présentées Figure ‎II.25 s’avèrent conservatives. [Daggumati13] a été confronté à la même
difficulté avec des géométries d’éprouvettes rectangulaires. L’auteur a alors dupliqué certains
essais sur des éprouvettes de type haltère, et démontre que ce changement de géométrie n’a pas
d’incidence sur la cinétique d’endommagement mesurée ([Daggumati13], [DeBaere11]). Par
contre il ne donne pas d’information concernant l’effet de ce changement de géométrie sur la
durée de vie.

[Link]. Endommagement microscopique

Suivant la même démarche qu’en ‎[Link], un échantillon a été prélevé sur l’éprouvette
« C1 » qui apparait sur le graphe Figure ‎II.22c. Cette éprouvette a subi des cycles de fatigue en
traction à déformation de 8.10-3, jusqu’à rupture et a présenté un endommagement maximal de
23%. Un échantillon plan de l’éprouvette a été découpé, enrobé dans une résine et poli pour être
observé au MEB dans le plan (Figure ‎II.26).

Figure ‎II.26 – Clichés MEB d’une éprouvette de traction chargée en fatigue à une
déformation maximale de 8.10-3 jusqu’à rupture.

Cette figure révèle les mèches transverses à la direction de la charge. Chacune d’elle est
traversée par une ou deux fissures qui s’étendent entre deux points de tissages que l’on peut
deviner. Elles peuvent être localisées au centre de la mèche comme en périphérie. Leur position

48
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

dans la largeur de la mèche n’est donc pas gouvernée par les concentrations de contrainte dues à
la forme (elliptique) de la mèche car elle induirait la même position de la fissure dans sa largeur.
La position est sans doute pilotée par des effets plus locaux, les zones riches en fibres ou en
résine réparties aléatoirement dans la mèche, qui affectent le champ de déformation local et
déclenchent l’initiation de fissures.

Sur la Figure ‎II.26c on aperçoit les fibres sectionnées par le plan de coupe au niveau de
leur ondulation. Elles se prolongent hors du plan de coupe, et on voit la fissure se prolonger
également le long de ces fibres, au moins sur quelques centaines de µm. On ne peut pas, à ce
stade, conclure si l’extrémité de fissure que l’on aperçoit Figure ‎II.26d constitue la pointe réelle
de fissure, ou si elle se poursuit hors du plan de coupe. Au vu de la fissure visible un peu plus
loin dans son prolongement Figure ‎II.26a on penche plus facilement pour la deuxième
hypothèse. On peut constater que dans cette zone riche en résine (Figure ‎II.26d), l’aspect de
cette fissure est relativement accidenté. Il est cependant difficile de comparer les faciès des
fissures en quasi-statique et en fatigue à ce niveau, mais globalement, les images MEB obtenues
sont très similaires (voir Figure ‎II.19).

[Link]. Bilan
Ces essais de fatigue, réalisés sur une large plage de déformation imposée ont mis en
évidence la différence chaîne/trame à bas niveau de déformation qui s’estompe pour des
sollicitations plus importantes. Un seuil d’endommagement en fatigue qui approche le knee-
point (seuil d’endommagement en quasi-statique) a été révélé. En dessous de ce seuil,
l’endommagement est contenu à un niveau faible, et au-delà, il converge vers une valeur
comprise entre 20 et 23%, d’autant plus rapidement que la déformation imposée est élevée. A
déformation très élevée, la rupture de fibres peut prendre le pas sur l’endommagement, dans le
sens où les fibres rompent en fatigue avant que la résine n’ait eu le temps d’atteindre son niveau
maximal d’endommagement. L’état microscopique du matériau après fatigue est proche de celui
que l’on observe en quasi-statique : chaque mèche est traversée par une ou deux fissures. Enfin,
la direction de renfort (chaîne ou trame), n’affecte pas le nombre de cycles à rupture, et
l’ensemble des résultats de durée de vie est fidèlement représentée par une loi de type Wöhler.

2.3. Comportement en cisaillement

2.3.1. Revue des études de comportement en cisaillement
[Link]. Type d’essais
Pour un matériau orthotrope, l’essai de traction désorienté sur drapage [±45]n est parmi
les essais les plus répandus permettant de caractériser le cisaillement dans le repère
d’orthotropie. Il est reconnu pour sa simplicité de réalisation et de dépouillement, son faible
coût, et sa bonne reproductibilité bien qu’il ne s’agisse pas d’un essai de cisaillement pur
[Lee86].

49
 En effet, sous hypothèse d’homogénéité des contraintes, un effort imposé selon la
direction y (Figure ‎II.27a) correspond à une contrainte axiale homogène dans l’éprouvette σy.
Les tenseurs de contrainte σ et de déformation ε s’écrivent alors :

(‎II.7)

(‎II.8)

Où Ey correspond au module d’Young apparent du stratifié dans la direction y et νyx le

coefficient de Poisson dans le repère structural de l’éprouvette. Le coefficient de Poisson νyx se
situe aux alentours de 0,5 en traction à ±45°, de sorte que la déformation de traction dans les
deux directions de renfort, vaut environ un tiers de la déformation de cisaillement. Cette
composante s’accentue avec le phénomène d’alignement des fibres dans la direction de la
charge, lorsque la déformation devient importante (Figure ‎II.27b). [Wisnom95] indique
cependant que l’influence de la rotation est limitée en dessous de 7% de distorsion angulaire.

Figure ‎II.27 – (a) illustration des repères structure (x,y) et matériau (1,2) sur un essai de
traction sur drapage [±45]. (b), illustration de la rigidification par rotation des fibres à haute
déformation lors d’essais de traction sur stratifié [±45]2s pour différentes éprouvettes
Carbone/PEEK [Kellas92] (L’auteur explique la dispersion à déformation élevée par le procédé de
fabrication).

50
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Les propriétés de cisaillement peuvent être mesurées via cet essai qui est largement
exploité dans cette optique (Par exemple [Kellas92] [Payan04] [Marin09]). Il a été normalisé
pour l’étude des composites à matrice polymère [ASTMD3518]. La contrainte de cisaillement τ12
et la distorsion angulaire γ12 dans le repère d’orthotropie s’écrivent :

(‎II.9)

(‎II.10)
où F est l’effort appliqué et S la section de l’éprouvette.

Cependant l’état de déformation ne correspond pas à une unique composante de

cisaillement et l’endommagement résultant sera donc impacté par les composantes de traction
dans les axes des renforts.

Un nombre important d’autres essais de cisaillement plan ont été employés pour
caractériser les composites. [Lessard97] en a dénombré plus de 30, et ils constituent le sujet de
plusieurs revues bibliographiques ([Tarnopol’skii00], [Lee86]). La Figure ‎II.28 en représente
quelques exemples. Certains sont utilisés pour déterminer uniquement la rigidité sans la
résistance (Plate Twist Test), d’autres uniquement la résistance (Four-Point Shear test, Double
Notched Shear test). Certains essais exigent des moyens d’essais spécifiques (torsion de tube),
ou des éprouvettes complexes et onéreuses. La diversité de ces essais laisse à penser qu’aucun
d’entre eux n’est applicable à toutes les études de cisaillement plan. Parmi les difficultés
expérimentales inhérentes à l’étude du cisaillement plan, on peut citer :

- L’obtention d’un état de déformation homogène qui n’apparait que sur une partie
limitée de l’éprouvette (par exemple Double Notched Shear test).
- La nécessité d’explorer des niveaux de déformation plus élevés que pour l’étude de la
traction dans l’axe des renforts, ce qui peut occasionner des non-linéarités
géométriques.
- La détermination des valeurs de contrainte et de déformation n’est pas directe et est
tributaire d’hypothèses sur la géométrie de ces champs et sur les coefficients
élastiques [Odegard11].
- Le flambement est généralement rencontré en cisaillement, incitant à l’utilisation
d’éprouvettes épaisses [DeBaere08a].
- La rupture peut apparaitre en dehors des parties courantes (Par exemple, essai
ARCAN [ElHajjar04]).

51
 Figure ‎II.28 – Exemples d’essais permettant l’étude du cisaillement plan des stratifiés
[Tarnopol’skii00].

[Link]. Comportement quasi-statique

Pour les composites verre/époxy de cette étude, le comportement en cisaillement dans
les axes d’orthotropie est dominé par la matrice. Lorsqu’il s’agit d’un polymère, le matériau
présente typiquement un comportement initialement linéaire, suivi d’une phase de pseudo-
écrouissage, où des déformations anélastiques se développent (voir courbe typique Figure ‎II.27).
[Couégnat08] étudie le comportement hors axe d’un tissu 2,5D carbone/époxy qui, comme les
tissus 2D ou les UD, présente des boucles d’hystérésis typiques de résine polymère
(Figure ‎II.29a), ainsi que des aspects viscoélastiques et la propriété de recouvrance à effort nul
(Figure ‎II.29b-c), c'est-à-dire la relaxation des déformations résiduelles à effort nul.

52
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.29 – Comportement pour un essai de traction cyclé à 45° d’un tissu 2,5D
carbone/époxy. (a), courbe contrainte/déformation, (b), détail de l’évolution des déformations
résiduelles, (c), recouvrement des déformations résiduelles au cours du temps [Couégnat08].

La résistance en contrainte est bien entendu plus faible que lorsque la charge est alignée
avec un axe de renfort, mais la déformation à rupture est beaucoup plus élevée. Sur UD on peut
obtenir une rupture finale sans rupture de fibre, mais par délaminage, ce que l’agencement tissé
empêche.

[Link]. Comportement en fatigue

[Bizeul09] a recensé des résultats de fatigue en traction sur drapages [±45]n de la
littérature reportés Figure ‎II.30 sous forme de courbe S-N. Les essais ont été réalisés sur des
tissus de verre avec matrices époxy ([Pandita01]), polyuréthane-vinyl-ester (PU-VER) [Dyer98]
et polyester ([Dyer98] [Smith89]). Ce dernier a réalisé des essais de traction ondulée sur
éprouvettes droites (« uniaxial load ») et sur éprouvettes cruciformes (« biaxial load ») en
appliquant une contrainte transversale de compression σx = - σy de manière à générer un état de
cisaillement pur dans la partie courante. La résistance quasi-statique subit un abattement de

53
40% en appliquant la compression transversale. En fatigue, en adimensionnant la contrainte par
cette contrainte à rupture en quasi-statique, les résultats « uniaxial load » et « biaxial load » sont
similaires.

Figure ‎II.30 –Synthèse des durées de vie en fatigue sur des tissus à base de fibres de verre
pour des drapages [±45]n [Bizeul09]. Une loi de type Basquin a été identifiée sur les essais de
[Pandita01].

La dispersion expérimentale apparait plus importante que dans le cas de traction axiale.
[Degallaix02] indique qu’elle peut s’étaler sur deux décades de nombre de cycles à un niveau de
chargement donné. [Dyer98] qui compare deux résines pour deux drapages, [0/90]2s et [±45]4,
montre que l’influence de la résine sur les performances en fatigue est plus importante pour le
drapage désorienté.

[Link]. Evolution du comportement macroscopique

Comme pour le cas de fatigue dans l’axe des renforts, [Pandita01] identifie un
affaiblissement de la rigidité selon trois phases. Décroissance rapide, puis relative stabilisation,
avant une ultime décroissance rapide (Figure ‎II.31). Il constate également une influence de la
fréquence sur les résultats, du fait du caractère visqueux de la résine. [Dyer98] n’identifie pas la
dernière phase, et mesure une diminution de rigidité pouvant aller de 60 à 80% de la rigidité
initiale suivant les conditions d’essais adoptées.

54
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.31 - Perte de module d’un stratifié de tissu verre/époxy [±45] 5 sollicité en traction
ondulée à un niveau maximum de 50% de la contrainte de rupture et à différentes fréquences
[Pandita01].

[Link]. Mécanismes d’endommagement

La fissuration matricielle est moins perceptible qu’en traction dans l’axe des renforts.
[Couégnat08] comptabilise 104 évènements acoustiques enregistrés contre 106 pour un essai
dans l’axe. [DeGreef11b] utilise l’émission acoustique en traction quasi-statique et interrompt
des essais de traction [±45]n à différentes déformations pour réaliser des coupes et examiner la
nature de l’endommagement. Le tissu carbone/époxy qu’il étudie ne présente pas de fissuration
matricielle pour une distorsion angulaire de 2%. A 4%, des fissures matricielles sont détectées
dans les mèches. Elles sont beaucoup plus importantes après rupture du stratifié (au-delà de
12% de déformation), et se sont propagées en délaminage.

[Karahan11] adopte la même approche, sur sergé carbone/époxy. Il détecte les premiers
évènements acoustiques à partir de 0,88% en traction hors-axe, contre 0,21% en traction dans
l’axe. Mais à partir de ce seuil, des fissures sont observées à la fois dans les mèches de chaîne et
de trame à partir de 1,2%, puis rapidement entre les deux directions de renforts (méta-
délaminage) et entre les plis. Les méta-délaminages ou délaminages s’expliquent par les deux
directions de renforts qui pivotent ce qui induit du cisaillement hors plan dans l’interface entre
les deux directions de mèches.

[Pandita01] étudie par microscopie des échantillons taffetas verre/époxy sollicités en

fatigue hors axe. Il observe des décollements fibre/matrice et des réorientations de fibres. Il
mentionne que la déformation à rupture excède 20% sans préciser si les observations
microscopiques ont été effectuées avant la rupture finale.

2.3.2. Mise au point d’un essai de cisaillement au rail réversible

55
 En plus d’étudier le matériau en cisaillement, l’objectif est d’obtenir un montage capable
de générer la propagation d’une coupure en mode II, en sollicitant un stratifié entaillé en
cisaillement plan. Ainsi il doit satisfaire les spécifications suivantes :

1. Générer un champ de cisaillement pur homogène sur une éprouvette composite.

2. Permettre le chargement cyclique dans les deux directions.
3. Obtenir une zone de cisaillement suffisamment large afin de pratiquer une entaille loin
des bords.
4. Eviter le flambement.
5. Disposer d’un système d’acquisition de contrainte et de déformation suffisamment
robuste pour que l’essai soit pilotable en déformation.

Un essai de cisaillement au rail modifié a été retenu pour cette étude. La Figure ‎II.32
présente un schéma de principe de la version initiale telle que décrit dans la norme [ASTM
D4255]. Une éprouvette rectangulaire plane est encastrée à 3 rails par serrage. Les deux rails
externes constituent un cadre fixe tandis que le rail central est en liaison glissière avec le bâti. Le
chargement est dans la majorité des cas appliqué par compression sur le rail central. Cet essai ne
nécessite pas d’équipement particulièrement complexe, les éprouvettes sont relativement
simples à préparer (forme simple, pas de talons) et la zone est suffisamment étendue pour
autoriser une mesure de déformation, et insérer une fissure.

Figure ‎II.32 – Schéma de principe de l’essai de cisaillement standard. L’éprouvette est

maintenue encastrée sur les 3 rails. Les deux rails externes sont fixes tandis que le troisième
coulisse selon l’axe y et génère un état de cisaillement pur (aux effets de bord près) sur les deux
zones visibles de l’éprouvette.

56
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Bien avant sa normalisation, la plus ancienne version de ce montage recensée,

([Coker1912]), est antérieure à l’industrie aéronautique et aux composites fibrés. En vue de
l’étude du cisaillement dans les barrages, ce montage a été utilisé sur une plaque de verre en
1910, exploitant la propriété de changement d’indice de réfraction du verre avec son état de
contrainte pour mesurer la déformation par une méthode optique.

L’essai a par la suite été normalisé en plusieurs temps jusqu’à la version [ASTM D4255]
de 2001, qui vérifie les spécifications 1 et 3 citées plus haut. Des études analytiques
([Whitney71] [Garcia80]) et numériques ([Lee86] [Lakshminarayana84] [DeBaere08b]
[MohseniShakib09]) démontrent un état de cisaillement pur, homogène, sur une zone étendue et
des effets de bords limités dans la plupart des cas. [Lakshminarayana84] a reporté des effets de
bords sur les 4 bords des rectangles sollicités qui s’étendent sur environ 10% de la longueur des
cotés. Ces effets de bords se manifestent par une diminution du cisaillement plan au voisinage
des bords libres, accompagnée de contraintes de traction et de compression parasites localisées
au niveau des coins (Figure ‎II.33b), et qui peuvent initier une rupture prématurée de
l’échantillon le long des mors.

[Lakshminarayana84] a eu l’idée de recourir à cet essai pour étudier la ténacité en mode

II sur composite. Une étude numérique de l’essai a été conduite sans validation expérimentale.
Plus tard, [Tan88] a réalisé des essais de cisaillement au rail sur éprouvettes entaillées ou non
sous chargement quasi-statique. Sur éprouvettes non-entaillées, la validité de cet essai a été
étudiée numériquement par [Whitney71], [Sims73], [Garcia80], et [DeBaere08a] pour plusieurs
configurations de géométries et séquences d’empilement. Ils s’accordent pour affirmer que
l’essai génère une large zone de cisaillement pur homogène et des effets de bords limités dans la
plupart des cas.

Figure ‎II.33 – Simulation EF des champs de cisaillement τ12 (a) et de contrainte σ11 (b) dans
un des deux rectangles sollicités en cisaillement [DeBaere08a].

57
 [Link]. Essais préliminaires
La géométrie des éprouvettes de cisaillement est reportée Figure ‎II.34. Les parties
hachurées symbolisent les zones encastrées par serrages aux trois rails. Des essais préliminaires
ont d’abord été réalisés sur des éprouvettes [0/90]2 sur un montage de cisaillement au rail
standard tel que représenté Figure ‎II.32. L’effort est transmis par une liaison ponctuelle entre un
plan et une bille dont le sommet est à l’aplomb du plan moyen de l’éprouvette. Un chargement
monotone quasi-statique a été appliqué, et la déformation a été mesurée à la fois par des
rosettes de trois jauges et par stéréo-corrélation d’images. Les résultats ont montré l’apparition
de flambement à des déformations de cisaillement faibles (de l’ordre de 1%), ainsi qu’un
déplacement hors plan d’environ 1 mm causé par un jeu dans la liaison glissière du montage.

Figure ‎II.34 – Géométrie de l’éprouvette de cisaillement.

Le flambement sur cisaillement au rail a été mis en évidence par [MohseniShakib09]. Son
étude numérique indique que les modes de flambement ainsi que les contraintes critiques
associées dépendent fortement des conditions aux limites appliquées. Ainsi, si le déplacement
hors plan du rail central est libre, la contrainte critique de flambement est divisée par 10. En
conséquence pour satisfaire le point 4, il semble indispensable de guider précisément le rail
central. Pour ce faire, un appui fixe a été ajouté au cadre pour guider le rail central en sa partie
inférieure. Par ailleurs, le nombre de plis des éprouvettes a été doublé, toujours pour retarder le
flambement.

L’autre grande lacune de ce premier montage concerne l’impossibilité technologique

d’appliquer un chargement inversé, c'est-à-dire vers le haut. L’application d’un chargement
cyclique à déformation imposée avec un rapport de charge R = γmin / γmax = 1/3 a mis en évidence
des déformations anélastiques augmentant avec le nombre de cycles. Au cours de l’essai, les

58
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

boucles de contrainte-déformation descendent (Figure ‎II.35a) jusqu’à ce que l’effort s’annule

pour la déformation γmin. La déformation anélastique a alors atteint γmin et elle ne peut plus
progresser étant donné qu’un chargement négatif ne peut technologiquement pas être appliqué
à l’éprouvette. A partir de ce point, du fait de la viscosité dans la réponse mécanique du
matériau, un écrêtage du signal d’effort est constaté (Figure ‎II.35b) attestant du décollement de
la bille et du plan. Cet écrêtage peut atteindre jusqu’à 30% de l’amplitude totale du signal. Cette
limitation a motivé la formulation du point 2 (chargement dans les deux directions) qui a exigé
des modifications importantes du montage, détaillées dans le paragraphe suivant.

Figure ‎II.35 – Données expérimentales des essais préliminaires sur montage non modifié :
(a) charge en fonction de la distorsion angulaire pour le premier et le dernier cycle de chargement,
(b) signaux des premiers cycles, et signal écrêté en fin d’essai.

[Link]. Montage modifié

Le second point a également été traité par [DeBaere08b] et [MohseniShakib09] qui
proposent deux solutions. [DeBaere08b] avait pour objectif d’étudier la fatigue de cisaillement
sur un stratifié carbone/PPS. Pour cela il a élaboré un montage sans liaison qui s’affranchit donc
des phénomènes dissipatifs parasites (Figure ‎II.36a). Les trois mors sont indépendants. Ceux de
l’extérieur sont montés sur la partie supérieure d’une machine de traction/compression, et le
troisième est fixé sur le vérin. Ce montage peut être utilisé dans les deux directions moyennant
un alignement précis de ses deux parties.

Dans le montage [MohseniShakib09], le rail central coulisse à travers un cadre selon une
liaison pivot glissante double (Figure ‎II.36b). Cette solution présente l’avantage d’être plus
facilement adaptable sur une machine de traction/compression standard.

59
 Figure ‎II.36 – Solution technologique proposée par [DeBaere08b] (a), et
[MohseniShakib09] (b) de montage de cisaillement au rail autorisant la fatigue à rapport de charge
négatif.

Afin de tirer parti du montage existant, la solution que nous avons retenue est
légèrement différente. Elle utilise une liaison ponctuelle bilatérale qui autorise les 3 rotations de
l’espace, les 2 translations du plan xz (Figure ‎II.37), et permet de transmettre un effort dans les
deux sens de la direction y. Le schéma CAO du montage entier et du détail de cette liaison sont
montrés Figure ‎II.37. Celle-ci est réalisée par une bille maintenue entre deux plans parallèles.
Les deux plans sont fixes l’un par rapport à l’autre après serrage de la pièce 2 sur la pièce 1 par
deux vis de fixation non représentées. La pièce faisant office de bille a été usinée dans une masse
d’acier sous forme de deux portions de sphère sur un parallélépipède percé de deux trous de
fixations. Ces trous, oblongs, permettent un réglage du sommet de la bille à l’aplomb du plan
médian de l’éprouvette dont la position dépend de l’épaisseur de celle-ci. Le positionnement est
entaché d’erreurs de quelques dixièmes de millimètre, mais le transfert d’effort dans le plan de
l’éprouvette est réalisé par le mors central dont le déplacement est guidé précisément en deux
endroits ce qui contrarie au maximum les déplacements hors plan de l’éprouvette. Ces zones de
guidages sont recouvertes par un antiadhésif de manière à limiter au maximum les efforts de
liaison.

60
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.37 – Schéma CAO du montage de cisaillement au rail modifié. (a) : montage entier,
le dispositif d’encastrement de l’éprouvette n’est pas représenté, (b) : vue en coupe du détail de la
liaison ponctuelle bidirectionnelle.

Le cadre est bridé sur un vérin hydraulique tandis que la partie supérieure de la liaison
ponctuelle est encastrée sur le plateau supérieur de la machine d’essai (Figure ‎II.37a). La
Figure ‎II.38 montre trois vues du montage réel au cours d’un essai. La géométrie des éprouvettes
est imposée par les dimensions du montage et n’a pas évoluée par rapport au montage standard
(Figure ‎II.34).

61
 Figure ‎II.38 – Clichés du montage installé sur une machine de traction/compression. (a) :
vue de face, (b) : vue de la face arrière montrant l’extensomètre et une bride, (c) : détail de la
liaison ponctuelle bidirectionnelle.

[Link]. Instrumentation
Pour satisfaire l’exigence 5, les deux zones de guidage ont été recouvertes d’antiadhésif
pour empêcher les liaisons de transmettre un chargement axial, de manière à ce que la cellule
d’effort de la machine de traction/compression mesure l’effort qui transite réellement dans
l’éprouvette. La contrainte de cisaillement τ se déduit alors de l’effort mesurée F :

(‎II.11)

Avec L, la longueur de l’éprouvette et t son épaisseur.

Pour mesurer la déformation angulaire, la norme ASTM recommande de coller des

jauges de déformation sur l’éprouvette, mais celles-ci se décollent au bout de quelques milliers
de cycles de fatigue. De plus, le point 5 exige non seulement une mesure fiable de la déformation
mais doit, de surcroit, être suffisamment robuste pour que l’essai puisse être piloté sur cette
grandeur.

La solution retenue utilise un extensomètre adaptée à la mesure de la déformation de

cisaillement, à travers l’adjonction de deux équerres en T (Figure ‎II.39). Les deux bras de
l’extensomètre sont mobiles l’un par rapport à l’autre selon y. Les arrêtes des deux couteaux
sont collées sur l’éprouvette et vissés sur les deux équerres d’adaptation. Sous l’effet d’un
déplacement du rail central selon y, une ligne d’axe y n’est pas déformée, les zones de contact
entre les couteaux et l’éprouvette ne sont donc pas sollicitées, ce qui leur permet de ne pas se
décoller. Les couteaux sont séparés de X0 = 14 mm selon x, la distorsion angulaire en petites
déformations s’écrit alors :

(‎II.12)

62
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Un cliché de l’extensomètre adapté à la mesure du cisaillement est visible Figure ‎II.38b.

Figure ‎II.39 – Vue CAO de l’extensomètre adapté à la mesure du cisaillement.

2.3.3. Résultats
Le montage a été fixé sur une machine hydraulique de traction/compression de marque
SCHENCK équipée d’une cellule d’effort de 450kN. Elle peut être pilotée sur un des trois canaux
suivants : effort, déplacement, déformation. Les tests ont été réalisés sur éprouvettes [0/90]4,
d’abord pour valider le montage puis pour caractériser le comportement en cisaillement du
matériau.

[Link]. Validation du montage

Ces essais ont été réalisés à déplacement imposé à une vitesse de 0,02 mm/s sous stéréo-
corrélation d’images pour contrôler l’éventuel déplacement hors plan ou flambement de
l’éprouvette. Aucun flambement n’a été observé jusqu’à rupture et le déplacement hors plan a
été contenu à moins de 0,1 mm par le double guidage du rail central (Figure ‎II.40a). Le champ de
déplacement fournit les composantes du tenseur des déformations dans le plan. Celles-ci sont
reportées Figure ‎II.40b-d pour une distorsion angulaire γxy = 0,0125 dans la partie homogène. On
y retrouve les effets de bords, se traduisant par la diminution de la valeur de cisaillement au
voisinage des bords libres, et les déformations de traction/compression à proximité des coins
(Figure ‎II.40d).

La diminution de la déformation de cisaillement plan affecte environ 20% de la longueur

totale de l’éprouvette depuis les bords libres. On peut mieux l’estimer en traçant les
composantes du tenseur des déformations le long de deux lignes traversant l’éprouvette

63
verticalement (Figure ‎II.41). Ces résultats mettent en évidence l’importance de mesurer la
déformation dans la partie centrale des zones sollicitées.

Figure ‎II.40 – Résultats de stéréo-corrélation pour une éprouvette sous chargement quasi-
statique à une déformation homogène de cisaillement γxy = 0,0125. (a) : déplacement hors plan de
l’éprouvette, (b) (c) (d) : champs de déformations γxy, εyy et εxx respectivement.

Le second effet de bord, les concentrations de contraintes aux coins des zones sollicitées,
induit une initiation de la rupture de l’éprouvette (voir Figure ‎II.41b) comme indiqué par
d’autres auteurs (par ex. [Lessard95]). Par conséquent, comme la rupture est localisée le long
des mors pour des contraintes de traction/compression, cet essai ne fournit pas de valeur de
résistance en cisaillement plan.

64
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.41 – Déformations longitudinales, transversales et de cisaillement le long des

lignes bleue et rouge pour une distorsion angulaire γ = 0,0125.

[Link]. Comportement du matériau en cisaillement

Les essais sous chargement monotone à des fins de validation de montage expérimental
ont également été exploités pour caractériser le matériau. La réponse contrainte de
cisaillement/distorsion angulaire obtenue par ce montage est reportée Figure ‎II.42a. Elle est
comparée au comportement obtenu sur le même matériau pour un essai de traction sur drapage
[±45]2. Les deux essais montrent un comportement typique d’un composite à matrice époxy en
cisaillement dans le repère d’orthotropie, c'est-à-dire gouverné par le comportement de la
résine. Ce comportement est d’abord linéaire jusqu’à une déformation de cisaillement d’environ
0,01 puis présente un pseudo-écrouissage progressif. Les déformations supportables par le
matériau sont beaucoup plus élevées qu’en traction. La première rupture apparait au-delà de
0,08 au niveau d’un coin d’une zone apparente de l’éprouvette, suivie de plusieurs autres
initiations de rupture à d’autres extrémités des bords libres, jusqu’à obtenir le faciès de rupture
Figure ‎II.42b. Il ne s’agit pas de ruptures en cisaillement mais en traction ou compression dues
aux effets de bord (voir Figure ‎II.40d).

La courbe de traction sur drapage [±45]2 est légèrement différente, ce qui peut
s’expliquer par la présence de traction dans les axes des renforts qui s’ajoute à l’état de
cisaillement. La rigidification par réorientation des fibres est bien observée à partir de γ=0,08, ce
qui ne permet pas la mesure d’une contrainte ou d’une déformation à rupture en cisaillement
par cet essai non plus.

65
 Figure ‎II.42 – (a), résultats d’essai de cisaillement au rail et de traction à ±45° quasi-
statique monotone. (b), pour l’essai de cisaillement au rail, la rupture est initiée dans les coins des
zones sollicitées, sièges de contraintes de traction/compression parasites.

Les phénomènes habituellement rencontrés pour les résines polymères pures ou

renforcées, incluent l’élasticité non-linéaire, la pseudo-plasticité, l’endommagement, la viscosité,
les déformations permanentes, la recouvrance à contrainte nulle, et les boucles d’hystérésis
([Zrida09]). Ces propriétés sont observables en sollicitant des éprouvettes de façon cyclique
pour des déformations maximales croissantes. Ainsi des essais ont été menés pour évaluer
l’endommagement et la pseudo-plasticité : deux éprouvettes ont été chargées jusqu’à une
déformation angulaire γi puis déchargées à contrainte nulle. Un temps de relaxation de 60s a été
imposé pour estimer la recouvrance, puis une nouvelle charge a été imposée à la déformation
γi+1, etc. La liste des γi est (3, 6, 9, 12, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70).10-3, la vitesse du vérin a été
fixée à 0,02 mm/s, qui correspond dans notre cas à un taux de déformation de l’ordre de 10 -3 s-1.
En s’appuyant sur les études de cisaillement sur composites à matrice époxyde de [Kaddour95]
et [MohseniShakib09] on peut considérer que les effets visqueux sont largement atténués à cette
vitesse de déformation et que l’hypothèse d’évolution quasi-statique est acceptable.

La réponse contrainte/déformation de cet essai est reportée Figure ‎II.43a. Le

comportement en cisaillement, gouverné par la résine est fortement non linéaire. Cette non-
linéarité ainsi que les déformations anélastiques apparaissent à partir de la troisième charge
pour γi = 9.10-3. On peut également constater la recouvrance à contrainte nulle, visible pour des
déformations résiduelles importantes. Les branches de décharge présentent un effet d’hystérésis
significatif, attribué au frottement entre les macro-molécules du polymère. Ce comportement a
déjà été observé sur des polymères en cisaillement ([Zrida09] [Blès02]).

66
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.43 – Réponse contrainte/déformation d’éprouvettes [0/90]4 en cisaillement pour

deux séquences de chargement différentes. Les droites en pointillés matérialisent les pentes
correspondant aux modules tangent (en rouge) et sécant (en bleu) mesurés pour la dernière
charge.

Une seconde séquence, constituée d’une charge jusqu’à la déformation γi suivie d’une
décharge, et d’une charge jusqu’à une valeur de déformation opposée -γi a été appliquée sur une
éprouvette (Figure ‎II.43b). Deux points particuliers ont été mis en évidence sur le graphe
contrainte/déformation : les branches de charge vers les déformations croissantes sont
concourantes au point (0,0075 mm/mm ; 22±1,5 MPa) et les branches de charge vers les
déformations décroissantes se coupent au point (-0,008 mm/mm ;-24±1 MPa). Le
comportement du polyamide PA66 étudié par [Blès02] présente la même propriété sans qu’une
explication n’ait été avancée. Ces essais avaient surtout pour vocation d’identifier une loi de
comportement du matériau en cisaillement en vue d’une implémentation dans un modèle
numérique.

[Link]. Endommagement et pseudo-plasticité

Le module de cisaillement dans le repère d’orthotropie noté G0 a été identifié sur les
premières charges de 3 essais à une valeur de 3820 MPa (Tableau ‎II.3). Pour chaque boucle des
essais présentés Figure ‎II.43a, le module de cisaillement a été mesuré de deux manières :

- Module tangent à contrainte nulle GT(γi), défini comme la pente à l’origine de la

branche contrainte/déformation de la charge qui suit γi (il s’agit donc de la charge
jusqu’à γi+1). Sur la Figure ‎II.43a, la droite rouge représente la pente de GT(0,05).
- Module sécant GS(γi), défini comme la pente du milieu de la boucle d’hystérésis
[γi ;γi+1]. Sur la Figure ‎II.43a, la droite bleue représente la pente de GS(0,05).

De manière analogue au cas de traction, on définit une variable d’endommagement en

cisaillement comme :

(‎II.13)

67
 où G peut prendre la valeur tangentielle ou sécante du module de cisaillement. En
modélisation afin de reproduire le comportement de cisaillement de manière simplifiée,
l’hystérésis sera négligé et les boucles seront modélisées par des droites dirigées par le module
sécant [Payan04]. De plus, la mesure du module sécant est plus directe et plus robuste que celle
du module tangent, elle est donc couramment adoptée pour quantifier l’endommagement
([Totry09]).
Tableau ‎II.3 – Module de cisaillement G0 obtenu expérimentalement.

Eprouvette Module de cisaillement (MPa)

E1 3550

E2 4040

E3 3860

Moyenne 3820

Ecart type 248

Ecart type/moyenne 6%

La déformation résiduelle, ou déformation anélastique, est notée γp. Elle été estimée
comme l’intersection de la tangente à l’origine des différentes branches avec l’axe horizontal,
c'est-à-dire après la relaxation de l’éprouvette à contrainte nulle. Les évolutions des
déformations résiduelles γP et des modules GT et GS normalisés par rapport au module initial G0,
sont tracées Figure ‎II.44 pour deux éprouvettes différentes. En accord avec la représentation
Figure ‎II.43a, la décroissance est plus importante avec le critère de module sécant (jusqu’à 60%)
qu’en module tangent (20%). Les résultats en module sécant sont également moins dispersés. La
déformation anélastique γp s’approxime très bien par une évolution quadratique en fonction de
la déformation totale.

68
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.44 – Evolution des grandeurs GT, GS, et γp en fonction de la déformation maximale
de cisaillement appliquée pour deux éprouvettes « 1 » et « 2 ».

[Link]. Comportement en fatigue

Quelques essais ont été menés en fatigue selon le même principe que ceux de traction
décrits partie ‎2.2.4. L’évolution du module de cisaillement rapporté au module initial en fonction
du nombre de cycles est apparue très dispersée, comme le montre la Figure ‎II.45. Ces essais ont
été réalisés sur 4 éprouvettes issues de deux lots A et B. Ils ont été menés à distorsion maximale
imposée γmax = 0,012, R = γmin / γmax = 1/3 et à une fréquence de 10Hz. A l’instar des essais de
traction, des rampes quasi-statiques espacées de 1000 cycles ont permis d’enregistrer les
évolutions de la rigidité des éprouvettes au cours du temps. Celles-ci se trouvent assez
dispersées sans que les différences de mesure du module de cisaillement initial puissent
expliquer les écarts importants entre les différentes courbes.

69
 Figure ‎II.45 – Evolution du module de cisaillement tangent en fonction du nombre de cycles
pour une distorsion maximale γmax=0,012. La ligne en tiret épais matérialise l’endommagement
obtenu en sollicitation quasi-statique c'est-à-dire après 1 cycle.

Par ailleurs, les allures des courbes sont différentes d’un essai à l’autre. La tendance est
soit une décroissance progressive (courbes A3 et B2) similaire aux courbes de fatigue en
traction, soit au contraire une chute brutale, suivie d’une augmentation progressive de la rigidité
sur environ 105 cycles (A4 et B1). Ces essais n’ont pas été poursuivis jusqu’à rupture, car comme
sous sollicitation monotone, les concentrations de contraintes au bord des mors ne permettent
pas d’obtenir une rupture en fatigue de cisaillement.

[Link]. Endommagement microscopique

Des échantillons ont été prélevés sur une éprouvette sollicitée en fatigue pour observer
les modes d’endommagement en cisaillement et les comparer au cas de traction. Cette
éprouvette a subi des cycles de fatigue à déformation imposée maximale γmax = 0,024 (2000
cycles), suivi de 2000 cycles à γmax = 0,036 (Figure ‎II.46) avec un rapport R = 0. En fin d’essai,
l’éprouvette présente une raideur fortement diminuée. Une déformation anélastique de 0,02 est
atteinte au cours des derniers cycles. Par rapport au cas quasi-statique, la vitesse de sollicitation
est plus importante (fréquence de 5Hz), ce qui a pour effet d’élargir les boucles d’hystérésis par
rapport au comportement quasi-statique.

70
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.46 – Visualisation de quelques cycles de fatigue à déformation imposée sur une
éprouvette avant sa visualisation au MEB.

Figure ‎II.47 – Clichés MEB d’une éprouvette de cisaillement après 2.103 cycles à une
distorsion maximale de 0,024 puis 2.103 cycles à une distorsion maximale de 0,036.

Après cet essai, l’éprouvette a été démontée et découpée pour observation au MEB (voir
procédé en ‎[Link]). Une coupe dans le plan des mèches et une coupe « profil », perpendiculaire à
la direction chaîne ont été observées (Figure ‎II.47).

71
 Malgré la déformation imposée importante, les déformations anélastiques atteintes et la
diminution importante de rigidité, le matériau ne présente pas ou très peu d’endommagement
apparent à cette échelle. La fissuration matricielle, généralement bien révélée par MEB
n’apparait pas sur les vues de la coupe dans le plan des mèches (Figure ‎II.47c-d). Sur la coupe
« profil », normale au plan des mèches, on aperçoit de la fissuration matricielle (Figure ‎II.47a),
mais confinée, et qui ne traverse généralement pas l’épaisseur de la mèche. Des décollements
fibre/matrice isolés sont également observés (Figure ‎II.47b). Compte tenu de la déformation
importante, ces quelques fissures isolées semblent insuffisantes pour justifier l’altération du
comportement macroscopique, la diminution de rigidité, et les déformations anélastiques de
cisaillement. Ces observations contrastent avec le comportement en traction où la
microfissuration apparait pour des déformations bien inférieures (cf Figure ‎II.19).

D’autant qu’en raisonnant sur un volume élémentaire de résine dont le comportement

est isotrope, la déformation de cisaillement dans un repère (x,y) s’interprète comme un état de
traction/compression combiné de même valeur dans un repère (x*,y*) tourné de
45° (Figure ‎II.48) :

(‎II.14)

Figure ‎II.48 – Schématisation du cisaillement d’un échantillon de tissu dans le repère (x,y)
se traduisant en traction/compression dans un repère tourné de 45°.

Sous l’hypothèse (très forte) de déformation homogène, la résine résiste donc à des
déformations répétées de traction/compression de 18.10-3 sans fissurer, alors qu’en traction
homogène elle se fissure à partir d’une déformation homogène de 6 à 8.10-3.

Deux pistes peuvent être envisagées pour expliquer cette différence :

- Les concentrations de contraintes locales qui provoquent la fissuration matricielle sont

possiblement plus faibles en cisaillement qu’en traction. Elles peuvent être causées par la
répartition locale des fibres et de la matrice, et la différence entre les propriétés élastiques de
chacun des constituants, ou par des contraintes résiduelles de polymérisation. En cisaillement, il
est possible que ces paramètres aient une influence différente occasionnant des concentrations

72
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

de contraintes modérées. Un calcul par éléments finis à l’échelle microscopique estimant les
champs de contraintes dans la résine pourrait confirmer ou infirmer cette hypothèse.

- La rupture de la résine est influencée par la partie hydrostatique du tenseur des

contraintes. [Fiedler01] a réalisé des essais de traction, compression et torsion (cisaillement)
sur des éprouvettes de résine époxy pure. La déformation à rupture atteint 5% en traction
(Figure ‎II.49a) avec une dispersion suivant l’épaisseur des éprouvettes. En torsion, une
éprouvette a rompu à 30% de déformation, et les deux autres ont atteint 50% sans rompre
(Figure ‎II.49b). Au-delà de 71MPa, la résine présente un comportement pseudo-plastique
parfait. L’auteur adopte finalement un critère de rupture parabolique dans l’espace des
contraintes, qui prend en compte la pression hydrostatique. On retiendra surtout que la rupture
de la résine, et donc la propension du composite à se fissurer dépend fortement de l’état de
triaxialité des contraintes.

Figure ‎II.49 – Courbe contrainte/déformation d’un échantillon de résine époxy en traction

(a) et en cisaillement (b) [Fiedler01].

La perte de rigidité de cisaillement peut se traduire à l’échelle microscopique par le

phénomène de craquelure (ou micro-crazing en anglais). Il s’agit d’un mode de ruine typique des
polymères, qui dérive du développement d’une cavitation par l’apparition de porosités d’environ
10 nm de diamètre qui se propagent jusqu’à former une craquelure. Celle-ci consiste alors en
deux plans reliés par un nombre important de ligaments très fins qui se comportent comme des
micro-strictions stables [Lemaignan03]. Si l’endommagement se produit à une telle échelle, il est
possible qu’il n’ait pas été détecté par la méthode d’observation employée.

[Link]. Etude de l’endommagement par thermographie infrarouge

Un essai de cisaillement quasi-statique a été filmé par caméra infrarouge selon les
conditions décrites en ‎[Link]. Le chargement appliqué était monotone à vitesse de déplacement
constante sur une durée de 78 secondes. Les résultats ont été reportés en variation de
température ΔT par rapport au champ de température initial, en différents instants
(Figure ‎II.50a-c). La moyenne de ΔT sur le rectangle délimité Figure ‎II.50a est reportée
Figure ‎II.50d. Elle est initialement stable pendant la phase de comportement élastique du
matériau, puis la température s’accroit linéairement en fonction du temps, à partir du seuil de

73
pseudo-écrouissage. Ce dernier dissipe de l’énergie sous forme de chaleur. L’augmentation de
température est homogène malgré des effets de bords à proximité des rails. On ne détecte pas
d’éruptions localisées de température, perceptibles en traction, et ce même en appliquant des
échelles de température plus sensibles à ces images. La rupture de l’éprouvette s’initie aux
alentours de 70 s, en dehors de la zone de visualisation. La température n’est pas affectée par
cette rupture. Elle commence à décroitre une fois que l’essai est interrompu.

Figure ‎II.50 - (a)-(c), vue de l’évolution de la température par rapport à la température

initiale, ΔT à différents instants. (d), évolution temporelle de ΔT moyennée sur la zone définie par
un rectangle en (a) comparée à l’évolution de la contrainte en fonction du temps.

2.3.4. Discussion
Dans le cadre d’une étude de propagation de coupure pour différentes sollicitations
planes, l’étude du comportement du stratifié en cisaillement s’est révélée une problématique
plus délicate que la traction. Elle a conduit au développement d’un essai de cisaillement au rail
innovant, capable d’appliquer des chargements réversibles, et pilotable en déformation grâce à
l’adaptation d’un extensomètre à la mesure du cisaillement. L’utilisation du montage pour des
essais de propagation de coupure est exposée dans la partie suivante.

L’étude du comportement en cisaillement du matériau classiquement gouverné par la

matrice, et les différents aspects de son comportement (pseudo-plasticité, hystérésis, viscosité),

74
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

ont été observés qualitativement. L’écrouissage, l’endommagement de cisaillement et les

déformations anélastiques ont été quantifiés. Contrairement à la sollicitation de traction, le
cisaillement ne provoque pas de fissuration matricielle en quasi-statique, ou en fatigue même
pour des déformations importantes. Qu’il s’agisse de concentrations de contrainte différentes à
l’interface entre fibres et matrice ou de la résistance de la matrice qui dépend de la partie
hydrostatique du tenseur des contraintes, l’endommagement est fondamentalement différent du
cas de traction homogène.

