Université Mohammed VI Polytechnique

Green Technology Institute (GTI)

Mémoire de projet de fin d’études

Licence Professionnelle Génie des Procédés Industriels et Digitalisation
GPID2019-2022

Détermination du point de fonctionnement

optimale du Procédé de Décantation grâce à des
tests de performance et de floculation de la ligne
de Ben Guerir avec le développement d'une
base de Données

Présentée et soutenue publiquement le 04 juillet 2022 Par :

Lamiae OULBAZ
Sous la direction de :
Encadrante pédagogique : Encadrant professionnel :
- Mme. Khadija LALAM (UM6P) - Mr. Jamal MOUSTAKIM (OCP)

Membres du JURY :
- Mme. Khadija LAALAM
- Mr. Younes CHHITI
- Mr. Mohamed BENSSITEL
- Mr. Amine ENNAOUAWI

Stage effectué à : La nouvelle Laverie de Phosphate Automatique à

Ben Guerir-OCP

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Dédicace

Á ma mère
Qui a toujours été là pour moi et qui a fait de moi
ce qui je suis aujourd’hui.

Á mon père
Qui m’a soutenu et qui a
été à mon écoute pourme
guider et me faire part de
ses expériences A mes
meilleurs amis, et à toute
ma famille,

Je dédie ce mémoire

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Remerciements

Il n'est jamais facile pour un étudiant de trouver un stage, c'est

pourquoi je remercie le groupe OCP de m'accueillir durant ces
trois mois.
Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué à la
réalisation de mon rapport de stage, et plus précisément :
Le corps professoral et administratif du GTI Green Tech Institute-
UM6P pour leurs efforts et leur accompagnement.
Mon encadrante pédagogique Madame Khadija
LALAM, Ingénieur Process & Qualité détaché à UM6P et
Coordinatrice formation GPID/ GTI/UM6P pour son suivi et ses
conseils avisés qui m’ont beaucoup aidé au niveau de la rédaction
de mon rapport.
Mon encadrant professionnel, Monsieur Jamal MOUSTAKIM
Responsable de la Laverie de Ben Guerir pour son
bienveillance, assistance et son encadrement tout au long de ces
trois mois.
Brièvement, je n'ai qu'un mot qui résume la reconnaissance et
les salutations les plus chaleureuses, qui résulte du respect ;
Merci au personnel du LAVERIE, Merci à tout le personnel qui a
contribué de près ou de loin à l'accomplissement de ce travail,
Merci pour leur disponibilité, leurs conseils et l'accueil
chaleureux.
Au membre du jury, qui ont accepté d’évaluer mon travail.
je remercie ma famille, qui ne cesse de m’encourager et de me
soutenir.
Enfin, nous souhaitons bien que le contenu de ce rapport soit
compris et assimilé
par son utilisateur

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RESUME
L’étude menée dans le présent travail a été dirigée vers la rationalisation de
la consommation en floculant et la proposition d’amélioration de la
problématique de dégradation des hauteurs d’eau claire. Elle vise une étude
critique de la station de floculation et de performances du décanteur afin
d’identifier les différents paramètres qui entre dans la procédure de préparation
de la solution du floculant.
La rationalisation vise aussi la réalisation des analyses effectuées au niveau
du laboratoire afin de pouvoir déterminer la quantité optimale en floculant et de
diminuer la consommation de ce réactif.
La détermination de la consommation du réactif a été menée sur les
différentes concentrations de solide alimentant le décanteur.
• Pour le traitement d’une pulpe de concentration supérieure à 70g/l il est
préconisé d’après les résultats trouvés d’utiliser une quantité de 0,002g
en floculant pour 1 litre à l’entrée.
• Pour le traitement d’une pulpe de concentration comprise entre 50g/l
et 70g/l il suffit d’utiliser 0,0016g en floculant pour 1 litre traité.
Cependant, ces mesures restent théoriquement applicables si on prend en
considération les différents problèmes mentionnés précédemment. Ces
derniers rencontrés au niveau des décanteurs conduisent à l’augmentation de la
dose utilisée en floculant.

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Table des matières

Remerciements....................................................................................................................................3
RESUME.........................................................................................................................................4
Introduction.....................................................................................................................................8
Partie 1 : Présentation de lieu de stage et procédés de traitement.......................................9
Chapitre 1 : Généralités sur groupe OCP......................................................................................10
1. Historique...................................................................................................................................10
2. Carte du Maroc.........................................................................................................................10
3. Fiche technique..........................................................................................................................11
4. Minéralogie de phosphate.........................................................................................................11
a. Définition...................................................................................................................................11
b. Composition du minerai du phosphate avant Traitement....................................................12
c. Différents types de phosphates (de calcium)..........................................................................13
d. Les utilisations du phosphate..................................................................................................13
e. Les principales qualités Fabriquées........................................................................................13
Chapitre 2 : Procédés de traitement du phosphate.......................................................................13
1. Usine laverie...................................................................................................................................13
2. Description de processus du lavage..............................................................................................14
a) Le Débourbage..............................................................................................................................14
b) Le Criblage...............................................................................................................................14
c) L’hydrocyclone ou la Classification......................................................................................15
d) L’égouttage ou la filtration......................................................................................................16
3. Description de Procédé de Flottation..........................................................................................16
4. Procédé de décantation..................................................................................................................19
4.1 Définition.................................................................................................................................19
4.2 Principe d’un décanteur.........................................................................................................19
Partie 2 : Sujet et travaux............................................................................................................22
Chapitre 1 : Etude bibliographique.................................................................................................23
Introduction.......................................................................................................................................23
1-Généralités.....................................................................................................................................23
1-1- Évolution.....................................................................................................................................23
1.2 Principe de la décantation statique.............................................................................................24
1.3 Domaines technologiques d’application.....................................................................................24
2. Principe de la sédimentation........................................................................................................25

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2.2 Hydrodynamique de sédimentation...........................................................................................25

2.2.1 Comportement d’une suspension en éprouvette....................................................................25
2.2.2 Courbes de sédimentation........................................................................................................26
[Link] Floculation................................................................................................................................27
3.1 Définition.......................................................................................................................................27
3.2 Principe de floculation.................................................................................................................28
Chapitre 2 : Partie expérimentale...................................................................................................32
2. Détermination des paramètres de marche de la station de floculation......................................36
2.1 Etalonnage du doseur de floculant.............................................................................................36
3. Détermination de la dose optimale du floculant.........................................................................37
Méthode 1 : Méthode classique Jar test...........................................................................................37
Méthode 2 : Plans d'expériences.......................................................................................................39
Etude comparative entre deux marques de floculant....................................................................41
Création d’une Base de données avec Excel VBA.........................................................................43
CONCLUSION.................................................................................................................................47
Annexe1.............................................................................................................................................48
BIBLIOGRAPHIE...........................................................................................................................50

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Table de figure

Figure 1:Carte du Maroc.......................................................................................................................10

Figure 2:Débourbeur et Principes de fonctionnement.........................................................................14
Figure 3:Le crible..................................................................................................................................15
Figure 4:Les composants d’un hydrocyclone.........................................................................................16
Figure 5:Des Cellules de flottation........................................................................................................18
Figure 6:Flow sheet de procédé de flottation.......................................................................................18
Figure 7:Décanteur...............................................................................................................................21
Figure 8:les étapes de sédimentation dans l’éprouvette.......................................................................26
Figure 9:la variation de la hauteur d’eau clair........................................................................................26
Figure 10:Mécanisme de floculation....................................................................................................28
Figure 11:Station de préparation de floculant......................................................................................31
Figure 12:Essai de sédimentation dans une éprouvette.......................................................................33
Figure 13:système d’agitation conditionné............................................................................................37