2.4. Essais de couplage d’endommagement

2.4.1. Principe
Au cours de la propagation d’une coupure sous un chargement cyclique, l’état de
contrainte et de déformation à l’échelle microscopique évolue avec le nombre de cycles. Du fait
de la progression de l’endommagement, de l’apparition de fissuration, de décollement ou de
pseudo-plasticité, certaines zones vont se charger, d’autres se relaxer. De plus, l’avancée de la
coupure elle-même implique en un point donné des changements importants dans la nature de
la sollicitation et dans son amplitude.

Cela soulève la question du comportement du matériau sous chargement variable, et du

couplage entre différents types d’endommagement. Cette notion intervient également lorsque
l’on aborde la modélisation du comportement du matériau, et que l’on cherche une manière
appropriée de le dégrader. Dans ce contexte, cette partie rapporte une campagne d’essais de
« couplage ». Le principe est d’évaluer l’effet que peut avoir une sollicitation mécanique cyclique
(i) sur la réponse à une autre sollicitation (ii), quasi-statique ou de fatigue, appliquée après la
sollicitation (i). Il s’agit de mettre en évidence l’interaction ou non entre les différents cas
d’endommagement, ou d’altération du comportement du matériau. Par altération nous
entendrons soit l’affaiblissement du module d’Young dans une des directions de renforts, sous
une sollicitation de traction (qui se traduit microscopiquement par de multiples fissures
matricielles orientées perpendiculairement à la direction de sollicitation), soit l’altération du
comportement en cisaillement, prenant la forme de diminution du module de cisaillement, de
pseudo-plasticité ou d’apparition de déformations anélastiques.

[Link]. Aperçu des études sous chargement cyclique variable

Les sollicitations à chargement variable sont généralement traitées dans le but de
déterminer des lois de comportement et des critères de rupture nécessaires à l’optimisation du
design de structures soumises à des chargements variables (comme le sont les pales
d’hélicoptères). Parmi les études expérimentales recensées, on peut distinguer deux catégories
d’essais :

- Le type et l’orientation de chargement est constant et l’amplitude variable (fatigue à

amplitude variable).

75
 - Le type de chargement est variable au cours d’un cycle, il s’agit alors de fatigue
multiaxiale non proportionnelle (la fatigue multiaxiale proportionnelle
([Quaresimin10]), ne rentrant pas dans la catégorie des chargements variables).
La première catégorie d’essais a pour but de formuler des lois calculant la durée de vie
d’un stratifié, ou d’évaluer l’influence de l’ordre dans lequel le chargement est appliqué. Le
critère le plus couramment utilisé, en raison de sa simplicité, est la loi de Miner. Elle introduit
une variable d’endommagement sur la durée de vie appelée fraction de vie (de Miner), notée Dm.

(‎II.15)

où ni est le nombre de cycles effectués au chargement Si pour lequel la durée de vie est Ni.
Ce critère prévoit la rupture lorsque Dm atteint 1.

Pour les composites cette loi est reconnue inappropriée ([Kawada05]). [Post08] indique
même qu’elle peut être non conservative. Une de ses limitations concerne la non prise en compte
de l’effet de séquence de chargement, c'est-à-dire qu’un bloc B1 de N1 cycles à une sollicitation S1,
suivi d’un bloc B2 de N2 cycles à une sollicitation S2>S1 est équivalent à la séquence « B2 suivie de
B1 ». Pour les composites cette équivalence n’est en général pas vérifiée.

Ainsi [VanPaepegem02a] a montré qu’un chargement cyclique d’amplitude élevée suivi

d’un chargement à amplitude modérée était plus pénalisant pour le tissu verre/époxy de son
étude, même si dans le même temps il rappelle après une revue bibliographique étoffée que les
auteurs sont très partagés sur cette question. [Post08] rapporte de nombreux critères de fatigue
à amplitude variable et note également que cette question est toujours ouverte pour les
composites.

La seconde catégorie d’essais est bien représentée pour les matériaux métalliques
(notamment [Calloch97]) mais a très peu été étudiée sur composites. Dans une large revue
bibliographique d’essais et de modèles de fatigue multiaxiale sur composites, [Quaresimin10]
cite le déphasage entre deux directions de chargement comme un paramètre important de la
tenue en fatigue, mais ne donne que très peu de résultats. On peut également citer l’étude de
[DeMonte10] sur tubes en fibres courtes verre/polyamide qui semble montrer une influence
faible du déphasage entre les sollicitations de traction et de torsion. Il s’avère que le cas le plus
pénalisant, c'est-à-dire le plus conservatif en fatigue multiaxiale est celui d’un déphasage nul, ie
la fatigue multiaxiale proportionnelle.

Les essais présentés ici appartiennent à une troisième catégorie, très rarement étudiée,
celle du couplage entre 2 endommagements consécutifs obtenus par deux types de sollicitations
différentes. La seule étude recensée qui traite d’essais successifs est celle de [Yaniv89], bien que
l’approche soit différente. Il a développé une méthode de mesure de l’endommagement en
fatigue de traction par un essai de cisaillement. En remarquant que le module de cisaillement est
sensible à la fissuration transverse et longitudinale, il propose d’estimer l’endommagement
longitudinal de ses éprouvettes de traction, d1, à partir d’une mesure du module de cisaillement.
Pour cela il soumet des éprouvettes à de la fatigue de traction, puis les adapte sur un montage de

76
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

cisaillement au rail, pour en mesurer le module de cisaillement. La démarche n’est pas de

quantifier l’effet d’un endommagement de traction sur un comportement en cisaillement mais de
se servir de la sensibilité de la raideur en cisaillement à la fissuration pour caractériser
l’endommagement de traction.

[Link]. Description des essais successifs

Par commodité d’écriture, on notera (i - ii) le couplage, ou l’influence de la sollicitation de
fatigue (i) sur le comportement sous la sollicitation (ii) (quasi-statique ou fatigue). (i) et (ii)
étant l’une des trois sollicitations planes suivantes : εj (j=1 ou 2), traction dans la direction j des
renforts, ou γ12, cisaillement plan.

L’étude de l’effet de la fatigue de traction dans une direction (ε1) sur le comportement en
traction dans l’autre direction (ε2), puis sur le cisaillement (γ12) est d’abord présentée. Enfin le
couplage (γ12 – ε1) est évalué. Le couplage (γ12 – ε2) est équivalent à (γ12 – ε1) si l’on ne tient pas
compte de la distinction chaîne/trame. Le Tableau ‎II.4 résume cette démarche.

Tableau ‎II.4 – Synthèse des types de couplage étudiés. La sollicitation (i) est
systématiquement cyclique (fatigue). Le type de sollicitation indiqué dans les cellules est celui de
la sollicitation (ii).

(i)
fatigue ε1 fatigue γ12
(ii) .

ε1 statique

ε2 statique et fatigue

γ12 statique

2.4.2. Couplage traction-traction

[Link]. Essais de fatigue en traction sens 1
Le couplage (ε1- ε2) a nécessité des éprouvettes permettant de solliciter le matériau dans
les deux directions de fibres. Une grande largeur d’éprouvette a donc été nécessaire (géométrie
Figure ‎II.51). La longueur de l’éprouvette a été choisie pour garantir l’homogénéité du champ de
déformation dans la zone courante. Le rapport longueur/largeur de la partie utile a été conservé
à 5 par rapport aux essais de la partie ‎2.2.

Quatre éprouvettes [0/90]4 ont été réalisées, et éprouvées en fatigue à déformation

imposée sur une machine de traction/compression hydraulique SCHENCK, équipée d’une cellule
d’effort de 450kN et d’un extensomètre. Ces essais ont pour but de générer un état
d’endommagement le plus important possible, suivant la direction 1, pour ensuite en mesurer
les répercussions sur d’autres sollicitations. Pour ce faire, plusieurs stratégies ont été adoptées.

77
 Figure ‎II.51 – Géométrie de l’éprouvette de traction utilisée pour l’étude des couplages
traction-traction, et traction-cisaillement.

Les deux premières éprouvettes, E1 et E2, ont été pilotées à εmax = 6.10-3, jusqu’à une
rupture prématurée par rapport aux résultats à ce niveau de déformation sur éprouvettes
standards (Figure ‎II.22b). L’évolution du module d’Young pour les 4 essais est reportée
Figure ‎II.52. Pour les deux premiers essais (E1 et E2), le module diminue rapidement, sans
atteindre la deuxième phase où la progression est plus lente. La fissuration matricielle n’a donc
pas eu le temps de se développer suffisamment, avant que les fibres ne rompent en fatigue. Cette
rupture finale de l’éprouvette est apparue prématurément à un endommagement limité à 13%
seulement contre environ 20% pour les éprouvettes de taille standard au même chargement.

Pour le troisième essai, E3, un chargement à 4.10-3 a été appliqué sur 5.105 cycles puis
augmenté à 5.10-3. L’éprouvette a finalement rompu sans atteindre un endommagement
supérieur à 7%. Le chargement faible s’est révélé peu endommageant pour la résine mais très
pénalisant pour les fibres puisque le nombre de cycles effectués à 5.10-3 est très faible. On note la
rupture de pente importante qui apparait dans l’évolution du module d’Young, pour une
augmentation de la déformation de seulement 1.10-3. Il semble qu’un seuil d’endommagement en
fatigue soit ici mis en évidence.

78
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.52 – Evolution du module d’Young en fatigue pour les éprouvettes de grande taille
E1 à E4, et leur comparaison avec des éprouvettes de drapage équivalent de taille standard.

Lors du dernier essai E4, la stratégie a consisté à initier un endommagement rapidement

à 8.10-3 de manière à ouvrir des microfissures dans la matrice et éventuellement relaxer les
contraintes dans les fibres (fatigue à déformation imposée). Dans un second temps, la
déformation a été ramenée à une valeur plus faible (5.10-3) de manière à laisser
l’endommagement se développer lentement. La fréquence d’essai a été ramenée de 10 à 1Hz.
Celle-ci ne devrait pas avoir d’effet sur la fatigue des fibres [Curtis89], mais devrait solliciter
davantage la résine, et favoriser sa fissuration et donc l’endommagement. Cette approche s’est
révélée la plus efficace puisque la dernière éprouvette a rompu avec un endommagement
longitudinal de 19%.

En termes de durée de vie, ces éprouvettes de grandes tailles se sont révélées peu
endurantes. Nous ne disposons pas de point de comparaison pour les éprouvettes E3 et E4 mais
les éprouvettes E1 et E2 ont été réalisées dans les mêmes conditions que C8 et C9. La différence
peut s’expliquer par l’utilisation d’une machine différente dont les mors exercent une pression
sur une partie seulement des talons. Cela se traduit par une surcontrainte néfaste pour le
matériau. D’autre part les dimensions des talons sont différentes ce qui a pu accentuer les
concentrations de contraintes.

Cela met également en lumière un effet d’échelle, que l’on peut appréhender par la
théorie statistique de Weibull sur la distribution des défauts et la probabilité de défaut d’autant
plus importante que la pièce est étendue.

79
 Enfin, la flexion parasite selon l’axe 3 (normal à l’éprouvette), qui peut apparaitre au
moment du serrage des mors génère des déformations axiales supplémentaires proportionnelles
à la largeur de l’éprouvette. En éprouvette large, elles pourraient être suffisantes pour que la
déformation au bord de l’éprouvette soit supérieure au seuil d’endommagement d’un coté, qui
s’endommage alors rapidement, tandis que l’autre soit en deçà et s’endommage peu. De plus,
l’endommagement est calculé à partir de la contrainte moyennée sur la section, et de la
déformation prélevée par l’extensomètre au centre de l’éprouvette qui ne doit pas être impactée
par la flexion. L’endommagement mesuré doit donc correspondre à la moyenne des
endommagements sur la section de l’éprouvette entre les couteaux de l’extensomètre. Cela
pourrait expliquer, dans le cas d’une composante de flexion significative que les pentes
d’endommagement des éprouvettes E1 et E2 soient plus faibles que C8 et C9. Cette flexion
expliquerait également que la rupture finale, pilotée par la déformation maximale dans
l’éprouvette apparaisse plus tôt.

Toutefois, ces résultats sont à relativiser, car les essais réalisés n’ont pas été reproduits.
Néanmoins l’objectif de cette campagne, à savoir endommager notablement le matériau afin
d’étudier son influence sur une autre sollicitation a été atteint pour l’éprouvette E4.

Suite à ces essais, les éprouvettes E2 et E4, ainsi qu’une éprouvette saine E5, ont été
découpées à la scie à disque diamantée (voir Figure ‎II.53) en éprouvettes secondaires de
traction dans le sens 2 et de cisaillement. Des talons ont été collés sur les éprouvettes de traction
sens 2 (couplage (ε1 – ε2)) (voir Figure ‎II.54a), et les éprouvettes de couplage (ε1 - γ12) ont été
percées (Figure ‎II.54b).

Figure ‎II.53 – Faciès de rupture et découpage de 2 éprouvettes de traction de grande taille.

80
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Figure ‎II.54 – Géométrie des éprouvettes de couplage (ε1 – ε2) (a) et (ε1 – γ12) (b).

[Link]. Couplage (ε1 – ε2) quasi-statique

Sur les éprouvettes de couplage (ε1 - ε2) (Figure ‎II.54a), des essais de traction quasi-
statique ont été réalisés sur 3 éprouvettes saines et 3 éprouvettes issues de l’éprouvette E4. Des
charges/décharges successives ont été appliquées pour mesurer l’évolution du module d’Young
tangent en fonction de la déformation maximale appliquée εi. Quand la déformation εi est
atteinte, on décharge jusqu’à effort nul, et une nouvelle rampe est appliquée sur laquelle on
mesure le module tangent sur la plage de déformation [1.10-3 ; 3.10-3] (en accord avec la norme
[ASTMD3039]). L’endommagement d2(εi) en fonction de la déformation εi est alors défini
comme :

(‎II.16)

où E20 est le module initial mesuré dans la direction 2.

Les résultats sont reportés Tableau ‎II.5, et l’évolution de l’endommagement en

Figure ‎II.55. On constate que l’endommagement dans la direction 1 a peu d’impact sur les
caractéristiques dans la direction 2, aussi bien sur la rigidité initiale (E20), que sur la résistance
(σmax), et l’évolution de l’endommagement. Les différences obtenues restent inférieures à la
dispersion d’essai. Les courbes de traction cyclée ne présentent pas non plus de différence
significative (Figure ‎II.55a), et l’évolution de l’endommagement est similaire (Figure ‎II.55b)
entre éprouvettes saines et endommagées dans la direction 1.

81
 Tableau ‎II.5 – résultats d’essais de couplage (ε1 - ε2) quasi-statiques.

endommagement Module d’Young

Eprouvette σmax (MPa) εmax (%)
initial d1 (%) initial E20 (MPa)

E5-1 0 21100 363 2,46

E5-2 0 19900 340 2,30
E5-3 0 19700 355 2,40
Moyenne d1 = 0 0 20200 353 2,39

E4-1 19 20700 335 2,27

E4-2 19 20400 346 2,40
E4-3 19 20300 343 2,33
Moyenne d1=19% 19 20500 341 2,33

Figure ‎II.55 – (a), comportement contrainte/déformation pour 2 éprouvettes saines et 2

éprouvettes préalablement endommagées dans la direction 1 à hauteur de 19%. (b), évolution du
module d’Young tangent rapporté au module d’Young initial, en fonction de la déformation
maximale atteinte pour les 6 essais réalisés.

[Link]. Couplage (ε1 – ε2) fatigue

L’influence d’un endommagement préalable d1 sur l’évolution de l’endommagement d2 en
fatigue a également été étudiée. Des éprouvettes similaires aux éprouvettes de traction quasi-
statique ont été soumises à un chargement en fatigue, et la mesure du module d’Young tangent
mesuré à intervalles réguliers.

Comme pour l’endommagement quasi-statique on ne constate pas de différences

notables entre les éprouvettes saines et endommagées dans la direction 1. Compte tenu de la
dispersion habituellement observée tant sur les évolutions de l’endommagement, que sur le
nombre de cycles à rupture, les résultats obtenus Figure ‎II.56 et Tableau ‎II.6 montrent des
comportements similaires pour l’ensemble des éprouvettes et une influence imperceptible de

82
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

l’endommagement préalable d1 sur les résultats de fatigue dans la direction 2. De manière plus
détaillée, à déformation modérée, les éprouvettes E4-4, E4-5, et E4-6 ont tout de même tendance
à s’endommager un peu plus rapidement que les éprouvettes saines. Cette observation est à
relativiser par rapport à l’incertitude, mais serait cohérente avec l’idée que les fissures déjà
existantes dans une direction favorisent la concentration de contraintes, et se comportent
comme des amorces de fissures pour l’autre direction.

83
 Figure ‎II.56 - Evolution du module d’Young tangent en fatigue, comparaison entre
éprouvettes saines (préfixes E5) et préalablement endommagées dans le sens 1 à hauteur de 19%
(préfixe E4) pour différents niveaux de déformation maximale.

84
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

Concernant le nombre de cycles à rupture, le manque d’essai nous empêche de conclure

catégoriquement mais il semble que la durée de vie des éprouvettes n’ait pas été affectée par la
sollicitation préalable. Par contre elles ont été allongées d’un facteur 2 à 3 en comparaison avec
des durées de vie en fatigue obtenues sur éprouvettes de taille standard. Cette amélioration,
comme précisé en ‎[Link], s’explique par des talons trop épais pour les éprouvettes de taille
standard.
Tableau ‎II.6 – Durée de vie en fonction de la déformation maximale de fatigue εmax
appliquée et de l’endommagement préalable dans la direction 1. Le signe « * » signifie que l’essai
n’a pas été mené jusqu’à rupture.

endommagement déformation nombre de cycles

Eprouvette
initial d1 (%) maximale εmax à rupture Nf
E4-4 19 6.10-3 1,00.106*
E4-5 19 6.10-3 2,74.106
E4-6 19 6.10-3 5,76.106
E5-4 0 6.10-3 5,71.106
E5-5 0 6.10-3 5,17.106*
E4-7 19 12.10-3 3,83.104
E4-8 19 12.10-3 3,60.104
E4-9 19 12.10-3 4,42.104
E5-6 0 12.10-3 4,67.104
E4-10 19 15.10-3 4,40.103
E4-11 19 15.10-3 5,24.103
E5-7 0 15.10-3 6,56.103

2.4.3. Couplage traction-cisaillement

Des essais quasi-statiques ont été menés sur trois éprouvettes de cisaillement de
géométrie correspondant à la Figure ‎II.54b. Une éprouvette saine (E5-1), et deux éprouvettes
(E2-1) et (E4-1) ont été prélevées respectivement sur E2 et E4, présentant des
endommagements d1 respectifs de 13% et 19%. Les réponses en contrainte/déformation, à une
séquence quasi-statique comportant des charges et des décharges sont reportées Figure ‎II.57, et
les valeurs de module de cisaillement initial G0 dans le Tableau ‎II.7.

Il apparait sur la Figure ‎II.57 que la réponse de l’éprouvette E5-1 concorde avec celle de
la géométrie standard jusqu’à une distorsion d’environ 2%. Au-delà, le changement de géométrie
de l’éprouvette semble avoir un effet. Des phénomènes d’effets de bords qui s’intensifient avec la
déformation pourraient expliquer ces écarts, puisque relativement à la taille de l’éprouvette,
ceux-ci sont plus étendus sur l’éprouvette de petites dimensions. L’endommagement d1 semble
avoir une influence sur le comportement en cisaillement. Plus d1 est important, plus la rigidité de
l’éprouvette diminue. Cet effet est moins marqué sur la raideur initiale de cisaillement que sur le
pseudo-écrouissage apparent.

85
 Certaines modélisations sur l’endommagement des stratifiés UD [Ladeveze90] où à
renforts tissés lient l’endommagement transverse à l’endommagement de cisaillement par une
relation de proportionnalité ([Miot09] [Hochard10]):

(‎II.17)
[Miot09] décompose le tissu en la superposition de 2 plis d’unidirectionnels et a
identifié le coefficient c à 1 pour les plis unidirectionnels équivalents par un essai de traction sur
un tissu déséquilibré [±22°]. Cette même valeur est ensuite utilisée sur deux autres tissus
équilibrés. Elle suppose alors que la fissuration matricielle a quantitativement le même effet sur
la rigidité en traction transverse que sur celle en cisaillement.

Figure ‎II.57 – Comparaison entre les réponses contrainte/déformation des éprouvettes de

couplage en cisaillement, et d’une éprouvette de taille standard sous chargement monotone.

Tableau ‎II.7 – Module de cisaillement en fonction de l’endommagement préalable d1(%).

endommagement module de cisaillement abattement

Eprouvette
initial d1 (%) G0 (MPa) G0/Gep_saine
E5-1 0 3740
E2-1 13 3740 <1%
E4-1 19 3520 -6%

Sur le présent matériau le couplage est moins important. Avec cette décomposition
simplifiée d’un tissu en deux nappes d’unidirectionnels, seule une nappe est endommagée, le
cisaillement dans l’autre nappe ne devrait donc pas être affecté. On devrait alors se trouver avec

86
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

un coefficient de couplage de l’ordre de c = 0,5. Avec le peu de données à disposition Tableau ‎II.7,
le tissu de verre étudié semble présenter un coefficient de couplage c < 0,3.

2.4.4. Couplage cisaillement-traction

Trois éprouvettes de cisaillement ont été utilisées pour cette campagne. Deux d’entre
elles ont été sollicitées à raison de 1,5.105 cycles à déformation maximale imposée de 12.10-3
avant d’être démontées. Les parties travaillantes des trois éprouvettes ont ensuite été découpées
selon le schéma Figure ‎II.58 en évitant de prélever les zones proches des rails de cisaillement
sujettes aux effets de bords. Des talons en aluminium ont été collés aux extrémités des
éprouvettes, et des essais de traction cyclés ont été effectués, dont la dernière rampe est tracée
Figure ‎II.59 pour 4 des 6 essais. Les éprouvettes préalablement sollicitées en cisaillement
(préfixe S1 et S2) ne semblent pas affectées dans leur comportement en traction comparées aux
éprouvettes témoins (préfixe S3).

Figure ‎II.58 – Illustration du découpage des éprouvettes de couplage (γ 12 - ε1) après essai
de fatigue en cisaillement.

Les modules d’Young initiaux E0 sont reportés Tableau ‎II.8. La contrainte à rupture n’a
pas été relevée, car l’utilisation de talons en aluminium d’épaisseur trop importante a engendré
des ruptures prématurées de toutes les éprouvettes (saine ou non) à proximité immédiate, ou en
dessous des talons.

Les valeurs obtenues pour le module d’Young sont toutes en accord avec la valeur
nominale du matériau sans que l’endommagement préalable n’ait d’effet. Le couplage (γ12 –ε1)
semble inexistant pour notre matériau, ce qui amènerait à la valeur de c infiniment grande dans
ce cas (voir Eq. (‎II.17)).

87
 Figure ‎II.59 – Comparaison des réponses contrainte/déformation en traction entre des
éprouvettes saines et préalablement sollicitées en fatigue de cisaillement.

Tableau ‎II.8 – Comparaison des modules d’Young en traction entre éprouvettes saines et
préalablement sollicitées en fatigue de cisaillement.

endommagement Module d’Young

Eprouvette
initial d12 (%) initial E10 (MPa)
S3-1 0 20000
S3-2 0 20800
Moyenne d12 = 0 0 20400
S1-1 ~15 21600
S1-2 ~15 20800
S2-1 ~15 20200
S2-2 ~15 19800
Moyenne d12 =15% 20600

Le fait que l’altération du matériau constaté macroscopiquement ne se traduise pas par

de la microfissuration est cohérent avec ce résultat. En effet, la rigidité de traction est pilotée par
celle des fibres. Hors rupture de fibres, pour constater une diminution du module d’Young, la
part des efforts supportée par la résine doit être considérablement réduite : elle doit se fissurer.
En effet, en raisonnant sur une loi des mélanges pour déterminer la rigidité de traction, la
diminution de la rigidité de la résine, de l’ordre de 15% est insuffisante pour être remarquable
dans le résultat de la rigidité de l’ensemble fibres/résine. Seule sa rupture par microfissuration
induit un effet notable sur la rigidité de traction dans l’axe des renforts.

88
Chapitre II – Comportement mécanique et endommagement

2.4.5. Discussion
Les essais présentés dans cette partie ont eu pour vocation de couvrir un large panel de
couplages possibles entre les différentes sollicitations planes. Toutes les configurations n’ont pas
été étudiées pour deux raisons :

Le temps que nécessite une campagne d’essai avec les différentes étapes (essai de fatigue
- découpage - second essai) a limité les couplages de type fatigue-fatigue qui ont été assez peu
abordés.

Mais surtout, pour les essais déjà réalisés, des tendances marquées ont été dégagées et
elles sont en cohérence avec l’idée que l’on peut se faire du scénario d’endommagement suite à
l’étude sous comportement de traction et de cisaillement précédemment présentée.

Un réseau de fissures orientées selon une direction n’a intuitivement pas de raison de
provoquer de baisse de rigidité dans une direction orthogonale et cette idée à été confirmée par
les essais (ε1 - ε2). Les fibres transverses (direction 2) ne sont pas affectées par la sollicitation ε1
et leur résistance en traction quasi-statique ou fatigue est inchangée. Par contre la fissuration
matricielle a une incidence sur la rigidité de cisaillement comme classiquement supposé dans les
modèles d’endommagement. Elle dégrade les transferts des efforts dans la résine qui supporte
en grande partie la sollicitation. Quantitativement cette chute de rigidité est limitée car la
fissuration ne concerne qu’une seule direction de renforts. Dans l’autre direction les transferts
d’efforts par cisaillement de la résine ne sont pas dégradés.

Par contre, pour le matériau étudié, un endommagement de cisaillement ne crée que très
peu de fissuration matricielle. L’affaiblissement du module de cisaillement résulte sans doute de
phénomènes de fissuration à l’échelle des chaînes de polymères. Tant que la résine n’est pas
fissurée, le comportement dans l’axe des renforts n’est pas altéré.

Le couplage (ε1 – γ12) est perceptible alors que le couplage (γ12 –ε1) est nul. Ce constat
nous empêche de définir un couplage biunivoque entre les endommagement d2 (ou d1) et d12 et a
fortiori une loi linéaire de type (‎II.17). La raison physique de cette limite réside dans la
différence de nature entre les endommagements de traction et de cisaillement.

89
Chapitre III – Etude expérimentale de la
propagation de coupure

Table des matières

Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure 91

3.1. Introduction 92
3.2. Revue bibliographique 92
3.2.1. Introduction 92
3.2.2. Résistance à la propagation de coupure 93
3.2.3. Identification d’une loi de propagation 98
3.2.4. Mécanismes d’endommagement 101
3.2.5. Propagation en mode II et mixte 103
3.2.6. Bilan 105
3.3. Méthodes expérimentales 106
3.3.1. Procédure commune aux essais de propagation en fatigue 106
3.3.2. Méthode de dépouillement optique 107
3.4. Essais de propagation de coupure en traction 109
3.4.1. Conditions d’essais – géométrie d’éprouvette 109
3.4.2. Drapage [0/90]4 110
3.4.3. Drapage [±45]2 118
3.4.4. Drapage quasi-isotrope 119
3.5. Essais de propagation de coupure en cisaillement 122
3.5.1. Géométrie de l’éprouvette 122
3.5.2. Cas du drapage [0/90]4 124
3.5.3. Drapage [0/45]s 134
3.6. Synthèse 138

91
3.1. Introduction
L’étude de la propagation de coupure en fatigue constitue le cœur de ce travail de thèse.
On rappelle que l’on utilisera le terme « coupure » pour désigner les ruptures du stratifié à
travers l’épaisseur, avec nécessairement rupture de fibres dans le cas des tissus. Cette
appellation permet de lever l’ambigüité avec les « fissures », qui s’accordent plus couramment
avec la rupture de matrice ou d’interface de différentes natures : microfissuration matricielle,
décohésion fibre/matrice, méta-délaminage ou délaminage. Dans ce chapitre, le stratifié entaillé
comportant entre 2 et 4 plis a été étudié pour différents drapages standards, et sous
sollicitations de traction ou de cisaillement. On présentera d'abord une revue des études
comparables recensées dans la littérature en se focalisant sur les techniques d'essais et
d'acquisition, les types de phénomènes détectés, les résultats caractéristiques observés, et de
préférence en s’orientant sur des matériaux à renforts tissés. La méthodologie des essais réalisés
et de leurs dépouillements est ensuite présentée, suivie des résultats obtenus en traction puis en
cisaillement.

3.2. Revue bibliographique

3.2.1. Introduction
La problématique de ce manuscrit concerne la propagation de coupure sous sollicitation
cyclique de composites tissés minces. En ces termes elle a peu été abordée dans la littérature et
ce pour plusieurs raisons. Ces conditions spécifiques, de tissu mince, entaillé, sous sollicitation
cyclique est propre à peu d’applications industrielles. Par ailleurs les campagnes expérimentales
sont exigeantes sur le plan de la mise en œuvre, de l’instrumentation, et de la durée d’essai.
Enfin, sur composite, la rupture à travers le pli, également nommée translaminaire, est un mode
de ruine moins fréquemment observé que la rupture interlaminaire. On trouvera un nombre
important d’études de la propagation des délaminages de fatigue en mode I (DCB), II (ENF, et ses
variantes, CLS) ou mixte. [Prombut07] et [Vandellos11] dressent une liste détaillée de ces essais
de délaminage dans leur thèse.

En rupture translaminaire, [Laffan12] recense 6 essais de caractérisation de la ténacité

(Figure III.1) en précisant que seuls l’essai compact tension et sa variante extended compact
tension offrent une propagation stable de la coupure. Il s’agit ici de sollicitations quasi-statiques
mais ces essais peuvent être exploités en fatigue. Par contre, la flexion induite dans certaines
configurations (notamment CT ou flexion 4 points) contraint à tester des éprouvettes épaisses
pour se prémunir du flambage [Harris86].

Les trous et les perçages sont également des accidents géométriques couramment
rencontrés sur les composites, pour des applications évidentes d’assemblages boulonnés ou
rivetés. La fatigue sur éprouvettes percées retient l’attention de certains auteurs, et il se trouve
que le stratifié troué présente des similitudes de comportement avec le stratifié entaillé. Ainsi au

92
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

vu du peu de résultats sur stratifiés entaillés, cette bibliographie a été élargie aux stratifiés qui
présentent des accidents de géométrie en général, siège de concentrations de contraintes.

Figure ‎III.1 - Eprouvettes utilisées pour la mesure de la ténacité translaminaire. (a),

compact tension (CT), (b), flexion 4 points (4PB), (c), double edge notched tension, (d), extended
compact tension (ECT), (e), center notched tension, (f), single edge notched tension [Laffan12].

3.2.2. Résistance à la propagation de coupure

Une qualité largement reconnue des composites est leur excellente résistance à la fatigue
sans, et avec présence d’un accident de géométrie. La tenue en fatigue d’éprouvettes percées ou
entaillées est dans bien des cas, meilleure qu’en configuration saine. En guise d’exemple,
[Bishop89] compare l’effet d’un trou sur le comportement en fatigue de stratifiés à renforts
unidirectionnels carbone [0;90;90;0]s et de tissés à armure satin de 5 analogues [0/90]2s. Dans
les deux cas, le trou a pour conséquence un abattement d’environ 30% de la résistance en
sollicitation de traction quasi-statique (voir Figure ‎III.2). En fatigue, cet écart se réduit avec le
nombre de cycles, pour être quasiment nul pour des nombres de cycles élevés. A 10 6 cycles, le
trou n’est plus pénalisant pour la tenue en fatigue. Cet effet est attribué à l’endommagement créé
en bord de trou, sous forme de fissuration matricielle en cisaillement, et de délaminage qui
atténue la concentration de contrainte. Cela peut expliquer que cet effet soit moins marqué sur
les tissus. En effet, les fissures sont plus confinées qu’en unidirectionnel par l’armure qui
s’oppose à leur propagation. Il est également reconnu que le délaminage est énergétiquement
plus difficile à déclencher dans les tissus.

93
 Figure ‎III.2 – Effet d’un trou sur la courbe S-N de stratifiés tissés et non-tissés à base de
fibres de carbone [Bishop89].

De la même façon, [Xiao94] compare le comportement en fatigue d’éprouvettes de tissu

verre/polyester saines et trouées. Les courbes de fatigue S-N (S étant la contrainte cyclique
rapportée à la contrainte à rupture quasi-statique) apparaissent confondues ce qui tend à
montrer que le comportement en fatigue de l’éprouvette trouée peut être déterminé par la tenue
en fatigue de l’éprouvette saine.

[Wang02] observe le même phénomène en comparant les résultats d’éprouvettes

trouées en traction à ceux d’éprouvettes saines (Figure ‎III.3a). Le stratifié utilisé est composé de
plis unidirectionnels carbone/PEEK de drapage [0;90]4s. Dans cette figure la contrainte est
normalisée par rapport à σf, la résistance sous sollicitation quasi-statique qui est, bien entendu,
inférieure pour l’éprouvette trouée. Les auteurs précisent qu’en sollicitation quasi-statique sur
éprouvette trouée, aucun endommagement n’est révélé par les rayons X, jusqu’à 97% de la
contrainte à rupture en raison des propriétés ductiles de la matrice PEEK. Cela suggère que la
rupture finale a lieu sur une éprouvette non-endommagée contrairement au cas de fatigue où
l’application de contraintes cycliques donne lieu à l’apparition et au développement progressif
de fissuration matricielle (Figure ‎III.3b).

94
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.3 – (a), Courbes S-N d'éprouvettes saines et trouées. (b), C-scan d’une éprouvette
trouée après différents nombres de cycles de fatigue à 0,85σr [Wang02].

L’atténuation partielle ou totale de la concentration de contrainte de stratifiés présentant

un défaut géométrique par une sollicitation cyclique peut même entraîner une augmentation de
la contrainte résiduelle après fatigue. [Bizeul09] a réalisé des essais de fatigue sur des
éprouvettes de tissu carbone/époxy présentant des entailles sévères. La résistance en
chargement monotone a d’abord été évaluée à 250 MPa en présence d’une entaille, puis des
niveaux de chargement cycliques compris entre 70 et 90% de cette contrainte ont été appliqués.
Les résultats de tenue résiduelle (Figure ‎III.4) montrent une augmentation de la résistance
résiduelle de l’ordre de 20% pour les éprouvettes ayant totalisé plus de 105 cycles.

95
 Figure ‎III.4 – Résistance résiduelle en fonction du nombre de cycles de fatigue subis par
l’éprouvette [Bizeul09].

Encore une fois, l’effet bénéfique de la fatigue sur éprouvette percée est plus
spectaculaire sur unidirectionnels. [Ramani77] mesure plus de 30% d’augmentation de la
contrainte résiduelle sur éprouvette trouée de drapage [0;±45;90]2s d’unidirectionnels après
fatigue. [Wang02] a étudié l’influence du niveau de contrainte et du nombre de cycles
(Figure ‎III.5) sur l’augmentation de la résistance résiduelle. Il cite la concurrence entre des
phénomènes de dégradation qui résultent en la redistribution des contraintes de manière plus
uniforme (appelés « wear-in »), et qui tendent donc à augmenter la durée de vie et la résistance,
et d’autre part la dégradation du matériau qui l’affaiblit, dénommé « wear-out », le conduisant à
la rupture finale. Il montre que plus le niveau de contrainte est élevé, plus la résistance
résiduelle est augmentée (voir Figure ‎III.5), ce qui suggère qu’à niveau de contrainte élevé les
phénomènes de wear-in prennent le pas sur le wear-out. L’endommagement apparait plus tôt, et
se développe plus rapidement, ce qui relaxe rapidement les contraintes, et laisse les fibres à des
niveaux de chargement plus faibles.

96
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.5 - Augmentation de la résistance résiduelle post-fatigue d’éprouvettes trouées

en fonction du niveau de chargement appliqué et du nombre de cycles de fatigue effectués.
Matériau AS4/PEEK drapage [0 ;90]4s [Wang02].

Un phénomène similaire a été mis en évidence par [Bizeul10] en propagation de coupure

sur verre/époxy pour différents drapages. Ses résultats d’évolution de longueur de coupure sont
reportés Figure ‎III.6a pour 6 éprouvettes de même géométrie testées dans les mêmes
conditions. Il constate sur des éprouvettes structurales de propagation de coupure en fatigue,
que le nombre de cycles nécessaire à la propagation n’est pas reproductible, et varie d’un facteur
10. A l’instar de [Xiao94] sur éprouvettes percées, la phase d’initiation de la coupure apparait
être la plus longue et représenter 80% du temps de l’essai. Elle va déterminer la durée totale de
l’essai. Dans une seconde phase à partir d’environ 3 mm de coupure, la propagation est plus
soutenue avec une vitesse maximale de 10-5 à 10-4 mm/cy (Figure ‎III.6b), dispersée sur un ordre
de grandeur d’une éprouvette à l’autre. Enfin, [Bizeul10] met en évidence une corrélation
flagrante entre le temps d’initiation et la vitesse de propagation à savoir que les éprouvettes qui
initient vite, propagent vite, et réciproquement. Il l’explique par l’endommagement diffus qui se
développe avec un nombre de cycles élevé. Celui-ci a tendance à diminuer les concentrations de
contraintes par des phénomènes d’endommagement analogues au wear-in. Les fibres
longitudinales s’en trouvent déchargées et leur durée de vie allongée. Au contraire, les
éprouvettes qui initient vite, n’ont pas eu le temps de développer un endommagement diffus
important, et les mèches plus chargées rompent plus rapidement en fatigue.

97
 Figure ‎III.6 – (a) Evolution de la longueur de coupure en fonction du nombre de cycles pour
6 éprouvettes identiques et pour la même sollicitation cyclique. (b) Vitesse de propagation en
fonction de la longueur de coupure pour les mêmes essais. Les éprouvettes qui initient vite
propagent vite et réciproquement [Bizeul09].

Enfin, on retrouve la même idée dans les résultats de [Kawai96] dont l’étude a été
mentionnée au ‎Chapitre II. Il compare l’influence des résines époxy et nylon dans les
performances d’éprouvettes de tissu de carbone saines et entaillées en fatigue. La résine époxy
se fissure plus facilement que la résine nylon thermoplastique et les éprouvettes
correspondantes ont tendances à délaminer plus facilement. Ainsi, bien que l’auteur montre une
meilleure tenue en fatigue sur éprouvette saine des éprouvettes carbone/nylon, en présence
d’une entaille, un endommagement intervient rapidement en pointe de coupure pour le stratifié
carbone/époxy et induit du wear-in qui soulage les fibres. Finalement en configuration entaillée,
c’est le stratifié carbone/époxy qui présente une meilleure tenue à la propagation.

3.2.3. Identification d’une loi de propagation

Pour identifier une loi d’évolution de la vitesse de propagation on utilise couramment la
notion de taux de restitution d’énergie initié par Griffith dans le cadre de la mécanique linéaire
de la rupture. Il correspond à l’énergie potentielle élastique nécessaire dEp pour créer une

98
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

nouvelle surface dA, et donc faire propager une coupure de la longueur da = dA/b ou a est la
longueur de coupure et b l’épaisseur de l’éprouvette.

(‎III.1)

On distingue les modes I, II et III de rupture, par GI, GII et GIII qui partitionnent le taux de
restitution d’énergie. Le mode I est considéré comme le plus critique sur les métaux et
correspond au mode le plus largement étudié. Sous chargement quasi-statique, la propagation a
lieu lorsque le taux de restitution d’énergie atteint une valeur critique Gc, qui est idéalement une
propriété matériau mais dans la réalité dépend de paramètres géométriques de l’éprouvette
(notamment drapage et longueur de coupure) et du mode de rupture. [Laffan12] précise qu’il
s’agit d’une valeur structurale, en comparant le taux de restitution d’énergie critique des fibres
seules (7 J/m²) à celles de stratifiés qui atteignent généralement des valeurs 1000 fois plus
élevées. En effet, dans le composite, la rupture de fibre s’accompagne d’une zone étendue
d’endommagement (décollement fibre/résine, fissuration matricielle).

Expérimentalement, on peut déterminer Gc par la méthode de la complaisance :

(‎III.2)

Où F est l’effort appliqué et C la complaisance, ou l’inverse de la raideur, calculée en

fonction de F et du déplacement u au point d’application de F.

Pour un matériau élastique et linéaire, en présence d’une entaille, on utilise également le

facteur d’intensité de contrainte qui est associé à un des trois modes de rupture, et qui est
proportionnel à la racine carrée du taux de restitution d’énergie du mode correspondant. Pour le
mode I :

(‎III.3)
où CI dépend des coefficients élastiques du matériau.

En fatigue, la vitesse de propagation da/dN peut être reliée à une puissance du taux de
restitution d’énergie ou d’un facteur d’intensité de contrainte selon une loi de Paris :

(‎III.4)

Elle peut s’écrire en facteur d’intensité de contrainte KI, ou en variation d’une des deux
grandeurs au cours d’un cycle de fatigue (ΔKI ou ΔG).

Cette loi empirique est largement utilisée en dimensionnement, s’applique très bien dans
de nombreux cas sur métallique et en propagation de délaminage, et trouve un écho important
chez les différents auteurs cherchant à identifier une loi sur leurs résultats expérimentaux.

[Shindo05] a réalisé des essais de propagation sur tissu verre/époxy à partir d’un essai
CT à température ambiante et cryogénique. Il mesure la longueur de coupure par la méthode de

99
la complaisance couplée à une méthode par éléments-finis, et le taux de restitution d’énergie est
obtenu numériquement par calcul de l’intégrale J de Rice. Les résultats obtenus sont cohérents
avec une loi de Paris (Figure ‎III.7).

Figure ‎III.7 – Identification d’une loi de Paris sur des essais de propagation à différentes
températures [Shindo05].

[Bizeul09] constate que cette loi est valable pour un drapage quasi-isotrope. Par contre
sur drapage [0/90] dont les courbes de propagation sont présentées Figure ‎III.6, la dispersion
expérimentale se retrouve dans les droites de Paris tracées Figure ‎III.8. Les taux de restitution
d’énergie indiqués par cette figure ont été calculés par une méthode numérique (VCCT), sur un
modèle qui tient compte du temps d’initiation en tant que diminution de la rigidité de
l’éprouvette. Malgré cette prise en compte, les éprouvettes suivent des lois de Paris de pentes
semblables mais décalées verticalement d’un facteur 10.

Figure ‎III.8 – Identification d’une loi de Paris pour 6 essais sur éprouvettes [0/90] 2 réalisés
selon les mêmes conditions [Bizeul09].

100
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

3.2.4. Mécanismes d’endommagement

A une échelle plus fine, les différents auteurs ont étudié le scénario d’endommagement
de l’éprouvette trouée ou entaillée. [Shindo05] met en évidence par des images MEB la
dépendance des mécanismes d’endommagement par rapport au taux de restitution d’énergie. Il
montre la prépondérance de décollements fibre/résine pour des taux de restitution d’énergie
élevés alors que pour des niveaux plus faibles, c’est la rupture matricielle qui domine. En outre, il
utilise la technique de rétro-éclairage, c'est-à-dire l’imagerie optique en éclairant la face opposée
de l’éprouvette. Il parvient de cette manière à apercevoir une zone de blanchiment de résine en
pointe d’entaille (Figure ‎III.9a) voire à distinguer deux nuances de blanchiment de résine autour
de la coupure : un blanc saturé pour la rupture de fibres entouré par une zone estompée
correspondant à de l’endommagement matriciel. Enfin, les images de propagation qu’il obtient
montrent l’influence du motif de tissage sur la direction de propagation (Figure ‎III.9b).

Figure ‎III.9 – Eprouvette CT de propagation de coupure en fatigue d’un stratifié

verre/époxy mettant en évidence la zone de blanchiment de résine en pointe d’entaille (a), ainsi
que le trajet de la coupure influencé par le motif de tissage (b).

[Fujii93] a réalisé des essais de propagation sur éprouvettes de taffetas verre/époxy

trouées en fatigue. Il note de la fissuration matricielle qui apparait le long des mèches en bord de
trou, et des méta-délaminages selon un agencement lié au tissu.