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Introduction
Aux fins d’études au Green Tech Institute-UM6P Ben guérir, les élèves sont
appelés à passer un stage durant trois mois, ce stage représente une partie
intégrante de la formation de l'élève. Dans ce cadre j’ai effectué mon stage au
sein de L’Office chérifien des phosphates de Ben guérir, et plus précisément
dans l’usine LAVERIE automatique. Pendant cette période, j'ai effectué mon
stage dans l’unité du décanteur pour étudier ses performances.
Parmi les techniques de séparation liquide-solide, la décantation est une
opération unitaire basée sur le phénomène de sédimentation, qui consiste à
séparer d’un liquide les particules en suspension en utilisant les forces
gravitaires. Les procédés mis en œuvre diffèrent selon que l’on recherche
seulement que l’on vise à obtenir un liquide clair à partir d’une suspension
diluée (clarification).
Cependant, la performance du décanteur est loin d’être parfaite. Parmi les
paramètres qui caractérisent la performance de l’opération de classification on
retrouve : la hauteur d’eau claire, la consommation de floculant. Ces paramètres
peuvent être évalués à partir des essais dans laboratoire, optimisé la
consommation de floculant qui doit être obtenue expérimentalement. Dans cette
expérience, on déterminera à partir de mesures faites sur l'alimentation du
décanteur.
Dans ce rapport : Le premier chapitre est consacré à une présentation de
l’organisme d’accueil, dans le deuxième chapitre on va décrire le système du
décanteur ainsi mon travail dans le laboratoire, l’application des méthodes pour
analyser la performance d’un décanteur en travaillant avec la méthode classique
et avec les plans d’expériences sans oublier une base de données qui va
regrouper mes essaies au sein du laboratoire fait l’objet de troisième chapitre et
Enfin, une conclusion.

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Partie 1 : Présentation de lieu de

stage et procédés de traitement

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Chapitre 1 : Généralités sur groupe OCP

1. Historique :
L’exploration géologique qui a commencé vers 1908 a trouvé les premiers
indices de phosphates marocains dans la région de OULED ABDOUN, à
120Km de la mer en 1912, mais elle n’est devenue une étude sérieuse du
gisement qu’auprès la fin de la Première Guerre mondiale en 1919 pour leur
exploitation. L’OCP (Office chérifien des Phosphates) a été créé par un décret
du 7 août 1920, conservant à l’État marocain tous les droits de recherche et de
développement des phosphates et le monopole de la vente de ce minerai.
L’exploitation efficace des phosphates marocains a commencé en février 1921
au gisement de OULED ABDOUN dans la région d’Oued-Zem, et plus tard
dans la région de GANTOUR de Youssef au début des années 1930.
Depuis, la demande mondiale de phosphates a fait d’OCP une entreprise qui
n’a cessé de croître jusqu’à ce jour. Afin de maintenir sa position face à la
concurrence des autres pays producteurs de phosphates et de leurs dérivés, OCP
se modernise, grandit et revendique le leadership mondial des phosphates. En
effet, OCP est le premier exportateur mondial de phosphates et le deuxième
producteur mondial de phosphates après les Etats-Unis. En 2003, la part de
marché internationale du phosphate et de ses dérivés représentait 28%. Les
principaux clients sont : les Etats-Unis, l'Espagne, le Mexique, l’Inde, la
Belgique, etc.
2. Carte du Maroc :
La direction générale du groupe OCPSA est située à Casablanca, route d’El
Jadida depuis 1979, elle était auparavant à Rabat depuis la création de l’office.
Les mines actuellement en exploitation, constituées dans quatre sites (Figure 1).
Leur produit marchant soit exporté, soit transformé localement aux usines des
industries chimiques de Safi et de Jorf Lasfar..

Figure 1:Carte du Maroc

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3. Fiche technique :
• Dénomination : Office Chérifien des Phosphates.
• Date de création de l’OCP : 07 Août 1920
• Date de création du groupe OCP : 1975
• Statut juridique : Société Anonyme (S.A)
• Activité du groupe : extraction, traitement et transformation du phosphate.
• Produits de l’OCP :
- Phosphate brute.
- Acide phosphorique.
- Acide phosphorique purifié.
- Engrais phosphatés.
• Centre de production : il existe quatre centres d’exploitation minière :
- KHOURIBGA (1921).
- YOUSSOUFIA (1931).
- BOUCRAA (1975).
- BENGUERIR (1979).
• Les ports d’embarquement :
- CASABLANCA.
- JORF LASFAR.
- SAFI.
- LAAYOUNE
4. Minéralogie de
phosphate : a. Définition :
La roche phosphatée est un type de roche sédimentaire appelée roche exogène :
elle se forme lorsque les ions phosphate sont concentrés lorsque les ions
phosphate sont précipités dans les roches diagénétiques. Il est solide à l'état brut
et contient un composant précieux en quantité suffisante pour être extrait,
transformé et vendu avec profit ; le minerai restant est appelé gangue
(endogangue-exo gangue).

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b. Composition du minerai du phosphate avant Traitement :

En général un minerai brut de phosphate se compose de 3 parties :
1. Les phosphates purs
2. Les impuretés (les stériles)
3. L’eau
- Le phosphate pur :
C’est à partie noble qui représente la fraction lourde du minerai c.à.d. le % le plus
élevé en phosphate tricalcique caractérisé par sa teneur en B.P.L.
Il est constitué des grains phosphatés de l’ordre de 200 microns appelés colites
entourés par la gangue (argile, calcaire).
- Les stériles :
On appelle stérile tout corps contenu dans le minerai qui n’est pas du phosphate
pur sauf l’eau.
Exemple : argile, calcaire, silex, matière organique…
Les grains de phosphate se trouvent agglomérer avec d’autres constituant dont on
cherche l’élimination d’une certaine partie par des traitements appropriés. Les
constituants externes s’appellent Exoganque : Silicate(Argile), des sulfates (gypse),
silicate (quartz).
Les constituants internes s’appellent l’endogangue, se sont des inclusions
centrales (internes) ou périphériques aux grains de phosphate (matière organique).
La connaissance au préalable de la nature des stériles contenue dans le minerai
phosphaté est très importante parce qu’elle permet de déterminer exactement le
type de traitement approprié à ce minerai.
Exemple : -les gros stérile (bloc de silex…) sont éliminés par un traitement
mécanique (épierrage, et criblage).
-un minerai phosphaté contenant l’exogangue (argile) nécessite un enrichissement
par lavage.
-un minerai phosphaté contenant l’endogangue nécessite un enrichissement par
calcination pour éliminer les matières organiques.
- L’humidité
C’est la quantité d’eau contenue dans un minerai phosphaté on distingue :
-l’humidité d’hydratation qui varie entre 16 et 22%, elle s’élimine par séchage.
-l’humidité de constitution : cette humidité entre dans le structure même des
molécules, elle ne peut être éliminée que par calcination.

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c. Différents types de phosphates (de calcium) :

On distingue trois types de phosphates
-Tricalcique Ca3 (PO4)2 = insoluble dans l’eau.
-Bi calcique Ca2 H2 (PO4)2 = insoluble dans l’eau.
-Mono calcique CaH4 (PO4)2 = soluble dans l’eau.
d. Les utilisations du phosphate :
Le Phosphate est une matière naturelle qui est utilisé essentiellement dans la
fabrication des engrais, permettant l’enrichissement des sols et par conséquent le
développement agricole, ainsi pour la fabrication de l’acide phosphorique.
-85% de la production mondiale de phosphate est destinée à la fabrication des
fertilisations.
-15% sont dirigés vers des usages techniques (alimentation humaine détergents,
conservation des alimentent de surface, etc.…).
e. Les principales qualités Fabriquées :
- Phosphate clair séché.
- Phosphate lavé flotté séché.
- Phosphate clair calciné.
- Phosphate pour application directe.
Chapitre 2 : Procédés de traitement du phosphate