[Xiao94], [Belmonte01], et [Marissen06] ont également exploité le blanchiment de résine

dans des stratifiés à base de fibres de verre pour mesurer l’étalement de l’endommagement.
L’origine de ce blanchiment de résine bien que peu étudiée, est attribuée selon certains auteurs
au phénomène de micro-crazing de la matrice et à la cavitation [G’Sell02], que l’on peut résumer
par l’apparition de nouvelles surfaces dans la matrice, de l’ordre du micromètre et qui
réfléchissent la lumière.

En marge des études sur composites, on peut citer les travaux de [Trappe12] qui
concernent une résine époxy pure. L'auteur a réalisé des éprouvettes de Single Edge Notch
modifiées (Figure ‎III.10a) pour observer la vitesse de propagation d'une coupure pour des
échantillons d’une résine ayant subit une post-cuisson de 15h à 50° dans un cas et 60° dans
l’autre. Il montre que malgré des propriétés identiques de rigidité et ténacité en quasi-statique
pour les deux résines, la vitesse de propagation en fatigue mesurée est augmentée d'un facteur

101
10 (Figure ‎III.10b). Sans que l’auteur n’avance d’explication, il illustre ainsi la différence de
mécanismes de rupture en statique et en fatigue sur la résine époxy.

Dans le même ordre d’idées, [Hansen99] a réalisé des essais de fatigue sur éprouvettes
7781/G913 quasi-isotropes pré-impactées à 9 ou 20 J. La rupture en quasi-statique a lieu près
du talon et non dans la zone impactée quelle que soit l’énergie d’impact. En fatigue, les
éprouvettes hautes énergies, perforées par l’impacteur à 20J, montrent au niveau de l’impact
une propagation progressive de l’endommagement jusqu’à rupture. Pour l’impact de faible
énergie (9J), présentant simplement un BVID, en fatigue la rupture a lieu près des talons à
niveau de contrainte élevée et au niveau de l’impact à niveau de contrainte faible. Finalement,
alors qu’il n’avait pas affecté le comportement en quasi-statique, l’impact devient donc critique
en chargement cyclique, et plus spécialement à chargement modéré.

Figure ‎III.10 - (a), éprouvette de propagation de résine époxy. (b), résultat de propagation
de type loi de Paris [Trappe12].

Les travaux de [Mandell75] mettent en avant un scénario de propagation commun à

plusieurs tissus présentant des tailles de mèches différentes. Le même processus décrit en
Figure ‎III.11a est révélé pour chacun des matériaux. La coupure demeure stationnaire à une
longueur donnée jusqu’à la propagation sur une longueur caractéristique d, qui correspond à la
rupture d’un groupe de fibres appelé « ligament ». Le phénomène se répète ainsi de suite. Les
ruptures de ligaments sont brutales et la coupure progresse par à-coups. [Mandell75] parvient
par ailleurs à modéliser la propagation de coupure à partir d’une courbe de fatigue, et d’un essai
de ténacité en quasi-statique qui fournit le facteur d’intensité de contrainte critique, KIC. Le KI en
cours d’essai est obtenu à partir d’une expression analytique. Ensuite, l’idée est de supposer que
la contrainte de fatigue σf supportée par la mèche vérifie :

102
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

(‎III.5)

et surtout que la rupture du ligament va intervenir comme une rupture en fatigue à la

contrainte σf. La connaissance de la loi de fatigue du matériau sain suffit alors à calculer une
vitesse de propagation, qui, dans bien des cas présentés par [Mandell75], s’approche des
résultats expérimentaux.

Figure ‎III.11 - Illustration d'une propagation de coupure sous chargement de traction,

l’apparition d’une longueur caractéristique de « ligament » et la présence de « subcracks »
parallèles à l’axe de chargement à intervalles réguliers [Mandell75].

3.2.5. Propagation en mode II et mixte

La rupture translaminaire en mode II ou mixte a moins été investiguée. [Laffan13] a
étudié la propagation en quasi-statique utilisant un essai Compact Tension Shear qui s’apparente
à l’essai ARCAN et s’inspire de l’essai CT (Figure ‎III.12), lui permettant de balayer une large
plage de modes mixtes en faisant varier l’angle θ. En propagation sous chargement de fatigue, à
défaut d’études recensées sur composite, on peut se référer à [Plank99] qui a utilisé un essai
ARCAN sur divers alliages d’aluminium. Pour ce type d’essai, une limitation majeure est le
flambement que l’on évite en ayant recours à des éprouvettes épaisses et de faible largeur ce qui
peut conduire à une réduction de la longueur de coupure observable. [Plank99] précise que le
critère de contrainte tangentielle maximum postulé par [Erdogan63] et largement utilisé sur
matériaux isotropes prévoit une direction de propagation à 70,5° de la direction initiale de la
pré-entaille. [Murakami08] observe des directions de propagation de cet ordre en propagation
de mode II sur acier. Avec un tel angle, la plage de longueur de coupure observable dépend

103
surtout de la largeur de l’éprouvette, qui est souvent assez faible afin de retarder le flambement.
Pour forcer la propagation en mode II dans des plis à 0°, [Laffan13] a intercalé de nombreux plis
à 90°, c'est-à-dire dans l’axe de la pré-entaille. Il utilise pour cela des éprouvettes de drapage
[904/0/904]2s qui atteignent 4,68 mm d’épaisseur. Il montre des faciès de rupture différents en
fonction du taux de mode II avec une zone de délaminage d’autant plus étendue que le mode II
est important.

Figure ‎III.12 - Essai Compact Tension Shear utilisé pour la propagation translaminaire en
mode II et mixte I+II par [Laffan13].

En mode II pur, [Tan88] a utilisé des éprouvettes de cisaillement au rail sur lesquelles il a
pratiqué 2 entailles centrées. Son étude concerne les chargements quasi-statiques uniquement.
Il observe la propagation de coupures à 45° par rapport à la direction initiale de l’entaille, et
fréquemment le délaminage des plis qui conduit à du flambage local.

Enfin on peut citer l’étude expérimentale de [Schmitt02] qui étudie la propagation de

coupure sur des plaques en traction constante et torsion cyclique. Trois géométries
d’éprouvettes avec des positions d’entailles initiales différentes ont été testées (Figure ‎III.13).

104
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.13 – Géométries d'éprouvettes utilisées par [Schmitt02] (a), éprouvette

« écharde », (b), éprouvette à « fissure de bord », (c), éprouvette à « fissure centrale ».

Il conclut que l’éprouvette de type « écharde » est critique par rapport aux deux autres,
en cohérence avec les valeurs de taux de restitution d’énergie calculées par éléments finis pour
chaque configuration. La vitesse de propagation a été tracée en fonction du taux de restitution
d’énergie en mode I pour le cas « écharde », elle se révèle en bon accord avec une loi de Paris.
Des difficultés ont été éprouvées pour suivre la propagation des « fissures de bord » et « fissures
centrales », le front de coupure a été le plus difficile à suivre de par la présence de pontages de
fibres et de dissymétrie entre les deux faces de l’éprouvette. Le matériau est un unidirectionnel
verre/époxy et les géométries sont telles que la propagation ne traverse pas les fibres, mais
l’auteur précise qu’une approche similaire peut être adoptée notamment pour des tissus.

3.2.6. Bilan
Les composites présentent une bonne résistance aux accidents géométriques de par leur
capacité à s’endommager et à redistribuer les contraintes sur une zone plus étendue. Cet
endommagement peut être néfaste par exemple en compression, mais s’avère bénéfique pour la
durée de vie en traction cyclique. Celle-ci est fortement liée à la tenue en fatigue des fibres. En
vue d’une étude expérimentale on retiendra que le temps d’initiation est généralement long, et
représente la plus grande partie de l’essai. Puis la propagation se fait à une vitesse qui dépend
du taux de restitution d’énergie. L’utilisation d’une loi de Paris est fréquente mais peut se révéler
hasardeuse dans certains cas. L’état d’endommagement du composite dépend de sa nature et de
sa géométrie, et des phénomènes spécifiques à la fatigue peuvent se révéler. Il apparait que les
zones d’ondulation des mèches favorisent la rupture et guident la trajectoire de la coupure.
Enfin, la propagation en mode II apparait plus délicate, elle soulève des difficultés
expérimentales liées au flambage.

105
3.3. Méthodes expérimentales
3.3.1. Procédure commune aux essais de propagation en fatigue
Les essais de propagation en traction et en cisaillement ont été réalisés selon une
procédure commune. L’éprouvette est préalablement entaillée par une scie à fil diamanté de
diamètre 0,17mm. Un chargement de fatigue ondulé à déformation imposée est appliqué. Il est
caractérisé par la déformation maximale imposée εmax et le rapport de charge R = εmin/εmax fixé à
1/3. L’essai est divisé en séquences. Une séquence est constituée d’une rampe de chargement
quasi-statique jusqu’à la déformation εmax, d’un palier de quelques secondes, puis d’un nombre
ΔN de cycles à une fréquence f de 10 ou 20Hz selon les cas. Enfin une décharge quasi-statique
jusqu’ à effort nul termine la séquence. L’essai est arrêté lorsque la coupure s’est propagée sur
l’ensemble de l’éprouvette ou qu’elle s’est stabilisée.

Les données d’effort et de déformation des phases de rampes quasi-statiques sont

régulièrement enregistrées afin de pouvoir mesurer la baisse de rigidité de l’éprouvette en cours
d’essai. Les crêtes atteintes au cours des cycles sont également contrôlées périodiquement.

Le suivi de coupure est effectué par l’acquisition d’images à l’aide d’une caméra CCD.
Celle-ci enregistre des images numériques de résolution 1280x960 px², en nuances de gris codés
sur 16 bits. Une source d’éclairage halogène placée derrière l’éprouvette révèle
l’endommagement sur le tissu de verre. On exploite ici, à l’instar de [Marissen06] ou [Shindo05],
la propriété de relative transparence des composites à base de fibres de verre ainsi que le
phénomène de blanchiment de résine qui permet l’utilisation de cette technique dite de rétro-
éclairage.

La procédure d’acquisition d’images est automatisée par une routine LabView®. Celle-ci
surveille une sortie tout-ou-rien active uniquement lors du palier à déformation maximale de
chaque séquence (Figure ‎III.14). La sortie déclenche d’abord l’activation d’un relai alimentant
l’halogène, puis la prise de vue et son enregistrement.

106
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.14 – Principe de pilotage et d’automatisation de la prise de vue des essais de

propagation en fatigue.

Le nombre de cycles de chaque séquence, ΔN, est fixé en fonction de la vitesse de

propagation espérée de sorte qu’un nombre suffisant d’images soit enregistré. Mais de par la
difficulté à évaluer cette grandeur avant l’essai, le nombre de séquences pour un essai peut
varier entre 100 et 10000.

3.3.2. Méthode de dépouillement optique

L’exploitation d’un essai de propagation de coupure en fatigue se fait tout d’abord par la
détermination de la vitesse de propagation. Cette grandeur est utilisée en tolérance aux
dommages pour définir des intervalles d’inspection. On cherche généralement à relier la vitesse
de propagation à un taux de restitution d’énergie, ou à l’exprimer en fonction de la longueur de
coupure. Dans le cas des essais présentés, la vitesse de propagation et la longueur de coupure

107
ont été déterminées suite au dépouillement des clichés de l’éprouvette au cours de l’essai. Une
routine Matlab® a été développée dans ce but. Le principe de cette routine est schématisé de
manière simplifiée Figure ‎III.15. Elle permet d’effectuer la soustraction pixel par pixel entre
deux images « a » et « b », de façon à en révéler la différence, ou l’évolution du faciès de rupture
de l’éprouvette entre deux instants. Ensuite, une étape de seuillage et d’amplification du
contraste permet d’obtenir une image exploitable D1. Un filtrage de type Wiener est ensuite
appliqué à l’image obtenue. Il s’agit d’un filtre passe-bas utilisé sur des signaux à la fois bruités et
flous, qui présente l’avantage de préserver les gradients. Pour étudier nos résultats nous
chercherons à comparer l’image à un nombre de cycles N par rapport à l’image initiale « 0 », ou
l’évolution entre l’image N et l’image N+ΔN. La résolution de la caméra et la taille du champ
observé induisent une taille de pixel comprise entre 0,03 et 0,05 mm. Au cours de l’essai, le
champ de vision initial peut se décaler progressivement du fait de l’environnement d’essai, et
des perturbations vibratoires sur un durée de plusieurs jours. Pour améliorer la précision des
mesures, une étape de recalage des images est préalablement effectuée en cherchant le couple
(Δx, Δy) qui maximise le produit de convolution entre les deux images d’entrée. Le principe de la
routine de soustraction est finalement résumé Figure ‎III.15 et un exemple de l’interface
utilisateur est présenté Figure ‎III.16.

Figure ‎III.15 – Procédure de la routine de dépouillement par différence d’images.

Cette routine a été éprouvée sur des images de propagation de traction et de

cisaillement. Elle permet en outre la sauvegarde directe de l’ensemble des données de
dépouillement (longueur de coupure, recalage spatial, contraste, et seuil) utilisées. Elle s’est
révélée efficace pour la mesure de la longueur de coupure et la visualisation de l’évolution de
l’endommagement.

108
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.16 – Interface utilisateur de la routine de soustraction d’images, exemple

d’utilisation avec deux images brutes A et B en entrée et le rendu des opérations de soustraction,
seuillage et contraste (image D1), puis de filtre de Wiener (image D2).

3.4. Essais de propagation de coupure en traction

3.4.1. Conditions d’essais – géométrie d’éprouvette
La propagation de coupure sur stratifié mince est très peu étudiée dans la littérature, et
aucun essai de ce type n’a fait l’objet d’une norme. Pour reproduire l’état de contrainte qui
pourrait exister dans le revêtement d’une pale, la structure de l’éprouvette de propagation en
traction s’est inspirée de celle de la pale. Différentes solutions ont été testées par [Bizeul09], et
on retiendra les géométries d’éprouvettes présentées Figure ‎III.17 pour les drapages [0/90]n et
[±45]n. Dans les deux cas, de part et d’autre des 4 plis de tissus verre/époxy étudiés, ont été
ajoutés 2 plis d’unidirectionnel carbone/époxy, de 0,13 mm d’épaisseur et présentant un module
d’Young mesuré à 130 GPa. Ils augmentent considérablement la rigidité de traction et de flexion
de l’éprouvette, à la manière du longeron sur la pale (voir Figure ‎I.1), et sont utilisés à la place
d’un roving de fibres de verre pour leur excellente tenue en fatigue. Le rôle du revêtement dans
la rigidité longitudinale d’une pale est très faible comparé à celui du longeron. Si une coupure
apparait et se propage dans le revêtement, elle affectera très peu la rigidité longitudinale pilotée
par le longeron et sa déformation sera maintenue. C’est la raison pour laquelle les essais de
propagation ont été pilotés en déformation par un extensomètre collé sur la bande
d’unidirectionnel « longeron ».

109
 [Bizeul09] a également démontré l’influence d’une autre bande d’unidirectionnel
carbone située en amont de la coupure et analogue à un arêtier. Sur les drapage [±45]2, on
n’observe pas ou peu de propagation avec le longeron seul. L’ajout d’un arêtier sur les drapages
[±45]2 uniquement, permet d’observer la propagation à chaque fois que ces deux bandes
d’unidirectionnel carbone supplémentaires sont présentes. Les talons sont collés par-dessus
l’ensemble stratifié verre/époxy entaillé + renforts carbone.

La largeur totale w de l’éprouvette a été fixée à 50 mm, de manière à ce que la coupure

puisse s’étendre sur une longueur significative.

Figure ‎III.17 – Géométrie de l’éprouvette de propagation en traction. En haut, la géométrie

de base utilisée pour les drapages [0/90]n et quasi-isotrope [0;45]s. En bas, l’adjonction d’UD
carbone faisant office d’arêtier est utilisée pour les drapages [±45] n.

Une sollicitation de traction ondulée à déformation maximale εmax = 3.10-3 et rapport de

charge R = εmin / εmax de 1/3 représentative d’un chargement de vol a été appliquée pour tous les
essais de propagation en traction.

3.4.2. Drapage [0/90]4

Des essais ont été réalisés pour des éprouvettes chaîne, [0]4, et trame [90]4, c'est-à-dire
pour lesquels la direction chaîne (resp. trame) est orientée dans l’axe de sollicitation. Ces essais
ont été réalisés pour comparaison avec les résultats de [Bizeul11] sur une géométrie
d’éprouvette identique aux [0]2 et [90]2, afin d’estimer l’influence que pouvait avoir le nombre
de plis sur les résultats.

La propagation s’effectue dans l’axe de la pré-entaille initiale. La Figure ‎III.18 représente

un cliché de l’éprouvette en fin d’essai (a) et une image rétro-éclairée de la coupure (b).

110
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.18 – Eprouvette à la fin de l’essai de propagation en traction. (a), zone de

propagation de coupure. (b), cliché obtenu par rétro-éclairage permettant de visualiser un
endommagement le long de la coupure par contraste avec les zones saines.

Sur la Figure ‎III.19, sont comparées les évolutions des longueurs de coupure au cours du
temps. La longueur considérée n’inclut pas l’entaille préalable de 7 mm. Un scénario commun à
toutes les éprouvettes peut être dégagé. Dans une première phase, la propagation est lente. Des
longueurs de coupure non nulles sont détectées avant 105 cycles, et la coupure atteint
généralement 5 mm entre 105 et 3.105 cycles. A partir de cette longueur, elle se propage
rapidement, jusqu’à atteindre une stabilisation autour de 30 mm, où elle entre dans une dernière
phase de stabilisation. A ce moment là, la coupure rejoint le longeron en carbone, dont la raideur
importante s’oppose à l’ouverture. On montre par un modèle par éléments finis linéaire que le
taux de restitution d’énergie diminue à l’approche du longeron.

111
 Figure ‎III.19 – Evolution de la longueur de coupure en propagation de traction.
Comparaison entre les éprouvettes de 2 ou 4 plis, sollicitées dans la direction chaîne ou trame.

Le temps d’initiation nécessaire à la rupture de la première mèche, est très difficile à

identifier avec la méthode optique utilisée. On peut alors considérer le temps d’initiation comme
celui nécessaire pour atteindre la seconde phase de propagation, qui intervient autour de 5 mm
de coupure. Celui-ci est compris entre 5.104 et 3.105 cycles. Cette différence peut s’expliquer par
le fait qu’un tel essai cumule les dispersions de la rupture des composites, celles de la rupture en
fatigue, et le caractère localisé de la rupture. En effet, l’initiation comme la propagation sont
influencées par une zone très locale autour de la pointe de coupure, et concernent un nombre de
mèches limité, contrairement aux essais homogènes pour lesquels les incertitudes matériau se
moyennent et s’annihilent. En particulier, pour piloter le temps d’initiation, on peut citer les
incertitudes suivantes :

- La qualité d’usinage de la pré-entaille, et son rayon,

- sa position par rapport aux mèches en pointe de pré-entaille (sont-elles entières ou
partiellement entaillées),
- sa position par rapport aux motifs de tissage des différents plis (zone d’ondulation ou
non),
- le déphasage des motifs de chacun des plis dans leur superposition.
Pour aller dans ce sens, les effets de ces dispersions matériau devraient être moins
sensibles en augmentant le nombre de plis, et c’est ce qu’il semble se produire en passant de 2 à
4 plis (Figure ‎III.19).

En tenant compte de cette dispersion, on peut estimer que la différence entre

éprouvettes 2 et 4 plis n’est pas significative. Cela se constate plus facilement en traçant les

112
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

vitesses de propagation en fonction de la longueur de coupure pour les essais 4 plis et pour 2
essais 2 plis (Figure ‎III.20).

Figure ‎III.20 - Evolution de la vitesse de propagation en fonction de la longueur de coupure

pour des éprouvettes de 2 ou 4 plis sollicitées dans la direction chaîne ou trame.

On retrouve une propagation lente en début d’essai, qui s’accélère progressivement et

chute à l’approche du longeron situé à 33 mm. Une échelle logarithmique en ordonnée permet
de constater que pour des longueurs de coupure entre 10 et 25 mm, la vitesse de propagation
entre les différents essais s’étale sur quasiment un ordre de grandeur sur les éprouvettes 2 plis
et moins d’un demi-ordre de grandeur sur 4 plis. En rapprochant ces courbes de la Figure ‎III.19
on vérifie que les éprouvettes les plus lentes à initier ont été les plus lentes à propager, du fait du
mécanisme identifié par [Bizeul09]. Avec un temps d’initiation long, un endommagement plus
important se développe sous forme de fissuration matricielle qui tend à découpler les directions
de renfort et compromettre les transferts d’efforts. La concentration de contrainte en pointe de
coupure est affaiblie ce qui décharge les mèches en pointe de coupure et augmente leur durée de
vie. La vitesse de propagation obtenue est alors plus faible.

Par ailleurs, une différence de comportement entre les éprouvettes chaîne et les
éprouvettes trame a été constatée par [Bizeul09]. Elle est perceptible pour les éprouvettes 2 plis
Figure ‎III.19, mais n’apparait pas sur les éprouvettes 4 plis. [Bizeul09] note cette différence
particulièrement marquée dans le cas d’éprouvettes plus étroites de largeur 30 mm. Sur la
Figure ‎III.21 sont reportés ses résultats pour 6 éprouvettes trames (ie [90]2). Il compare à ces
résultats les évolutions des éprouvettes [0]2 ayant propagé le plus rapidement, et le plus
lentement. Les éprouvettes de trame s’initient plus tard et propagent plus lentement que les
éprouvettes sens chaîne.

113
 Figure ‎III.21 – Evolution de la longueur de coupure (notée « a ») en fonction du nombre de
cycles pour des éprouvettes à mèches de trame travaillantes de largeur 30 mm [Bizeul09].

La longueur de coupure des graphes présentés notamment Figure ‎III.19 et Figure ‎III.20
est déterminée par technique de soustraction d’images (voir ‎3.3.2). Les images de la Figure ‎III.22
comparent la progression de l’endommagement évalué par soustraction d’images entre les
cycles N1 et N2 indiqués sur la flèche chronologique. A titre d’exemple, la première image est
issue de la différence entre les images à 0 et 2500 cycles. Pour permettre une comparaison des
différents résultats, les paramètres de recalage, de seuillage, de contraste, et de filtre de Wiener
sont conservés identiques (voir Figure ‎III.14).

114
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.22 – Estimation du développement de l’endommagement au début d’un essai de

propagation de coupure obtenu par soustraction des images correspondant au nombre de cycles
indiqué. Elles ont été obtenues pour les mêmes paramètres de post-traitement. Le segment rouge
marque la pré-entaille de 7 mm.

Une zone d’endommagement très nette apparaissant dès les premiers cycles est révélée
par la différence entre les deux premières images de l’essai. Par la suite, aucune évolution n’est
constatée jusqu’à N = 10000 cycles. Puis un évènement plus localisé est détecté en pointe de
l’entaille initiale. Si la mèche en pointe d’entaille avait rompu avant 10000 cycles, cette zone
aurait été totalement déchargée et n’aurait pas subi d’endommagement ultérieur. Ce contraste
détecté entre 10000 et 15000 cycles puis entre 15000 et 20000 cycles correspond

115
vraisemblablement à des ruptures de mèche, c'est-à-dire à l’initiation de la coupure. Un scénario
identique a été constaté sur les autres essais réalisés dans les mêmes conditions. Il rappelle les
images de [Marissen06] sur drapages quasi-isotropes de plis unidirectionnels, entaillés, et
chargés de manière monotone. Le rétro-éclairage permet donc de distinguer une zone
d’endommagement en amont de l’entaille, indépendamment des premières ruptures de fibres
qui apparaissent plus tard.

Le long de la coupure, on peut distinguer les ruptures de fibres de l’endommagement

périphérique (Figure ‎III.7). On peut également mettre en évidence le caractère saccadé de la
propagation qui constitue un aspect majeur de ce type d’essai. Pour ce faire, la comparaison
d’images successives N et N+ΔN est reportée Figure ‎III.23 pour ΔN constant et des paramètres
de post-traitement constants. On observe successivement des périodes inertes du point de vue
de l’endommagement visible, et des périodes d’avancée brusque de la coupure d’une longueur
inférieure au millimètre, que l’on peut rapprocher de la largeur de la mèche (0,5 mm).

En réalisant un dépouillement fin de la longueur de coupure en fonction du nombre de

cycles, on obtient de légers paliers tandis que la vitesse de propagation obtenue par différence
finie est très saccadée. Pour plus de clarté, on présentera, comme en Figure ‎III.20, des résultats
filtrés.

Ce scénario de propagation par palier pourrait être affiné à l’aide de la thermographie

infrarouge. [Hansen99] a remarqué sur une propagation post-impact qu’un échauffement
important annonçait la rupture catastrophique de l’éprouvette, quelques cycles avant cet instant.
Cependant, pour une propagation progressive et stable, ces phénomènes d’endommagement
sont répartis dans le temps. On a vu en [Link] que les augmentations de température
engendrées s’évanouissaient rapidement, et que leurs détections nécessiterait une fréquence
d’acquisition importante. Sur un essai de propagation, capter les phénomènes locaux de
fissuration matricielle et la rupture brutale d’une mèche par thermographie demanderait
l’enregistrement d’une quantité d’images très importante. Cette étude pourrait cependant être
envisagée comme perspective.

116
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.23 – Développement de l’endommagement obtenu par soustraction des images

correspondant au nombre de cycles indiqué. A titre d’exemple la première image est issue de la
différence entre les images 0,8.105 et 1.105 cycles. Ces images ont été obtenues pour les mêmes
paramètres de post-traitement.

117
 3.4.3. Drapage [±45]2
On rappellera ici les résultats obtenus par [Bizeul09] pour des drapages [±45]2 (aucun
essai supplémentaire n’a été réalisé lors de cette thèse). Trois essais ont été réalisés pour ce
drapage sur la géométrie de la Figure ‎III.17 avec la présence d’arêtier ; ils se sont tous les 3
propagés dans l’axe de la pré-entaille. L’initiation de la coupure est très rapide, avec un fort
développement en début d’essai, qui s’atténue progressivement (Figure ‎III.24). La progression
semble s’interrompre lorsque la coupure atteint 25 à 28 mm, c'est-à-dire à 5 ou 8 mm de la
bande d’UD carbone faisant office de longeron. Ces courbes présentent des paliers, ou de légères
oscillations attestant du caractère discret de la propagation comme dans le cas des drapages
[0/90]4.

Par contre, sur l’ensemble de l’essai, le comportement est radicalement différent par
rapport au cas [0/90]4. Les essais sont plus longs d’un rapport 10, et les vitesses de propagation
des éprouvettes [±45]2 (reportées Figure ‎III.25) présentent une décroissance très marquée. En
outre la dispersion apparait plus faible pour ce drapage, qui résulte sans doute d’un temps
d’initiation nul pour chaque éprouvette.

Figure ‎III.24 – Evolution mesurée de la longueur de coupure en fonction du nombre de

cycles pour 3 éprouvettes [±45]2 [Bizeul09].

118
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.25 –Evolution de la vitesse de propagation en fonction de la longueur de coupure

pour 3 éprouvettes [±45]2 [Bizeul09].

3.4.4. Drapage quasi-isotrope

Un dernier drapage de 4 plis a été étudié pour compléter le panel d’essais de propagation
sous chargement de traction. Plus précisément les drapages [0/45]s et [45/0]s ont été
investigués, afin de discerner une éventuelle influence du pli externe. Les 4 faciès de rupture
présentés Figure ‎III.26, montrent une reproductibilité médiocre des trajets de fissures. Ils
peuvent prendre des allures quasiment horizontales (d), incliné régulier (b), incliné perturbé
(a), ou à double inflexion (c), sans que la séquence de drapage (en particulier l’orientation du pli
extérieur) n’impose une quelconque tendance. Dans les cas (a) et (c), la coupure traverse
l’éprouvette avec des angles marqués à 25° et 27° par rapport à l’horizontale. Or, on peut
constater que le motif de tissage incliné de 45° présente un axe de points de tissage à 26,6°
(Figure ‎III.27d).

Plus précisément, on peut voir sur cette figure, que les cas à 0° et 90° sont équivalents en
termes d’orientations privilégiées des points de tissage (Figure ‎III.27a-b). Tous deux présentent
deux axes caractéristiques à 18,4° et 45° par rapport à l’horizontale. Par contre pour les cas à
+45° et -45°, les angles caractéristiques sont 0° et ±63,4° dans un cas (Figure ‎III.27c), et ±26,6° et
90° dans l’autre (Figure ‎III.27d). N’ayant pas conscience de cette distinction au moment du
drapage des 4 éprouvettes, et le tissu étant équilibré, les directions +45° et -45° du rouleau de
tissu n’ont pas été distinguées. Néanmoins, nous avons constaté après polissage post mortem
des plis à ±45° de chaque éprouvette, que le motif est dans la configuration 26,6° (Figure ‎III.27d)
pour les éprouvettes [45;0]s-1 et [0;45]s-1 et 0° (Figure ‎III.27c) pour les éprouvettes [45;0]s-2 et
[0;45]s-2, en accord avec les directions de propagation observées.

119
 Figure ‎III.26 – Cliché de 4 éprouvettes de drapage quasi-isotrope à la fin de l’essai de
propagation en traction, obtenu par rétro-éclairage. Les croix rouges représentent les directions
privilégiées des points de tissages pour les plis à +45° (c) et (d) ou -45° (a) et (b).

Figure ‎III.27 - Motif de tissage de l'armure satin de 8 orienté dans différentes directions. En
termes de directions privilégiées par rapport à l’horizontale, les directions 0° et 90° sont
équivalentes à la symétrie près contrairement aux directions +45° et -45°.

120
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

L’angle de propagation d’environ 26° sur 2 des essais semble indiquer que ce sont les plis
à ±45° qui pilotent la direction de propagation pour au moins deux essais. Pour les deux
éprouvettes qui se propagent à 0°, la même conclusion serait hasardeuse. Une direction
privilégiée des points de tissages est certes dans la direction 0° (Figure ‎III.27c) mais cette
direction de propagation est également observée pour toutes les éprouvettes [0/90]4.

De plus, pour l’évolution de la longueur de coupure en fonction du temps, on retrouve

sur la Figure ‎III.28, l’allure caractéristique décrite plus haut pour les drapages [0/90]4. Une
initiation lente et une accélération de la vitesse sont observées alors que pour des éprouvettes
[±45]4 de même géométrie (donc sans arêtier), et dont les résultats ne sont pas détaillés dans ce
mémoire, l’initiation n’apparait qu’après plusieurs millions de cycles et la propagation est
beaucoup plus lente. Quantitativement, on distingue deux éprouvettes ayant un temps
d’initiation inférieur à 5.105 cycles et dont la cinétique est proche des éprouvettes [0/90]4 et
deux éprouvettes beaucoup plus lentes avec un nombre de cycles 5 à 10 fois plus important. Les
deux propagations les plus rapides correspondent aux deux propagations horizontales. Les
vitesses de propagation en fonction de la longueur de coupure (Figure ‎III.29) clarifient cette
différence pour les 15 premiers millimètres avec 2 courbes plus lentes que les deux autres de
quasiment une décade. A partir de 20 mm, et à l’approche du longeron, les 2 éprouvettes les plus
rapides ralentissent, tandis que les deux plus lentes se stabilisent : la différence entre les deux
comportements s’estompe. Par contre, l’orientation des plis externes [0/90] ou [±45] c'est-à-
dire la distinction entre les configurations [0;45]s et [45;0]s se révèle n’avoir aucune incidence
sur les résultats.

Figure ‎III.28 – Evolution mesurée de la longueur de coupure en fonction du nombre de

cycles pour des éprouvettes à revêtement quasi-isotrope, et faciès de rupture correspondants.

121
 Figure ‎III.29 – Evolution de la vitesse de propagation en fonction de la longueur de coupure
pour des éprouvettes quasi-isotropes et une éprouvette [90]4.

Pour conclure, en dépit du faible nombre d’essais, il apparait que la disposition du motif
de tissage des plis à ±45° par le choix de la direction +45° ou -45° dans le drapage, a une
influence sur la direction de propagation et sur sa vitesse, et que le cas Figure ‎III.27c est le plus
pénalisant sur la durée de vie. Dans l’autre cas, les plis à ±45° semblent guider la propagation,
bien que sa vitesse correspondent clairement à celles que l’on mesure sur drapages [0/90]n. Le
lien entre la direction de drapage et la direction de propagation soulève une question de
causalité. Il est difficile de dire si la vitesse de propagation plus faible dans la configuration
Figure ‎III.27d découle de la direction de l’agencement des points de tissages, ou de la direction
prise par la coupure qui elle-même est causée par l’agencement des points de tissages.

3.5. Essais de propagation de coupure en cisaillement

3.5.1. Géométrie de l’éprouvette
L’essai de cisaillement a été développé dans l’optique de réaliser des essais de
propagation de coupure en fatigue. L’éprouvette doit être adaptée à l’essai de cisaillement.
[Tan88] a introduit des entailles centrées dans les deux parties cisaillées de l’éprouvette.
Chacune comporte deux extrémités, son essai consiste donc en la propagation de 4 coupures
sous chargement quasi-statique. Il a constaté la croissance de ces 4 coupures mais non
simultanément du fait de la dispersion classique des phénomènes de rupture. La présente étude
s’attache à appréhender la propagation sous chargement cyclique qui est sujette à des
dispersions importantes notamment par le temps d’initiation qui peut varier sur un ordre de
grandeur [Bizeul10]. Dans une configuration à plusieurs pré-entailles, l’initiation d’une des
coupures pourrait interférer avec l’initiation et la propagation des autres entailles, rendant
hasardeuses les comparaisons entre résultats. Par conséquent, il est apparu judicieux d’utiliser

122
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

une seule pointe de coupure. La solution que nous avons retenue, utilise donc une pré-entaille
débouchante de longueur a0, dont la position est paramétrée par le rapport b/w (Figure ‎III.30).
Le paramètre b/w prend les valeurs 0,2 ou 0,5 selon les cas, tandis que a0 a été fixé à 25 mm, de
manière à s’exempter des effets de bords, et que la dissymétrie de l’éprouvette ne conduise par à
une déviation trop importante du rail central. A l’aide d’un calcul par éléments finis de l’essai de
cisaillement au rail, en imposant le rail central rigide mais libre dans le plan, on peut estimer,
pour une déformation de cisaillement appliquée γ = 12.10-3, que le déplacement selon x du rail
central est limité à 3 µm. La Figure ‎III.31 représente le maillage et les conditions limites
imposées pour ce calcul. Ce modèle a permis de vérifier que l’entaille ne perturbe pas
l’homogénéité du champ de déformation dans la zone non-entaillée. Cette zone non entaillée a
donc été utilisée pour mesurer la déformation via l’extensomètre adapté au cisaillement, collé
sur cette partie de l’éprouvette (Figure ‎III.30).

Figure ‎III.30 – Géométrie de l’éprouvette de propagation de coupure en cisaillement

adoptée pour cette étude. La largeur w est constante, imposée par le montage, le paramètre a0 a
été fixé à 25 mm, et b/w vaut 0,2 ou 0,5 selon les cas.

Les pré-entailles des éprouvettes ont été réalisées à l’aide d’une mini scie circulaire, et
par une scie à fil diamanté de 0,17 mm de diamètre pour les derniers millimètres.

123
 Figure ‎III.31 – Champ de distorsion angulaire γxy et conditions limites du modèle par
éléments finis de l’essai de cisaillement au rail permettant d’estimer la rotation du rail central.

3.5.2. Cas du drapage [0/90]4

[Link]. Essai sous chargement quasi-statique
Bien que nous soyons focalisés sur la propagation en fatigue, 3 essais ont été réalisés
sous chargement quasi-statique afin de tester le dispositif. Ces essais ont été réalisés à
déplacement imposé pour des vitesses entre 0,005 et 0,03 mm/s. Un extensomètre collé sur la
partie non-entaillée a été utilisé pour mesurer la déformation homogène. D’autre part, la stéréo-
corrélation a été employée pour contrôler le déplacement hors plan et l’éventuel flambement. La
Figure ‎III.32 montre une éprouvette à différents niveaux de déformation. Les éprouvettes n’ont
pas présenté de flambement, et la coupure s’est propagée de manière stable, dans une direction
à 45° de l’axe de la pré-entaille, et perpendiculairement à la direction de traction maximale.

124
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.32 – Résultats d’essai de propagation d'un stratifié [0/90] 4 entaillé sous
chargement de cisaillement quasi-statique. Différents états sont représentés correspondant à des
niveaux de déformation croissants. Le champ de déformation dans le repère (1,2) obtenu par
stéréo-corrélation est représenté pour l’état 3.

Pour prédire la direction de propagation en milieu anisotrope [Buczek85] a proposé le

critère de « ratio de contrainte normale » qui prend en compte le rapport entre la contrainte
normale σθθ et la résistance dans cette direction Tθθ :

(‎III.6)

Figure ‎III.33 - Illustration des notations de contrainte et résistance normales en pointe

d’entaille.

125
 Le critère suppose la propagation de la coupure dans la direction θc pour lequel R(θc) est
maximum. [Beuth89] a comparé les résultats de ce critère à des résultats d’essais de
sollicitations planes et pour diverses directions de stratifiés unidirectionnels. Il définit la
résistance du pli dans la direction θ par une loi elliptique en fonction des résistances en traction
à 0°, Xt et à 90°, Yt:

(‎III.7)
Dans le cas d’un tissu équilibré, cette hypothèse est inappropriée puisqu’elle suppose
une résistance identique dans toutes les directions (car XT = YT). En réalité cette résistance est
minimale à 45°, la direction où les fibres sont le moins sollicitées. Sans connaitre le champ de
contrainte en pointe de coupure, le critère de ratio de contrainte normale pourrait être plus
facilement atteint pour θ = 45°.

La réponse de l’éprouvette en contrainte/déformation homogène est également

représentée Figure ‎III.32. L’initiation de l’entaille a lieu pour une déformation d’environ 8.10-2.
La chute de contrainte associée est minime. On peut l’expliquer par la section d’éprouvette
travaillante (voir Figure ‎III.30), prépondérante par rapport à l’avancée de la coupure.

[Link]. Cas w/b = 0,5

Deux essais ont été réalisés avec les paramètres γmax = 12.10-3, R = 1/3, f = 10Hz et b/w =
0,5 sur les éprouvettes S1 et S2 qui ont totalisé respectivement 7,5.106 et 12.106 cycles. La
Figure ‎III.34 montre l’évolution de la coupure au cours de l’essai, à travers quelques images de la
caméra utilisées pour le dépouillement. La coupure ne se propage pas dans la direction de la pré-
entaille initiale ni dans celle du cas quasi-statique. Elle emprunte une direction inclinée
d’environ 70° par rapport à la pré-entaille. On observe également une zone d’endommagement
prononcée sur environ 20 mm sous la coupure (repassée en rouge Figure ‎III.34) que le rétro-
éclairage révèle par un assombrissement local. Des fissures secondaires très sombres semblent
s’initier de la coupure principale à intervalles réguliers, et se propager sur quelques millimètres.
Ce faciès rappelle celui observé par [Mandell75] en traction (Figure ‎III.11).

126
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.34 – Illustration de la propagation de coupure en cisaillement pour les

éprouvettes S1 et S2. A gauche, les faciès de la pointe d’entaille avant l’essai. Au centre,
l’éprouvette après 106 cycles, la zone d’endommagement apparente sous la coupure a été repassée
en pointillés rouges. A droite, la coupure en fin d’essai.

La zone d’endommagement est plus flagrante par soustraction d’images et seuillage

selon la procédure précédemment présentée (‎3.3.2). La progression pour l’éprouvette S2 est
reportée Figure ‎III.35. La coupure principale apparait entourée d’une zone d’endommagement
intense sur environ 2 mm de large. Sous la coupure, l’endommagement révélé par cette
technique apparait jusqu’à une distance importante d’une vingtaine de millimètres.

127
 Figure ‎III.35 - Evolution de l'endommagement en propagation sous chargement de
cisaillement de l’éprouvette S2 obtenue par soustraction d’images. (a), entre image initiale et 10 6
cycles, (b) entre 106 et 5.106 cycles, (c) entre 5.106 et 12.106 cycles.

Dans les deux cas, S1 et S2, la direction de propagation est guidée par le motif de tissage
(Figure ‎III.36). La zone de propagation de l’éprouvette S2 a été prélevée et polie pour
observation MEB (Figure ‎III.36d). Il apparait clairement que le motif de tissage impose le chemin
à la coupure. La coupure elle-même reproduit un motif. Selon une période spatiale de 3 mèches
horizontales, un point de tissage est rompu, puis la progression se fait plus ou moins le long de la
mèche verticale suivante, avant de se réorienter vers le point de tissage suivant. Si l’on considère
le sens d’application du cisaillement, en descendant avec un léger angle par rapport à l’axe
vertical, la coupure se propage quasiment perpendiculairement à la direction de traction
maximale (45°). On portera surtout l’attention sur le fait que 4 plis sont superposés mais que
leurs points de tissage n’ont aucune raison d’être alignés, et également que les positions de leurs
motifs de tissage relativement les uns aux autres varient selon l’éprouvette. Comme pour le cas
de traction, le fait de superposer 4 plis au lieu de 2 devrait avoir pour effet de moyenner cette
incertitude. Néanmoins, la forme tridimensionnelle de la coupure doit être beaucoup plus
complexe que l’image obtenue par une seule coupe peut nous montrer. On peut imaginer que
lorsque la coupure se dirige vers le bas de l’image MEB, elle est peut-être guidée par le point de
tissage d’un pli inférieur. Cette hypothèse pourrait être confirmée par des coupes plus profondes
de l’échantillon, voire l’utilisation de tomographie qui pourrait apporter la visualisation de la
coupure dans l’espace, et améliorer notre compréhension à ce sujet. Ces déviations de la coupure
que nous avons nommées « coupures secondaires » ou « subcracks » (terme employé par
[Mandell75]) traversent en fait réellement des mèches horizontales. Elles s’accompagnent de
fissuration matricielle se développant dans les mèches verticales, générant l’endommagement
révélé par les images optiques (Figure ‎III.34). Il apparait en bas de l’image MEB qu’elles
traversent l’intervalle entre deux mèches avec un angle de 45° donc perpendiculairement à la
direction de traction maximale.

128
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.36 – Mise en évidence du trajet de coupure privilégié par les points de tissage
dans le cas de la propagation de coupure en cisaillement. (a) et (b), clichés de l’éprouvette après
propagation. (c), schéma de l’armure satin de 8. (d), vue post-mortem au MEB de l’éprouvette S2
qui met en évidence le trajet de la coupure à travers les points de tissage et les fissures
secondaires à intervalles réguliers.

La zone où l’on a pu visualiser l’endommagement a été inspectée. Des micro-fissures ont

été détectées dans les mèches verticales jusqu’à 10 mm sous la coupure, mais pas au-delà
(Figure ‎III.37). On remarque que celles-ci se propagent selon un léger angle par rapport à la
verticale. Un agrandissement montre la rupture sporadique de fibres permettant cet angle.

129
 Aucune fissure n’a pu être observée au-delà de 10 mm à la verticale de la coupure, alors
que la soustraction d’images révèle un changement de teinte étendu sur environ 20 mm. La zone
d’altération de couleur identifiée optiquement a été reportée sur la Figure ‎III.37 en pointillés
rouges. Le blanchiment de résine est attribué au phénomène de craquelures (crazes en anglais
qui donne le crazing) ou à la cavitation des nodules de chaînes polymères [Hiver02]. Ces
phénomènes sont difficilement visibles aux grossissements employés ici, mais ces images
permettent de conclure que la fissuration matricielle principale ne suffit pas à expliquer le
blanchiment de résine observé.

Figure ‎III.37 – Cliché MEB de la zone d’endommagement. On observe la présence de

fissuration matricielle dans les mèches verticales jusqu’à 10 mm à l’aplomb de la coupure. Ces
fissures se propagent avec un léger angle par rapport à la direction des mèches. Le grossissement
montre que ces fissures traversent des fibres en se propageant.

Finalement un dernier groupement d’images MEB (Figure ‎III.38) nous montre un faciès
de rupture complexe, très endommagé, par de la micro-fissuration. La coupure traverse les
mèches, par l’intermédiaire de subcracks qui se propagent simultanément. Elles évoluent
quasiment longitudinalement le long des mèches et les traversent par endroit. Elles rejoignent la
mèche suivante en se propageant à 45° (Figure ‎III.38). Dans ces zones inter-mèches riches en
résine, que l’on peut considérer comme isotropes, la direction de propagation selon le critère de
contrainte normale, σθθ, maximale semble s’appliquer.

La pointe de coupure parait très tourmentée (agrandissement rouge). La coupure

s’arrête entre deux mèches avec un angle de 45°, perpendiculaire à la direction de traction
maximale en configuration homogène. Des microfissures dans la direction orthogonale sont

130
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

également visibles. Elles prennent vaguement la forme de « cusp » ou « hackle » (grossissement

en haut à droite) typique du cisaillement mais orientées perpendiculairement à la direction
naturelle compte tenu du sens de cisaillement appliqué (voir [Pettersson06]). A cet instant là, la
coupure se propageait avec une vitesse inférieure à 10-6 mm/cy. Il se peut que cet état soit
produit par une accumulation de pseudo-plasticité avec le nombre de cycles.

Figure ‎III.38 – Cliché MEB de la coupure entière. On aperçoit de la fissuration matricielle à

45° dans les zones riches en résine (agrandissement bleu). La pointe de coupure est visible dans
l’agrandissement rouge.

Un autre essai a été réalisé dans la configuration suivante : 12.106 cycles à γmax = 6.10-3
puis la déformation a été augmentée à 12.10-3, jusqu’à rupture. Sur la Figure ‎III.39, on peut
constater que l’endommagement s’est très peu développé pendant la phase à déformation faible,
puis il s’étend de manière importante dès lors que la déformation a été augmentée à 12.10-3. Le
phénomène de « subcrack » apparait alors, ce qui semble montrer que le chemin de la coupure
est influencé par le niveau de sollicitation. Pour γmax = 6.10-3, la zone d’endommagement visible
est très faible (Figure ‎III.39a) et la coupure se propage en ligne droite. A γmax = 12.10-3, la
coupure emprunte un chemin accidenté analogue à celui de la Figure ‎III.36, et la zone
d’endommagement est beaucoup plus importante (Figure ‎III.39b).

131
 Figure ‎III.39 – Evolution de l’endommagement au cours de l’essai S3 : déformation imposée
de γmax = 6.10-3 pendant 12 Mcy puis γmax = 12.10-3 jusqu’à rupture.

Quantitativement, la longueur de coupure a été prélevée en ligne droite entre la pointe

de pré-entaille et la pointe de coupure. Les évolutions de longueur de coupure et de la vitesse de
propagation sont reportées Figure ‎III.40 et Figure ‎III.41. Les résultats révèlent des vitesses de
propagation similaires pour les essais S1 et S2 à 12.10-3 de distorsion maximale, avec une
évolution rapide en début d’essai et qui ralentit à l’approche du mors. Celui-ci s’oppose à
l’ouverture de la coupure et diminue le taux de restitution d’énergie.

La coupure S3 présente une croissance régulière sur 12.106 cycles (γmax = 6.10-3), à un
niveau inférieur à 10-6 mm/cy, évidemment bien plus faible que les éprouvettes S1 et S2. En
augmentant la sollicitation à γmax = 12.10-3, la vitesse de propagation retrouve les valeurs des
éprouvettes S1 et S2, et conserve la même tendance à la baisse à l’approche du mors.

132
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.40 - Résultats expérimentaux de propagation de coupure : longueur de coupure

en fonction du nombre de cycles.

Figure ‎III.41 - Résultats expérimentaux de propagation de coupure: vitesse de propagation

en fonction de la longueur de coupure.

[Link]. Cas w/b = 0,2

Pour le drapage [0/90]4, un dernier essai a été conduit avec un rapport b/w ramené à 0,2
(Figure ‎III.30). De cette façon, une autre configuration d’essai peut servir de référence à un
modèle numérique, et surtout la longueur de coupure observée est plus importante. Cependant,
le changement de géométrie est important ce qui affecte le taux de restitution d’énergie. On

133
montre par calcul numérique que celui-ci augmente, et pour rester dans le domaine des
propagations à grand nombre de cycles, la déformation imposée a été ramenée à γmax = 10.10-3.

Figure ‎III.42 –Résultat de l’essai S4. (a) cliché de la coupure en fin d’essai. (b)-(e), résultats
de soustraction d’images entre les différents instants indiqués. La trace rouge marque la position
de la pré-entaille.

Le faciès de rupture de cette éprouvette S4 est reporté Figure ‎III.42a accompagné

d’images post-traitées de visualisation de l’endommagement. Dans ces conditions d’essais,
l’endommagement s’est développé très rapidement dans les tout premiers cycles. Il est visible
sur plus de 30 mm après seulement 104 cycles (b). Difficile de dire avec cette seule image où se
situe la pointe de coupure. Les 104 cycles suivants sont beaucoup moins endommageants (c),
avec la progression de la coupure d’environ 1 mm sans augmentation notable de
l’endommagement. On constate toujours le phénomène de « subcrack » même s’il est moins
marqué dans ce cas de figure.

3.5.3. Drapage [0;45]s

Seul le cas w/b = 0,2 a été étudié pour ce drapage. L’amplitude de sollicitation a été
maintenue à 10.10-3, c'est-à-dire les mêmes conditions d’essai que l’éprouvette S4 de drapage
[0/90]4. Plus précisément, des éprouvettes [45;0]s (QI1) et [0;45]s (QI2), dont les faciès de
rupture sont reportés Figure ‎III.43, ont été testés.

134
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.43 – Propagation de coupure en cisaillement avec drapage quasi-isotrope.

Les deux éprouvettes présentent des directions de propagation différentes, et surtout

plus tourmentées, avec des courbures et des points d’inflexion. Pour un drapage composé
uniquement de plis à 0/90, le décalage de superposition des points de tissage, et par conséquent
la structure du stratifié est périodique. Ce n’est plus le cas lorsque l’on superpose des motifs de
tissage à 0° et 45°, il ne peut géométriquement pas y avoir de période spatiale commune aux
deux drapages. On peut estimer que l’influence qu’ont les points de tissages sur la direction de
propagation évolue à mesure que la coupure se propage, alors que le même motif de direction de
propagation est reproduit pour des stratifiés [0/90]4.

L’autre différence notable réside dans un endommagement nettement moins développé

que sur l’éprouvette S4 et plus généralement sur l’ensemble des éprouvettes [0/90]4. La
Figure ‎III.44 montre l’évolution de l’endommagement pour l’éprouvette QI2 c'est-à-dire celle
dont le pli visible est orienté à 0/90. La propagation d’une zone d’endommagement vers le bas
de l’éprouvette n’est plus du tout observée, excepté en fin d’essai, où l’on aperçoit un certain
contraste, qui reste très léger par rapport aux éprouvettes [0/90]4 (Figure ‎III.42). Par ailleurs les
images sont obtenues par transparence, l’endommagement qu’elles révèlent est donc partagé
entre les plis. Dans le cas du [0/90]4, on peut supposer que les 4 plis sont endommagés de la
même manière, et que la visualisation donne un aperçu moyen de cet état d’endommagement. La
microfissuration se propage préférentiellement dans les axes des mèches. Pour les éprouvettes
[0/90]4, les fissures issues des subcracks se propagent vers le bas, alors que dans les plis
orientés à ±45°, l’état de traction/compression à 45° est plus favorable à l’ouverture de fissures
parallèles à la coupure. Il n’y a que 2 plis à [0/90] donc comme le résultat optique donne une
moyenne sur 4 plis, les fissures dans les plis [0/90] pourraient être moins visibles.

Par ailleurs, ce résultat rappelle la comparaison de [Shin02] entre des éprouvettes

carbone/PEEK, de drapages [0/90]n et quasi-isotropes, trouées, et sollicitées en fatigue de
traction. Les auteurs constatent que les fissures observées pour les drapages [0/90] sont

135
entravées par les plis à ±45° et s’étendent beaucoup moins. La concentration de contrainte en
bord de trou se relaxe peu en fatigue et les éprouvettes sont alors moins endurantes.

On peut citer également l’observation de [Marissen06] qui réalise des essais de traction
sur éprouvettes quasi-isotropes entaillées. Il note l’effet « bridging » qu’ont les plis à 45° sur les
plis à 0° (dans l’axe du chargement) et qui atténuent les concentrations de contrainte.

Figure ‎III.44 - Evolution de l'endommagement de l'éprouvette QI2 par comparaison entre 2

images à des nombres de cycles donnés.

Les vitesses de propagation des deux essais quasi-isotropes et de l’essai S4 réalisés dans
les mêmes conditions ont été reportées Figure ‎III.45. L’allure générale de décroissance de la
vitesse de propagation avec l’avancée de la coupure est retrouvée. Les éprouvettes quasi-
isotropes propagent plus lentement que l’éprouvette orientée.

Un effort a été porté sur l’exploitation de l’éprouvette S4 avec de nombreuses

comparaisons d’images qui donnent une évolution plus fine de la vitesse de propagation. On
peut constater à l’instar de la propagation en mode I, le caractère discret de la propagation de
coupure sur la Figure ‎III.46 qui montre 3 soustractions d’images entre N et N+ΔN pour ΔN = 104
cycles et des paramètres de dépouillements identiques (en particulier un recalage nul). Une
flèche rouge a été imprimée sur les images comme repère. Elle permet de constater la rupture
d’une mèche dans certains cas (Figure ‎III.46a) avec l’apparition d’une bande verticale blanche,
puis un arrêt de la propagation (résultat uniforme de la soustraction), puis la poursuite de la
propagation avec ce qui semble être la rupture de la mèche suivante. Ici, comme en traction, la
largeur des événements observés est à rapprocher de la largeur d’une mèche (0,5 mm).

136
Chapitre III – Etude expérimentale de la propagation de coupure

Figure ‎III.45 – Comparaison des vitesses de propagation des éprouvettes quasi-isotropes et

de l’éprouvette S4 de drapage [0/90]4 et éprouvées dans les mêmes conditions.

Ces arrêts de propagation à répétition expliquent le caractère haché de la vitesse de

propagation qui a été laissée volontairement peu filtrée (Figure ‎III.45), et que l’on obtient en
mesurant la longueur de coupure en un grand nombre de points.

Figure ‎III.46 - Agrandissement de 3 images de post-traitement successives issues de la

soustraction numérique entre les instants N et N+ΔN pour N = (a) : 1,4.105, (b) : 1,5.105 (c) : 1,6.105
cycles et ΔN=104 cycles. La flèche rouge représente un repère qui pointe vers le même point
géométrique correspondant à la pointe de coupure mesurée sur l’image (a).

En moyenne la valeur de la vitesse de propagation apparait plus importante pour le

drapage [0/90]4 que pour le stratifié quasi-isotrope. Pourtant, en chargement à déformation
imposée, un calcul numérique donne des valeurs de taux de restitution d’énergie supérieures

137
pour le cas [0;45]s ce qui d’ordinaire, se traduit par une propagation plus rapide. Cependant, une
déformation imposée ne se traduit pas par un champ de déplacement identique pour tous les
drapages [Whitney71] et cela peut se traduire par un état de déformation différent dans les
mèches à 0° et 90° selon qu’elles se situent dans un drapage [0/90]4 ou [0;45]s.

Bien que le nombre d’essais soit réduit, l’orientation du pli extérieur au drapage semble,
comme dans le cas de la traction, n’avoir aucune incidence sur la vitesse de propagation.

3.6. Synthèse
La propagation de coupure a été étudiée sur des éprouvettes de 2 ou 4 plis de tissu
verre/époxy pour différents drapages, géométries d’éprouvettes et en sollicitation de traction et
de cisaillement. Le phénomène de propagation présente beaucoup de dispersion dans certains
cas (traction largeur 30 mm) et très peu dans d’autres (notamment traction sur [±45]). Les cas
de propagation dispersés semblent être ceux présentant un nombre de cycles d’initiation élevé.
Le phénomène de rupture en fatigue est lié à la microstructure du matériau de par
l’endommagement, la fissuration matricielle inhérente à la taille de la mèche, et la manière dont
la coupure se propage. La propagation est fortement influencée voire guidée par le motif de
tissage. En traction, on a constaté que la coupure s’arrête dans la zone entre deux mèches et la
traverse brutalement. En cisaillement le chemin de la coupure est plus complexe. On note la
cohabitation entre de l’endommagement sous forme de fissuration matricielle et de
l’endommagement sous forme de pseudo-plastification et, sans doute, de micro-crazing. Cet
endommagement est marqué par l’influence entre les plis des différentes orientations,
notamment pour le drapage quasi-isotrope, qui réduit considérablement l’endommagement
visible par blanchiment de résine.

138
Chapitre IV – Modélisation numérique de
la propagation de coupure

Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure 139

4.1. Bibliographie 140
4.1.1. Mécanique linéaire de la rupture et méthodes analytiques 140
4.1.2. Méthodes empiriques 146
4.1.3. Modélisations multi-échelles 148
4.1.4. Endommagement continu 152
4.1.5. Endommagement discret 154
4.1.6. Eléments finis avancés 156
4.2. Principe du modèle à l’échelle de la mèche 161
4.2.1. Aspects pratique du maillage 162
4.2.2. Rôle des éléments 165
4.2.3. Cas de maillages à plusieurs plis 165
4.3. Comportement du stratifié sain 166
4.4. Prise en compte de l’évolution du comportement mécanique 168
4.4.1. Endommagement en fatigue 169
4.4.2. Pseudo-plasticité 183
4.5. Rupture des éléments 186
4.5.1. Calcul de la durée de vie d’une mèche 187
4.5.2. Pilotage des éléments de rupture 188
4.5.3. Propagation de l’endommagement 190
4.6. Eléments d’interface 0-45 191
4.6.1. Principe 191
4.6.2. Identification de la matrice de raideur 193
4.6.3. Discussion 198
4.7. Intégration sur un modèle générique 198
4.7.1. Aspects pratiques de l’algorithme 198
4.7.2. Modélisation d’une structure 202

139
 Le coût important d’une campagne d’essais de propagation, ainsi que le temps nécessaire
à leur réalisation incite à une réduction du nombre d’essais. En parallèle, dans le domaine
aéronautique, les autorités de certification exigent de justifier la tolérance aux dommages dans
des situations plus nombreuses qu’auparavant et dont certaines sont trop complexes pour être
représentées fidèlement par un essai. Combiné à cela, l’expansion relativement récente des
outils numériques ainsi que le progrès des performances de calcul, le développement de
modélisations numériques suscite une demande croissante dans le milieu industriel. Concernant
les matériaux composites, de nombreuses stratégies de modélisation voient le jour, pour
appréhender les différents problèmes de dimensionnement. Elles sont fonction de la
problématique étudiée (dégradation, tenue en fatigue, rupture multiaxiale, endommagement,
fatigue, impact) et du volume à représenter s’étalant de l’échantillon élémentaire à la structure.

Dans un premier temps (‎4.1), nous nous intéresserons aux approches employées pour
représenter la rupture dans les composites présentant un défaut géométrique, en portant une
attention particulière pour les stratifiés à renforts tissés. La dépendance de la rupture à la zone
d’endommagement nous conduit à nous intéresser également à la représentation continue ou
discrète de l’endommagement dans le stratifié.

Dans les parties suivantes, nous proposerons un modèle développé pour répondre à la
problématique de propagation de coupure en fatigue, adapté au problème, au matériau
composite tissé, et aux observations expérimentales. Son principe est décrit dans la partie ‎4.2. Il
met en jeu plusieurs types d’éléments qui sont détaillés dans les parties ‎4.3 à ‎4.6. Enfin, la
partie ‎4.7 donne un aperçu synthétique des aspects pratiques de l’algorithme utilisé. La méthode
a ensuite été implémentée dans le logiciel commercial SAMCEF© et l’ensemble des résultats
obtenus font l’objet du ‎Chapitre V.

4.1. Bibliographie
4.1.1. Mécanique linéaire de la rupture et méthodes analytiques
[Link]. Eléments de mécanique de la rupture
Les premières approches de représentation de la rupture abordent des cas simples de
matériau isotrope à comportement élastique linéaire. Le taux de restitution d’énergie est
classiquement défini, (équation (‎III.1)) comme la variation d’énergie potentielle dEp lors d’une
avancée infinitésimale de fissure da. L’idée de cette notion est attribuée à Griffith en 1920 qui
relie cette grandeur à l’énergie de création de nouvelle surface dA = bda, (avec b la largeur du
front de fissure) c'est-à-dire l’énergie nécessaire à la rupture des liaisons atomiques sur dA.

On peut décomposer cette différence d’énergies en fonction du déplacement des lèvres

selon les 3 directions de l’espace x, y, z de manière à partitionner le taux de restitution d’énergie
en 3 modes I, II, et III schématisés en Figure ‎IV.1.

140
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.1 – Illustration des 3 modes de rupture, en fonction de la direction de

déplacement des lèvres de la fissure.

Plus tard, les développements analytiques de [Westergaard39], [Sneddon46], [Irwin48],

et de [Muskhelishvili53] ont permis d’expliciter les développements asymptotiques des champs
de contrainte, de déformation, et de déplacement à la pointe d’une entaille, dans le cas de
l’élasticité linéaire.

Pour les décrire, on utilise classiquement un repère cylindrique centré sur la pointe de
fissure et dirigé par son axe (Figure ‎IV.2). Les travaux d’Irwin ont en particulier mis en évidence,
que quel que soit le chargement, les champs de contrainte et de déformation présentent une
singularité en r-1/2, et a ainsi démontré l’insuffisance d’un critère de résistance traditionnel pour
la détermination de la rupture.

Figure ‎IV.2 – Repère cylindrique associé à un problème de mécanique de la rupture.

On peut alors définir le facteur d’intensité de contrainte, associé à un mode donné ou à

un terme du tenseur des contraintes :

141
 (‎IV.1)

La rupture quasi-statique est alors classiquement déterminée par cette grandeur en la

comparant à un facteur d’intensité de contrainte critique KIC appelé ténacité, et mesuré par essai,
de la même façon que le taux de restitution d’énergie critique Gc. En fatigue, l’utilisation de loi de
Paris est courante pour un grand nombre d’études (matériaux métalliques, propagation de
coupure sur stratifiés [Marissen06] [Shindo05], ou délaminage [Maillet13]).

Expérimentalement le taux de restitution d’énergie critique se détermine généralement

par la méthode de la complaisance évoquée en ‎3.2.3.

Par calcul, on recense de nombreuses méthodes pour déterminer les facteurs d’intensité
de contrainte et/ou de taux de restitution d’énergie que l’on peut classer en 4 grandes familles :

- Analytique, par utilisation de solutions existantes,

- numérique par approche locale,
- numérique par différence d’énergies,
- numérique par une intégrale de contour.

Méthodes analytiques :
Les méthodes analytiques découlent des développements asymptotiques effectués par
différents auteurs pour de nombreux cas simplifiés de géométrie de pièce fissurée, et de
chargement. Ils font l’objet de recueils (par exemple ceux de [Tada73] et de [Murakami87]), et
sont fréquemment considérés comme des cas de référence pour évaluer les méthodes
numériques, bien qu’ils traitent de cas idéalisés en faisant appel à des hypothèses de dimensions
infinies, ou de chargements ponctuels. Pour des chargements plus complexes, on a recours au
théorème de superposition. La somme de plusieurs sollicitations conduit à la somme des
facteurs d’intensité de contrainte via l’hypothèse de linéarité de comportement. Les facteurs
d’intensité de contrainte peuvent ensuite être reliés au taux de restitution d’énergie par :

(‎IV.2)

avec E’ = E en contraintes planes et E’ = E/(1-ν²) en déformations planes.

Cette méthode s’étend aux matériaux orthotropes qui introduisent des termes
supplémentaires dans les expressions des facteurs d’intensité de contrainte. [Sih65] donne les
expressions des taux de restitution d’énergie pour un matériau orthotrope homogène :

142
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

(‎IV.3)

où les Sij sont les termes de la matrice S de souplesse du stratifié homogénéisé.

Les problèmes de géométrie ou chargement plus complexes, ou la présence de non-

linéarités de comportement matériau (généralement plasticité), conduit à l’utilisation de
méthodes numériques.

Approche locale :
L’approche locale consiste en la résolution numérique du problème par éléments finis,
qui donne un champ de contrainte en pointe d’entaille sur lequel le facteur d’intensité de
contrainte peut être identifié par l’équation (‎IV.1). La singularité est bien entendu mal
représentée avec des éléments classiques ce qui a mené à l’introduction d’éléments destinés à
représenter spécifiquement les singularités par des points d’intégration judicieusement placés
(par exemple éléments de Barsoum). Dans ce cas, ou si le maillage utilisé est suffisamment fin,
on peut approcher le champ de contrainte par une fonction en r-1/2 et ainsi déterminer un facteur
d’intensité de contrainte par l’équation (‎IV.1).

Différence d’énergie :
D’autres méthodes que l’on trouve sous le nom de VCE pour « Virtual Crack Extension »
ou VCCT « Virtual Crack Closure Technique » (voir [Krueger02]) reposent sur une « différence
d’énergie » entre deux longueurs de fissure et sont implémentées dans les logiciels par éléments
finis standards. Le principe est de calculer l’énergie potentielle Ep stockée dans une structure
chargée présentant une entaille de longueur a, puis dans la même structure présentant une
longueur a+Δa (correspondant à une nouvelle surface de fissure ΔS). L’avancée Δa est obtenue
soit en dupliquant un nœud et en relâchant un effort entre les deux nœuds (VCCT) ou par
introduction d’une perturbation des nœuds du front de fissure (VCE). On obtient ainsi une
estimation du taux de restitution d’énergie :

(‎IV.4)

En outre, cette méthode fournit une partition des modes de rupture en déplaçant les
nœuds de la propagation virtuelle selon l’une des trois directions. Cette méthode requiert un
maillage fin en pointe d’entaille, et dans la pratique on recommande de faire plusieurs calculs
pour différentes extensions. Pour appliquer cette méthode en orthotrope, la direction de

143
l’entaille et sa direction de propagation doivent être confondues avec un axe de symétrie
élastique du matériau [Schmitt02].

Certaines variantes proposées par [Parks74] consistent en la translation d’une zone

donnée autour de la pointe d’entaille de la valeur Δa. Cette méthode est illustrée Figure I‎ V.3.
Entre les deux maillages le contour Γ0 a été translaté de Δa selon x tandis que Γ1 est resté fixe.
Les énergies potentielles à l’intérieur de Γ0 et à l’extérieur de Γ1 sont supposées conservées. Le
maillage entre Γ0 et Γ1 a été déformé, et c’est la différence d’énergie sur cette couronne qui est
utilisée pour le calcul du taux de restitution d’énergie. L’avantage est ici de réaliser un calcul sur
une zone plus éloignée de la singularité et donc d’obtenir un résultat plus robuste.

Figure ‎IV.3 – Illustration de la méthode d’avancée des fissures par déplacement des nœuds
au voisinage immédiat de la fissure [François93].

Intégrales de contour :
Enfin, d’autres méthodes utilisent une intégrale de contour sur un chemin s’appuyant sur
les lèvres de la fissure. La plus répandue, l’intégrale J (égale au taux de restitution d’énergie G),
est attribuée généralement à [Rice68] et parmi les variantes d’écriture on la notera :

(‎IV.5)

où 1 est la direction de la fissure, We, la densité d’énergie élastique (σij) le tenseur des
contraintes, (ui) le vecteur déplacement, et (ni) la normale au contour s’appuyant sur les lèvres
et dirigée vers l’extérieur (Figure ‎IV.4).

144
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.4 - Illustration de la méthode de l'intégrale J.

Elle a pour avantage d’être théoriquement indépendante du contour. Dans la pratique, on

recommande l’utilisation d’un contour suffisamment large ([Bouchard00]). [Shindo04] applique
cette méthode sur un composite présentant une coupure en prenant soin d’utiliser un contour
éloigné de la zone d’endommagement. D’autres formulations ont été développées. [Bouchard00]
les a recensées, et a également développé une méthode dite « Gθ » d’intégrale sur une couronne.

[Link]. Direction de propagation

Pour des structures planes sous des chargements mixtes de traction et de cisaillement, la
direction de la propagation n’est pas triviale et on donne ici un bref aperçu des critères utilisés
dans les approches analytiques. Dans un premier temps, en isotrope, le critère le plus
couramment utilisé est celui de la contrainte tangentielle maximale proposé par [Erdogan63]. La
rupture a lieu dans la direction θ pour laquelle σθθ est maximale, et cette propagation a lieu
lorsque KI atteint la valeur de ténacité du matériau KIC. En mode II pur, [Erdogan63] prévoit ainsi
qu’une fissure se propage avec un angle de 70,5° par rapport à l’axe de la pré-entaille.

D’autres critères ont été ensuite été avancés. [Gope10] cite parmi eux :

- La direction pour laquelle l’énergie de déformation élastique We est minimale

[Sih74].
- La direction pour laquelle le taux de restitution d’énergie est maximal.
- La direction pour laquelle le déterminant du tenseur des contraintes est maximum.
Ces critères ne peuvent s’appliquer directement pour des matériaux orthotropes.
[Buczek85] constate que le critère de contrainte tangentielle maximale est inapproprié sur
composite puisque la résistance transverse du composite est très faible par rapport à la
résistance longitudinale. Il propose de rapporter la contrainte tangentielle à la contrainte à
rupture dans la direction considérée (voir éq. (‎III.6)), définissant ainsi le critère du « Maximum
Stress Ratio ». Ce critère nécessite la connaissance de la résistance dans toutes les directions,
alors que l’on connait généralement les résistances longitudinales et transversales. L’auteur
propose alors une approximation elliptique de la résistance en traction selon θ :

(‎IV.6)
Ce critère a été évalué avec succès par [Beuth89] en traction sur des éprouvettes
d’unidirectionnels orientés à 0°, 15°, 75° et 90° par rapport à la direction de la charge, et sur des

145
essais Iosipescu à 0°, 15°, 30° et 45°. Dans tous les cas la propagation s’est produite le long des
fibres, donc perpendiculairement à la direction la plus faible du point de vue de la résistance.

[Carloni04] adopte une approche similaire, en étendant le critère d’[Erdogan63] aux

matériaux orthotropes sous chargement biaxial. Il étudie une plaque infinie présentant une
fissure centrée sous chargement de traction dans deux directions. Il considère un facteur
d’intensité de contrainte critique dans la direction θ, KIcθ, fonction des deux facteurs d’intensité
de contrainte selon les axes de symétrie élastique du matériau KIcx1 et KIcx2 qu’il évalue en
fonction des modules d’Young dans les deux directions Ex1 et Ex2.

Ces deux critères empiriques sont relativement limités et s’adaptent mal au tissu. Dans
ce cas, on a Ex1 = Ex2 et Xt = Yt donc pas d’orthotropie visible pour ces critères qui considèrent les
propriétés selon les axes de symétrie élastiques. En particulier la traction dans les directions
±45° sollicite la matrice, de résistance moindre, ce qui n’est pas pris en compte par ces deux
critères.

4.1.2. Méthodes empiriques

En présence d’un trou, la contrainte maximale en bord du défaut peut dépasser la
contrainte à rupture quasi-statique. [Whitney75] a étudié la rupture d’éprouvettes de stratifiés
troués et a proposé deux critères qui reposent sur une distance caractéristique d0. Pour le « Point
Stress Criterion » (PSC), la contrainte à considérer pour évaluer la rupture se situe à la distance
d0 du bord de trou. Quant au « Average Stress Criterion » (ASC), il prend en compte la moyenne
de la contrainte sur une distance d0 du bord du trou.

La distance caractéristique du PSC a notamment été identifiée par [Tan88] dans

différentes configurations. L’auteur a réalisé des essais de traction et de cisaillement comportant
un défaut elliptique pour différents drapages et tailles de défaut. En cisaillement, il mesure le
« facteur de réduction de résistance » comme rapport de la résistance de l’éprouvette entaillée
rapportée à la résistance en configuration saine. Il définit un critère de rupture basé sur une
longueur caractéristique pour le corréler au facteur de réduction de résistance. Il considère pour
cela la contrainte nécessaire à la rupture du premier pli sur une ellipse entourant le défaut à une
distance b0.

Dans un premier temps, il identifie la longueur caractéristique b0 entre 2.5 et 6.3 mm

selon les drapages. Puis l’utilisation d’une loi d’évolution de b0 en fonction des dimensions de
l’ellipse (longueur et largeur), a permis d’obtenir un critère de rupture empirique adapté à la fois
à la traction et au cisaillement. La Figure ‎IV.5 compare les résultats obtenus par ce critère avec
les essais réalisés en traction et en cisaillement. Elle a été tracée pour une entaille représenté par
une ellipse de demi-grands axes a et b avec a / b = 50.

146
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.5 – Comparaison entre les prévisions de rupture et les données expérimentales
en traction et en cisaillement pour différentes longueurs d’entaille et pour un drapage [0/90/±45] s
(a) et [0/90]2s (b) d’après [Tan88].

L’utilisation de ce critère semble nécessiter un nombre de paramètres important pour

qu’il puisse être utilisable dans tous les cas de drapage, taille de défaut, et chargement.

[Hochard07] a utilisé une approche ASC en s’appuyant sur des considérations

expérimentales, justifiant que la rupture de fibres locale en bord de défaut n’entraine pas la
rupture entière du pli. Il a étudié la rupture quasi-statique d’éprouvettes carbone/époxy trouées
de différents drapages. Il utilise une définition continue de l’endommagement (voir ‎4.1.4) et
propose un « critère non local » de rupture basé sur la moyenne d’une variable
thermodynamique analogue à une contrainte effective. Il utilise un maillage à l’échelle du pli et
définit un volume caractéristique sur chaque pli. La Figure ‎IV.6 montre la taille du volume
identifié à l’échelle du pli sur le satin étudié. On note que le diamètre du cylindre identifié
correspond à la largeur des mèches du tissu.

[Miot10] a également utilisé le même critère non local. Après une identification de la
longueur caractéristique à partir de deux configurations d’éprouvettes trouées, les résultats
obtenus sont cohérents avec les essais pour différentes géométries d’entailles (éprouvettes
doublement entaillées) et de drapages.

147
 Figure ‎IV.6 - Illustration de la zone identifiée par [Hochard06] pour le critère non-local,
utilisé pour déterminer la rupture en bord de défaut.

Ces critères sont simples à mettre en œuvre mais leur inconvénient majeur est leur
dépendance aux paramètres d’essai. Ainsi, [Chang84] a réalisé des essais de traction et de
compression sur éprouvettes trouées et a identifié des distances caractéristiques différentes
pour le PSC, en traction et compression (d’un rapport 4), différentes également selon les
drapages et selon les diamètres de trous pour un même matériau.

4.1.3. Modélisations multi-échelles

L’idée des approches multi-échelles est de prendre en compte l’hétérogénéité du
matériau à une échelle très fine et éventuellement la dispersion des constituants, afin
d’appréhender la rupture locale à partir des données des constituants (fibres et résine). Elle
parait particulièrement appropriée aux tissus en raison de leur architecture propre. La présence
de mèche constitue un composite dans le composite et le stratifié à renforts tissés met donc en
jeu l’échelle des fibres (généralement qualifiée de microscopique), celle des mèches, celle du pli
et celle du stratifié (macroscopique) (Figure ‎IV.7).

Les modélisations microscopiques permettent de prévoir les concentrations de

contraintes à l’intérieur des mèches où entre les mèches provoquant l’endommagement du
composite. Cependant elles exigent des maillages très fins qui ne permettent pas de s’étendre à
l’échelle de la structure. Une étape d’homogénéisation est alors nécessaire pour prendre en
compte les phénomènes microstructuraux sur le comportement macroscopique du composite.

148
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.7 – Illustration de différentes échelles de modélisation [Couegnat08].

Dans un premier temps, différents auteurs ont cherché à prendre en compte la géométrie
des tissus en représentant l’ondulation des mèches ainsi que leur forme (souvent elliptique)
dans le calcul de propriétés élastiques (par exemple [Kriz85] ou [Naik92]). [Scida99] a pris en
compte l’angle des mèches avec la direction du pli afin de déduire les coefficients élastiques par
un modèle analytique se basant sur une loi des mélanges adaptée aux tissus. Ce modèle a été
évalué sur de nombreux tissus présentant plusieurs armures de tissage. [Takeda12] a également
pris en compte la section des mèches et leurs parcours dans un maillage à l’échelle
microscopique pour déterminer les coefficients élastiques à différentes températures.
[Searles01] a utilisé une échelle plus fine en modélisant un volume élémentaire d’un tronçon de
fibre entourée de résine. Les coefficients élastiques du tissu ont été déduits à partir des
géométries de mèches, des formes de section et des données matériau des constituants.

Au-delà des données élastiques, il est possible de rendre compte des sur-contraintes
induites dans les zones d’ondulation ou entre les mèches. [Melro12] a réalisé un maillage
microscopique d'un motif élémentaire de satin de 5 composé de mèches entourées de résine
(Figure ‎IV.8). A partir de coefficients élastiques des constituants élémentaires (fibres de carbone
et résine époxy) l'auteur a dans un premier temps calculé les coefficients élastiques et les
résistances selon les différentes sollicitations pour une mèche en prenant en compte la
dispersion dans la répartition des fibres. Puis, à l’échelle supérieure, les mèches et la résine sont
maillées séparément. Les éléments des mèches sont dotés d’un comportement élastique
endommageable dans le sens transverse et un comportement élasto-plastique endommageable
en cisaillement est attribué à la résine. Ce modèle fournit des champs de contrainte et de
déformation locaux permettant d'obtenir l'évolution de la raideur et de l'endommagement sous
sollicitation de traction, cisaillement, ou traction-cisaillement.

149
 Figure ‎IV.8 – (a) VER d’une mèche tenant compte de la dispersion des fibres, portion de
maillage à l’échelle du motif de tissage, (c) et (d) champ des variables d’endommagement
transverse du composite en traction à deux niveaux de charge [Melro12].

L’approche de [Couegnat08] prend en compte 3 échelles de modélisation (Figure ‎IV.8). A

l’instar de [Melro12], l’échelle des constituants (fibre et matrice) se base sur une cellule
élémentaire, tenant compte de la dispersion spatiale des fibres dans la mèche afin de donner les
propriétés effectives des mèches (Figure ‎IV.8a). Les propriétés homogénéisées sont déduites en
utilisant une cellule élémentaire chargée selon des sollicitations simples.

Ensuite, l’architecture de deux tissus 2,5D est reproduite par un maillage représentatif
d’une mèche (Figure ‎IV.9b). L’auteur introduit une modélisation discrète de l’endommagement
(décohésion entre les constituants ou fissuration) dans les cellules élémentaires par séparation
des éléments en doublant les nœuds traversés par les fissures. L’effet des différents types
d’endommagement à l’échelle microscopique est ensuite estimé sur les propriétés élastiques du
fil, puis du pli. En présupposant la forme des fissures, la cinétique d’endommagement est
obtenue par identification inverse. Cette cinétique d’endommagement inclut également le critère
de rupture des fibres.

Le modèle a été testé sur plusieurs drapages et certaines structures, dont un essai de
traction sur une éprouvette présentant 2 entailles décalées (Figure ‎IV.9c-d).

150
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.9 – Illustration des travaux de [Couegnat08]. (a), cellule élémentaire

représentative d’une mèche, (b), maillage du tissu, (c), illustration du maillage d’une éprouvette
présentant 2 entailles décalées, (d), faciès de rupture de l’éprouvette correspondante.

Le couplage entre les échelles microscopiques et macroscopiques se fait généralement

uniquement dans le sens microscopique vers le sens macroscopique par homogénéisation.
[Greco13] propose une méthode selon laquelle le champ macroscopique est réappliqué à la
cellule microscopique afin de déterminer l’initiation, ou la propagation, d’une fissure
représentée de manière discrète.

Enfin, [Römelt12] homogénéise un maillage microscopique d’un taffetas verre/époxy par

un maillage à l’échelle de la mèche. Il modélise le tissu mèche par mèche, par un modèle dit
"binaire", qui prend en compte séparément les mèches et la résine liant les deux directions de
renfort. Il utilise des éléments poutres qui reprennent les propriétés axiales des mèches et qui
sont superposés à un élément volumique représentant la résine. Les éléments poutres suivent la
ligne moyenne d'ondulation déterminée expérimentalement, et leur section est obtenue à partir
d'observations microscopiques. L'endommagement est ensuite introduit de manière homogène
par dégradation de la raideur axiale des éléments poutres. L’endommagement considéré
consiste en la décohésion entre les mèches et la résine liant les deux directions de renfort.
L’initiation de cette décohésion est estimée par un modèle éléments finis à l'échelle
microscopique avec des éléments cohésifs pour l'interface mèche/résine. La modélisation de la
rupture des interfaces permet d'identifier une loi force/déplacement pour les éléments poutre
du modèle.

151
 Le modèle a été comparé uniquement à un résultat de traction simple et représente bien
la baisse de rigidité du matériau.

Figure ‎IV.10 – (a), maillage fin d’une cellule élémentaire de mèche, (b), modèle binaire
d’éléments poutres superposés à un élément résine [Römelt12].

4.1.4. Endommagement continu

Sur les stratifié unidirectionnels l’endommagement se manifeste généralement par de la
fissuration des plis transverses à la charge, régulièrement répartie, de sorte que l’on parle
classiquement de densité de fissures. A l’échelle du pli, ce type d’endommagement transverse se
prête donc bien à l’homogénéisation et différents auteurs ([Talreja85], [Ladeveze92]) le
modélisent de façon continue. Ils utilisent une variable d’endommagement scalaire, vectorielle
ou plus généralement tensorielle, qui rend compte de la dégradation du tenseur de rigidité.

Cette modélisation a été adaptée aux tissus (par ex. [Payan02], [Hochard06]).
[Hochard06] modélise le stratifié à l’échelle du pli, et fait l’hypothèse que la rupture du stratifié
apparait pour la rupture du premier pli. Cette hypothèse est à la fois conservative et adaptée au
tissu. Trois variables d’endommagement d1, d2 et d12 sont définies pour chaque pli pour
caractériser les raideurs E1, E2 et E12 par rapport aux raideurs initiales E10, E20 et E120.

(‎IV.7)

La fraction de fibres dans la direction 0° est notée δ et chaque pli de tissu est considéré
comme la superposition de deux plis d’unidirectionnels fictifs à 0° et à 90° pondérés par δ et
affectés d’une variable d’endommagement transverse (d2*0° et d2*90°) et de cisaillement (d12*0° et
d12*90°). Généralement, les plis UD ne présentent pas d’endommagement dans la direction
longitudinale autre que la rupture totale. Les variables d’endommagement s’écrivent alors en
fonction du module transverse de l’UD équivalent E20*:

152
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

(‎IV.8)

En contraintes planes l’énergie élastique dans chaque pli UD fictif est alors écrite
classiquement :

(‎IV.9)

où <.>+ et <.>- désignent respectivement les parties positives et négatives. L’énergie de

traction et de compression transverse sont donc dissociées en considérant que la fissuration
matricielle n’affecte pas la raideur en compression. On définit alors les forces
thermodynamiques Ydi associées à chaque variable d’endommagement :

(‎IV.10)

Les variables d’endommagement transverse et de cisaillement sont supposées être

issues des mêmes sources (fissuration). Elles s’expriment alors de manière couplée pour une
sollicitation quasi-statique.

(‎IV.11)

avec as, bs, l, m, Y0, c, des constantes matériau à identifier sur des essais homogènes. Ce
modèle a ensuite été généralisé aux sollicitations de fatigue ([Hochard10]) en ajoutant à d2UD*
définie précédemment la variable df déduite de l’expression :

(‎IV.12)

où ΔYdiUD* est la force thermodynamique analogue à l’amplitude du chargement au cours

d’un cycle, et af, bf, o, p, q, r, Y0f des paramètres matériau à identifier.

La rupture est ensuite pilotée par des critères non-locaux sur les forces
thermodynamiques des plis comme précisé en ‎4.1.2.

Ce type de modélisation de l’endommagement est également largement utilisé à l’ONERA

sous le nom de « Onera Damage Model » (ODM) et a été appliqué aux tissus, en particulier des

153
composites à matrice céramique et des tissus 3D ([Maire98], [Marcin10]). Ces modèles visent à
reproduire le comportement du matériau et son endommagement en prenant en compte les
déformations thermiques ainsi que la viscoélasticité. [Rakotoarisoa11] a élargi le modèle
d’endommagement aux sollicitations de fatigue. Ses variables d’endommagement comprennent
une part statique et un cumul d’endommagement en fatigue selon une loi analogue à l’équation
(‎IV.12).

4.1.5. Endommagement discret

La modélisation continue de l’endommagement par des fissures présente certaines
limites. [Wisnom10] effectue une revue des modèles d’endommagement discret ou semi-discret,
obtenus par dégradation de raideur d’éléments cohésifs. Il s’appuie sur différents exemples
d’endommagement et de rupture, comme le cas d’un essai de traction sur UD [±45]n dont la
rupture finale peut avoir lieu sans rupture de fibres. Il explique que la rupture quasi-isotrope
(voir Figure ‎IV.11) présente des fissures dans la matrice et des délaminages importants qui
conduisent à une répartition des contraintes dans les plis différente selon la séquence de
drapage, et que l’on ne peut pas reproduire cette distinction par un endommagement continu.

Figure ‎IV.11 – Faciès de rupture d’une éprouvette de traction [45; 90; -45; 0]s [Wisnom10].

La représentation discrète de la rupture par interface cohésive est largement utilisée

pour la représentation du délaminage (par exemple [Schellekens91], [Allix92], [Tenchev06],
[Turon07], [Vandellos11]). Le principe d’interface cohésive est illustré Figure ‎IV.12. Ces
éléments comportent une partie élastique et deux paramètres pilotant la rupture : un paramètre
d’initiation (résistance) et un de propagation qui peut être le taux de restitution d’énergie.

154
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.12 – Illustration d’un modèle de zone cohésive [Vandellos11].

Les éléments cohésifs ont également (mais moins fréquemment) été employés pour
modéliser la fissuration matricielle et l’endommagement dans le pli. Pour modéliser un essai de
traction trouée, la démarche de [Hallett09] a été de relever la position des fissures en essai puis
de mailler l’éprouvette en plaçant des éléments cohésifs sur les chemins potentiels de
propagation de la fissure (Figure ‎IV.13). Ces éléments s’ajoutent aux éléments cohésifs de
délaminage. Cette technique lui permet d’obtenir un scénario d’endommagement en très bon
accord avec les essais. L’inconvénient réside dans la dépendance au maillage, en particulier du
placement des éléments cohésifs.

Figure ‎IV.13 – Principe de modélisation d’un essai de traction troué [Hallett09].

Dans le modèle proposé par [McLaughlin02] le délaminage et la fissuration transverse

sont possibles sur l’ensemble du maillage. Ce modèle est adapté aux stratifiés unidirectionnels
[900/0n]s. Chaque pli est maillé indépendamment par des quadrangles orthotropes d’une taille
constante. Cette dimension, égale au double de l’épaisseur d’un pli, est en accord avec la densité
de fissuration maximale observée. Un endommagement discret est introduit par duplication des
nœuds de deux plis consécutifs (délaminage) ou de deux éléments d’un même pli (fissure
transverse) (Figure ‎IV.14). [McLaughlin00] évalue ce modèle sur un essai de traction présentant
2 entailles, et obtient de bons résultats qualitatifs et quantitatifs en comparant la progression de
l’endommagement et du délaminage.

155
 Figure ‎IV.14 – Illustration des travaux de [McLaughlin00] selon 2 situations de délaminage
et fissuration transverse combinés.

Par ailleurs ce type de modélisation a également été appliqué à l’étude de l’impact par
[Bouvet09] qui utilise des éléments d'interface interlaminaires représentant le délaminage et
intralaminaires représentant la fissuration matricielle.