1. Usine laverie :
La Nouvelle laverie de Ben Guerir constitue un des grands projets du Groupe
OCP visant à augmenter la capacité de bénéficiation du site de Gantour pour
atteindre une capacité annuelle de 9 millions de tonnes. La laverie Ben Guerir est
une installation Smart, dotée d’un grand potentiel digital qui permet d’augmenter
l’efficacité et l’efficience des différents stades de son process. L’exemple des roues
pelles automatisées démontre bien les avantages d’opérations intégrées et
automatisées. Ainsi, grâce aux capteurs installés avec un système anti-collision
combiné à un système de conduite automatisée des roues pelles et des commandes
à distance, la digitalisation permet d’augmenter les rendements des roues pelles en
améliorant la maîtrise de débit, l’anticipation des pannes, le suivi en temps réel des
paramètres de marche en termes de qualité de produit brut et lavé.
Enfin, c’est dire l’impact de cette dynamique digitale au sein de la laverie de Ben
Guerir n’est pas seulement opérationnel, mais surtout humain par le
biais, notamment, de la montée en compétences des collaborateurs mais aussi le
partage de l’information en temps réel ce qui favorise des conditions de travail plus
flexibles.
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2. Description de processus du lavage :

Le lavage est un traitement physique par voie humide qui consiste à éliminer les
tranches granulométriques pauvres en BPL qui sont :
 La tranche haute supérieure à 3150µm par criblage humide.
 La tranche basse inférieure à 40 µm par classification hydraulique.
Et ceci dans le but d’enrichir le minerai de phosphate, en tenant compte
du rendement poids de l’opération de lavage.
Les principales phases de procédé de lavage sont :

a) Le Débourbage :
 C’est une opération qui consiste à malaxer le minerai de phosphate mis
en pulpe dans un appareil cylindrique appelé débourbeur tournant, afin
de libérer par attrition les grains phosphatés de leurs gangues argilo-
calcaires.

 Le paramètre essentiel dans la phase de débourbage est la dilution (le

rapport entre la masse du liquide et celle du solide sec) qui permet la
destruction des agrégats attachés sur le minerai de phosphate. (Figure 2)

Figure 2:Débourbeur et Principes de fonctionnement

b) Le Criblage
:
La pulpe ainsi traitée au niveau du débourbeur, passe au crible par
débordement pour subir un traitement physique ; il s’agit de la première coupure
qui consiste à éliminer les particules de dimensions supérieures à 3150µm.
L’opération de criblage est réalisée au moyen d’une machine vibrante à débit
continu équipé d’une ou deux grilles comportant des ouvertures de dimensions
bien calibrées qui permettent de séparer les minerais des stériles volumineux qui
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risquent de perturber les traitements ultérieurs du phosphate.

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Les particules solides de dimensions inférieures à la maille passent à travers la

grille, constituant le passé, tandis que les grosses particules restent au-dessus de
la grille, constituant le refus du crible : c’est la tranche qui sera évacuée vers la
mise à terril.
Le criblage est facilité à l’aide d’un système d’arrosage par l’eau sous
pression, pulvérisée par les buses, afin de libérer les grains phosphatés adhérés à
la surface du crible. (Figure 3)

Figure 3:Le crible

c) L’hydrocyclone ou la Classification :
L’hydrocyclone est un classificateur centrifuge statique de forme cylindro-
conique, alimenté tangentiellement sous pression dans sa partie cylindrique,
avec une sortie tubulaire de surverse dans l’axe de la partie cylindrique et une
ouverture de sousverse à la pointe du cône.
Pour la laverie de Ben Guerir les différentes coupures réalisées sont les
suivantes :
• Une coupure intermédiaire à 125 µm par deux cyclones en série et un
en stand-by ;
• Une coupure varie entre 160 et 200µm selon la qualité de
produit d’entrée par trois hydro-classificateur en parallèles ;
• Une coupure basse à 40 µm au niveau de la batterie d’hydrocyclones ;
Le cyclone ou hydrocyclone, appelé aussi hydro-séparateur ou hydro-
classificateur est un appareil cylindro-conique à axe verticale, composé
essentiellement de trois parties :
• La marmite cylindrique ;
• Le corps conique ;
• la buse de sortie.