4.1.6. Eléments finis avancés

[Link]. X-FEM
La dernière décennie a vu le développement d’une catégorie d’éléments finis adaptés aux
matériaux fissurés. La méthode X-FEM pour « eXtended Finite Elements Modelling » a été
introduite par [Moës99], [Belytschko01], et [Dolbow00] à partir d’éléments finis traditionnels
enrichis par des degrés de liberté supplémentaires associés, soit à des fonctions de forme
discontinues, soit à des fonctions de forme asymptotiques de pointe de fissure. La Figure ‎IV.15
présente deux maillages, l’un régulier et l’autre quelconque, traversés par une fissure qui ne
coïncide pas avec les frontières des éléments.

156
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.15 – Illustration des enrichissements des degrés de liberté d’après [Moës01] sur
un maillage régulier (a), et quelconque (b).

L’ensemble des nœuds est noté I. La fissure est représentée numériquement via un
enrichissement par des degrés de liberté associés à des fonctions de formes discontinues (sur
l’ensemble des nœuds repassés en bleu noté J) pour les éléments traversés par la fissure, et
asymptotiques (sur l’ensemble des nœuds repassés en rouge noté K) pour décrire les champs de
contrainte et de déformation singuliers en pointe de fissure.

D’un point de vue analytique, on considère un domaine Ω présentant une fissure Γ. On

définit tout d’abord pour chaque point x* de Γ une normale n(x*) permettant de déterminer de
quel côté de la fissure se trouve chaque point x de Ω, à travers le signe de la fonction f(x) définie
par :

(‎IV.13)
Par suite, le déplacement d’un point x s’exprime :

(‎IV.14)

où ϕi sont les fonctions de formes traditionnelles des éléments rattachés à l’ensemble

des nœuds I. La formulation est enrichie sur les sous-ensembles J⊂I et K⊂I. L’introduction d’une
fonction de Heaviside H sur un DDL de j∊J autorise un champ de déplacement discontinu dans le
support de ϕj.

Les fonctions Fl des nœuds de K sont définies comme combinaisons linéaires des
fonctions asymptotiques en r1/2 de la mécanique linéaire élastique de la rupture :

(‎IV.15)

157
 bj et ckl constituent les degrés de libertés supplémentaires correspondant aux 2 types
d’enrichissement (discontinu et asymptotique).

L’avantage de cette méthode réside dans l’indépendance au maillage de la propagation

de la fissure. Le maillage n’a pas à être adapté à la fissure, ni raffiné en pointe pour le calcul du
taux de restitution d’énergie, et le trajet de la fissure n’est pas restreint aux frontières entre les
éléments.

Cette méthode s’est rapidement popularisée et a progressivement été intégrée dans les
principaux logiciels de calcul commerciaux. Les travaux concernant cette méthode s’appliquent
majoritairement aux matériaux métalliques. Coté composite, [Hettich08] propose une méthode à
une échelle microscopique pour mailler une résine renforcée par des inclusions. La Figure ‎IV.16
montre le maillage utilisé. Il représente une résine et des inclusions. La propriété
d’indépendance au maillage des X-FEM conduit à utiliser des mailles de taille constante.
Certaines mailles représentent alors les 2 constituants à la fois. Pour ce faire L’auteur utilise une
formulation d’ensembles de niveaux, c'est-à-dire une fonction indicatrice qui permet à l’intérieur
d’un même élément d’attribuer à chaque point x les matériaux de l’un ou l’autre des constituants
(résine ou inclusion). Un volume élémentaire d’une inclusion entourée de résine est maillé. Les
interfaces inclusions/résine sont considérées et un processus multi-échelle est ensuite envisagé
pour considérer des structures.

Figure ‎IV.16 – Maillage d’un matériau à plusieurs phases (matrice renforcée par des
inclusions) en X-FEM et utilisation de la formulation d’ensembles de niveaux pour définir les
géométries des constituants [Hettich08].

Le maillage n’a théoriquement pas d’influence sur la propagation, mais la matrice de

raideur peut présenter des problèmes de conditionnement pour les cas où le trajet de fissure
passe près des arêtes ou des nœuds des éléments [Siavelis11]. Ce problème est résolu par des
ajustements du maillage ou par l’utilisation de formulations d’éléments avec un nombre
important de points d’intégration de Gauss (voir Figure ‎IV.17).

158
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.17 - Illustration de la nécessité d’un nombre important de points de Gauss par
éléments appartenant au support des nœuds j [Asadpoure06].

Une méthode moins répandue, notée E-FEM [Oliver96] repose sur un enrichissement des
éléments et non des nœuds, comparée à la méthode X-FEM [Oliver06], sur des matériaux
isotropes. Ces méthodes X-FEM et E-FEM ont très peu été appliquées aux matériaux composites
ou alors avec une représentation rudimentaire du matériau. [Hettich08] et [Wang12] ont
considéré les deux matériaux homogènes séparément. [Asadpoure06] a réalisé des simulations
sur matériaux orthotropes, mais en se restreignant à un comportement linéaire non
endommageable. Ces méthodes numériques sont confrontées aux difficultés spécifiques au
composite, notamment dans la définition d’un critère de rupture et d’un critère de direction de
propagation.

[Link]. Formulation péridynamique

Il s’agit d’une technique récente, moins répandue que la méthode X-FEM. Introduite par
[Silling00], elle repose sur un modèle particulaire sans maillage (analogue aux méthodes SPH
« Smooth Particles Hydrodynamics ») et adaptée aux problèmes de dynamique. Les particules
interagissent entre elles lorsqu’elles sont éloignées d’une distance inférieure à l’« horizon », par
des liens nœud à nœud, réciproques. Cette méthode repose sur une équation du mouvement :

(‎IV.16)

où ρ représente la masse volumique en un point donné de position initiale x (au sens

lagrangien), u son déplacement, f est une fonction représentant les forces internes. Ces dernières
représentent l’interaction entre la particule en x et les particules de position initiale x’ situées à
une distance inférieure à l’horizon δ. Enfin, b représente les forces extérieures (voir Figure ‎IV.18
pour les notations).

159
 Figure ‎IV.18 – Notations utilisées et grille de particules [Askari06].

En posant ξ = x’- x et η = u(x’) - u(x), on peut écrire la position à l’instant t par η – ξ. On

définit la quantité s qui correspond à un allongement :

(‎IV.17)

Lorsque les deux particules sont éloignées d’une distance supérieure à l’horizon, elles
n’interagissent pas (f = 0). Sinon l’effort d’interaction entre les deux particules s’apparente à une
élasticité c jusqu’à un allongement maximal s0. La fonction f s’écrit alors :

(‎IV.18)

avec μ(η,ξ)=1 tant que s < s0 (voir Figure ‎IV.19).

Figure ‎IV.19 – Fonction de comportement des liens [Silling05].

Cette méthode a la particularité de reposer sur un schéma explicite et d’être

théoriquement indépendante au maillage. Dans la pratique le pas de maillage Δx est
généralement pris environ 3 fois supérieur à l’horizon δ [Silling05]. L’approche est intéressante

160
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

pour la modélisation de la fissure car les ruptures de liens sont traitées comme les autres
déformations, et sans nécessiter de loi de propagation ou de critère de direction.

[Askari06] a appliqué la méthode sur composite. Des liens de rigidités c différentes ont
été définis selon les positions relatives des particules, qu’elles soient à 0°, 90° ou 45°, ou entre
deux plis. La Figure ‎IV.20 montre des résultats de simulation pour une éprouvette de traction
fissurée pour différents drapages. Le modèle est capable de rendre des faciès différents selon
que la rupture soit dominée par la rupture matricielle, le délaminage ou la rupture de fibre.

Figure ‎IV.20 – Faciès de rupture obtenus par modélisation péridynamique d’un essai de
traction présentant une entaille centrée. De gauche à droite, le nombre de plis à 0° par rapport aux
plis à 90° décroit [Askari06].

[Oterkus10] a également utilisé la méthode péridynamique sur composite. Le stratifié a

été maillé pli par pli pour permettre le délaminage et chaque pli a été découpé en partie « fibre »
et partie « résine ». Le paramètre c de la loi de comportement (‎IV.18) a été choisi différemment
pour les interactions fibre-fibre, résine-résine, ou fibre-résine ainsi que pour l’interaction de
deux particules appartenant à deux plis différents. Ce modèle a été appliqué sur un assemblage
boulonné et permet ici encore de dissocier les différents modes de rupture.

La méthode péridynamique est prometteuse en raison des lois de rupture que l’on n’a
pas à identifier car elles sont traitées comme les autres déformations, de la possibilité de multi-
fissuration, et de l’indépendance théorique au maillage. Cependant un nombre important de
paramètres est à identifier surtout pour le cas du composite, et a fortiori du tissu pour lequel le
nombre de configurations d’interaction est encore plus important.

4.2. Principe du modèle à l’échelle de la mèche

La bibliographie a présenté différentes approches de modélisation de la rupture, chacune
se voulant adaptée au problème proposé. Elles sont conditionnées par le choix d’une échelle de
représentation du matériau en adéquation avec la problématique.

Au cours des essais de propagation de coupure en fatigue sur un tissu, la structure

« mèche » est apparue comme l’architecture élémentaire qui conditionne le phénomène de

161
propagation, de par sa rupture brutale, ainsi que son rôle dans l’endommagement sur la
répartition des microfissures et leur densité.

Ainsi, dans le modèle proposé dans ces travaux, on a fait le choix de mailler le pli de tissu
mèche par mèche. S’appuyant sur des constats expérimentaux, on fait l’hypothèse qu’une mèche
ne peut rompre qu’entièrement. La propagation s’effectue par pas spatial correspondant à la
largeur de mèche et on choisit par conséquent de n’utiliser qu’un seul élément dans la largeur de
la mèche. Il est donc apparu judicieux de mailler chaque mèche par une rangée de quadrangles.

On a vu lors du ‎Chapitre III en quoi le phénomène de propagation de coupure faisait

intervenir l’altération de comportement du matériau, qui se manifeste notamment par de la
fissuration matricielle dans les mèches. On propose de prendre en compte cet endommagement
sous forme semi-discrète en suivant l’exemple d’auteurs tels que [Wisnom10], qui plaide pour
cette représentation de l’endommagement, et de [McLaughin00], qui choisit une approche
similaire de maillage d’un stratifié à plis croisés et qui prend en compte son endommagement de
cette façon. Dans le modèle proposé, l’endommagement semi-discret entre les mèches est
obtenu par dégradation d’éléments d’interface liant les mèches, selon une méthode détaillée
en ‎4.4.1. Elle va permettre de considérer chaque mèche comme une structure et de représenter
l’effet de l’endommagement, comme le découplage entre les différentes mèches.

Cette méthode a l’avantage de permettre d’appliquer la dernière idée fondamentale de la

modélisation, qui concerne le pilotage de la rupture. En suivant l’exemple de [Mandell75] on
souhaite utiliser un critère sur la déformation endurée par les mèches et faire l’hypothèse que la
rupture de la mèche intervient (d’un seul coup) pour un nombre de cycles dépendant de la tenue
en fatigue des fibres. Cette définition nous exempt de l’identification de taux de restitution
d’énergie critique du matériau, voire de courbe de résistance R, pour la simulation de la rupture.
Ces données nécessitent des essais de ténacité dont les résultats dépendent fortement des
conditions expérimentales, en particulier pour des matériaux orthotropes ([Mourot07]
[Gutkin11]).

On propose finalement un modèle par éléments finis spécifique à la représentation de la

propagation de coupure sur tissu, qui met en jeu 3 à 4 types d’éléments que sont :

- Des éléments surfaciques qui représentent le composite sain.

- Des éléments d’interface entre mèches de chaîne et mèches de trame dont la
dégradation conduit à l’introduction d’endommagement local semi-discret.
- Des éléments de rupture, permettant la propagation de coupure.
- Des éléments d’interface 0-45 (si le drapage le requiert).

4.2.1. Aspects pratiques du maillage

Les éléments surfaciques utilisés sont des quadrangles, dont la taille est
systématiquement fixée par la largeur de la mèche w. La Figure ‎IV.21 schématise une mèche
élémentaire, composée d’une rangée d’éléments surfaciques séparés par des éléments de
rupture, eux-mêmes composés de 4 nœuds et initialement de surface nulle.

162
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.21 – Maillage d’une mèche par des éléments surfaciques séparés par des
éléments de rupture.

Deux portions de mèches sont représentées en Figure ‎IV.22. Les éléments de rupture ont
été étirés, et les deux mèches séparées l’une de l’autre pour la compréhension du schéma. Dans
la pratique les nœuds 2 et 3 sont initialement confondus, de même que les nœuds 6,7,10 et 11, et
les nœuds 14 et 15.

Figure ‎IV.22 – Illustration d’une portion de maillage dans une direction, distendu pour une
meilleure clarté. En configuration saine, les nœuds 2 et 3 sont géométriquement confondus, de
même que les nœuds 6,7,10 et 11, et les nœuds 14 et 15.

Chaque direction de renfort est maillée séparément et les deux nappes notées « chaîne »
et « trame » sont superposées. Les éléments des deux nappes sont liés 2 à 2 comme schématisé
sur la Figure ‎IV.23. L’interface est réalisée par 4 éléments à 2 nœuds, représentés par des
ressorts.

163
 Figure ‎IV.23 – Liaison chaîne/trame réalisée par 4 éléments d’interface représentés par
des ressorts (maillage distendu pour la compréhension).

La superposition des deux maillages dans les directions chaîne et trame conduit au
maillage représenté Figure ‎IV.24, toujours de façon distendue pour la clarté du schéma. Au total,
les points géométriques des nœuds du maillage coïncident géométriquement avec 8 nœuds
superposés (4 par direction de maillage).

Figure ‎IV.24 – Schéma du maillage d’un pli, distendu pour la compréhension. En pratique,
le maillage est plan, et les éléments chaîne et trame sont initialement confondus. Les éléments
d’interface relient 2 nœuds initialement confondus, et les éléments de rupture sont de surface
nulle.

164
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

4.2.2. Rôle des éléments

Cette méthode de réalisation de l’interface a pour conséquence qu’il n’y a pas de liaison
directe entre deux mèches consécutives d’une même direction. Les transferts d’efforts
chaîne/chaîne (ou trame/trame) se font via l’autre direction de maillage et les dégradations des
interfaces entre deux mèches de même direction et de directions différentes sont donc couplées.

On a observé dans l’étude expérimentale qu’en traction dans la direction des renforts, le
matériau s’endommage par fissuration matricielle dans les mèches transverses à la direction de
la charge. Cette fissuration dégrade les transferts d’efforts entre deux mèches transverses de
même direction, et entre les deux directions de renforts. Pratiquement la quantification de ces
deux types de dégradations semble expérimentalement hors de portée, et suggérerait de faire
appel à une modélisation microscopique d’un volume représentatif d’une zone de tissu fissurée.
Le but ici n’est pas de dissocier l’effet d’une fissure sur la dégradation des liaisons chaîne/chaîne,
trame/trame ou chaîne/trame et de tenter d’obtenir un champ de déformation à l’échelle
microscopique, mais de représenter l’effet de cet endommagement sur la perte de raideur du
stratifié amenant une redistribution des efforts, pour finalement quantifier une déformation à
l’échelle de la mèche.

Les éléments d’interface sont dotés d’une raideur évolutive. Initialement celle-ci est
infinie, et c’est sa diminution qui découple les directions de renforts et permet ainsi de simuler
l’endommagement.

En configuration saine, c’est donc le comportement des éléments surfaciques chaîne et

trame qui simule le comportement du pli non-endommagé. Lors d’un essai de traction dans l’axe
des renforts, la fissuration matricielle a pour conséquence de décharger les mèches transverses,
de sorte que si les directions étaient entièrement découplées, seules les mèches longitudinales
supporteraient les efforts. Ces mèches sont composées de fibres stabilisées par de la résine, et
comme il est difficile de dissocier la part de résine dans les mèches de celle située entre les
mèches, il a paru judicieux de représenter le comportement de l’ensemble de la résine dans la
partie transverse des éléments surfaciques. Par conséquent, le comportement longitudinal des
éléments surfaciques correspond à celui des fibres seules et l’autre direction au complément,
c'est-à-dire à celui des fibres transverses et de l’ensemble de la résine (dans les mèches
longitudinales, transversales et entre les mèches). Le comportement du stratifié sain est décrit
en ‎4.3.

4.2.3. Cas de maillages à plusieurs plis

Ces travaux se limitent à des problèmes plans ; en effet la dimension des coupures reste
faible comparée au rayon de courbure des revêtements de pales. Dans ce cadre nous négligerons
les interactions entre les plis et considérerons qu’un problème sur 2 plis est équivalent à deux
fois le même problème sur un seul pli. Ainsi, pour des drapages constitués de plis dans la même
direction comme [0/90]n ou [±45]n, on se contentera de mailler un seul pli et de multiplier par n
l’épaisseur des éléments surfaciques pour donner au maillage une raideur représentative de
celle du stratifié.

165
 En revanche, le drapage [0;45]n nécessitera des éléments d’interface spécifiques (détaillé
en ‎4.6) pour assurer la liaison entre un maillage orienté à 0/90 et un maillage à ±45. On pourrait
imaginer que cette méthode se transpose aux stratifiés constitués de plis de mêmes directions,
comme discuté en ‎4.6.3.

4.3. Comportement du stratifié sain

Cette partie présente le calcul des coefficients matériau affectés aux éléments pour
représenter le pli en configuration saine, c'est-à-dire dans sa zone de comportement élastique.
On rappelle ici les valeurs de l’épaisseur nominale d’un pli, e, de la largeur d’une mèche w, et des
coefficients d’élasticité du pli dans son repère d’orthotropie (l,t) :

- e = 0,31 mm
- w = 0,5 mm
- Ell = Ett = E0 = 21 GPa (tissu équilibré)
- νlt = νtl = ν0 = 0,15
- Glt = G0 = 3,5 GPa
En configuration saine, les éléments d’interface et de rupture sont idéalement de raideur
infinie. Pour des considérations numériques, on adopte la valeur k0 = 106 N/m suffisamment
grande par rapport à la raideur des éléments surfaciques (calcul détaillé en section ‎4.4).

Les éléments surfaciques sont élastiques orthotropes linéaires. Ils présentent une
épaisseur que l’on fixe à e/2, pour que l’épaisseur d’un élément chaîne et d’un élément trame
corresponde à celle d’un pli. Le comportement orthotrope 2D des éléments surfaciques nécessite
l’identification de 4 paramètres. On choisit d’utiliser les paramètres E1, module dans la direction
de la mèche, E2, module dans la direction transverse (voir Figure ‎IV.25a), G12, module de
cisaillement et ν12, coefficient de Poisson.

Figure ‎IV.25 – Schéma pour le calcul des constantes élastiques E1 et E2.

On doit avoir l’équivalence entre la matrice de rigidité du pli et celle qui résulte de la
superposition d’un élément orienté à 0° et d’un élément à 90°, ce qui donne la relation :

166
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

(‎IV.19)

avec

(‎IV.20)

(‎IV.21)

Il en résulte les 3 équations scalaires indépendantes suivantes pour déterminer les 4

inconnues que sont E1, E2, ν12 et G12 :

(‎IV.22)

De plus, on a fait l’hypothèse, que la direction longitudinale représente les fibres et la

direction transverse le complément. En effet, en configuration totalement dégradée, c'est-à-dire
lorsque les éléments d’interface ne transmettent plus d’effort, les directions chaîne et trame sont
totalement découplées. En exerçant une traction, par exemple dans l’axe chaîne, seules ces
mèches doivent reprendre des efforts. Ce cas imaginaire correspond à une résine tellement
fissurée que seules les fibres longitudinales reprennent des efforts.

Pour traduire cette hypothèse, [Bizeul09] a calculé le module d’Young E1, en prenant en
compte la fraction volumique de fibres longitudinales sur une section de pli Vfibres_longi, et le
module d’Young des fibres Efibre :

(‎IV.23)

Le module d’Young des fibres de verre Efibre est une donnée bibliographique, tandis que la
fraction volumique des fibres longitudinales Vfibres_longi a été déterminée à partir d’observations
micrographiques et de seuillages de sections de mèches :

- Efibres = 74 GPa
- Vfibres_longi = 0,19
- e = 0,31 mm

On déduit des équations (‎IV.22) et (‎IV.23) les valeurs des coefficients élastiques des
éléments surfaciques :

- E1 = 28 GPa
- E2 = 14 GPa
- G12 = 3,5 GPa
- ν12 = 0,23

167
 Le module E1 représente le comportement des fibres seules. Le module E2 représente
donc le complément, à savoir les fibres transverses et la résine qu’elle soit dans les mèches
chaîne, trame ou entre les mèches. Lorsque les deux directions sont totalement découplées,
l’endommagement atteint est 1-E2/(E1+E2) = 1/3. Par conséquent les fibres longitudinales seules
représentent 2/3 de la rigidité longitudinale du pli, et l’ensemble fibres transverses et résine y
contribue pour 1/3. Le module de cisaillement G12 est simplement pris égal à Glt. Chaque élément
contribue de la même manière à la rigidité de cisaillement.

4.4. Prise en compte de l’évolution du comportement

mécanique
Le modèle doit reproduire le comportement du matériau sous sollicitation cyclique, en
particulier les aspects qui s’avèrent influents pour le phénomène de propagation de coupure.
L’étude expérimentale a présenté le comportement du matériau en traction et en cisaillement.
En traction dans l’axe des renforts, un affaiblissement de la rigidité axiale avec le nombre de
cycles se manifeste par de la microfissuration qui tend à découpler les deux directions de
renforts. On la représente numériquement par une baisse de raideur des éléments d’interface
(schématisées par des ressorts sur les Figure ‎IV.23 à Figure ‎IV.25). On constate également de
faibles déformations résiduelles et on fait le choix de les négliger car elles apparaissent très
limitées par rapport à celles que l’on peut observer en cisaillement.

Le cisaillement combine de nombreux aspects non-linéaires (Figure ‎II.43). La pseudo-

plasticité, ainsi que les déformations résiduelles sont importantes et affectent les transferts
d’efforts. Ces non-linéarités de comportement ne se traduisent pas par de la microfissuration, et
les essais de couplages en ‎2.4.4 montrent qu’un endommagement de cisaillement ne se
répercute pas sur la réponse du matériau dans l’axe des mèches. On ne représentera donc pas
cette pseudo-plasticité par une dégradation des éléments ressorts qui découple les liaisons entre
les deux directions, mais par une loi d’écrouissage affectée aux éléments surfaciques. On s’est
par ailleurs limité à une prise en compte des sollicitations quasi-statiques pour le cisaillement.
La partie fatigue de la pseudo-plasticité n’est donc pas représentée au vu de la difficulté à
l’obtenir expérimentalement et du manque de temps. De plus, il ressort des essais réalisés, qu’à
déformation imposée, celle-ci apparait faible par rapport à la partie quasi-statique de la pseudo-
plasticité.

Par ailleurs le comportement en cisaillement des éléments surfaciques intègre une

diminution du module de cisaillement, identifiée expérimentalement. Par contre les aspects
visqueux, ainsi que les effets d’hystérésis constatés (Figure ‎II.43) n’ont pas été pris en compte.
L’étude expérimentale n’a pas permis de les appréhender précisément et leur modélisation
détaillée nécessite des approches spécifiques complexes même pour des situations simples de
cisaillement homogène, pur, et quasi-statique ([Thiruppukuzhi01], [Cantournet03], [Zrida09]).

168
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Pour résumer, par rapport au comportement sain décrit en ‎4.3, les aspects suivants ont
été pris en compte :

- Endommagement en traction quasi-statique et de fatigue par une diminution de

rigidité des éléments d’interface.
- Endommagement et pseudo-plasticité de cisaillement quasi-statique dans la loi de
comportement des éléments surfaciques.

4.4.1. Endommagement en fatigue

Cette section décrit la façon dont est représenté l’endommagement axial (dans l’axe des
renforts) dans le modèle par éléments finis. Cet endommagement axial est introduit par une
dégradation de la raideur k des éléments d’interfaces. Pour quantifier l’évolution de cette
raideur, on suit la démarche décomposée dans les sous-sections suivantes. Dans un premier
temps, les résultats expérimentaux d’évolution de l’endommagement d(ε,N) en fonction de la
déformation maximale de fatigue, notée ici simplement ε, et du nombre de cycles N sont
présentés. Puis on décrira la matrice de rigidité de l’élément d’interface qui prend en compte
une raideur k1 et une raideur k2, respectivement selon les directions 1 et 2, totalement
découplées. Il s’agira ensuite de démontrer la relation analytique entre la raideur des éléments
d’interface, k (k1 ou k2), et l’endommagement d (d1 ou d2), afin d’identifier une loi
d’endommagement k(ε,N) en fonction de la déformation et du nombre de cycles. Enfin, la
déformation considérée dans cette expression est discutée et la prise en compte du cumul
d’endommagement lors de la succession de blocs Bi de Ni cycles à des déformations données εi
est détaillée.

[Link]. Données expérimentales

En sollicitation de traction quasi-statique ou cyclique, le module d’Young du pli peut
diminuer si la sollicitation ou le nombre de cycles est suffisamment important (cf ‎2.2.4). Cette
dégradation est caractérisée par l’endommagement d1 ou d2 selon la direction. Bien qu’elles
soient a priori différentes, ces variables associées à une direction répondent à des lois identiques
puisque le tissu est équilibré, et que l’on néglige la différence de comportement entre les
directions chaîne et trame. Ainsi pour détailler leur loi d’évolution, l’endommagement sera noté
simplement d :

(‎IV.24)

L’évolution de l’endommagement a été mesurée sur les essais de fatigue présentés dans
la section ‎2.2.4. Le module d’Young considéré est mesuré sur la pente de la courbe
contrainte/déformation sur la plage de déformation [10-3 ; 3.10-3] en accord avec la norme
[ASTM3039]. Il s’agit donc dans ce cas d’un module d’Young tangent. Cette méthode permet de
comparer un module après N cycles au module nominal E0 ; ce dernier étant classiquement
évalué par la pente à l’origine (sur la plage [10-3; 3.10-3] d’après la norme [ASTM3039]).

169
 L’introduction d’une variable d’endommagement doit permettre d’associer une
contrainte à une déformation en cohérence avec la réponse du matériau. Mais le comportement
légèrement non-linéaire que l’on peut constater Figure ‎IV.26 montre que le module tangent est
inapproprié pour remplir ce rôle. Sur cette figure, on voit en trait plein le signal de
contrainte/déformation d’un essai de fatigue, lors de la première charge et pour une charge
après N cycles de fatigue. Les courbes en tirets montrent les pentes des modules tangents, Etan
des deux charges mesurées sur [10-3; 3.10-3]. En utilisant ces pentes, on surestime la contrainte
endurée par l’éprouvette à la déformation maximale de fatigue. Par contre, le module sécant
permet d’associer une contrainte à une déformation donnée en accord avec le comportement du
matériau. Comme les déformations anélastiques ne sont pas prises en compte en traction, le
module sécant Esécant est calculé tel que défini Figure ‎IV.26, c'est-à-dire par la pente entre
l’origine du repère et le point de la courbe de charge à déformation maximale.

Dans le cas présenté Figure ‎IV.26 la baisse de rigidité calculée via le module sécant sera
environ 50% plus importante que celle obtenu en utilisant le module tangent.

Figure ‎IV.26 – Illustration de la différence entre module tangent Etan et module sécant Esécant
utilisé dans la définition de l’endommagement.

Les essais de fatigue présentés en ‎2.2.4 ont été de nouveau dépouillés en mesurant
l’endommagement pour des nombres de cycles compris entre 102 et 106 cycles à partir du
module sécant. Les résultats sont reportés Figure ‎IV.27, affectés de courbes de tendance. Les
résultats des essais de fatigue réalisés pour l’étude de couplage (ε1 – ε2) ont été ajoutés afin
d’augmenter le nombre de points, notamment pour les hautes déformations (15.10-3). Les points
« fatigue 1 cy » sont calculés à partir du module sécant de la première charge comparé au
module initial E0 (qui lui est tangent) pour chaque essai de fatigue. En comparaison du graphe
Figure ‎II.24 dépouillé en module tangent, les tendances des résultats restent identiques. La prise
en compte du module tangent modifie uniquement les valeurs des endommagements obtenus

170
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

qui sont uniformément supérieures de 40 à 50%. On note également que la dispersion relative
est importante quel que soit le niveau de chargement et le nombre de cycles.

Une asymptote d’endommagement maximum est constatée entre 33 et 35%. Cette valeur
est à rapprocher des parts de rigidité portées par les différents constituants. Le calcul présenté
en ‎4.3 montre que sous des hypothèses simplificatrices les fibres longitudinales reprennent
environ 2/3 de la rigidité, donc si la fissuration matricielle est telle que les mèches transverses
et la résine ne reprennent plus aucun effort, un endommagement de 33% devrait être atteint. Ce
constat est à modérer car le raisonnement pour obtenir la valeur de E1 correspond à une
représentation idéalisée des mèches et du pli qui néglige certains aspects (présence de points de
tissage, dépliements des fibres sans résine notamment).

Figure ‎IV.27 – Résultats expérimentaux de l’endommagement en fonction de la

déformation de fatigue et du nombre de cycles obtenus en considérant le module tangent.

[Link]. Matrice de raideur de l’élément d’interface

La dégradation de module est représentée par la diminution de la raideur des éléments
d’interface. Plus précisément, les essais de couplage (ε1 – ε2) en section 2.4.2. ont démontré une
indépendance manifeste entre les endommagements selon les deux directions 1 et 2 du pli. Les
raideurs k1 et k2 de la matrice de rigidité de l’élément d’interface dans les directions
d’orthotropie, doivent donc être totalement découplées. La Figure ‎IV.28 montre un élément
d’interface reliant les nœuds N1 et N2 de deux éléments surfaciques, dans le cas où le maillage est
orienté selon le repère structure (Oxy) et dans le cas général, pour un drapage orienté d’un angle
θ.

171
 Figure ‎IV.28 – Elément d’interface utilisé pour lier les deux directions de maillage entre les
nœuds N1 et N2. (a) : cas où le maillage est orienté suivant le repère structure (Oxy). (b) : cas
général.

La matrice de raideur de l’élément est définie dans le repère structure :

(‎IV.25)

avec dans le cas particulier de la Figure ‎IV.28a :

(‎IV.26)

qui devient dans le cas général (Figure ‎IV.28b) :

(‎IV.27)

avec c = cos(θ) et s = sin(θ)

Dans la pratique parmi les drapages désorientés par rapport au repère structural, seul le
cas θ=45° est utilisé pour notre étude:

(‎IV.28)

Les sous-sections suivantes présentent la définition des lois d’évolutions de k1 et k2.

172
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

[Link]. Relation raideur – endommagement

On détaille ici le raisonnement permettant d’établir une relation entre la raideur ki d’un
élément d’interface dans la direction i et l’endommagement di correspondant. Les
raisonnements étant identiques dans les deux directions 1 et 2, les notations « k » et « d » seront
utilisées.

Soit une mèche de chaîne sous un effort F de traction (voir Figure ‎IV.29), et (c) et (t)
deux éléments superposés, représentant respectivement la direction chaîne et la direction
trame. On raisonne sur un modèle simplifié en une dimension des deux éléments surfaciques liés
par 2 éléments d’interface.

Figure ‎IV.29 – Représentation d’une mèche en traction pour établir la relation raideur –
endommagement, et réduction en un problème 1D sur un ensemble de deux éléments surfaciques
superposés liés par deux éléments ressorts.

On cherche à lier la raideur k des éléments d’interface à l’endommagement d qui se

définit par la relation :

(‎IV.29)
L’effort F se décompose en une force dans l’élément (c), Fc, et une force dans l’élément
(t), Ft qui s’expriment en fonction des déformations εc et εt:

(‎IV.30)

(‎IV.31)

173
 (‎IV.32)

Par ailleurs le maillage impose la condition cinématique :

(‎IV.33)
La loi de comportement du ressort pour une raideur k non nulle donne :

(‎IV.34)

Ainsi, en réécrivant (‎IV.33) en tenant compte de (‎IV.34) on a :

(‎IV.35)

Dans le cas où εt est non nul, on réécrit (‎IV.30) :

(‎IV.36)

(‎IV.37)

(‎IV.38)

La relation précédente, permet via les équations (‎IV.29) et (‎IV.22) d’établir la relation
entre d et k:

(‎IV.39)

Cette relation est inversible. On peut exprimer k en fonction de d :

(‎IV.40)

La relation (‎IV.39) est tracée Figure ‎IV.30 en échelle logarithmique. On note deux
asymptotes sur cette courbe. Lorsque k tend vers l’infini, plus précisément k/e >> E2,
l’endommagement est nul ce qui correspond au matériau sain. Au contraire, une raideur très
faible (k/e << E2) donne l’endommagement maximal E2/2E0 = 0,33 (lorsque seules les fibres
longitudinales reprennent des efforts). Entre les deux, la plage de variation de k ayant une
influence significative sur l’endommagement est comprise entre 102 et 105 N/mm.

174
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.30 – Evolution de l’endommagement d en fonction de la raideur des ressorts k.

[Link]. Loi d’endommagement en fatigue

Ce paragraphe concerne la représentation de l’endommagement lors d’un chargement de
N cycles de fatigue dans l’axe des mèches à amplitude constante ε. On rappelle que l’on distingue
les raideurs selon les directions 1 et 2 dans la modélisation, mais que les raisonnements pour les
calculer étant identiques, le raisonnement sera mené sans distinction dans les notations.
L’endommagement dépend du niveau de déformation maximal imposé ε et du nombre de cycles
N. Pour représenter les résultats expérimentaux de la Figure ‎IV.27, on propose la loi empirique
suivante :

(‎IV.41)

(‎IV.42)
En d’autres termes, cette loi relie le logarithme de kf à la déformation de fatigue ε par une
loi linéaire, dont la pente p(N) varie linéairement en fonction du nombre de cycles (en
logarithme). Par ailleurs la raideur ne peut dépasser sa valeur initiale k0. La loi (‎IV.41)-(‎IV.42)
nécessite l’identification de 4 constantes que sont ε0f, k0f, ap et bp, ce qui est raisonnable pour une
fonction à deux variables. De manière à retrouver les résultats expérimentaux de la Figure ‎IV.27,
ceux-ci ont été identifiés à :

- ε0f = 0,7.10-3
- k0f = 105 N/mm
- ap = -60
- bp = 70
En utilisant l’équation (‎IV.39), on peut tracer la loi obtenue en termes de courbes
d’endommagement dans un graphe (d – ε), (Figure ‎IV.31). Elle représente globalement
l’évolution de l’endommagement en fonction de la déformation et du nombre de cycles, mais

175
avec une précision moyenne. Des lois d(ε,N) plus complexes permettant d’obtenir une fonction
plus conforme aux résultats expérimentaux ont été envisagées mais afin de limiter le nombre de
paramètres matériau, la loi (‎IV.41)-(‎IV.42) a été adoptée.

Figure ‎IV.31 – Comparaison des résultats expérimentaux d’endommagement avec le

modèle identifié pour des nombres de cycles entre 103 et 106.

Par ailleurs, [Bizeul09] a identifié la raideur des ressorts en statique ks en fonction de la

déformation εs de manière à recréer un endommagement quasi-statique :

(‎IV.43)

Les deux constantes εs et ηs ont été identifiées différemment en sens chaîne et trame.
Dans un soucis de simplification, cette distinction n’est pas prise en compte ici, et les coefficients
identifiés sont :

- εs = 6.10-3 (correspondant au knee-point)

- ηs = 30 [Link]-1
En toute logique, l’endommagement quasi-statique est inclus dans l’endommagement
mesuré au cours d’un essai de fatigue. En effet, lors d’un essai de fatigue à une déformation
maximale ε, l’éprouvette doit présenter l’endommagement d(ε,1) à l’issu de la première charge
(il est représenté par les points « fatigue 1 cy » Figure ‎IV.31). Par la suite, l’endommagement qui
s’accumule en fatigue s’ajoute à cet endommagement quasi-statique. Cependant, la loi
d’endommagement adoptée sous-estime l’endommagement dans certains cas (nombres de
cycles faibles). Ce défaut est mis en évidence sur la Figure ‎IV.32 qui trace les raideurs ks et kf
pour différents nombres de cycles en fonction de la déformation. La raideur quasi-statique ks

176
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

calculée par (‎IV.43) apparait inférieure à la raideur calculée par la loi de raideur en fatigue à
nombre de cycles faible (102).

Figure ‎IV.32 – Comparaison de la loi de raideur des ressorts en statique et en fatigue en

fonction de la déformation longitudinale de fatigue.

Cette incohérence s’explique par les mesures expérimentales d’endommagement qui

présentent une grande dispersion à faible nombre de cycles (Figure ‎IV.31) et par l’identification
d’une loi d’endommagement avec peu de coefficients, relativement imprécise pour les nombres
de cycles faibles. Malgré tout, ce problème se résout facilement en utilisant finalement le
minimum des deux valeurs de raideur :

(‎IV.44)
L’endommagement d résultant des relations (‎IV.44) et (‎IV.39) est alors tracé sur un
graphe (ε – N) (Figure ‎IV.33). On note sur la partie gauche de cette figure, la zone de déformation
pour laquelle l’endommagement est très faible, quel que soit le nombre de cycles. A mesure que
la déformation augmente, le nombre de cycles nécessaire à un endommagement conséquent
diminue. Les changements de pentes aux alentours de 103 cycles correspondent au changement
de régime (ks ou kf) dans la loi (‎IV.44).

177
 Figure ‎IV.33 – Endommagement d en fonction de la déformation de fatigue ε et du nombre
de cycles N.

[Link]. Déformation prise en compte dans le calcul de la raideur

La loi k(ε,N) a été définie dans le cas d’un chargement de N cycles de fatigue dans l’axe
des mèches à amplitude constante ε. La variable N est un attribut de la simulation, et est
commune à tous les éléments. La déformation ε n’est pas une variable intrinsèque aux éléments
d’interface qui se déforment via des allongements (uN1,uN2,vN1,vN2) et doit donc être déterminée
dans les éléments surfaciques voisins.

Rappelons, qu’un élément d’interface contient la dégradation potentielle du matériau,

autrement dit, il reproduit l’effet de la fissure potentielle qui peut se déclencher sous
sollicitation de traction dans une des directions de renfort. On peut considérer que la zone
d’interface représentée par un élément d’interface donné correspond à un quart des éléments
surfaciques qu’il joint selon la Figure ‎IV.34. Dans une première approche, on peut prendre en
compte la déformation longitudinale dans cette zone pour calculer la raideur k.

178
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.34 – Visualisation de la zone d’interface représentée par l’élément d’interface

marqué par un ressort rouge.

Cependant, l’étude expérimentale a montré que les fissures se créent dans les mèches
transverses et semblent se propager instantanément sur une distance de quelques largeurs de
mèche. Le calcul de l’endommagement doit donc prendre en compte des déformations dans des
éléments éloignés de l’élément d’interface. Au vu de l’étude expérimentale sur le matériau, le
caractère instantané de cette propagation est avéré mais son étendue est difficile à quantifier. On
peut estimer d’après les clichés MEB (Figure ‎II.26) qu’elle doit être inférieure à la distance entre
deux points de tissage, soit 7 largeurs de mèches. Devant la difficulté à quantifier cette étendue,
la valeur de 4 largeurs de mèche a été fixée comme compromis (voir Figure ‎IV.35).

Sur cette figure les éléments surfaciques sont numérotés de 1x à 16x (resp. 1y à 16y)
pour les éléments de la direction x (resp. y). On note εix (resp. εiy), la valeur maximale de
déformation longitudinale sur l’élément ix (resp. iy). Le ressort situé au centre de la figure et
représenté en rouge admet un couple de raideur (kx,ky). Le calcul de ces raideurs doit prendre en
compte les déformations dans les 8 éléments surfaciques repassés en rouge, ce que l’on peut
appréhender par un exemple : si l’élément 3x subit une déformation longitudinale ε3x
importante, la fissuration matricielle apparait et se propage instantanément au niveau des
éléments 7 et 11. Ainsi, l’élément d’interface rouge doit tenir compte de la déformation
longitudinale de l’élément 3x, dans le calcul de sa raideur. Par contre une déformation
longitudinale importante dans l’élément 3y génère une fissure qui se propage dans la mèche
transverse qui dans ce cas, est portée par les éléments 1, 2, 3, et 4. Elle n’affecte pas l’élément
d’interface rouge. Finalement, l’expression des déformations εkx et εky prises en compte dans le
calcul des raideurs kx et ky de l’élément d’interface s’écrit :

ε ε ε ε (‎IV.45)

ε ε ε ε (‎IV.46)

179
 Figure ‎IV.35 – Zone de prise en compte de la déformation dans le calcul des raideurs kx et ky
de l’élément d’interface repassé en rouge.

D’un point de vue pratique, on utilise les déformations extrapolées aux nœuds pour
obtenir les déformations maximales. Chaque élément d’interface a besoin de connaitre les 8
éléments surfaciques « rouges » qui pilotent les valeurs de ses raideurs kx et ky.

[Link]. Cumul d’endommagement

Lors de la propagation de coupure, numérique ou réelle, la déformation longitudinale
dans les éléments évolue. En un point donné, en amont de la pointe de coupure, la déformation
augmente progressivement à mesure que la coupure se propage. Pour quantifier
l’endommagement en ce point, et déterminer la raideur de l’élément d’interface correspondant,
on a besoin de calculer l’endommagement en fatigue à niveau de chargement variable, en
cumulant l’endommagement apporté par chaque cycle, ou bloc de cycles.

Ce cumul se distingue d’une loi de cumul en fatigue de type Miner qui porte sur la durée
de vie en fatigue, et la rupture. On cherche ici à représenter l’évolution d’une variable

180
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

d’endommagement, grandeur mesurable qui modélise une perte de rigidité, et non d’une
variable empirique permettant d’estimer une durée de vie.

La méthode utilisée pour ces travaux s’inspire d’un modèle cumulatif d’endommagement
en fatigue présenté par [VanPaepegem02b] et [VanPaepegem01b]. Des essais de fatigue lui ont
permis d’identifier une loi de variation d’endommagement D fonction du chargement et de
l’endommagement lui-même :

σ (‎IV.47)

L’endommagement est incrémenté selon un pas ΔN :

σ (‎IV.48)

Le nombre de cycles ΔN est déterminé de façon à ce que l’erreur par rapport à

l’intégration exacte soit limitée.

Nous pouvons reproduire la même démarche avec l’avantage que la variable

d’endommagement a été définie explicitement pour un chargement d’amplitude constante
(‎[Link]). Ainsi, en supposant que la déformation ε soit constante entre N0 et N0+ΔN, l’intégration
sera exacte.

Pour cela, on considère un élément d’interface sous une déformation maximale de

fatigue ε(N) variant avec le nombre de cycles N. On note D(N) sa variable d’endommagement. On
a défini une expression analytique de d(ε,N) permettant de définir D pour un chargement
d’amplitude constante, ε, après N cycles. Dans ce cas :

(‎IV.49)
Dans le cas général, la déformation ε(N) n’est pas constante mais varie avec le nombre
de cycles N et une intégration numérique sera nécessaire :

(‎IV.50)

Cette déformation sera supposée constante entre N0 et N0+ΔN ce qui est acceptable tant
que ΔN reste faible :

(‎IV.51)

Il suffit ensuite d’intégrer cette expression de façon exacte :

(‎IV.52)
où Ñ représente le nombre de cycles nécessaire pour obtenir un endommagement d(N0)
sous une déformation ε(N0), soit :

181
 (‎IV.53)
Ñ se déduit des relations (‎IV.40), (‎IV.41) et (‎IV.42) :

(‎IV.54)

(‎IV.55)

(‎IV.56)

Cette démarche suppose évidemment que la déformation ε(N) soit constante entre N0 et
N0+ΔN. Dans la pratique cette déformation évolue à cause de l’avancée de la coupure et de
l’évolution de l’endommagement lui-même.

L’avancée de la coupure se fait de manière discrète par rupture brutale d’une mèche à
l’issue d’un certain nombre de cycles et on adopte comme pas de temps ΔN le nombre de cycles
nécessaire à la rupture de la mèche suivante. Pendant ce laps de temps ΔN, l’endommagement
lui-même devrait évoluer, et éventuellement atténuer les concentrations de contraintes, et donc
la déformation ε qui intervient dans le calcul du même endommagement. Un pas de temps plus
faible que le nombre de cycles nécessaire à la rupture de la mèche pourrait être adopté pour
affiner le calcul de l’endommagement. Mais au vu des incertitudes sur la mesure de
l’endommagement, et afin de limiter le temps de calcul, cette précision du calcul de
l’endommagement est jugée suffisante.

Afin d’illustrer la méthode présentée, la Figure ‎IV.36 présente l’exemple de l’évolution de

l’endommagement pour un élément d’interface ayant subi, le chargement suivant :

- 105 cycles à déformation maximale ε = 0,003

- (104,5 - 103) = 3,1.104 cycles à ε = 0,006
- (105 - 103,5) = 9,7.104 cycles à ε = 0,008
- 105 cycles à ε = 0,006
Les nombres de cycles (104,5 - 103) et (105 - 103) ont été choisis pour faciliter le tracé sur
la Figure ‎IV.36. D’après cette figure, à l’issue de chacune des phases, l’endommagement atteint
successivement les valeurs d = 0,04 ; 0,1 ; 0,22 ; 0,22 (pas d’évolution pour la dernière phase).

182
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.36 – Exemple de l’évolution de l’endommagement pour un élément d’interface

sous la séquence de chargement décrite plus haut. Les numéros en noir indiquent l’une des 4
phases de la séquence.

On note sur ce graphe que c’est la phase à déformation maximale (ici 0,008) qui est la
plus endommageante. Lorsque la déformation augmente fortement (entre les phases 1 et 2, et
entre 2 et 3) la prise en compte du cumul d’endommagement n’est pas indispensable, car (10 4,5 -
103) ≃ 104,5 et (105 - 103,5) ≃ 105. Lorsque la déformation diminue fortement, l’endommagement
n’évolue quasiment plus (phase 4).

En revanche, un autre exemple de chargement avec des déformations proches aurait

montré que la prise en compte du cumul d’endommagement est pertinente. Dans la pratique de
nombreux cas de figure sont possibles, avec des nombres de cycles qui peuvent varier sur
plusieurs ordres de grandeurs. La loi d’évolution de l’endommagement proposée présente
l’avantage de couvrir l’ensemble des cas de figure.

4.4.2. Pseudo-plasticité
Le comportement en cisaillement est fortement non-linéaire avec notamment une
diminution de la raideur et une pseudo-plasticité importante. Ces deux aspects sont pris en
compte dans le comportement des éléments surfaciques par une loi de pseudo-plasticité
endommageable de type puissance identifiée sur les essais réalisés.

183
 [Link]. Loi d’endommagement en cisaillement
L’évolution du module de cisaillement sécant GS a été dépouillée en fonction de la
déformation γ (cf Figure ‎II.44). Cette grandeur rapportée au module de cisaillement initial
permet de définir l’endommagement de cisaillement :

(‎IV.57)

La valeur choisie pour le module de cisaillement initial, G12 = 3500 MPa, est légèrement
inférieure au module mesuré expérimentalement. Ce choix permet de retarder le seuil
d’endommagement, et donc de représenter un comportement linéaire sur une plus grande plage
de déformation. L’évolution de d12(γ) est présentée Figure ‎IV.37 approximée par une loi
exponentielle :

(‎IV.58)

avec les paramètres :

- d12max = 0,62
- η12 = 40
- γ0 = 0,008

Figure ‎IV.37 – Comparaison entre la loi d’endommagement identifiée et les mesures

expérimentales d’endommagement calculées par rapport à la valeur G12 = 3500 MPa.

L’endommagement de cisaillement est irréversible, on s’assure donc que la variable d12

soit croissante. On définira donc :

(‎IV.59)

184
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

[Link]. Modèle de pseudo-plasticité endommageable

La déformation totale de cisaillement peut être décomposée en la somme d’une
déformation élastique γE et d’une déformation pseudo-plastique, ou résiduelle γP :

(‎IV.60)
Bien que ces mécanismes de pseudo-plasticité soient fondamentalement différents de la
plasticité sur matériaux métalliques, une loi classique de plasticité est utilisée (par exemple
[Lemaitre09]). Un écrouissage cinématique parait représenter au mieux le comportement du
stratifié (Figure ‎II.43). On définit alors une variable d’écrouissage cinématique X(γp) pour écrire
la fonction de charge :

(‎IV.61)
avec :

(‎IV.62)
et :

- A = 105 MPa
- τy = 26 MPa, limite d’élasticité
- α = 0,28
La Figure ‎IV.38 compare la courbe contrainte/déformation expérimentale à la loi
identifiée. La valeur de G12 initiale est inférieure à la rigidité expérimentale, mais permet de
considérer le comportement du matériau comme élastique linéaire sur une plage de
déformation plus étendue.

Figure ‎IV.38 - Comparaison entre la loi de pseudo-plasticité identifiée et un essai de

cisaillement.

185
 Concernant les aspects pratiques, la déformation pseudo-plastique γp est déterminée en
utilisant un algorithme de Newton-Raphson :

(‎IV.63)

avec :

(‎IV.64)
la prédiction élastique, et

(‎IV.65)
la contrainte actualisée.

4.5. Rupture des éléments

L’observation expérimentale a montré que la propagation se produit par des ruptures
brutales de mèches. On a donc fait l’hypothèse qu’une mèche rompt entièrement au cours d’un
seul cycle. L’utilisation d’éléments de rupture permet de reproduire la propagation de coupure
par une succession de ruptures de mèches.

Figure ‎IV.39 – Schéma d’un élément de rupture.

Les éléments de rupture comportent 4 nœuds et relient deux éléments surfaciques d’une
même mèche (Figure ‎IV.39). Ils assurent une raideur k théoriquement infinie entre les nœuds 1
et 2, et entre 3 et 4, selon un comportement binaire.

- Dans l’état « sain » la liaison est rigide, k = k0 = 106 N/mm.

- Dans l’état « rompu » la liaison est rompue, k = 0 N/mm.
Une simulation numérique consiste alors en une succession de séquences à l’issue
desquelles une mèche est rompue. Dans les cas simples d’une éprouvette de traction dans l’axe
des renforts, l’expérience montre que la coupure se propage dans l’axe de la pré-entaille, et le
lieu de la rupture est alors connu à l’avance (modèle de [Bizeul09]). Par contre, pour des
sollicitations complexes, par exemple les structures soumises à un chargement de cisaillement
ou mixte, la propagation nécessite un critère de direction, ou de localisation de la rupture. De
plus, dans les deux cas, une loi pour calculer le nombre de cycles à rupture est nécessaire.

186
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

4.5.1. Calcul de la durée de vie d’une mèche

Les éléments surfaciques du maillage sont soumis à des déformations variables. Comme
pour la variable d’endommagement (au sens diminution de module d’Young), un
endommagement de fatigue, (au sens « diminution de la durée de vie ») doit être pris en compte.
La loi de cumul d’endommagement de Miner est la plus couramment utilisée dans ce cas. Malgré
ses limites connues pour les matériaux composites, aucune autre loi de la littérature ne fait
l’unanimité pour ces matériaux. En outre, elle présente l’avantage de ne dépendre que d’une loi
de fatigue, contrairement à d’autres lois de la littérature qui exigent une campagne d’essais de
fatigue à chargement variable pour l’identification de coefficients. D’autre part, certaines de ces
lois de cumul prévoient une influence de l’ordre dans lequel est appliqué le chargement. Une
séquence de chargement faible puis élevé est plus pénalisante qu’une séquence de chargement
élevé puis faible selon certains auteurs et moins pénalisante pour d’autres [VanPaepegem02a].
Faute de données suffisantes en fatigue à chargement variable sur le tissu de verre étudié, la loi
de Miner présente l’avantage de la neutralité par rapport à la question de l’ordre du chargement.

On choisit donc de définir une variable de cumul de Miner Dm, appelée fraction de vie :

(‎IV.66)

où ni est le nombre de cycles effectués à la déformation εi, pour laquelle le nombre de

cycles à rupture en fatigue est Ni. Pour le matériau de cette étude, le nombre de cycles à rupture
en fatigue s’approxime correctement par une loi de Basquin (voir équation II.5).

(‎IV.67)

Comme expliqué en [Link], la durée de vie des essais de fatigue réalisés est sous-estimée
d’un facteur 2 à 3, et d’autres essais de fatigue en nombre plus réduit, ont permis de dégager les
coefficients suivants :

- ε6 = 0,0076
- γ = 0,129
Ces essais reportés en jaune sur la Figure ‎IV.40 ont été réalisés pour 3 géométries
d’éprouvettes différentes (éprouvettes de couplage (ε1 – ε2), éprouvettes 4 plis de taille standard,
et éprouvettes 2 plis de taille standard à talons biseautés) présentant des concentrations de
contraintes faibles au niveau des talons. Ne s’agissant pas d’une campagne d’essais homogènes
sur un même type d’éprouvette, il est apparu plus approprié de présenter les coefficients
conservatifs en ‎[Link] bien que la modélisation utilise les paramètres plus représentatifs du
comportement du matériau.

187
 Figure ‎IV.40 – Loi de Basquin prise en compte dans la modélisation et identifiée sur des
essais présentant des concentrations de contraintes faibles, comparée à la loi de Basquin
conservative présentée en [Link].

Dans la pratique les fractions de vie sont des variables qui dépendent des déformations,
et elles sont donc évaluées dans les éléments surfaciques. Dès qu’une fraction de vie de Miner
atteint 1 dans un élément surfacique, l’élément de rupture le plus proche est rompu.

D’un point de vue plus pratique, pour déterminer la rupture de la Tième mèche, on cherche
l’élément jT pour lequel la rupture en fatigue nécessite le nombre de cycles le plus faible. Pour
cela les fractions de vie de Miner Dm(j) et les déformations εj des éléments j sont considérées, et
l’élément jT est celui qui vérifie:

(‎IV.68)

Le nombre de cycles NT est celui nécessaire à la Tième rupture d’élément qui a lieu au
niveau de l’élément jT.

Cette définition pose néanmoins la question de la déformation εj à prendre en compte

pour le pilotage de la rupture.

4.5.2. Pilotage des éléments de rupture

D’un point de vue technique, un élément de rupture est constitué de 4 nœuds, qu’il
partage avec les éléments surfaciques. Les éléments surfaciques sont définis avec 4 points de
Gauss, chacun affecté d’une variable fraction de vie de Miner Dm (voir Figure ‎IV.41).

188
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.41 – Elément de rupture, et variables de Miner affectées aux points de Gauss
associés.

Différents critères de pilotage de la rupture ont été évalués, en particulier différentes

définitions de la déformation à prendre en compte pour le calcul du nombre de cycles à rupture.
Ils ont amené à décomposer la déformation en un point de Gauss i en une part de traction εit et
une part de flexion εif. Par exemple pour le point de Gauss 1 :

(‎IV.69)
avec :

(‎IV.70)

(‎IV.71)

Certaines configurations ont présenté une déformation de flexion dans la mèche

importante parfois supérieure à la déformation de traction, ce qui n’a pas paru vraisemblable. En
effet, une déformation de flexion importante dans la mèche doit conduire à la dégradation de la
résine, et dans le cas extrême de résine totalement dégradée, la déformation de flexion est
annihilée et les fibres ne subissent que la déformation de traction. En revanche, certains cas de
flexion quasiment pure ont amené à prendre en compte une part de flexion pour localiser la
rupture. Ainsi, c’est la déformation totale aux points de Gauss (traction + flexion) qui est
considérée pour déterminer la localisation de la rupture, et comme on suppose que c’est la tenue
en fatigue des fibres qui détermine la rupture de la mèche, le nombre de cycles à rupture est
calculé en fonction de la déformation de traction εt.

Finalement, la matrice de raideur de l’élément de rupture est donnée par :

189
 (‎IV.72)

telle que :

(‎IV.73)

La loi de pilotage, est alors la fonction binaire :

(‎IV.74)

4.5.3. Propagation de l’endommagement

Expérimentalement la rupture d’une mèche conduit à un faciès localement très
accidenté, avec un endommagement important entrainant des décohésions entre les directions
de renforts qui s’étendent sur une certaine distance le long de la mèche rompue. Si ces aspects
ne sont pas pris en compte dans la modélisation, après rupture d’une mèche, les liaisons entre
les différentes directions de renforts demeurent trop rigides, et conduisent à des déformations
importantes même dans les mèches rompues. On a pu ainsi obtenir par le modèle des ruptures
de la même mèche en des endroits différents, ce qui n’est pas physiquement acceptable.

La relaxation des contraintes le long de la mèche rompue a été obtenue par la

« propagation de l’endommagement » au moment de la rupture, réalisée en portant à zéro les
raideurs des interfaces à une certaine distance de la rupture de la mèche. La distance de 2
éléments le long de la mèche de part et d’autre de la rupture a été choisie. Elle correspond au
domaine repassé en rouge sur la Figure ‎IV.42. Suite à la rupture de l’élément noté « élément
rompu », les raideurs k1 et k2 des éléments d’interface de cette zone (16 éléments au total) sont
portées à 0.

190
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.42 – Illustration de la propagation de l’endommagement suite à la rupture d’une

mèche. Les raideurs des éléments d’interface de la zone repassée en rouge sont annulées suite à la
rupture de la mèche via l’élément rompu.

4.6. Eléments d’interface 0-45

4.6.1. Principe
Dans l’optique d’appliquer ce modèle à des problèmes industriels, la prise en compte de
drapages classiques doit être possible. Les revêtements d’une pale d’hélicoptère sont composés
de deux ou trois plis de tissu orientés à 0/90 et ±45. Le respect de la taille de la mèche choisie
dans cette approche impose la taille et l’orientation des éléments utilisés à 0° et à 45°.
Inévitablement, les nœuds d’un maillage à 0/90 et à ±45 ne se superposent pas. Un élément
d’interface a alors été développé pour lier les deux types de maillages. Il répond aux besoins
suivants :

- Pouvoir transmettre les efforts entre un maillage 0/90 et un maillage ±45.

- Ne pas discriminer une direction de maillage par rapport à l’autre.
- Ne pas alourdir excessivement le calcul.
- Pouvoir s’endommager, et rompre.
On considère pour cela la zone de superposition de deux mèches. Sur la Figure ‎IV.43 sont
dessinées 2 rangées de quadrangles représentant une mèche à 90° et une mèche à 45°. Leur
intersection prend la forme d’un losange, dont on peut définir le centre noté M, qui correspond à
l’intersection des fibres neutres des deux mèches. On définit M1 (resp. M2) comme la projection
du point M sur la mèche à 90° (resp. 45°). On note (a) (resp. (b)) l’élément surfacique qui porte
M1 (resp. M2) (voir Figure ‎IV.44).

191
 Figure ‎IV.43 – Intersection entre deux mèches matérialisée par le losange noir.

Une technique courante pour lier deux maillages consiste à projeter chaque nœud d’un
maillage esclave sur un maillage maitre et à appliquer des conditions cinématiques à ces nœuds
esclaves. Le déplacement d’un nœud esclave est alors imposé par ceux des nœuds de l’élément
maitre sur lequel il a été projeté et par ses fonctions de forme. Le choix des rôles des maillages se
fait généralement naturellement en attribuant le rôle de maitre au maillage le plus grossier, qui
va imposer les déplacements aux nœuds esclaves.

L’approche employée ici consiste à réaliser l’interface entre les deux éléments contenant
M1 et M2 en liant ces deux points par un élément d’interface à 2 nœuds. La raideur de l’élément
est prise théoriquement infinie pour réaliser la liaison rigide entre les deux maillages.

Dans la pratique, il est possible de connaitre les déplacements des deux points fictifs M1
et M2 à partir des déplacements des nœuds 1 à 8 des deux éléments via les fonctions de formes
de (a) et (b) ainsi que deux paramètres géométriques (que l’on note y90 et y45 sur la Figure ‎IV.44).
Les efforts résultants au niveaux de ces 2 nœuds peuvent alors être extrapolés aux 8 nœuds des
éléments (a) et (b). On simule alors une rigidité entre M1 et M2 sans créer de nœud
supplémentaire.

192
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.44 – Représentation des 8 nœuds supports de l’élément d’interface 0-45 entre les
éléments (a) et (b), et définition des paramètres géométriques associés.

Pour cela on définit donc un élément d’interface à 8 nœuds notés 1 à 8 dont l’aspect est
remarquablement atypique et la géométrie initiale dépend de deux paramètres y90 et y45, et on
lui attribut une matrice de rigidité K dans le plan équivalente à un ressort de translation de
raideur k et de rotation de raideur c entre les nœuds fictifs M1 et M2. Cette rigidité est fonction
des deux paramètres géométriques y90 et y45.

4.6.2. Identification de la matrice de raideur

Les paramètres y90 et y45 présentés sur la Figure ‎IV.44 localisent la position de M1 et M2.
w étant la largeur de la mèche, on définit les variables R90 et R45 comme :

(‎IV.75)

(‎IV.76)
de manière à obtenir deux coefficients variant entre -1 et 1.

On définit la matrice de rigidité K en trois étapes :

- Ecriture de la matrice d’interpolation I permettant de récupérer les déplacements

aux points M1 et M2 projetés de M sur les éléments (a) et (b).
- Définition de la matrice de rigidité KM entre M1 et M2 (rigidité théoriquement infinie
selon les deux directions du plan et en rotation).
- Définition de la matrice J de distribution des efforts de M1 et M2 vers les 8 nœuds de
l’élément.

La matrice K vaut alors :

193
 (‎IV.77)

[Link]. Matrice d’interpolation I

Figure ‎IV.45 –Schéma de support pour le calcul de la matrice d’interpolation I.

Avec les notations de la Figure ‎IV.45, les déplacements (uM1,vM1) du point M1 pour un
élément d’ordre 1 s’écrivent :

(‎IV.78)

(‎IV.79)

La rotation pourrait être évaluée de façon similaire. Néanmoins, l’élément fait partie
d’une mèche avec un axe privilégié, qui peut être défini par la fibre neutre de la mèche. On écrit
alors la rotation θM1 de M1 comme la rotation de la fibre neutre. Celle-ci s’écrit au premier ordre :

(‎IV.80)

Pour déterminer les déplacements de M2 de l’élément à +45°, on applique la même

méthode en exprimant les matrices d’interpolation dans le repère de l’élément. Ainsi, en
définissant P, la matrice de passage de la base (Oxy) à (Oij) :

194
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

(‎IV.81)

On a :

(‎IV.82)

Le changement de base n’a pas d’effet sur la matrice A, car celle-ci est diagonale par bloc.
Concernant la rotation de l’élément (b) :

(‎IV.83)

Finalement :

(‎IV.84)

[Link]. Matrice de rigidité KM

La matrice de rigidité KM représentant un ressort de raideur k en translation et de
raideur c en rotation entre les nœuds fictifs M1 et M2 s’écrit simplement :

(‎IV.85)

De cette façon,

(‎IV.86)

195
 [Link]. Matrice d’extrapolation des efforts J
La matrice J répartit les efforts et les moments calculés en M1 et M2 sur les 8 nœuds de
l’élément d’interface :

(‎IV.87)

Les efforts, Fx et Fy, et le moment M, doivent être distribués sur les 4 nœuds. On
extrapole les efforts sur les 4 nœuds en accord avec les fonctions de forme en utilisant la
transposée de la matrice d’interpolation :

(‎IV.88)

On a de même pour l’effort F2 au point M2:

(‎IV.89)

On répartit les moments suivant l’axe transverse de la mèche, en accord avec la rotation
prise en compte. Le problème consiste à distribuer le moment M en 4 efforts selon x F1x à F4x
équivalents tels que représentés sur la Figure ‎IV.46 :

Figure ‎IV.46 – Distribution du moment sur les 4 nœuds.

En exploitant la symétrie le long de la fibre neutre, et l’équivalence des forces à un

couple, ces efforts vérifient les équations :

196
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

(‎IV.90)

(‎IV.91)

(‎IV.92)

On déduit la matrice d’extrapolation des moments C(R90) tel que :

(‎IV.93)

avec :

(‎IV.94)

et pour l’élément (b) tourné de 45° :

(‎IV.95)

tel que la matrice J s’écrive finalement :

(‎IV.96)

[Link]. Assemblage de la matrice

On peut alors écrire :

(‎IV.97)

avec :

(‎IV.98)

[Link]. Dégradation – rupture

Les raideurs initiales k et c de cet élément sont initialement aux valeurs k0 et c0 :

197
 (‎IV.99)

(‎IV.100)
La dégradation de ces valeurs matérialise un délaminage entre un pli 0/90 et un pli ±45.
Le délaminage n’est pas observé en essai, que le drapage soit orienté ou quasi-isotrope. Les
raideurs des éléments d’interface 0-45 ne sont donc pas dégradées. Le seul cas où elles le sont a
lieu au moment de la rupture d’une mèche. On choisit d’annihiler localement la liaison entre les
deux plis au niveau de la rupture pour éviter des pontages aberrants de la coupure.

Dans la pratique, la rupture d’une mèche a lieu entre deux éléments surfaciques, et on
imposera des raideurs k et c nulles pour les éléments d’interface 0-45 situés sur l’un des deux
éléments surfaciques en question, c'est-à-dire pour ceux qui présentent un point M qui
appartient géométriquement à l’un des deux éléments surfaciques.

4.6.3. Discussion
L’approche adoptée pour réaliser l’interface entre les maillages 0° et 45° est adaptée à la
stratégie de modélisation choisie. Elle est tributaire de la taille de la mèche, et a conduit au
développement d’un élément d’interface original afin de ne pas discriminer une direction. Cet
élément à 8 nœuds, utilise uniquement des nœuds déjà existants des éléments surfaciques (a) et
(b), il ne rajoute donc pas de degré de liberté supplémentaire au maillage.

Lier deux mèches en un seul point n’est bien sûr pas équivalent à un collage cinématique.
On peut notamment imaginer des cas de deux éléments seuls, pour lesquels un point de transfert
d’effort est insuffisant pour que les déformations de l’un soient transmises à l’autre. Mais ce cas
est uniquement théorique. Dans la pratique, chaque maillage comporte plusieurs mèches, et les
différentes liaisons rigides des interfaces 0-45 imposent aux champs de déformations des deux
drapages à s’accorder l’un à l’autre.

Cette méthode pourrait également se généraliser à l’interface entre deux plis d’une
même direction. On pourrait l’adapter pour réaliser l’interface entre deux plis de direction 0/90
décalés c'est-à-dire pour lesquels les mèches ne se superposent pas.

4.7. Intégration sur un modèle générique

4.7.1. Aspects pratiques de l’algorithme
Ce modèle a été implémenté dans le logiciel par éléments finis SAMCEF©, par codage
d’éléments utilisateurs pour les éléments d’interface (entre 2 directions de maillage), les
éléments de rupture et les éléments d’interface 0-45, et d’une loi de comportement utilisateur
pour les éléments surfaciques. Il nécessite que les éléments puissent échanger des informations,
et des données. L’endommagement des interfaces est défini par les déformations des éléments
surfaciques adjacents (‎[Link]). Les éléments de rupture sont tributaires des fractions de vie des
éléments surfaciques, pilotées par leurs déformations (‎4.5.2). La rupture est déterminée par
l’ensemble des fractions de vie et du champ de déformation. Elle déclenche la rupture

198
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

d’éléments d’interface adjacents (‎4.5.3) et d’éléments d’interface 0-45 (‎[Link]). Les éléments
doivent pouvoir se situer dans l’espace et connaitre les éléments proches. Cela est rendu
possible par une « mise en données », et des routines d’éléments utilisateurs adaptées.

Les conditions aux limites imposent un chargement C sous forme de déplacement

imposé, et qui correspond à la déformation maximale appliquée au cours d’un cycle. Le rapport
de charge R est implicitement 1/3 puisque les lois d’endommagement et de durée de vie ont été
identifiées pour cette valeur.

La simulation se déroule comme une succession de résolutions non-linéaires de

problèmes quasi-statiques pour des pas de temps t. Le pas de temps entier immédiatement
supérieur à t est noté T, et correspond au passage à l’état « rompu » de l’élément de rupture jT et
donc à la propagation de la coupure. On rappelle que cette propagation se fait de manière
discrète par la rupture d’une mèche entière. Au moment de la rupture de mèche le chargement C
est abaissé à 0,1C. En effet, cette rupture brutale peut avoir tendance à surcharger les éléments
proches de la rupture et donc à endommager excessivement les éléments d’interface. Par suite le
déplacement imposé est augmenté progressivement entre T et T+0,3, jusqu’à C et stabilisé
jusqu’à T+0,9 (voir Figure ‎IV.47). En effet, l’endommagement des éléments d’interface est calculé
de façon explicite en fonction de la déformation dans les éléments surfaciques au pas convergé
précédent (algorithme détaillé plus loin). L’endommagement affecte alors ces déformations qui
donnent un nouvel état d’endommagement et ainsi de suite. Un certain nombre de pas de temps
convergés est donc nécessaire pour obtenir l’équilibre entre champ de déformation et
endommagement.

Figure ‎IV.47 – Fonction de chargement utilisée dans la modélisation.

Un organigramme donnant le déroulement de la simulation de la propagation coupure

est présenté Figure ‎IV.48 avec la nomenclature du Tableau ‎IV.1. Pour certaines variables, le
numéro d’itération i omis, signifie implicitement qu’il s’agit du pas de temps convergé. Des
commentaires concernant certaines étapes sont ensuite précisés.

199
 Tableau ‎IV.1 – Nomenclature associée à la modélisation.

Variable Définition

Nno Nombre de nœuds

Nes Nombre d’éléments surfaciques

Nei Nombre d’éléments d’interfaces

Ner Nombre d’éléments de rupture

j indice de nœud ou d’élément

t (réel) pas de temps

Δt incrément de pas de temps

T (entier) le plus petit entier directement supérieur à t (T = INT(t)+1)

jT(t,i) ϵ [1..Ner] numéro de l’élément de rupture à rompre au temps T

ΔNT(jT) Nombre de cycles nécessaire à la rupture de l’élément jT

Nombre de cycles nécessaire à la rupture suivante (à T) calculée au

ΔNT(t,i)
pas de temps t et à l’itération i

Ntotal(T) Nombre de cycles total au temps T

Nr(ε) Nombre de cycles à rupture en fatigue à la déformation maximale ε

i numéro d’itération au pas de temps t donné

ε(j,t,i) tenseur de déformation dans le plan au pas t, l’itération i et l’élément j

εLL(j) j ϵ [1..Nes] déformation longitudinale de l’élément surfacique j

X(j) j ϵ [1..Nno] vecteur position du nœud j

D(j) j ϵ [1..Nei] Variable d’endommagement de l’élément d’interface j

k(j) = (kx(j), ky(j)) Raideur de l’élément d’interface j

u(j) j ϵ [1..Nes] vecteur déplacement de l’élément d’interface j

F(j) j ϵ [1..Nes] vecteur effort de l’élément d’interface j

Dm(j) j ϵ [1..Ner] Variable d’endommagement de Miner de l’élément de rupture j

200
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Figure ‎IV.48 - Algorithme simplifié d'une simulation d’un essai de propagation. Les
notations utilisées sont en Tableau ‎IV.1, lorsque le numéro d’itération i est omis, la variable
correspondante est prise au pas de temps convergé.

201
 Cet algorithme admet en entrée :

- la géométrie, le maillage, avec les données matériau,

- les conditions limites, le chargement C,
- le nombre de cycles d’initiation NINIT.
La résolution numérique des différents états d’équilibre aux pas de temps t se fait par un
solveur implicite. A noter que l’endommagement se calcule en fonction des déformations au pas
de temps précédent. L’unicité de la solution du calcul par éléments finis n’a pas été démontrée
dans ce cas. Les numéros cerclés renvoient aux commentaires ci-dessous :

1) Initialisation. Seul le paramètre Ninit est fixé par l’utilisateur.

2) Le pas de temps Δt peut éventuellement être variable. Il prend des valeurs comprises
entre 0,01 et 0,1.

3) Le calcul de k(j,t,i) puis de F(j,t,i) se fait pour chaque élément d’interface en fonction
du champ de déformation et du nombre de cycles calculé au pas de temps convergé
précédent. La fonction f donnant k est détaillée en ‎4.4.1.

4) Le champ de déplacement est obtenu classiquement à partir de la matrice de rigidité

tangente, et du résidu sans intervention de l’utilisateur.

5) jT est l’élément qui vérifie l’équation (‎IV.68). Le temps d’initiation est ici ajouté à ΔNT
pour les pas de temps précédant la rupture de la première mèche (t<1).

6) La convergence est évaluée en comparant le résidu à une valeur seuil généralement

fixée par défaut.

7) Pour la rupture, on prend en compte l’état convergé de T-0,1, c'est-à-dire pour lequel
le chargement est maximal et l’équilibre déformation/endommagement est atteint
(voir Figure ‎IV.47). L’élément de rupture est rompu en lui affectant une raideur nulle
(cf ‎4.5.2).

8) Les fractions de vie sont mises à jour en fonction de la déformation en T-0,1.

9) Signifie la dégradation totale des éléments d’interface de la mèche rompue à une

certaine distance de jT (voir ‎4.5.3).

4.7.2. Modélisation d’une structure

La taille des éléments imposée par la largeur de mèche limite la dimension des maillages
que l’on peut raisonnablement utiliser. En effet, la largeur de mèche de 0,5 mm pour le tissu de
verre étudié et le fait que les points géométriques des nœuds du maillage coïncident avec 8
nœuds conduisent à un modèle à 96 DDL par mm² de maillage représenté.

Pour représenter un problème de structure présentant une crique, seule une petite zone
(jusqu’à quelques dizaines de cm²) peut raisonnablement être maillée à l’aide de ce maillage.

202
Chapitre IV – Modélisation numérique de la propagation de coupure

Dans l’approche adoptée, nous distinguerons le maillage « propagation » ou « MEM »

pour « Maillage à l’Echelle de la Mèche » c'est-à-dire tel que décrit dans ce chapitre, contenant
l’endommagement et la propagation de coupure potentielle, du maillage appelé « contour » qui
sera affecté d’un comportement homogène sans endommagement et sans rupture possible. On
suppose que cette partie du maillage est suffisamment éloignée de la coupure pour que son
endommagement n’ait pas d’influence sur le champ en pointe de coupure et donc sur la vitesse
de propagation.

L’interface entre les deux maillages est assurée par collage cinématique des nœuds
esclaves du maillage fin « MEM » sur les arêtes du maillage grossier « contour ».

La Figure ‎IV.49 présente un exemple de maillage qui illustre cette démarche. Un tronçon
de pale est supposé présenter une crique (une coupure) à l’intrados et à l’extrados, à proximité
du bord de fuite. Le maillage de son revêtement est représenté en éléments membranes
classiques, sur l’ensemble du tronçon sauf au niveau de la coupure, que l’on maille sur les deux
faces par deux maillages « MEM ». Le drapage du revêtement est [±45]n, le maillage à l’échelle de
la mèche est donc orienté en conséquence. Les pré-entailles ont été repassées en rouges.

Figure ‎IV.49 – Exemple de maillage utilisé pour l’étude de la propagation de coupure. Le

revêtement d’un tronçon de pale de drapage [±45] n est représenté par des éléments membranes
classiques. Seule une petite zone d’étude est maillée avec le maillage spécifique à l’étude de la
propagation.

Ce type de maillage a été réalisé afin de vérifier la faisabilité d’intégration d’un modèle
MEM sur un maillage de pale. La propagation a ainsi été simulée numériquement sur une
structure mais les résultats obtenus n’ont pas pu être comparés à des données expérimentales.

La présentation et la discussion des résultats du modèle numérique font l’objet du

chapitre suivant. Ils se rapportent à des essais de propagation sur éprouvettes pour lesquels
l’étude expérimentale (‎Chapitre III) a fourni des données de comparaison.

203
Chapitre V – Comparaison essais - calculs

Table des matières

5.1. Introduction – Méthodologie ..............................................................................206

5.1.1. Précisions concernant les modèles ........................................................................206
5.1.2. Dépouillement ...............................................................................................................207

5.2. Essais de propagation en traction ....................................................................207

5.2.1. Cas du drapage [0/90]n ............................................................................................... 207
5.2.2. Cas du drapage [±45]2 .................................................................................................218
5.2.3. Cas du drapage [0;45]s ................................................................................................ 226

5.3. Essais de propagation en cisaillement ............................................................231

5.3.1. Cas du drapage [0/90]4 ............................................................................................... 231
5.3.2. Cas du drapage [0;45]s ................................................................................................ 236

5.4. Synthèse et discussion ..........................................................................................240

205
5.1. Introduction – Méthodologie
Le modèle présenté au chapitre IV a été éprouvé dans différentes configurations qui
correspondent aux essais de propagation décrits dans le chapitre III. La présentation de ces
simulations fait l’objet du présent chapitre. Il est divisé selon les configurations, classées d’abord
par type d’essai, puis par drapage. Ainsi, la propagation en traction est évaluée en ‎5.2, tandis que
les simulations en cisaillement sont présentées en ‎5.3. Enfin une discussion est proposée en fin
de chapitre (‎5.4). Avant ces développements, quelques précisions communes à tous les cas
concernant les maillages, les propriétés matériau implémentées et les procédures de
dépouillement sont présentées.

5.1.1. Précisions concernant les modèles

Cette section présente brièvement des éléments communs à toutes les configurations de
modélisation présentées. Il est recommandé de se reporter aux différents cas d’études à titre
d’exemple des éléments décrits ci-après.

Les maillages utilisés comportent systématiquement une partie spécifique à la

modélisation de la propagation et détaillée au chapitre IV, appelée maillage « MEM » pour
Maillage à l’Echelle de la Mèche, entourée par des éléments membranes classiques qui
constituent le maillage dit « contour ». Il s’agit d’éléments membranes orthotropes de
comportement similaire aux éléments surfaciques du maillage MEM mais sans orientation
spécifique de mèche. Ils représentent des zones de tissu de verre, ou de bande d’unidirectionnel
carbone, de type longeron ou arêtier.

Le comportement en traction du tissu de verre est linéaire élastique. En cisaillement, le

matériau suit la loi de pseudo-plasticité décrite en ‎4.4.2. On rappelle ici les coefficients élastiques
utilisés :

- Evl = 21 GPa
- Evt = 21 GPa
- Gvlt =3,5 GPa
- νvlt = 0,15
Les coefficients élastiques suivants sont utilisés pour le comportement de
l’unidirectionnel carbone/époxy (pour représenter les longerons et arêtiers) :

- Ecl = 130 GPa

- Ect = 4,5 GPa
- Gclt =3,5 GPa
- νclt = 0,15
Seule la zone MEM peut présenter de l’endommagement, sa taille doit donc être
suffisante par rapport à la zone d’endommagement pressentie, sans toutefois qu’elle ne génère
un nombre de DDL trop important.

Les coordonnées des nœuds, et la table de connectivités sont générés par une routine
fortran. Le reste du fichier d’instruction contient les données matériau et de chargement. Le

206
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

calcul est mené pour un certain nombre de pas de temps, correspondant au nombre de ruptures
de mèches souhaité Tmax. Les calculs ont été réalisés avec le logiciel SAMCEF©, sur des modèles
comportant au total entre 30000 et 200000 DDL et des temps de calcul de l’ordre de quelques
heures CPU.

5.1.2. Dépouillement
A l’issue du calcul, on évalue les résultats en observant la direction empruntée par la
coupure, et en calculant sa vitesse de propagation. Les aspects qualitatifs et quantitatifs de
l’évolution de la vitesse de propagation sont évalués. L’idéal étant de pouvoir obtenir des valeurs
de vitesse de propagation de l’ordre de celles mesurées expérimentalement mais également de
pouvoir reproduire les accélérations et décélérations. Les déformées obtenues ainsi que l’ordre
de rupture des mèches sont également observés.

Au cours de la simulation, les rigidités des éléments d’interface sont enregistrées. On

peut ainsi tracer pour une longueur de coupure donnée la carte de raideur des interfaces ou de
l’endommagement équivalent représenté par l’équation (‎IV.39). Expérimentalement, cette zone
d’endommagement a été observée par rétro-éclairage sur les essais et par imagerie post-mortem
au MEB (plus rarement). Les images rétro-éclairées fournissent uniquement un contraste, ce qui
rend délicate la comparaison quantitative avec la carte de raideur des éléments d’interface. De
plus, les vues au MEB ont montré que l’endommagement visible ne correspondait pas forcément
à de la fissuration matricielle, représenté par la baisse de raideur des éléments d’interface.

5.2. Essais de propagation en traction

Les différentes configurations de propagation en traction sont classées par drapage. Les
drapages [0/90]n ([0/90]2 et [0/90]4) et [±45]2 se déclinent en deux géométries d’éprouvettes,
une de largeur 50 mm, et l’autre de largeur 30 mm.

5.2.1. Cas du drapage [0/90]n

La simulation numérique a été testée sur les deux géométries d’éprouvettes étudiées
expérimentalement. Les essais correspondants sont détaillés dans les sections ‎3.2.2 pour la
largeur 30 mm (essais réalisés par [Bizeul09]) et ‎3.4.2 pour la largeur 50 mm. La Figure ‎V.1
présente les maillages des deux éprouvettes [0/90]n utilisés pour la simulation. La zone centrale
dédiée à la propagation et à l’endommagement est discrétisée par le maillage « MEM » tandis
que la partie extérieure est dénommée « contour ». Elle se décompose en un longeron en UD
carbone et une zone en tissu de verre. Les pré-entailles sont de longueur 3 et 7 mm pour les
largeurs d’éprouvettes de 30 et 50 mm respectivement.

207
 Figure ‎V.1 – Géométrie des maillages utilisés pour la simulation des essais de propagation
en traction sur des drapages [0/90]n. (a), éprouvette de largeur 30 mm, (b), éprouvette de largeur
50 mm.

[Link]. Eprouvette de 50 mm de large

Pour cette configuration (Figure ‎V.1b), la simulation a été effectuée jusqu’au pas de
temps Tmax = 100. La Figure ‎V.2 présente la déformée du maillage obtenue en fin de simulation,
c'est-à-dire le faciès de rupture. La partie inférieure de la figure présente uniquement les
éléments de rupture. Ceux qui ne sont pas rompus (la grande majorité), apparaissent linéiques,
comme des segments de longueur 0,5 mm (taille de la mèche). Leur ensemble forme un
quadrillage. Les éléments horizontaux (resp. verticaux) sont intercalés entre deux éléments
surfaciques des mèches verticales (resp. horizontales). Les éléments ayant rompu présentent
une surface non nulle révélée sur cette vue.

208
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.2 – Faciès de rupture en fin de simulation de la propagation en traction sur une
éprouvette [0/90]4 de largeur 50 mm. En bas, représentation des éléments de rupture seuls.

On constate que la coupure s’est globalement propagée dans l’axe de la pré-entaille, bien
qu’elle ne présente pas un faciès rectiligne. Par endroit elle se décale de son axe initial, mais tend
systématiquement à revenir à l’horizontal ce qui traduit une certaine stabilité dans la
propagation.

Sur la Figure ‎V.3 sont présentées les deux directions de maillage (0° et 90°) autour des
lèvres de la fissure après une propagation d’environ 15 mm ainsi que le champ de déformation
longitudinale dans les mèches. Naturellement, les mèches à 90° sont les plus chargées et
présentent les déformations les plus élevées. La déformation maximale que présente la mèche
en pointe de coupure est de l’ordre de 18.10-3. Cette pointe de coupure ne constitue pas une
singularité car le maillage utilisé est semi-discret et l’endommagement des éléments d’interface
par dégradation de raideur donne une pointe de coupure qui n’est pas singulière, et donc non
susceptible de générer des champs asymptotiques infinis.

L’endommagement a eu tendance à désolidariser les deux directions de renforts, ce que

l’on peut noter sur le maillage dirigé à 0°. En outre, ces mèches présentent peu de déformation

209
longitudinale sauf au niveau de la pointe de coupure, qui a tendance à leur imposer une
déformée de flexion.

Le fait qu’aucune mèche horizontale ne présente de rupture peut expliquer la direction

de propagation. En effet, la coupure se propageant entre deux mèches horizontales, l’ouverture
ainsi créée génère un effet « fermeture éclair » en guidant la rupture entre ces deux mèches,
c'est-à-dire dans l’axe de la pré-entaille.

Figure ‎V.3 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 0° et 90° pour la
simulation d’un essai de propagation en traction sur éprouvette [0/90] 4 de largeur 50 mm, après
une propagation d’environ 15 mm (déformée x3).

La baisse de rigidité des éléments ressorts a été tracée pour la même longueur de
coupure (Figure ‎V.4). On rappelle que chaque élément d’interface présente une rigidité
différente dans les deux directions, k1 et k2. A partir de l’équation (‎IV.39) on peut estimer les
champs des variables d1 et d2 sur l’ensemble du maillage MEM (voir Figure ‎V.4). Ceux-ci
fournissent un ensemble de valeurs aux nœuds qui ont été interpolées pour la visualisation.

La zone en aval de la pré-entaille (x < 7 mm) ne présente pas d’endommagement. Dans la

direction 1, l’endommagement est très localisé. Les zones d’endommagement saturé (d1=0,33)

210
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

de part et d’autre du trajet de la coupure marquent la « propagation de l’endommagement »

détaillée en ‎4.5.3 qui consiste à dégrader la raideur des éléments d’interface suite à la rupture
d’une mèche. Autour de ces zones, l’endommagement est peu développé.

En revanche, l’endommagement d2 apparait beaucoup plus important en valeur et en

étendue autour de la coupure car il est piloté par les déformations longitudinales des mèches de
la direction 2 (direction de la traction). Des agrandissements des deux vues permettent
d’observer les champs de d1 et d2 en pointe de coupure. Les éléments rompus ont été repassés en
noir, il s’agit d’élément horizontaux puisque les mèches ayant rompu sont verticales. De part et
d’autre de la coupure, et sur une distance d’un millimètre, l’endommagement dans les directions
1 et 2 atteint la valeur à saturation de 0,33. En amont de la pointe de coupure l’endommagement
est très faible (<0,05) dans la direction 1, alors que d2 s’étend sur environ 4 mm selon x à des
niveaux importants. Selon y, la zone d’endommagement important (>0,2) s’étend sur 3 à 5 mm à
comparer avec la Figure ‎III.17, les Figure ‎III.21-Figure ‎III.22, et surtout la Figure ‎V.5. Celle-ci
présente des images de propagation obtenues expérimentalement par soustraction d’images
pour une longueur de coupure comparable et avec les mêmes échelles qu’en Figure ‎V.4. Les
tailles des zones d’endommagement important (>0,2) sont comparables à celles obtenues
numériquement.

211
 Figure ‎V.4 – Champ des variables d’endommagement dans les directions du repère
d’orthotropie calculées à partir des raideurs des éléments d’interface pour la simulation d’un essai
de propagation en traction sur éprouvette [0/90] 4 de largeur 50 mm, après une propagation
d’environ 15 mm. Les axes représentent les coordonnées spatiales en mm.

212
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.5 – Images obtenues par soustraction d’images de la propagation en traction sur
une éprouvette [0/90]4 après environ 15 mm de propagation.

Enfin, le nombre de cycles correspondant à chaque rupture de mèche a été relevé afin de
déduire la vitesse de propagation qui a été comparée aux résultats de deux éprouvettes
(Figure ‎V.6). Qualitativement on retrouve bien l’allure caractéristique correspondant à cette
géométrie et ce drapage, à savoir une propagation qui s’accélère sur les 10 premiers millimètres,
se stabilise et décroit en fin d’essai de par la présence du longeron. Les valeurs de vitesse
obtenues pour cette configuration sont également très satisfaisantes sauf pour le début de
l’essai. L’initiation est plus difficile à reproduire car elle est dépendante des conditions initiales.
En particulier la position de la pré-entaille par rapport aux mèches des différents plis en pointe
de coupure est un paramètre important qui n’est pas être pris en compte par la modélisation
actuelle.

213
 Figure ‎V.6 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour
deux éprouvettes [0/90]4 de largeur 50 mm et pour la simulation correspondante.