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Tout hydrocyclone est alimenté en pulpe par une cuve à boue qui assure la
continuité d’alimentation des hydrocyclones moyennant des pompes centrifuges.
(Figure 4)

Figure 4:Les composants d’un hydrocyclone

d) L’égouttage ou la filtration :
Après l’hydro-classification, la tranche du phosphate lavé sortant doit être
drainée pour récupérer le maximum d'eau avant son stockage, pour se faire on
utilise des convoyeurs séparateurs FL à bande de 1400 mm, composées d’une
partie horizontale et d’une autre inclinée par 15°. Le produit noble est envoyé
sous forme d’un gâteau égoutté ayant une humidité de 23% à 25% au niveau de
la partie inclinée du convoyeur. L’eau est éliminée par débordement dans la
zone de séparation et soit récupérer dans un bassin pour qu’il soit recyclée.

3. Description de Procédé de Flottation :

La flottation est un procédé de séparation de solides relativement récent basé
sur Les différences de propriétés des interfaces entre les solides, une solution
aqueuse et les gaz (air).
L’implantation de l’unité industrielle de flottation à la laverie de Ben Guerir a
pour but d’enrichir les tranches fines de phosphates (+40 ; -125µm) provenant
de la laverie. Elle consiste à flotter les carbonates (calcite : CaCO3) et les
silicates (SiO2) et récupérer les phosphates (Ca3(PO4)2) avec les non flottants.
Le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique tandis que les
carbonates et les silicates sont collectés par l’ajout de l’ester et de l’amine.
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a. Préparation de la pulpe :
La pulpe à traiter est constituée de la tranche (40-125 µm) issue de lavage
qui va subir une préparation mécanique :
• Premier Déschlammage : Elimination de la tranche inférieure à 40µm
par une batterie des hydrocyclones qui est envoyé vers le décanteur ;
• Attrition : Libération des exo gangues argilo-calcaire par friction en pulpe
épaisse via une série de 12 attritionneurs ;
• Deuxième Déschlammage : Elimination par hydrocyclonages de gangue
inférieure à 40µm libérée lors de l’opération d’attrition.
b. Conditionnement :
Le conditionnement de la pulpe, ainsi préparée dans la phase précédente
d’attrition consiste à :
• Déprimer l’apatite par l’ajout d’acide phosphorique H3PO4 ;
• Collecter les carbonates par l’ajout d’ester ;
• Collecter les silicates par l’ajout d’amine.
De ce fait, les carbonates et les silicates devenus hydrophobes, présentent ainsi
une grande affinité pour l’air que pour l’eau.
c. Flottation inverse :
La pulpe conditionnée précédemment est introduite dans des cellules de
flottation alimentées par le réactif (amine), les carbonates et les silicates vont se
fixer sur ces bulles d’air injecté au fond des cellules de flottation et l’ensemble
est flotté à la surface de la cellule et sera débordé sous forme de mousse sur un
canal pour qu’elle soit évacuée vers un décanteur.
La mousse (bulles d’air, silicates, carbonates) qui est le flotté est suffisamment
arrosée pour permettre un abattage efficace avant d’être évacuée vers le
décanteur ; alors que le concentré de flottation (non flotté) sera le produit noble
qui est épaissi avant de rejoindre les convoyeurs séparateurs, et par suite le stock
lavé.