[Link]. Eprouvettes de 30 mm de large

La traction sur drapage [0/90]2 de 30 mm de large est le cas qui présente le plus de
dispersion en termes de temps d’initiation et de vitesse de propagation (‎3.2.2). Les évolutions
des vitesses de propagation ont été reportées Figure ‎V.7 pour les deux éprouvettes extrêmes.
L’éprouvette C4 a présenté l’initiation et la propagation la plus rapide, son temps d’initiation est
nul en comparaison de l’éprouvette C3 qui a présenté le temps d’initiation le plus long (environ
4.106 cycles). Deux calculs ont été menés pour tenter de reproduire cette différence. Un cas avec
un temps d’initiation nul, et un cas avec un temps d’initiation de 4..106 cycles. Le temps
d’initiation est introduit à travers l’endommagement des éléments d’interface. Avant la rupture
numérique de la première mèche ce nombre de cycles est pris en compte dans le calcul de
l’endommagement des interfaces (voir ‎4.7.1).

Les résultats en termes de vitesse de propagation sont reportés en Figure ‎V.7. Il apparait
comme dans le cas précédent (éprouvettes de 50 mm de large) une bonne représentation
qualitative de l’évolution de la vitesse de propagation en accord avec l’essai pour le temps
d’initiation nul. Par contre, aucune différence significative n’est constatée entre les deux
simulations, celle avec un temps d’initiation important ne reproduit pas la diminution de vitesse
de propagation d’un facteur 10 obtenue expérimentalement.

214
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.7 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour

deux éprouvettes [0/90]2 de largeur 30 mm présentant des nombres de cycles d’initiation
différents et pour les simulations correspondantes.

La comparaison entre les deux simulations est poursuivie Figure ‎V.8 qui présente le
faciès de rupture obtenu en fin de simulation, par la visualisation des éléments rompus, ainsi que
sur la Figure ‎V.9 qui compare les déformations longitudinales dans les mèches.

Figure ‎V.8 – Visualisation des éléments de rupture à l’issue de la simulation d’un essai de
propagation en traction sur éprouvette [0/90]2 de largeur 30 mm pour deux nombres de cycles
d’initiation.

On constate que la coupure s’est globalement propagée dans l’axe de la pré-entaille, bien
qu’elle ne présente pas un faciès rectiligne. La pointe de coupure présente des champs de
déformation quasiment identiques. Les zones de sur-contrainte (ou sur-déformation) s’étendent

215
sur la même distance et culminent à des valeurs proches, pour la mèche en pointe de coupure, ce
qui explique la similitude entre les vitesses de propagations.

Figure ‎V.9 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 90° pour la simulation
d’un essai de propagation en traction sur éprouvette [0/90] 2 de largeur 30 mm après une
propagation d’environ 10 mm, pour deux nombres de cycles d’initiation.

Pourtant, la Figure ‎V.10 montre que le temps d’initiation a bien été pris en compte dans
le calcul de l’endommagement. Le champ de la variable d1 est identique dans les deux cas, mais
pour un nombre de cycles d’initiation Ninit = 4.106, l’endommagement d2 est plus important que
pour Ninit = 0. Plus particulièrement, dans les quelques millimètres en amont de la pointe de
coupure, d2 prend des valeurs similaires, mais au-delà, le temps d’initiation se traduit par des
valeurs supérieures d’environ 0,05.

La déformation en pointe de coupure est gouvernée par l’état de dégradation des

interfaces, mais l’influence est surtout marquée pour les éléments proches de la pointe de
coupure. Ces éléments présentent approximativement les mêmes valeurs d’endommagement
quel que soit le temps d’initiation. Le champ de déformation pour Ninit = 4.106 cycles est par

216
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

conséquent très similaire au cas Ninit = 0, et la vitesse de propagation (qui découle directement
du champ de déformation) n’apparait donc pas impactée par le temps d’initiation.

Figure ‎V.10 – Champ des variables d’endommagement dans les directions du repère
d’orthotropie calculées à partir des raideurs des éléments d’interface sur des éprouvettes [0/90] 2
pour 2 nombres de cycles d’initiation. Les axes représentent les coordonnées spatiales en mm, et
les flèches indiquent la position de la pointe de coupure.

Les lois d’endommagement implémentées (présentées en ‎[Link]) peuvent être à

l’origine de cette faiblesse de la modélisation. Sur la Figure ‎IV.36 le principe de calcul de
l’endommagement est représenté, et on constate qu’au-delà d’une certaine déformation (autour
de 0,01), un endommagement important (>0,2) est rapidement atteint pour un nombre de cycles
limité (<104 cycles).

On rappelle que l’endommagement D(N+ΔN) est calculé à partir de D(N) incrémenté

d’une valeur déterminée par la loi d’endommagement (voir ‎[Link]). En particulier pour des
déformations élevées, la Figure ‎IV.36 montre qu’un endommagement préalable faible (D(N) <

217
0,1) n’a aucune influence sur D(N+ΔN). Cela signifie que quel que soit le temps d’initiation, tant
que l’endommagement engendré est faible, il n’aura que peu d’influence sur l’état
d’endommagement au voisinage de la pointe de coupure, donc sur le champ de déformation en
pointe de coupure, et donc sur la vitesse de propagation.

Le temps d’initiation induit des variables d’endommagement qui dépendent de la

déformation au cours des pas de temps précédant la rupture de la première mèche (pour T=1).
Dans les premiers millimètres, celle-ci est importante, et l’endommagement d’initiation
conséquent. Au-delà, la déformation est faible et l’endommagement reste limité quel que soit le
nombre de cycles d’initiation.

Sur le champ d2 de la Figure ‎V.10 sont tracées les limites de la zone d’endommagement
supérieur à 0,2. L’effet du temps d’initiation est visible pour les 5 premiers millimètres de
propagation environ. Au-delà l’endommagement est aussi étendu avec ou sans temps
d’initiation.

[Link]. Discussion
La modélisation présentée donne de bons résultats sur deux géométries différentes
d’éprouvette [0/90]n. La direction de propagation horizontale est retrouvée et les zones
d’endommagement obtenues sont comparables à celles observées expérimentalement. On
retrouve à la fois l’allure des vitesses de propagation obtenues expérimentalement, mais
également l’ordre de grandeur.

Le seul bémol concerne l’influence du temps d’initiation sur la vitesse de propagation,

qui n’est pas reproduite. Elle semble traduire une faiblesse dans la prise en compte de
l’endommagement.

On rappelle que la loi d’évolution de l’endommagement suppose que celui-ci est

indépendant du chemin suivi (méthode de Van Paepegem et al. [VanPaepegem02b]). Cette
hypothèse devrait être vérifiée et étudiée en réalisant une étude expérimentale de fatigue sous
chargements à amplitudes variables.

5.2.2. Cas du drapage [±45]2

Comme pour les drapages [0/90]n, les essais ont été menés sur deux géométries
d’éprouvettes de drapage [±45]2 présentées Figure ‎V.11. La principale différence par rapport à la
géométrie de la configuration précédente porte sur l’ajout d’un arêtier en aval de la coupure.

218
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.11 – Maillages utilisés pour la simulation des essais de propagation en traction sur
des drapages [±45]2. (a), éprouvette de largeur 30 mm, (b), éprouvette de largeur 50 mm.

La Figure ‎V.12 présente le faciès de rupture à la fin des deux simulations, par l’affichage
des éléments de rupture. Ceux qui ont rompu présentent une surface non nulle et marquent le
chemin de la coupure qui se propage dans l’axe de la pré-entaille pour ce drapage. Sur [±45]2 on
ne bénéficie plus de l’effet « fermeture éclair » décrit en ‎[Link] des mèches horizontales qui
permettent de guider la propagation, cette direction est donc plus délicate à obtenir
numériquement.

219
 Figure ‎V.12 - Visualisation des éléments de rupture à l’issue de la simulation d’un essai de
propagation en traction sur éprouvette [±45] 2 de largeur 30 mm (a) et 50 mm (b), et comparaison
avec le faciès de rupture d’une éprouvette de largeur 50 mm (c).

Les champs de variables d’endommagement selon les axes d’orthotropie sont

représentés sur la Figure ‎V.13 pour la configuration de largeur 30 mm. Une zone très
endommagée d’environ 2 à 3 mm est observée de part et d’autre des lèvres de la coupure. En
amont, elle s’étend sur 3 à 4 mm. Sur éprouvette de largeur 50mm, ces champs présentent une
allure similaire. L’endommagement peut être comparé avec les images expérimentales
(Figure ‎V.14), sur lesquelles l’étendue de l’endommagement est marquée, jusqu’à 5 mm de part
et d’autre de la coupure.

220
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.13 – Champ des variables d’endommagement dans les directions du repère
d’orthotropie calculées à partir des raideurs des éléments d’interface après une propagation
d’environ 10 mm sur une éprouvette [±45]2 de largeur 30 mm. Les axes représentent les
coordonnées spatiales en mm, et les flèches indiquent la pointe de coupure.

221
 Figure ‎V.14 – Clichés obtenus par soustraction d’images de la propagation en traction sur
une éprouvette [±45]2 de largeur 50 mm après environ 10 mm de propagation.

Le champ de déformation longitudinale dans les deux directions de renforts est tracé
Figure ‎V.15. La concentration de contraintes (ou de déformations) dans les deux maillages est
orientée à 45°. Elle est localisée sur une zone plus restreinte que pour le cas [0/90]n, ce qui est
confirmé sur les agrandissements de la Figure ‎V.16.

222
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.15 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à +45° et -45° pour la
simulation d’un essai de propagation en traction sur éprouvette [±45]2 de largeur 50 mm, après
une propagation d’environ 15 mm (déformée x1).

Les images Figure ‎V.16a-b illustrent le glissement des mèches, les unes par rapport aux
autres, rendu possible par la modélisation semi-discrète de l’endommagement par éléments
d’interface dégradables. Les mèches de pointe de coupure présentent un champ de flexion
important dans la largeur. Une flexion importante s’ajoute à la traction. La Figure ‎V.16c met
l’emphase sur l’une des mèches de pointe de coupure, qui suit une double courbure.
Manifestement, si une telle déformée était imposée dans la réalité, la mèche en pointe de
coupure s’endommagerait (décohésion fibre/matrice, fissuration matricielle) de sorte à atténuer
cette flexion.

Le comportement d’une mèche en flexion semble donc mal représenté par une rangée de
quadrangles de degré 1, en particulier parce que les mèches sont elliptiques, ondulent et
pivotent autour de leur axe (Figure ‎II.19). Il faudrait alors modifier les coefficients élastiques des
éléments surfaciques pour prendre en compte la géométrie des mèches, ou recourir à des
éléments de type poutre de manière à mieux représenter la flexion de la mèche.

223
 Comme il est délicat d’estimer l’endommagement d’une mèche en flexion, nous avons
considéré qu’une flexion trop importante endommageait la mèche et que la déformation
maximale n’était pas représentative de la réalité. Dans la pratique, la déformation de traction
semble plus représentative de la réalité et a donc été prise en compte pour le calcul de la vitesse
de propagation (voir ‎4.5.2).

Figure ‎V.16 – Champ de déformation longitudinale pour des éprouvettes [±45] 2. (a) et (b) :
pour largeur 30 mm après environ 10 mm de propagation. (c), double courbure des mèches en
front de fissure (éprouvette largeur 50 mm) après 30 mm de propagation environ (déformée x3).

Ces résultats de vitesse de propagation sont comparés aux résultats expérimentaux sur
les Figure ‎V.17 et Figure ‎V.18.

La vitesse est bien reproduite dans le cas 50 mm. La décroissance est certes moins
marquée dans la simulation mais la vitesse moyenne de propagation est bien retrouvée. L’allure
présente quelques oscillations. Par contre, pour l’éprouvette de largeur 30 mm, la vitesse de
propagation est surestimée par la modélisation d’un facteur 5 environ.

224
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.17 –Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour

trois éprouvettes [±45]2 de largeur 50 mm et pour la simulation correspondante.

Figure ‎V.18 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour

trois éprouvettes [±45]2 de largeur 30 mm et pour la simulation correspondante.

L’étude plus précise des éprouvettes fournit un élément d’explication de cette différence
quantitative importante entre les configurations. En effet, les plis utilisés pour les éprouvettes de
30 mm et 50 mm, n’ont pas été découpés selon la même orientation. Par polissage post-mortem,
on aperçoit que les 3 éprouvettes de largeur 50 mm ont été drapées avec des plis à +45°
(Figure ‎V.19b) et présentent donc des points de tissages orientés selon l’axe de la pré-entaille.

225
Par contre les 2 éprouvettes de largeur 30 mm ont été drapées avec des plis à -45° et présentent
donc un alignement des points de tissage selon un axe incliné de 26° par rapport à l’horizontale
(Figure ‎V.19a). Dans la section ‎3.4.4, une différence significative dans la vitesse de propagation
pour des drapages quasi-isotropes a été observée suivant l’orientation des plis à ±45°. En
particulier, les drapages contenant des plis à -45° présentant un axe des points de tissages à 26°
par rapport à la pré-entaille ont donné des vitesses de propagation environ 5 fois plus lentes que
lorsque ces plis sont orientés à +45°. Ces conclusions ne sont pas définitives de par le nombre
d’essais limité, et ne sont pas forcément transposable en l’état sur drapage [±45]2, mais
pourraient expliquer la différence essai/calcul sur largeur 30 mm (Figure ‎V.18).

Figure ‎V.19 – Faciès de rupture des éprouvettes de drapages [±45] 2. (a) : largeur 30 mm,
(b), largeur 50 mm.

L’angle de 26° dans le cas 30 mm ne peut pas être obtenu par modélisation puisqu’il
découle du motif de tissage qui n’est pas reproduit. On peut donc considérer que la direction de
propagation horizontale obtenue numériquement est cohérente avec les essais même pour la
largeur 30 mm.

5.2.3. Cas du drapage [0;45]s

Les essais correspondant à ce cas sont décrits en ‎3.4.4. La géométrie de l’éprouvette de
traction [0;45]s est identique à celle de drapage [0/90]n (Figure ‎V.2b), avec la spécificité que la
zone MEM comporte des mèches dans les directions 0°, 90°, 45° et -45°, et que les maillages
0/90 et ±45 sont liés par des éléments d’interface décrits en ‎4.6. La Figure ‎V.20 montre le
déplacement selon l’axe y pour deux orientations de mèche, permettant de révéler le lieu de la
rupture. Celle-ci s’est propagée tant dans le pli 0/90 que dans le pli ±45. Bien que pour les
simulations sur [0/90]n et [±45]2 la coupure se soit propagée horizontalement, elle emprunte un
angle entre 12 et 15° pour le cas [0;45]s des deux maillages assemblés.

226
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.20 – Faciès de rupture en fin de simulation de la propagation en traction sur une
éprouvette [0;45]s mis en évidence par le champ de déplacement selon l’axe y pour les mèches à
90° et à 45°.

Les éléments d’interface à 8 nœuds liant les deux maillages sont représentés en bleu
Figure ‎V.21 superposés au maillage 0/90 (a), et au maillage ±45 (b). Cette figure permet de
constater la géométrie singulière des éléments d’interface et leur distribution spatiale
irrégulière de par la manière dont ils sont adaptés aux deux maillages. Ces orientations peuvent
avoir créé les conditions d’un décalage de la direction de propagation par rapport à l’horizontale.

227
 Figure ‎V.21 – (a), maillage non déformé à 0/90 et éléments d’interface 0-45, (b), maillage
non déformé à ±45 avec les mêmes éléments d’interface 0-45.

Comme précisé plus haut, ce maillage résulte de la superposition de mèches dans 4

directions, ce qui complique l’interprétation des résultats. Sur la Figure ‎V.22 sont reportés les
champs de déformation dans les 4 maillages pour une longueur de coupure d’environ 15 mm. La
coupure traverse chaque direction de maillage exceptée la direction 0° (a). Bien qu’elle se
propage selon un angle constant avec l’axe horizontal (x), les mèches orientées à 0° ne sont pas
rompues. Elles présentent une double courbure avec des déformations faibles par rapport aux
mèches des autres directions. Elles réalisent un pontage de la coupure sans reprendre d’efforts
importants, sans doute relaxées par les dégradations des éléments d’interface. Elles n’ont pas
l’effet de stabiliser la coupure dans l’axe de la pré-entaille, comme cela a été constaté sur le cas
[0/90]n.

Les déformations des mèches en pointe d’entaille sont plus importantes pour ce drapage
avec des valeurs dépassant 0,02. Enfin la zone de surcontrainte est plus tourmentée que pour les
simulations à une seule direction de maillage.

228
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.22 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 0°, 90°, 45° et -45°
pour la simulation d’un essai de propagation en traction sur éprouvette [0;45]s de largeur 50 mm,
et après une propagation d’environ 15 mm (déformée x1).

Concernant les interfaces 0/90 et +45/-45, ce maillage met en jeu des raideurs dans 4
directions. Les cartes d’endommagement sont représentées Figure ‎V.23. Les variables d1 et d2
ont été calculées à partir des raideurs des éléments d’interface entre les directions 0 et 90,
tandis que d1_45 et d2_45 correspondent à l’endommagement entre les directions +45 et -45.

Sur les différentes cartes on retrouve l’aspect général observé pour les essais de
propagation sur les autres drapages avec une zone d’endommagement qui s’étend sur quelques
millimètres autour de la coupure. La direction 2, celle de la traction, présente un gradient
d’endommagement plus important ; l’endommagement selon « 45_2 » semble plus important
que selon « 45_1 » malgré une direction de propagation qui s’oriente plutôt perpendiculairement
à l’axe 45_1.

Autour de cette zone proche de la coupure, la zone faiblement endommagée présente des
irrégularités, sur des zones allongées dont la largeur est celle des mèches et ce pour toutes les
directions. La répartition inhomogène des éléments d’interface 0-45 est sans doute à l’origine de
ce bruitage de l’endommagement. Tant que celui-ci reste faible et éloigné de la zone de
propagation, on peut penser que son influence sur le résultat reste limitée.

229
 Figure ‎V.23 – Champ des variables d’endommagement dans les directions des repères
d’orthotropie des plis 0/90 et ±45 calculées à partir des raideurs des éléments d’interface après
une propagation d’environ 15 mm sur une éprouvette [0;45]s. Les axes représentent les
coordonnées spatiales en mm, et les flèches indiquent la position de la pointe de coupure.

Enfin, le dépouillement de la vitesse de propagation donne la courbe en rouge

Figure ‎V.24. Le comportement général est bien reproduit, mais l’évolution de la vitesse est très
saccadée avec des vitesses élevées par rapport aux résultats expérimentaux. On rappelle que les
résultats expérimentaux (voir Figure ‎III.26 et Figure ‎III.29) ont présenté deux types de
comportement donnant des propagations horizontales dans deux cas ([45;0]s-2, et [0;45]s-2), et
inclinées dans les deux autres ([45;0]s-1, et [0;45]s-1) avec une propagation plus lente d’un
rapport 5 environ.

230
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.24 - Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour

quatre éprouvettes [0;45]s et pour la simulation correspondante.

L’inclinaison obtenue par modèle n’est pas naturelle car le motif de tissage n’est pas pris
en compte. Elle ne peut pas être rapprochée de celle que l’on obtient expérimentalement. La
prise en compte de ce motif est discutée en fin de chapitre.

5.3. Essais de propagation en cisaillement

La modélisation a également été éprouvée en cisaillement, pour 2 drapages, et 2
paramètres géométriques b/w différents. Le chargement équivalent à une distorsion angulaire γ
de 12.10-3 a été imposé dans tous les cas.

5.3.1. Cas du drapage [0/90]4

La Figure ‎V.25 montre le maillage utilisé, avec un rapport b/w de 0,5, pour modéliser les
essais présentés en ‎[Link]. Le maillage MEM représente ici une petite partie de l’éprouvette, le
reste du maillage constituant le contour.

231
 Figure ‎V.25 – Maillage utilisé pour la simulation des essais de propagation en cisaillement
sur des drapages [0/90]4. La pointe de pré-entaille sur le maillage MEM a été repassée en rouge.

Cette simulation a été menée jusqu’au pas de temps Tmax = 30. En fin d’essai, le faciès de
rupture obtenu numériquement est présenté Figure ‎V.26b sous forme de champ de déplacement
selon l’axe y. L’évolution de la coupure se fait selon une direction cohérente avec celle obtenue
expérimentalement (a).

Plus précisément la Figure ‎V.26d montre un quadrillage spatial schématisant le maillage

MEM, où les numéros marquent les éléments ayant rompu et le pas de temps T de leur rupture.
Le centre d’un segment horizontal (resp. vertical) représenté en bleu (resp. rouge) correspond à
la rupture d’une mèche verticale (resp. horizontale). On peut ainsi suivre l’évolution de la
coupure par l’ordre dans lequel les mèches ont rompu.

On remarque alors que sur les 15 premières ruptures, une seule (n°9) concerne une
mèche horizontale. La coupure se propage ainsi d’abord dans le maillage vertical avant de se
propager dans les mèches horizontales.

232
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.26 – (a), faciès de rupture en fin d’essai (b), faciès de rupture de la simulation
correspondante, (c) rappel du maillage d’un pli 0/90 mettant en évidence les éléments de rupture,
(d), évolution du faciès de rupture en cours de simulation par numérotation des éléments de
rupture rompus. Les éléments de rupture bleus (rouges) correspondent à des rupture de mèches
verticales (horizontales).

La déformée après 15 ruptures de mèches est montrée Figure ‎V.27. Une seule mèche à 0°
a rompu, les autres présentent une double inflexion, dans une zone vraisemblablement très
endommagée puisque les glissements constatés entre les mèches sont très importants.

Cette déformée n’est pas physiquement acceptable. Lorsque la coupure se propage dans
le tissu, elle coupe des mèches dans les deux directions. On retrouve ici la déformée des mèches
constatée en traction sur drapage quasi-isotrope. Elle semble mettre en évidence une lacune
dans le critère de rupture utilisé puisque certaines mèches sont fortement chargées en flexion
sans rompre. En effet, le critère de rupture porte sur la déformation aux points de Gauss et non
sur la déformation extrapolée aux nœuds. Une partie seulement de la flexion est prise en compte
(voir ‎4.5.2). La Figure ‎V.26d montre que ces mèches horizontales finissent par rompre dans un
second temps (n° 20, 23-25, 27-28 notamment).

233
 Figure ‎V.27 – Visualisation du champ de déformation longitudinale au pas de temps T
correspondant à 15 ruptures de mèches (déformée x3).

Pour le calcul de la vitesse de propagation (Figure ‎V.28), la pointe de coupure prise en

compte est celle qui correspond à l’élément rompu le plus éloigné de la pré-entaille. L’allure
décroissante est bien représentée par la simulation avec des vitesses plutôt basses par rapport
aux essais. En fin d’essai, les vitesses simulées sont très faibles. Les mèches atteignant le critère
de rupture présentent des déformations de flexion très importantes devant celles de traction. Le
nombre de cycles à rupture étant piloté par la déformation de traction (voir ‎4.5.2), la simulation
calcule un nombre de cycles très important, et donc une vitesse de propagation très faible.

234
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.28 - Evolution de la vitesse de propagation de coupure en cisaillement obtenue

pour deux éprouvettes [0/90]4 et pour la simulation correspondante.

Sur la Figure ‎V.29, les variables d’endommagement d1 et d2 sont comparées à une

soustraction d’images obtenue expérimentalement. L’image expérimentale révèle une
importante zone d’endommagement sous la coupure. Dans la simulation, la zone
d’endommagement apparente est plus étendue que celles obtenues pour les simulations sous
chargement de traction. L’allure de la zone d’endommagement est approximativement
représentée. Par rapport à l’essai, les « subcracks » observées découlant du motif de tissage ne
sont bien sûr pas obtenues.

Pour la variable d’endommagement d2, une zone sous la coupure se dessine, avec une
intensité moindre. Sa forme est similaire à la zone d’endommagement située sous la coupure de
la vue expérimentale mais semble moins prononcée en simulation (d2 ~ 0,05).

235
 Figure ‎V.29 – Comparaison des variables d’endommagement avec l’endommagement
obtenu par soustraction d’images expérimentales. Les axes représentent les coordonnées spatiales
en mm, et les flèches indiquent la position de la pointe de coupure.

5.3.2. Cas du drapage [0;45]s

Cette dernière configuration se rapporte aux essais de la section ‎3.5.3. Le drapage est
succinctement présenté en Figure ‎V.30a. Il s’agit de l’essai le plus long réalisé avec un pas de
temps maximal Tmax = 150, pour une dizaine d’heures de calcul. La simulation donne une
propagation selon un angle d’environ 45° par rapport à l’axe de la pré-entaille initiale
(Figure ‎V.30b). Expérimentalement, la direction varie avec l’avancée de la coupure et sous

236
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

l’influence du motif de tissage. Compte tenu de cet élément qui n’est pas représenté, la direction
globale obtenue par modèle est satisfaisante.

Figure ‎V.30 – Simulation des essais de propagation en cisaillement sur des drapages
[0;45]s. (a), géométrie du maillage (b), déformée, (c), image expérimentale.

Cependant, on retrouve le même phénomène que sur les mèches à 0° du cisaillement

[0/90]4 (‎5.3.1). En Figure ‎V.31 la déformée est reportée pour les 4 directions de mèches au pas
de temps T = 45. A ce stade la coupure s’est propagée sur 10 à 15 mm en rompant des mèches à
90° et 45°, mais pas à 0°. Ces mèches présentent une double inflexion avec des déformations de
traction faibles et de flexion importantes.

Globalement des déformations élevées (>0,02) sont obtenues tant pour ce pas de temps
que pour d’autres. Cela se traduit par une vitesse de propagation rapide tracée en Figure ‎V.32,
qui apparait éloignée des résultats expérimentaux.

237
 Figure ‎V.31 - Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 0°, 90°, 45° et -45°
pour la simulation d’un essai de propagation en cisaillement sur éprouvette [0;45]s après 45
ruptures de mèche (déformée x2).

238
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

Figure ‎V.32 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en cisaillement obtenue

pour deux éprouvettes [0;45]s et pour la simulation correspondante.

Enfin, la Figure ‎V.33 montre les cartes des variables d’endommagement dans les 4
directions. Le même phénomène de bruitage qu’en propagation de traction sur drapage quasi-
isotrope apparait. Celui-ci est plus important qu’en traction (voir Figure ‎V.23), avec des
variations d’endommagement supérieures à 0,1 entre deux mèches adjacentes pour d1 et d45_2.
Ces 2 variables sont pilotées par les déformations longitudinales dans les éléments surfaciques
des mèches à 0° et -45° respectivement, et on retrouve des perturbations similaires sur les
champs de déformation observés notamment dans ces mèches à 0° et -45° (Figure ‎V.31a et d).

Les éléments d’interface 0-45 sont manifestement à l’origine de ces perturbations. Leur
répartition hétérogène affecte les champs de déformation sur une amplitude acceptable pour la
traction, mais trop élevée pour le cisaillement. On rappelle que leur comportement est binaire
(état sain ou état rompu) et leur non-endommagement pourrait donc être à l’origine de ces sur-
contraintes.

239
 Figure ‎V.33 – Champ des variables d’endommagement dans les directions des repères
d’orthotropie des plis 0/90 et ±45 calculées à partir des raideurs des éléments d’interface après
une propagation en cisaillement d’environ 15 mm sur une éprouvette [0;45]s. Les axes
représentent les coordonnées spatiales en mm, et les flèches indiquent la position de la pointe de
coupure.

5.4. Synthèse et discussion

Ce chapitre a présenté les résultats numériques obtenus par la modélisation proposée et
développée pendant ces travaux de thèse. Par rapport au modèle présenté par [Bizeul09], la
direction de propagation est déterminée indépendamment du maillage, les drapages quasi-

240
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

isotropes ont été étudiés, la prise en compte des différents endommagements a été
rationnalisée, et le caractère saccadé des vitesses de propagation a été lissé. Le champ
d’application de la modélisation a ainsi été étendu à différentes configurations de sollicitations
planes, correspondant à différents essais réalisés en laboratoire.

On note tout d’abord que sans prendre en compte le motif de tissage dans la
modélisation, les directions de propagation sont généralement bien obtenues. Seul le cas de la
traction [0;45]s donne une propagation qui dévie de l’axe de l’entaille initiale alors que
numériquement elle ne devrait pas en détourner. Dans les autres configurations, les directions
de propagation correspondent globalement aux directions expérimentales, au motif de tissage
près.

Concernant les vitesses de propagation, en dépit d’une dispersion importante dans

certaines configurations, notamment en traction et en cisaillement sur drapages [0/90]n, les
valeurs quantitatives de vitesses de propagation donnent des résultats satisfaisants.

En traction, l’unique configuration qui donne des résultats numériques éloignés des
vitesses mesurées en essai concerne l’éprouvette [±45]2 de largeur de 30 mm pour laquelle la
vitesse simulée est surestimée sur l’ensemble de l’essai, d’un rapport 5 environ. Cependant, la
distinction qui existe entre l’orientation +45° et -45°, dans les directions des points de tissage,
pourrait expliquer cette différence. Cette hypothèse mériterait une comparaison expérimentale
sur même géométrie d’éprouvette entre des drapages [+45/-45]2 et [-45/+45]2 voire sur des
éprouvettes à un pli ([+45/-45] et [-45/+45]).

En cisaillement, la vitesse de propagation obtenue numériquement est acceptable pour le

drapage [0/90]4 mais pas pour le drapage [0;45]s. Le cas du cisaillement sur les deux drapages
met en évidence une faiblesse dans la simulation de la rupture. En effet, la faciès de rupture et la
vitesse de propagation sont tributaires de deux critères : l’un sur la localisation de la rupture,
l’autre sur la déformation à prendre en compte dans le calcul du nombre de cycles à rupture.
Différents critères ont été évalués sur la prise en compte de la flexion et de la traction, mais
aucun ne s’est révélé satisfaisant en couvrant tous les cas de déformations de la mèche ; en
traction, flexion, ou mixte. En particulier les mèches présentant une flexion importante ne
rompent pas, ce qui est constaté en cisaillement, et en traction sur [0;45]s. Ce critère a pour
conséquence des non ruptures de mèches lorsque celles-ci sont trop en flexion. Le critère
finalement retenu constitue un compromis, mais pourrait être remis en question.

Sur les deux configurations à [0;45]s, les éléments d’interface entre les deux directions
remplissent bien leur rôle de transmission des efforts d’interface, n’alourdissent pas la
modélisation par des degrés de liberté supplémentaires, mais leur répartition irrégulière
perturbe les champs de déformation et donc d’endommagement, de manière non négligeable
dans le cas du cisaillement. Ils sont peut-être à l’origine de la direction de propagation déviée
pour le cas de traction [0;45]s. L’interaction entre les plis à 0° et 45° est difficile à appréhender,
en particulier l’influence de l’un sur l’endommagement de l’autre, dont la manifestation est
perceptible en 3.5.3. Sans ces informations, le bruitage des résultats constaté amène à revoir la
définition de l’élément d’interface 0-45 de manière à ce que sa répartition sur le maillage MEM

241
soit plus uniforme. L’introduction d’un endommagement dans la liaison 0-45 est également
envisageable afin de réduire ce bruit.

Le dernier élément de post-traitement concerne le champ des variables

d’endommagement interpolées à partir des valeurs des raideurs des éléments d’interface,
comparé aux clichés expérimentaux mettant en évidence le blanchiment de résine. Bien que la
comparaison quantitative entre une variable d’endommagement et un contraste soit délicate, les
cartes d’endommagement obtenues révèlent dans la plupart des cas des contours comparables à
la zone d’endommagement visible. Pour cette comparaison, c’est une fois encore le cas du
cisaillement [0;45]s qui s’avère le moins bien représenté.

Enfin, l’effet du temps d’initiation sur la vitesse de propagation n’a pas été retrouvé par
cette modélisation. La loi d’endommagement définie, et en particulier les hypothèses
considérées pour le calcul de son évolution sous chargement variable, en est peut-être la cause.

Néanmoins, l’ensemble de ces résultats est encourageant pour poursuivre dans cette voie
et envisager des perspectives de développement adaptées au comportement du matériau. De
plus, le point de vue pragmatique actuellement adopté dans ce travail doit être maintenu afin de
cibler le modèle pour une utilisation industrielle.

L’étude expérimentale a montré que le motif de tissage et la taille de la mèche sont deux
éléments influençant les phénomènes de propagation de coupure, étant donné que la
propagation s’effectue par rupture mèche par mèche, et que cette propagation suit un chemin
guidé par le motif de tissage. Le modèle proposé ne tient compte que du premier des deux
aspects, la taille de la mèche. Les différents résultats de direction de propagation, et les
différences observées entre les plis orientés à +45° et -45°, amènent à se pencher sur la question
du motif de tissage et de son éventuelle prise en compte. On peut alors considérer plusieurs
approches.

Le maillage à l’échelle de la mèche pourrait prendre en compte le motif de tissage par

l’introduction de « faiblesses » au niveau des points de tissages, sous forme de modification de
raideur, de zones à endommagement plus rapide, ou de rupture selon une courbe ε-N plus
pénalisante. La prise en compte d’un ou plusieurs de ces éléments impliquerait des paramètres
supplémentaires, en outre extrêmement délicats à identifier expérimentalement et qui touchent
à des caractéristiques très dispersées du matériau, telles que la géométrie d’ondulation des
mèches, ou leur forme etc. L’identification pourrait être obtenue par une approche à l’échelle
microscopique, ou plus simplement par identification inverse. Les paramètres adaptés devraient
permettre d’obtenir la direction de propagation guidée par les points de tissage, et en particulier
une distinction entre les orientations de maillage +45° et -45°. Il serait également intéressant de
vérifier si numériquement on peut retrouver la différence de vitesse de propagation lorsque la
direction de coupure est modifiée par les points de tissage. Cependant le modèle perdrait alors
sa particularité d’absence de paramètres identifiés a posteriori.

Par ailleurs, bien qu’il présente des limites, le principe de l’élément 0-45 a montré des
caractéristiques intéressantes de par son caractère adaptable à tous les maillages. En effet, ce

242
Chapitre V – Comparaison essais-calculs

type d’interface pourrait se généraliser à l’interface entre deux directions de renforts d’un même
pli (liaison réalisée par les éléments d’interface à deux nœuds). Cela permettrait de simplifier le
modèle en limitant le nombre de types d’éléments. En outre, cette définition pourrait être
généralisée pour deux plis d’une même direction. Au lieu de considérer un problème à deux plis
de même direction comme deux fois le même problème, les plis pourraient être maillés
indépendamment et liés par ce type d’interface. Cela permettrait par exemple d’évaluer l’effet
d’un décalage des mèches, (et éventuellement des motifs de tissage) entre les plis d’une même
direction.

Enfin, outre l’effet du temps d’initiation, la dispersion obtenue sur certains essais amène
à considérer l’introduction d’incertitudes statistiques dans les paramètres du modèle. Une
variable aléatoire pourrait être ajoutée aux variables d’endommagement et de Miner. Ainsi, le
lancement successif de plusieurs simulations permettrait d’évaluer la robustesse des résultats,
en termes de direction et vitesse de propagation, en fonction des sollicitations, géométrie, et du
nombre de plis.

243
 Conclusions et perspectives

Les travaux présentés dans ce mémoire concernent la problématique de la propagation

de coupure dans des stratifiés plans représentatifs de revêtements de pale d’hélicoptère, et sous
des sollicitations cycliques planes. Des aspects expérimentaux et numériques ont été abordés.

Coté expérimental, l’approche a consisté à considérer séparément les sollicitations de

traction et de cisaillement, afin de couvrir différentes configurations possibles. Les drapages
courants [0/90]n, [±45]n et quasi-isotropes [0;45]s ont été étudiés sur des éprouvettes entaillées
et non-entaillées.

L’étude expérimentale a en particulier nécessité le développement d’un montage de

cisaillement au rail adapté aux sollicitations cycliques et au pilotage du cisaillement en
déformation imposée. Un comportement très différent a été observé entre l’endommagement en
traction dans l’axe des renforts qui se manifeste par de nombreuses fissures dans les mèches, et
l’endommagement en cisaillement beaucoup moins visible sur les clichés malgré des
déformations beaucoup plus élevées. Par ailleurs, une étude originale d’essais de couplage entre
différents types d’endommagements a également été menée.

L’étude expérimentale de la propagation de coupure a permis d’identifier des scénarios

d’endommagement et de rupture pour les différentes configurations. Elle a montré l’évolution
des zones d’endommagement par rétro-éclairage, et l’importance de la répartition des points de
tissages sur la direction de propagation. En particulier, la différence subtile entre l’orientation
des plis à +45° et -45° sur les points de tissages, a été mise en lumière pour les drapages [0;45]s,
sur les directions de propagation obtenues et potentiellement sur les vitesses de propagation.

Les résultats expérimentaux ont esquissé la stratégie de modélisation, adaptée au

problème. Des progrès importants ont été réalisés par rapport au modèle initial proposé par
[Bizeul09] concernant le calcul de l’endommagement, la définition de la rupture, exempte de
pré-localisation, et le traitement de drapages quasi-isotropes.

Le modèle présenté ne nécessite pas de paramètre identifié a posteriori sur un essai de

propagation, et reproduit la rupture uniquement à partir d’une courbe de fatigue ε-N. Il est donc

245
théoriquement applicable à d’autres composites tissés, en utilisant leur taille de mèche pour le
maillage et leurs paramètres identifiés sur éprouvettes saines.

Le modèle a pu être évalué par comparaison aux données expérimentales en termes de

faciès de rupture, de zone d’endommagement et de vitesse de propagation. Il est apparu
satisfaisant dans la plupart des cas, surtout sous sollicitation de traction, mais a également
présenté certaines limitations qui ouvrent des perspectives d’améliorations.

Par exemple, le cas du cisaillement donne des résultats de vitesse de propagation

acceptables mais a montré les insuffisances du critère de rupture des mèches. Les mèches
situées en pointe de coupure peuvent présenter plus ou moins de traction et de flexion, et la part
de flexion reste délicate à estimer expérimentalement. Le critère de rupture retenu a été choisi
comme compromis afin de traiter les cas de déformations dans les mèches dominées par la
traction ou par la flexion. Pour affiner ce critère, la part de flexion dans les mèches en pointe de
coupure devraient être estimée plus précisément. La corrélation d’images pourrait être utilisée
sur un essai de propagation, bien que la taille des mèches du tissu étudié soit faible par rapport à
la résolution classiquement accessible en corrélation d’image. L’essai pourrait être réalisé sur un
autre tissu présentant des mèches plus larges.

Les résultats sur l'effet du temps d'initiation ne sont pas en accord avec ceux observés
expérimentalement. Par conséquent, ils remettent en question certaines hypothèses du modèle,
telles que la définition de la loi de cumul d’endommagement en fatigue et son indépendance au
chemin suivi.

Le cas du drapage [0;45]s a conduit à l’introduction d’un élément d’interface orignal ne

favorisant pas un drapage par rapport à l’autre et n’alourdissant pas le calcul par des degrés de
libertés supplémentaires. Dans sa version actuelle il semble provoquer des perturbations non
négligeables dans les champs de déformation. Néanmoins, cet élément est à un niveau de
maturité faible, la définition de son comportement est rudimentaire, et il pourrait être amélioré,
notamment par l’adjonction d’endommagement. Par ailleurs il pourrait être généralisé afin de
réaliser les interfaces entre deux plis de directions et de positions quelconques, ou entre deux
plis d’une même orientation. De cette façon, la manière dont le modèle traite les interfaces serait
harmonisé par l’utilisation d’un seul type d’élément. Cela permettrait par exemple de composer
un drapage de 2 plis [0/90]2 avec les mèches d’un pli décalées par rapport aux mèches de l’autre,
afin d’étudier l’effet de ce décalage sur la vitesse de propagation.

L’idée de la prise en compte du motif de tissage a également été évoquée. Elle pourrait
permettre d’obtenir des faciès de rupture et des directions de propagation plus conformes aux
essais, et de rendre compte des éventuels effets du motif de tissage sur la vitesse de propagation.

Ainsi, la partie modélisation concentre de nombreuses perspectives. Mais avant de

travailler à des modifications du modèle, il convient de se pencher sur certains aspects
expérimentaux à travers la réalisation d’essais supplémentaires.

En effet, la dispersion dans le temps d’initiation pour les éprouvettes structurales de

traction de largeur 30 mm pourrait être de nouveau étudiée sur éprouvettes à un seul pli. La

246
Conclusions et perspectives

dispersion dans la vitesse de propagation sur ce même cas pourrait être étudiée en comparant
des éprouvettes préalablement endommagées en fatigue à des éprouvettes saines avant de
pratiquer les entailles. On évaluerait ainsi l’effet de l’endommagement sur la vitesse de
propagation.

Pour étendre le panel de configurations, l’étude de sollicitations de traction et

cisaillement combinées est envisageable. Cet état pourrait être obtenu en ajoutant la possibilité
de traction sur l’essai de cisaillement au rail existant, ou par un essai de traction-torsion sur une
plaque entaillée. Ces essais sous sollicitations mixtes nécessitent dans les deux cas un
développement expérimental important.

Aussi, l’effet de l’orientation des plis à ±45° sur les drapages quasi-isotropes est à
confirmer sur drapage [±45]n pour différentes géométries. Si cette direction a une influence sur
la vitesse de propagation, le choix de la direction la moins pénalisante pour le drapage des pales
serait un progrès à moindre coût pour leur durée de vie en présence d’une coupure.

Enfin, ce modèle a pu être intégré sur une structure de pale, bien que les résultats
obtenus n’aient pas été confrontés à des données expérimentales. Il serait indispensable pour
l’amélioration et la validation du modèle de poursuivre dans cette voie, et d’évaluer sa
robustesse sur un essai de structure réelle.

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260
 Liste des figures

Figure ‎I.1 – Schéma de la structure interne d’une pale d’hélicoptère. ........................................................................................................ 9

Figure ‎I.2 – Définition des axes du repère pale et des actions mécaniques s’exerçant sur une pale en vol. .......................... 10
Figure ‎I.3 – Illustration de l’approche adoptée pour l’étude de la propagation de coupure. ........................................................ 11
Figure ‎II.1 – Armure satin de 8 du matériau étudié. ......................................................................................................................................... 17
Figure I‎I.2 - Différentes configurations de drapages possibles avec un pli 0/90, et introduction des notations de
[Bishop89]. La couleur utilisée pour représenter les mèches caractérise sa direction « chaîne » ou « trame ».. 18
Figure ‎II.3 - Mise en évidence du phénomène d'imbrication des plis par comparaison essai/simulation de l’épaisseur
moyenne d’un pli en fonction du nombre total de plis [Lomov03]. ........................................................................................... 19
Figure ‎II.4 – cycle de polymérisation du pré-imprégné verre-époxy étudié. ........................................................................................ 20
Figure ‎II.5 – Comportement en traction d’un tissu de verre/vinyle-ester [Osada03]. ..................................................................... 20
Figure ‎II.6 – Illustration des modes d’endommagement observés sur les composites tissés [Alif97]. .................................... 22
Figure I‎I.7 - Champ de déformation longitudinale (selon x) obtenu par corrélation d’images pour une déformation
moyenne de 1,19% sur un satin de 5 carbone/PPS. Les zones de déformations maximales se superposent aux
points de tissages [Daggumati11]. ............................................................................................................................................................. 23
Figure I‎I.8 – (a) : schéma du mécanisme de fissuration transverse dans un tissu, (b) : différence de géométrie entre
taffetas (plain) et satin, rendant plus difficile la mise en flexion des mèches transverses du satin ce qui retarde
la fissuration [Osada03]. ................................................................................................................................................................................. 24
Figure ‎II.9 – Synthèse des durées de vie en fatigue sur des tissus à base de fibres de verre pour des drapages [0/90]n
[Bizeul09]. .............................................................................................................................................................................................................. 25
Figure ‎II.10 - Schéma du montage de flexion cyclique utilisé par [VanPaepegem01a]. L’éprouvette est encastrée au bâti
et à un mors présentant une liaison pivot en B. L’excentrique en bas à gauche transforme la rotation de la roue,
en sollicitation de flexion de l’éprouvette............................................................................................................................................... 26
Figure ‎II.11 – Evolution caractéristique du module d’Young en fatigue pour des stratifiés [0/90]n selon [Demers98a].
..................................................................................................................................................................................................................................... 27
Figure I‎I.12 – Evolution du module d’Young en traction en fonction du nombre de cycles d’un composite
verre/polyester pour différentes contraintes maximales [Echtermeyer95]. (a) : Pour une contrainte cyclique
élevée. (b) : pour des contraintes cycliques plus faibles. ................................................................................................................ 28
Figure ‎II.13 - Evolution de la température de surface (a) et du nombre de coups cumulés (b) en fonction du nombre de
cycles de fatigue normalisé [Naderi12]. .................................................................................................................................................. 29
Figure I‎I.14 – Endommagement en fatigue d’un satin de 5. (a), fissuration des mèches transverses, (b), rupture de
fibres axiales et méta-délaminage entre les deux directions de renforts [Daggumati13]. ............................................. 30
Figure ‎II.15 – (a) : Image d’un stratifié verre/époxy obtenue par tomographie [Lambert11]. (b) : Champ de déphasage
entre signal mécanique et signal thermique (en °) d’un sergé 2x2 verre/époxy en fatigue de traction, à
différents instants [Fruehmann10]. Ces cartes révèlent le motif du sergé, ainsi que le développement d’une
fissure dans une des mèches transverses à la direction de la charge. ...................................................................................... 31

261
Figure ‎II.16 – Comparaison de la tenue en fatigue d’un stratifié quasi-isotrope de taffetas carbone/époxy à différents
rapports de charge [Kawai12]...................................................................................................................................................................... 33
Figure I‎I.17 – Comportement du tissu en traction dans l’axe des renforts. (a) : comportement sous chargement
monotone, (b) : évolution de l’endommagement, (c) : évolution de la déformation anélastique [Bizeul09]. ....... 34
Figure ‎II.18 – Géométrie des éprouvettes de traction utilisées ................................................................................................................... 36
Figure ‎II.19 – Clichés MEB d’échantillons d’éprouvettes de traction ayant subi différentes déformations maximales ε :
A gauche du schéma de l’éprouvette, les coupes « planes », à droite les coupes de « profil » de normale x, en
bas, la courbe de comportement en traction de l’éprouvette. Les points de couleurs correspondent aux
déformations maximales atteintes par les éprouvettes sur lesquelles les clichés ont été réalisés. ........................... 37
Figure ‎II.20 – Résultats d’un essai de traction filmé par caméra infrarouge sur la zone encadrée de l’éprouvette en bas
à gauche. (a)-(d), vue de l’évolution de la température par rapport à la température initiale, ΔT, à différents
instants. (e), évolution temporelle de ΔT moyennée sur 4 zones différentes définies par des rectangles de
couleur en (a)........................................................................................................................................................................................................ 39
Figure ‎II.21 – Evolution des sources de chaleur cumulées dans le temps (a-d) et agrandissement de ces champs (e-h)
sur lesquels le motif de l’armure satin de 8 a été superposé. ....................................................................................................... 40
Figure I‎I.22 – Evolution du module d’Young en fatigue sur éprouvettes sens chaîne (C) et sens trame (T). Résultats
d’essais pour différentes déformations maximales εmax imposées. ............................................................................................ 44
Figure ‎II.23 – Evolution du module d’Young en fonction du nombre de cycles normé par le nombre de cycles à rupture
N/Nf pour des essais de fatigue dans le sens chaîne à différents niveaux de déformation. ........................................... 45
Figure ‎II.24 – Endommagement d1f mesuré en fonction de la déformation imposée en fatigue pour différentes valeurs
du nombre de cycles. L’endommagement à rupture de chaque essai est également reporté, le pointillé noir en
représente la moyenne. ................................................................................................................................................................................... 46
Figure ‎II.25 – Durée de vie en fatigue à déformation imposée pour un rapport de charge R de 1/3........................................ 47
Figure I‎I.26 – Clichés MEB d’une éprouvette de traction chargée en fatigue à une déformation maximale de 8.10 -3
jusqu’à rupture. ................................................................................................................................................................................................... 48
Figure ‎II.27 – (a) illustration des repères structure (x,y) et matériau (1,2) sur un essai de traction sur drapage [±45].
(b), illustration de la rigidification par rotation des fibres à haute déformation lors d’essais de traction sur
stratifié [±45]2s pour différentes éprouvettes Carbone/PEEK [Kellas92] (L’auteur explique la dispersion à
déformation élevée par le procédé de fabrication). ........................................................................................................................... 50
Figure ‎II.28 – Exemples d’essais permettant l’étude du cisaillement plan des stratifiés [Tarnopol’skii00]. ........................ 52
Figure I‎I.29 – Comportement pour un essai de traction cyclé à 45° d’un tissu 2,5D carbone/époxy. (a), courbe
contrainte/déformation, (b), détail de l’évolution des déformations résiduelles, (c), recouvrement des
déformations résiduelles au cours du temps [Couégnat08]. ......................................................................................................... 53
Figure ‎II.30 –Synthèse des durées de vie en fatigue sur des tissus à base de fibres de verre pour des drapages [±45] n
[Bizeul09]. Une loi de type Basquin a été identifiée sur les essais de [Pandita01]. ........................................................... 54
Figure I‎I.31 - Perte de module d’un stratifié de tissu verre/époxy [±45] 5 sollicité en traction ondulée à un niveau
maximum de 50% de la contrainte de rupture et à différentes fréquences [Pandita01]. ............................................... 55
Figure ‎II.32 – Schéma de principe de l’essai de cisaillement standard. L’éprouvette est maintenue encastrée sur les 3
rails. Les deux rails externes sont fixes tandis que le troisième coulisse selon l’axe y et génère un état de
cisaillement pur (aux effets de bord près) sur les deux zones visibles de l’éprouvette. .................................................. 56
Figure I‎I.33 – Simulation EF des champs de cisaillement τ12 (a) et de contrainte σ11 (b) dans un des deux rectangles
sollicités en cisaillement [DeBaere08a]................................................................................................................................................... 57
Figure ‎II.34 – Géométrie de l’éprouvette de cisaillement. .............................................................................................................................. 58
Figure ‎II.35 – Données expérimentales des essais préliminaires sur montage non modifié : (a) charge en fonction de la
distorsion angulaire pour le premier et le dernier cycle de chargement, (b) signaux des premiers cycles, et
signal écrêté en fin d’essai. ............................................................................................................................................................................. 59

262
Figure I‎I.36 – Solution technologique proposée par [DeBaere08b] (a), et [MohseniShakib09] (b) de montage de
cisaillement au rail autorisant la fatigue à rapport de charge négatif. ..................................................................................... 60
Figure I‎I.37 – Schéma CAO du montage de cisaillement au rail modifié. (a) : montage entier, le dispositif
d’encastrement de l’éprouvette n’est pas représenté, (b) : vue en coupe du détail de la liaison ponctuelle
bidirectionnelle.................................................................................................................................................................................................... 61
Figure ‎II.38 – Clichés du montage installé sur une machine de traction/compression. (a) : vue de face, (b) : vue de la
face arrière montrant l’extensomètre et une bride, (c) : détail de la liaison ponctuelle bidirectionnelle. .............. 62
Figure ‎II.39 – Vue CAO de l’extensomètre adapté à la mesure du cisaillement. .................................................................................. 63
Figure ‎II.40 – Résultats de stéréo-corrélation pour une éprouvette sous chargement quasi-statique à une déformation
homogène de cisaillement γxy = 0,0125. (a) : déplacement hors plan de l’éprouvette, (b) (c) (d) : champs de
déformations γxy, εyy et εxx respectivement. ............................................................................................................................................ 64
Figure ‎II.41 – Déformations longitudinales, transversales et de cisaillement le long des lignes bleue et rouge pour une
distorsion angulaire γ = 0,0125. .................................................................................................................................................................. 65
Figure I‎I.42 – (a), résultats d’essai de cisaillement au rail et de traction à ±45° quasi-statique monotone. (b), pour
l’essai de cisaillement au rail, la rupture est initiée dans les coins des zones sollicitées, sièges de contraintes de
traction/compression parasites. ................................................................................................................................................................. 66
Figure I‎I.43 – Réponse contrainte/déformation d’éprouvettes [0/90]4 en cisaillement pour deux séquences de
chargement différentes. Les droites en pointillés matérialisent les pentes correspondant aux modules tangent
(en rouge) et sécant (en bleu) mesurés pour la dernière charge. ............................................................................................... 67
Figure ‎II.44 – Evolution des grandeurs GT, GS, et γp en fonction de la déformation maximale de cisaillement appliquée
pour deux éprouvettes « 1 » et « 2 ». ......................................................................................................................................................... 69
Figure I‎I.45 – Evolution du module de cisaillement tangent en fonction du nombre de cycles pour une distorsion
maximale γmax=0,012. La ligne en tiret épais matérialise l’endommagement obtenu en sollicitation quasi-
statique c'est-à-dire après 1 cycle. ............................................................................................................................................................. 70
Figure I‎I.46 – Visualisation de quelques cycles de fatigue à déformation imposée sur une éprouvette avant sa
visualisation au MEB. ........................................................................................................................................................................................ 71
Figure I‎I.47 – Clichés MEB d’une éprouvette de cisaillement après 2.10 3 cycles à une distorsion maximale de 0,024
puis 2.103 cycles à une distorsion maximale de 0,036. .................................................................................................................... 71
Figure I‎I.48 – Schématisation du cisaillement d’un échantillon de tissu dans le repère (x,y) se traduisant en
traction/compression dans un repère tourné de 45°. ...................................................................................................................... 72
Figure I‎I.49 – Courbe contrainte/déformation d’un échantillon de résine époxy en traction (a) et en cisaillement (b)
[Fiedler01]. ............................................................................................................................................................................................................ 73
Figure I‎I.50 - (a)-(c), vue de l’évolution de la température par rapport à la température initiale, ΔT à différents
instants. (d), évolution temporelle de ΔT moyennée sur la zone définie par un rectangle en (a) comparée à
l’évolution de la contrainte en fonction du temps. ............................................................................................................................. 74
Figure ‎II.51 – Géométrie de l’éprouvette de traction utilisée pour l’étude des couplages traction-traction, et traction-
cisaillement............................................................................................................................................................................................................ 78
Figure I‎I.52 – Evolution du module d’Young en fatigue pour les éprouvettes de grande taille E1 à E4, et leur
comparaison avec des éprouvettes de drapage équivalent de taille standard. .................................................................... 79
Figure ‎II.53 – Faciès de rupture et découpage de 2 éprouvettes de traction de grande taille. ..................................................... 80
Figure ‎II.54 – Géométrie des éprouvettes de couplage (ε1 – ε2) (a) et (ε1 – γ12) (b)........................................................................... 81
Figure I‎I.55 – (a), comportement contrainte/déformation pour 2 éprouvettes saines et 2 éprouvettes préalablement
endommagées dans la direction 1 à hauteur de 19%. (b), évolution du module d’Young tangent rapporté au
module d’Young initial, en fonction de la déformation maximale atteinte pour les 6 essais réalisés. ...................... 82
Figure ‎II.56 - Evolution du module d’Young tangent en fatigue, comparaison entre éprouvettes saines (préfixes E5) et
préalablement endommagées dans le sens 1 à hauteur de 19% (préfixe E4) pour différents niveaux de
déformation maximale. .................................................................................................................................................................................... 84

263
Figure ‎II.57 – Comparaison entre les réponses contrainte/déformation des éprouvettes de couplage en cisaillement, et
d’une éprouvette de taille standard sous chargement monotone. ............................................................................................. 86
Figure ‎II.58 – Illustration du découpage des éprouvettes de couplage (γ12 - ε1) après essai de fatigue en cisaillement. 87
Figure I‎I.59 – Comparaison des réponses contrainte/déformation en traction entre des éprouvettes saines et
préalablement sollicitées en fatigue de cisaillement. ........................................................................................................................ 88
Figure ‎III.1 - Eprouvettes utilisées pour la mesure de la ténacité translaminaire. (a), compact tension (CT), (b), flexion
4 points (4PB), (c), double edge notched tension, (d), extended compact tension (ECT), (e), center notched
tension, (f), single edge notched tension [Laffan12]. ........................................................................................................................ 93
Figure ‎III.2 – Effet d’un trou sur la courbe S-N de stratifiés tissés et non-tissés à base de fibres de carbone [Bishop89].
..................................................................................................................................................................................................................................... 94
Figure I‎II.3 – (a), Courbes S-N d'éprouvettes saines et trouées. (b), C-scan d’une éprouvette trouée après différents
nombres de cycles de fatigue à 0,85σr [Wang02]. .............................................................................................................................. 95
Figure ‎III.4 – Résistance résiduelle en fonction du nombre de cycles de fatigue subis par l’éprouvette [Bizeul09]. ........ 96
Figure I‎II.5 - Augmentation de la résistance résiduelle post-fatigue d’éprouvettes trouées en fonction du niveau de
chargement appliqué et du nombre de cycles de fatigue effectués. Matériau AS4/PEEK drapage [0 ;90]4s
[Wang02]. ............................................................................................................................................................................................................... 97
Figure ‎III.6 – (a) Evolution de la longueur de coupure en fonction du nombre de cycles pour 6 éprouvettes identiques
et pour la même sollicitation cyclique. (b) Vitesse de propagation en fonction de la longueur de coupure pour
les mêmes essais. Les éprouvettes qui initient vite propagent vite et réciproquement [Bizeul09]. .......................... 98
Figure ‎III.7 – Identification d’une loi de Paris sur des essais de propagation à différentes températures [Shindo05]. 100
Figure I‎II.8 – Identification d’une loi de Paris pour 6 essais sur éprouvettes [0/90] 2 réalisés selon les mêmes
conditions [Bizeul09]..................................................................................................................................................................................... 100
Figure ‎III.9 – Eprouvette CT de propagation de coupure en fatigue d’un stratifié verre/époxy mettant en évidence la
zone de blanchiment de résine en pointe d’entaille (a), ainsi que le trajet de la coupure influencé par le motif
de tissage (b)...................................................................................................................................................................................................... 101
Figure I‎II.10 - (a), éprouvette de propagation de résine époxy. (b), résultat de propagation de type loi de Paris
[Trappe12]. ......................................................................................................................................................................................................... 102
Figure I‎II.11 - Illustration d'une propagation de coupure sous chargement de traction, l’apparition d’une longueur
caractéristique de « ligament » et la présence de « subcracks » parallèles à l’axe de chargement à intervalles
réguliers [Mandell75]. ................................................................................................................................................................................... 103
Figure I‎II.12 - Essai Compact Tension Shear utilisé pour la propagation translaminaire en mode II et mixte I+II par
[Laffan13]. ........................................................................................................................................................................................................... 104
Figure I‎II.13 – Géométries d'éprouvettes utilisées par [Schmitt02] (a), éprouvette « écharde », (b), éprouvette à
« fissure de bord », (c), éprouvette à « fissure centrale ». ............................................................................................................ 105
Figure ‎III.14 – Principe de pilotage et d’automatisation de la prise de vue des essais de propagation en fatigue. ......... 107
Figure ‎III.15 – Procédure de la routine de dépouillement par différence d’images. ...................................................................... 108
Figure I‎II.16 – Interface utilisateur de la routine de soustraction d’images, exemple d’utilisation avec deux images
brutes A et B en entrée et le rendu des opérations de soustraction, seuillage et contraste (image D1), puis de
filtre de Wiener (image D2). ....................................................................................................................................................................... 109
Figure I‎II.17 – Géométrie de l’éprouvette de propagation en traction. En haut, la géométrie de base utilisée pour les
drapages [0/90]n et quasi-isotrope [0;45]s. En bas, l’adjonction d’UD carbone faisant office d’arêtier est utilisée
pour les drapages [±45]n.............................................................................................................................................................................. 110
Figure ‎III.18 – Eprouvette à la fin de l’essai de propagation en traction. (a), zone de propagation de coupure. (b), cliché
obtenu par rétro-éclairage permettant de visualiser un endommagement le long de la coupure par contraste
avec les zones saines. ..................................................................................................................................................................................... 111

264
Figure ‎III.19 – Evolution de la longueur de coupure en propagation de traction. Comparaison entre les éprouvettes de
2 ou 4 plis, sollicitées dans la direction chaîne ou trame. ............................................................................................................ 112
Figure ‎III.20 - Evolution de la vitesse de propagation en fonction de la longueur de coupure pour des éprouvettes de 2
ou 4 plis sollicitées dans la direction chaîne ou trame. ................................................................................................................. 113
Figure I‎II.21 – Evolution de la longueur de coupure (notée « a ») en fonction du nombre de cycles pour des
éprouvettes à mèches de trame travaillantes de largeur 30 mm [Bizeul09]. .................................................................... 114
Figure I‎II.22 – Estimation du développement de l’endommagement au début d’un essai de propagation de coupure
obtenu par soustraction des images correspondant au nombre de cycles indiqué. Elles ont été obtenues pour
les mêmes paramètres de post-traitement. Le segment rouge marque la pré-entaille de 7 mm. ............................ 115
Figure I‎II.23 – Développement de l’endommagement obtenu par soustraction des images correspondant au nombre
de cycles indiqué. A titre d’exemple la première image est issue de la différence entre les images 0,8.10 5 et
1.105 cycles. Ces images ont été obtenues pour les mêmes paramètres de post-traitement. .................................... 117
Figure I‎II.24 – Evolution mesurée de la longueur de coupure en fonction du nombre de cycles pour 3 éprouvettes
[±45]2 [Bizeul09]. ............................................................................................................................................................................................ 118
Figure ‎III.25 –Evolution de la vitesse de propagation en fonction de la longueur de coupure pour 3 éprouvettes [±45]2
[Bizeul09]. ........................................................................................................................................................................................................... 119
Figure ‎III.26 – Cliché de 4 éprouvettes de drapage quasi-isotrope à la fin de l’essai de propagation en traction, obtenu
par rétro-éclairage. Les croix rouges représentent les directions privilégiées des points de tissages pour les plis
à +45° (c) et (d) ou -45° (a) et (b). ........................................................................................................................................................... 120
Figure I‎II.27 - Motif de tissage de l'armure satin de 8 orienté dans différentes directions. En termes de directions
privilégiées par rapport à l’horizontale, les directions 0° et 90° sont équivalentes à la symétrie près
contrairement aux directions +45° et -45°.......................................................................................................................................... 120
Figure ‎III.28 – Evolution mesurée de la longueur de coupure en fonction du nombre de cycles pour des éprouvettes à
revêtement quasi-isotrope, et faciès de rupture correspondants. .......................................................................................... 121
Figure I‎II.29 – Evolution de la vitesse de propagation en fonction de la longueur de coupure pour des éprouvettes
quasi-isotropes et une éprouvette [90]4. ............................................................................................................................................. 122
Figure I‎II.30 – Géométrie de l’éprouvette de propagation de coupure en cisaillement adoptée pour cette étude. La
largeur w est constante, imposée par le montage, le paramètre a0 a été fixé à 25 mm, et b/w vaut 0,2 ou 0,5
selon les cas. ....................................................................................................................................................................................................... 123
Figure I‎II.31 – Champ de distorsion angulaire γxy et conditions limites du modèle par éléments finis de l’essai de
cisaillement au rail permettant d’estimer la rotation du rail central. .................................................................................... 124
Figure ‎III.32 – Résultats d’essai de propagation d'un stratifié [0/90]4 entaillé sous chargement de cisaillement quasi-
statique. Différents états sont représentés correspondant à des niveaux de déformation croissants. Le champ
de déformation dans le repère (1,2) obtenu par stéréo-corrélation est représenté pour l’état 3. .......................... 125
Figure ‎III.33 - Illustration des notations de contrainte et résistance normales en pointe d’entaille. .................................... 125
Figure I‎II.34 – Illustration de la propagation de coupure en cisaillement pour les éprouvettes S1 et S2. A gauche, les
faciès de la pointe d’entaille avant l’essai. Au centre, l’éprouvette après 10 6 cycles, la zone d’endommagement
apparente sous la coupure a été repassée en pointillés rouges. A droite, la coupure en fin d’essai. ...................... 127
Figure I‎II.35 - Evolution de l'endommagement en propagation sous chargement de cisaillement de l’éprouvette S2
obtenue par soustraction d’images. (a), entre image initiale et 10 6 cycles, (b) entre 106 et 5.106 cycles, (c) entre
5.106 et 12.106 cycles. .................................................................................................................................................................................... 128
Figure ‎III.36 – Mise en évidence du trajet de coupure privilégié par les points de tissage dans le cas de la propagation
de coupure en cisaillement. (a) et (b), clichés de l’éprouvette après propagation. (c), schéma de l’armure satin
de 8. (d), vue post-mortem au MEB de l’éprouvette S2 qui met en évidence le trajet de la coupure à travers les
points de tissage et les fissures secondaires à intervalles réguliers. ...................................................................................... 129
Figure I‎II.37 – Cliché MEB de la zone d’endommagement. On observe la présence de fissuration matricielle dans les
mèches verticales jusqu’à 10 mm à l’aplomb de la coupure. Ces fissures se propagent avec un léger angle par

265
 rapport à la direction des mèches. Le grossissement montre que ces fissures traversent des fibres en se
propageant. ......................................................................................................................................................................................................... 130
Figure ‎III.38 – Cliché MEB de la coupure entière. On aperçoit de la fissuration matricielle à 45° dans les zones riches en
résine (agrandissement bleu). La pointe de coupure est visible dans l’agrandissement rouge. .............................. 131
Figure ‎III.39 – Evolution de l’endommagement au cours de l’essai S3 : déformation imposée de γmax = 6.10-3 pendant
12 Mcy puis γmax = 12.10-3 jusqu’à rupture. ........................................................................................................................................ 132
Figure ‎III.40 - Résultats expérimentaux de propagation de coupure : longueur de coupure en fonction du nombre de
cycles...................................................................................................................................................................................................................... 133
Figure ‎III.41 - Résultats expérimentaux de propagation de coupure: vitesse de propagation en fonction de la longueur
de coupure. ......................................................................................................................................................................................................... 133
Figure ‎III.42 –Résultat de l’essai S4. (a) cliché de la coupure en fin d’essai. (b)-(e), résultats de soustraction d’images
entre les différents instants indiqués. La trace rouge marque la position de la pré-entaille. .................................... 134
Figure ‎III.43 – Propagation de coupure en cisaillement avec drapage quasi-isotrope. ................................................................ 135
Figure ‎III.44 - Evolution de l'endommagement de l'éprouvette QI2 par comparaison entre 2 images à des nombres de
cycles donnés. .................................................................................................................................................................................................... 136
Figure I‎II.45 – Comparaison des vitesses de propagation des éprouvettes quasi-isotropes et de l’éprouvette S4 de
drapage [0/90]4 et éprouvées dans les mêmes conditions. ........................................................................................................ 137
Figure ‎III.46 - Agrandissement de 3 images de post-traitement successives issues de la soustraction numérique entre
les instants N et N+ΔN pour N = (a) : 1,4.105, (b) : 1,5.105 (c) : 1,6.105 cycles et ΔN=104 cycles. La flèche rouge
représente un repère qui pointe vers le même point géométrique correspondant à la pointe de coupure
mesurée sur l’image (a). ............................................................................................................................................................................... 137
Figure ‎IV.1 – Illustration des 3 modes de rupture, en fonction de la direction de déplacement des lèvres de la fissure.
.................................................................................................................................................................................................................................. 141
Figure ‎IV.2 – Repère cylindrique associé à un problème de mécanique de la rupture. ................................................................ 141
Figure ‎IV.3 – Illustration de la méthode d’avancée des fissures par déplacement des nœuds au voisinage immédiat de
la fissure [François93]................................................................................................................................................................................... 144
Figure ‎IV.4 - Illustration de la méthode de l'intégrale J. ............................................................................................................................... 145
Figure ‎IV.5 – Comparaison entre les prévisions de rupture et les données expérimentales en traction et en cisaillement
pour différentes longueurs d’entaille et pour un drapage [0/90/±45] s (a) et [0/90]2s (b) d’après [Tan88]. .... 147
Figure I‎V.6 - Illustration de la zone identifiée par [Hochard06] pour le critère non-local, utilisé pour déterminer la
rupture en bord de défaut. .......................................................................................................................................................................... 148
Figure ‎IV.7 – Illustration de différentes échelles de modélisation [Couegnat08]. ........................................................................... 149
Figure ‎IV.8 – (a) VER d’une mèche tenant compte de la dispersion des fibres, portion de maillage à l’échelle du motif
de tissage, (c) et (d) champ des variables d’endommagement transverse du composite en traction à deux
niveaux de charge [Melro12]. .................................................................................................................................................................... 150
Figure I‎V.9 – Illustration des travaux de [Couegnat08]. (a), cellule élémentaire représentative d’une mèche, (b),
maillage du tissu, (c), illustration du maillage d’une éprouvette présentant 2 entailles décalées, (d), faciès de
rupture de l’éprouvette correspondante. ............................................................................................................................................ 151
Figure ‎IV.10 – (a), maillage fin d’une cellule élémentaire de mèche, (b), modèle binaire d’éléments poutres superposés
à un élément résine [Römelt12]. .............................................................................................................................................................. 152
Figure ‎IV.11 – Faciès de rupture d’une éprouvette de traction [45; 90; -45; 0]s [Wisnom10]. ................................................. 154
Figure ‎IV.12 – Illustration d’un modèle de zone cohésive [Vandellos11]. ........................................................................................... 155
Figure ‎IV.13 – Principe de modélisation d’un essai de traction troué [Hallett09]. ......................................................................... 155
Figure I‎V.14 – Illustration des travaux de [McLaughlin00] selon 2 situations de délaminage et fissuration transverse
combinés. ............................................................................................................................................................................................................. 156

266
Figure ‎IV.15 – Illustration des enrichissements des degrés de liberté d’après [Moës01] sur un maillage régulier (a), et
quelconque (b). ................................................................................................................................................................................................. 157
Figure I‎V.16 – Maillage d’un matériau à plusieurs phases (matrice renforcée par des inclusions) en X-FEM et
utilisation de la formulation d’ensembles de niveaux pour définir les géométries des constituants [Hettich08].
.................................................................................................................................................................................................................................. 158
Figure I‎V.17 - Illustration de la nécessité d’un nombre important de points de Gauss par éléments appartenant au
support des nœuds j [Asadpoure06]...................................................................................................................................................... 159
Figure ‎IV.18 – Notations utilisées et grille de particules [Askari06]...................................................................................................... 160
Figure ‎IV.19 – Fonction de comportement des liens [Silling05]. ............................................................................................................. 160
Figure I‎V.20 – Faciès de rupture obtenus par modélisation péridynamique d’un essai de traction présentant une
entaille centrée. De gauche à droite, le nombre de plis à 0° par rapport aux plis à 90° décroit [Askari06]. ....... 161
Figure ‎IV.21 – Maillage d’une mèche par des éléments surfaciques séparés par des éléments de rupture. ...................... 163
Figure I‎V.22 – Illustration d’une portion de maillage dans une direction, distendu pour une meilleure clarté. En
configuration saine, les nœuds 2 et 3 sont géométriquement confondus, de même que les nœuds 6,7,10 et 11,
et les nœuds 14 et 15. .................................................................................................................................................................................... 163
Figure I‎V.23 – Liaison chaîne/trame réalisée par 4 éléments d’interface représentés par des ressorts (maillage
distendu pour la compréhension). .......................................................................................................................................................... 164
Figure ‎IV.24 – Schéma du maillage d’un pli, distendu pour la compréhension. En pratique, le maillage est plan, et les
éléments chaîne et trame sont initialement confondus. Les éléments d’interface relient 2 nœuds initialement
confondus, et les éléments de rupture sont de surface nulle. .................................................................................................... 164
Figure ‎IV.25 – Schéma pour le calcul des constantes élastiques E1 et E2. ............................................................................................ 166
Figure ‎IV.26 – Illustration de la différence entre module tangent Etan et module sécant Esécant utilisé dans la définition
de l’endommagement. ................................................................................................................................................................................... 170
Figure ‎IV.27 – Résultats expérimentaux de l’endommagement en fonction de la déformation de fatigue et du nombre
de cycles obtenus en considérant le module tangent..................................................................................................................... 171
Figure ‎IV.28 – Elément d’interface utilisé pour lier les deux directions de maillage entre les nœuds N1 et N2. (a) : cas où
le maillage est orienté suivant le repère structure (Oxy). (b) : cas général. ......................................................................... 172
Figure I‎V.29 – Représentation d’une mèche en traction pour établir la relation raideur – endommagement, et
réduction en un problème 1D sur un ensemble de deux éléments surfaciques superposés liés par deux
éléments ressorts............................................................................................................................................................................................. 173
Figure ‎IV.30 – Evolution de l’endommagement d en fonction de la raideur des ressorts k. ....................................................... 175
Figure I‎V.31 – Comparaison des résultats expérimentaux d’endommagement avec le modèle identifié pour des
nombres de cycles entre 103 et 106. ....................................................................................................................................................... 176
Figure I‎V.32 – Comparaison de la loi de raideur des ressorts en statique et en fatigue en fonction de la déformation
longitudinale de fatigue. ............................................................................................................................................................................... 177
Figure ‎IV.33 – Endommagement d en fonction de la déformation de fatigue ε et du nombre de cycles N. ......................... 178
Figure ‎IV.34 – Visualisation de la zone d’interface représentée par l’élément d’interface marqué par un ressort rouge.
.................................................................................................................................................................................................................................. 179
Figure ‎IV.35 – Zone de prise en compte de la déformation dans le calcul des raideurs kx et ky de l’élément d’interface
repassé en rouge. ............................................................................................................................................................................................. 180
Figure I‎V.36 – Exemple de l’évolution de l’endommagement pour un élément d’interface sous la séquence de
chargement décrite plus haut. Les numéros en noir indiquent l’une des 4 phases de la séquence. ....................... 183
Figure I‎V.37 – Comparaison entre la loi d’endommagement identifiée et les mesures expérimentales
d’endommagement calculées par rapport à la valeur G12 = 3500 MPa.................................................................................. 184
Figure ‎IV.38 - Comparaison entre la loi de pseudo-plasticité identifiée et un essai de cisaillement. ..................................... 185
Figure ‎IV.39 – Schéma d’un élément de rupture. ............................................................................................................................................. 186

267
Figure I‎V.40 – Loi de Basquin prise en compte dans la modélisation et identifiée sur des essais présentant des
concentrations de contraintes faibles, comparée à la loi de Basquin conservative présentée en [Link]. ........... 188
Figure ‎IV.41 – Elément de rupture, et variables de Miner affectées aux points de Gauss associés. ........................................ 189
Figure I‎V.42 – Illustration de la propagation de l’endommagement suite à la rupture d’une mèche. Les raideurs des
éléments d’interface de la zone repassée en rouge sont annulées suite à la rupture de la mèche via l’élément
rompu. ................................................................................................................................................................................................................... 191
Figure ‎IV.43 – Intersection entre deux mèches matérialisée par le losange noir. ........................................................................... 192
Figure I‎V.44 – Représentation des 8 nœuds supports de l’élément d’interface 0-45 entre les éléments (a) et (b), et
définition des paramètres géométriques associés. ......................................................................................................................... 193
Figure ‎IV.45 –Schéma de support pour le calcul de la matrice d’interpolation I. ............................................................................ 194
Figure ‎IV.46 – Distribution du moment sur les 4 nœuds. ............................................................................................................................ 196
Figure ‎IV.47 – Fonction de chargement utilisée dans la modélisation. ................................................................................................. 199
Figure I‎V.48 - Algorithme simplifié d'une simulation d’un essai de propagation. Les notations utilisées sont en
Tableau I‎V.1, lorsque le numéro d’itération i est omis, la variable correspondante est prise au pas de temps
convergé. .............................................................................................................................................................................................................. 201
Figure ‎IV.49 – Exemple de maillage utilisé pour l’étude de la propagation de coupure. Le revêtement d’un tronçon de
pale de drapage [±45]n est représenté par des éléments membranes classiques. Seule une petite zone d’étude
est maillée avec le maillage spécifique à l’étude de la propagation. ....................................................................................... 203
‎ .1 – Géométrie des maillages utilisés pour la simulation des essais de propagation en traction sur des
Figure V
drapages [0/90]n. (a), éprouvette de largeur 30 mm, (b), éprouvette de largeur 50 mm. .......................................... 208
Figure ‎V.2 – Faciès de rupture en fin de simulation de la propagation en traction sur une éprouvette [0/90] 4 de largeur
50 mm. En bas, représentation des éléments de rupture seuls. ............................................................................................... 209
‎ .3 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 0° et 90° pour la simulation d’un essai de
Figure V
propagation en traction sur éprouvette [0/90]4 de largeur 50 mm, après une propagation d’environ 15 mm
(déformée x3). ................................................................................................................................................................................................... 210
Figure ‎V.4 – Champ des variables d’endommagement dans les directions du repère d’orthotropie calculées à partir des
raideurs des éléments d’interface pour la simulation d’un essai de propagation en traction sur éprouvette
[0/90]4 de largeur 50 mm, après une propagation d’environ 15 mm. Les axes représentent les coordonnées
spatiales en mm. ............................................................................................................................................................................................... 212
‎ .5 – Images obtenues par soustraction d’images de la propagation en traction sur une éprouvette [0/90] 4
Figure V
après environ 15 mm de propagation. .................................................................................................................................................. 213
Figure ‎V.6 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour deux éprouvettes [0/90]4 de
largeur 50 mm et pour la simulation correspondante. ................................................................................................................. 214
Figure ‎V.7 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour deux éprouvettes [0/90]2 de
largeur 30 mm présentant des nombres de cycles d’initiation différents et pour les simulations
correspondantes. ............................................................................................................................................................................................. 215
Figure ‎V.8 – Visualisation des éléments de rupture à l’issue de la simulation d’un essai de propagation en traction sur
éprouvette [0/90]2 de largeur 30 mm pour deux nombres de cycles d’initiation. .......................................................... 215
Figure ‎V.9 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 90° pour la simulation d’un essai de propagation
en traction sur éprouvette [0/90]2 de largeur 30 mm après une propagation d’environ 10 mm, pour deux
nombres de cycles d’initiation................................................................................................................................................................... 216
‎ .10 – Champ des variables d’endommagement dans les directions du repère d’orthotropie calculées à partir
Figure V
des raideurs des éléments d’interface sur des éprouvettes [0/90]2 pour 2 nombres de cycles d’initiation. Les
axes représentent les coordonnées spatiales en mm, et les flèches indiquent la position de la pointe de
coupure. ................................................................................................................................................................................................................ 217

268
Figure ‎V.11 – Maillages utilisés pour la simulation des essais de propagation en traction sur des drapages [±45] 2. (a),
éprouvette de largeur 30 mm, (b), éprouvette de largeur 50 mm. ......................................................................................... 219
Figure ‎V.12 - Visualisation des éléments de rupture à l’issue de la simulation d’un essai de propagation en traction sur
éprouvette [±45]2 de largeur 30 mm (a) et 50 mm (b), et comparaison avec le faciès de rupture d’une
éprouvette de largeur 50 mm (c). ............................................................................................................................................................ 220
‎ .13 – Champ des variables d’endommagement dans les directions du repère d’orthotropie calculées à partir
Figure V
des raideurs des éléments d’interface après une propagation d’environ 10 mm sur une éprouvette [±45] 2 de
largeur 30 mm. Les axes représentent les coordonnées spatiales en mm, et les flèches indiquent la pointe de
coupure. ................................................................................................................................................................................................................ 221
‎ .14 – Clichés obtenus par soustraction d’images de la propagation en traction sur une éprouvette [±45] 2 de
Figure V
largeur 50 mm après environ 10 mm de propagation. ................................................................................................................. 222
‎ .15 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à +45° et -45° pour la simulation d’un essai de
Figure V
propagation en traction sur éprouvette [±45]2 de largeur 50 mm, après une propagation d’environ 15 mm
(déformée x1). ................................................................................................................................................................................................... 223
Figure ‎V.16 – Champ de déformation longitudinale pour des éprouvettes [±45]2. (a) et (b) : pour largeur 30 mm après
environ 10 mm de propagation. (c), double courbure des mèches en front de fissure (éprouvette largeur 50
mm) après 30 mm de propagation environ (déformée x3). ....................................................................................................... 224
Figure ‎V.17 –Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour trois éprouvettes [±45] 2 de
largeur 50 mm et pour la simulation correspondante. ................................................................................................................. 225
Figure ‎V.18 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour trois éprouvettes [±45]2 de
largeur 30 mm et pour la simulation correspondante. ................................................................................................................. 225
Figure ‎V.19 – Faciès de rupture des éprouvettes de drapages [±45]2. (a) : largeur 30 mm, (b), largeur 50 mm. ............ 226
Figure ‎V.20 – Faciès de rupture en fin de simulation de la propagation en traction sur une éprouvette [0;45] s mis en
évidence par le champ de déplacement selon l’axe y pour les mèches à 90° et à 45°. ................................................... 227
Figure ‎V.21 – (a), maillage non déformé à 0/90 et éléments d’interface 0-45, (b), maillage non déformé à ±45 avec les
mêmes éléments d’interface 0-45. .......................................................................................................................................................... 228
Figure ‎V.22 – Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 0°, 90°, 45° et -45° pour la simulation d’un essai
de propagation en traction sur éprouvette [0;45]s de largeur 50 mm, et après une propagation d’environ 15
mm (déformée x1). ......................................................................................................................................................................................... 229
Figure ‎V.23 – Champ des variables d’endommagement dans les directions des repères d’orthotropie des plis 0/90 et
±45 calculées à partir des raideurs des éléments d’interface après une propagation d’environ 15 mm sur une
éprouvette [0;45]s. Les axes représentent les coordonnées spatiales en mm, et les flèches indiquent la position
de la pointe de coupure. ............................................................................................................................................................................... 230
Figure ‎V.24 - Evolution de la vitesse de propagation de coupure en traction obtenue pour quatre éprouvettes [0;45] s et
pour la simulation correspondante. ....................................................................................................................................................... 231
Figure ‎V.25 – Maillage utilisé pour la simulation des essais de propagation en cisaillement sur des drapages [0/90] 4.
La pointe de pré-entaille sur le maillage MEM a été repassée en rouge. .............................................................................. 232
Figure ‎V.26 – (a), faciès de rupture en fin d’essai (b), faciès de rupture de la simulation correspondante, (c) rappel du
maillage d’un pli 0/90 mettant en évidence les éléments de rupture, (d), évolution du faciès de rupture en
cours de simulation par numérotation des éléments de rupture rompus. Les éléments de rupture bleus
(rouges) correspondent à des rupture de mèches verticales (horizontales). .................................................................... 233
Figure ‎V.27 – Visualisation du champ de déformation longitudinale au pas de temps T correspondant à 15 ruptures de
mèches (déformée x3)................................................................................................................................................................................... 234
‎ .28 - Evolution de la vitesse de propagation de coupure en cisaillement obtenue pour deux éprouvettes
Figure V
[0/90]4 et pour la simulation correspondante. ................................................................................................................................. 235

269
 ‎ .29 – Comparaison des variables d’endommagement avec l’endommagement obtenu par soustraction
Figure V
d’images expérimentales. Les axes représentent les coordonnées spatiales en mm, et les flèches indiquent la
position de la pointe de coupure. ............................................................................................................................................................. 236
‎ .30 – Simulation des essais de propagation en cisaillement sur des drapages [0;45]s. (a), géométrie du
Figure V
maillage (b), déformée, (c), image expérimentale. .......................................................................................................................... 237
Figure ‎V.31 - Déformation longitudinale dans les mèches orientées à 0°, 90°, 45° et -45° pour la simulation d’un essai
de propagation en cisaillement sur éprouvette [0;45]s après 45 ruptures de mèche (déformée x2). ................... 238
‎ .32 – Evolution de la vitesse de propagation de coupure en cisaillement obtenue pour deux éprouvettes
Figure V
[0;45]s et pour la simulation correspondante. .................................................................................................................................. 239
Figure ‎V.33 – Champ des variables d’endommagement dans les directions des repères d’orthotropie des plis 0/90 et
±45 calculées à partir des raideurs des éléments d’interface après une propagation en cisaillement d’environ
15 mm sur une éprouvette [0;45]s. Les axes représentent les coordonnées spatiales en mm, et les flèches
indiquent la position de la pointe de coupure. .................................................................................................................................. 240

Liste des tableaux

Tableau ‎II.1 – Caractéristiques du tissu étudié. ................................................................................................................................................... 17

Tableau ‎II.2 – Résultats de caractérisation du matériau en traction [Bizeul09]. ................................................................................ 35
Tableau ‎II.3 – Module de cisaillement G0 obtenu expérimentalement. .................................................................................................... 68
Tableau ‎II.4 – Synthèse des types de couplage étudiés. La sollicitation (i) est systématiquement cyclique (fatigue). Le
type de sollicitation indiqué dans les cellules est celui de la sollicitation (ii). ...................................................................... 77
Tableau ‎II.5 – résultats d’essais de couplage (ε1 - ε2) quasi-statiques. ..................................................................................................... 82
Tableau ‎II.6 – Durée de vie en fonction de la déformation maximale de fatigue εmax appliquée et de l’endommagement
préalable dans la direction 1. Le signe « * » signifie que l’essai n’a pas été mené jusqu’à rupture............................. 85
Tableau ‎II.7 – Module de cisaillement en fonction de l’endommagement préalable d1(%)........................................................... 86
Tableau ‎II.8 – Comparaison des modules d’Young en traction entre éprouvettes saines et préalablement sollicitées en
fatigue de cisaillement...................................................................................................................................................................................... 88
Tableau ‎IV.1 – Nomenclature associée à la modélisation. ........................................................................................................................... 200

270
Propagation de coupure en fatigue sur composites tissés – Etude expérimentale et modélisation

Résumé
Les pales d’hélicoptère sont des structures composites soumises à un chargement cyclique
multiaxial, et leur criticité impose de porter une attention particulière à la tolérance aux
dommages. Leur revêtement peut potentiellement présenter des criques suite à certains
évènements (impact, défaut, foudre). Ces travaux se focalisent sur un matériau de revêtement
donné (tissu de verre) et concernent l’étude de la propagation de coupure (crique) sous
chargement cyclique. Les sollicitations de service ont amené à considérer la traction et le
cisaillement plan.
Une étude expérimentale a été menée afin d’étudier les modes d’endommagement du matériau
et sa résistance à la propagation de coupure pour différentes sollicitations (en traction et en
cisaillement) et pour les drapages les plus courants. Elle a permis de dégager les mécanismes
d’endommagement mis en jeu, et a fourni un ensemble important de propriétés matériau et de
données quantitatives de vitesse de propagation.
Elle a par ailleurs guidé vers une modélisation par éléments finis adaptée à l’architecture du
matériau, et la manière dont il se dégrade en fatigue. Ce modèle repose sur un maillage à
l’échelle de la mèche, et la prédiction de la propagation est obtenue par l’utilisation d’une courbe
de fatigue S-N. La simulation a été évaluée par comparaison des faciès de rupture, des vitesses
de propagation et de l’étendue des zones d’endommagement avec les essais réalisés sur
éprouvettes.

Mots-clés
matériau composite tissé, fissure translaminaire, propagation en fatigue, modélisation

Fatigue Crack Growth in woven composites – Experimental study and numerical modeling

Abstract
Helicopter blades consist of composite structures which have to sustain multi-axial cyclic
loading. Because of their criticality, damage tolerance has to be considered carefully. Their skin
is subjected to environmental events like impact, flaw, lightning which can cause through-the-
thickness cracks. The present work focuses on one given skin material (woven glass fabric) and
concerns the study of the through-the-thickness crack growth under cyclic loading. In-flight
loading lead to consider tension and shear.
An experimental study has been carried out to study damage in the material and its crack
growth resistance under different loadings (tension and shear) and for usual stacking sequences.
It highlighted damage mechanisms and provided an important set of material data and crack
growth speeds.
Besides, this led to a finite element approach adapted to the woven fabric architecture, and
damage feature under fatigue loading. This modeling is based on a bundle scale mesh, a semi-
discrete damage modeling and an S-N curve to predict fiber failure. Numerical simulations of
crack growth tests were carried out, and results were compared with experiments in terms of
crack direction, crack growth speed, and size of damaged area.

Keywords
woven composite materials, translaminar crack, fatigue crack growth, finite element analysis