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Figure 5:Des Cellules de flottation

Flow sheet :

Figure 6:Flow sheet de procédé de flottation

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4. Procédé de décantation :
4.1 Définition
La décantation est une technique de séparation solide – liquide ; elle est basée
sur le phénomène de la sédimentation des particules solides en suspension sous
l’effet de la pesanteur.
L’utilisation des floculant permet d’augmenter la vitesse de décantation des
particules et par conséquence récupération d’une eau claire.
Les procédés mis en œuvre diffèrent que l’on recherche seulement à augmenter
la concentration des solides : épaississement ou que l’on vise à obtenir un
liquide à partir d’une suspension diluée : clarification ou bien les deux à la fois
4.2 Principe d’un décanteur
La décantation au niveau d’un décanteur fait appel à la sédimentation des
particules solides dans un liquide sous l’action de la pesanteur. L’injection de la
pulpe et du floculant s’effectue au dôme ; les gros grains se décantent
rapidement par contre les fines restent en suspension et vont être agglomérées
par le floculant formant ainsi par la suite des flocs qui se décantent rapidement.
Elle est continue puisqu’on extrait en permanence les boues qui se sont
disposées au fond par gravité ou par pompage et que l’on recueille
simultanément et séparément de l’eau clarifiée.
Au niveau d’un décanteur : il y a au moins deux régions distincts ; soit : une
zone de décantation et une zone de compression. Dans la zone de
sédimentation les particules décantent avec une vitesse de sédimentation
approximativement constante. Dans la zone de compression ; il y a une
réduction aigue (au point de compression) de la vitesse de sédimentation quand
la zone de sédimentation passe en zone de compression. En effet ; en se
rapprochant du fond du décanteur les particules sont gênées dans leur
mouvement et leur vitesse de chute diminue. Il se forme alors dans le fond du
décanteur une zone de concentration supérieure à celle voisine de l’interface.
Cette zone correspond à l’épaississement des boues.
4.3 Description d’un décanteur
C’est un grand bassin circulaire, dont le fond en pente et muni d’un mécanisme
de raclage animé d’un mouvement rotatif lent, qui entraîne, vers la pointe
centrale inférieure du système, les boues sédimentées. Ces boues sont évacuées
par trois orifices de décharge sans créer de turbulence, de sorte que le liquide
claire déborde à la périphérie du bassin.

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Les principaux éléments d’un décanteur :

- La cuve avec une goulotte périphérique pour recueillir la surverse, qui déverse
par débordement et des orifices de décharge des boues fixes dans le métal du
cône central (trois orifices).
- Un cylindre d’alimentation qui est installé pour dissiper l’énergie cinétique de
débit d’alimentation entrant dans l’épaississeur et distribue ce débit d’une
façon égalitaire dans l’épaississeur. Le cylindre d’alimentation est suspendu au
pont.
- Le mécanisme de raclage, dont le rôle est d’entraîner les solides décantés vers
les orifices d’évacuation par un mouvement de rotation lente des râteaux. 4
bras de raclage
– les 2 bras long et les 2 bras courts- sont installés pour racler les boues du fond
de l’épaississeur vers le cône de décharge central. Les 4 bras de raclage du cône
central sont installés pour raclés les boues dans le cône central vers les trois
ouvertures de décharge de l’épaississeur. Le mécanisme de raclage est entraîné
par un chariot roulant sur rail au bord de la cuve.
- Un système de protection électrique contre les surcharges permettant d’avertir
par alarme l’opérateur quand le mécanisme est surchargé ,un signal d’alarme est
donné sur l’armoire de contrôle local et dans la salle de contrôle quand la charge
des bras de raclage s’approche de la surcharge d’arrêt, et le moteur de
motorisation du bras de raclage est arrêté quand la surcharge d’arrêt est atteinte .
- Une station de pompage des boues comprenant trois pompes centrifuges
à boues destinées à pomper le sou verse vers les bassins d’épandages deux
pompes en opération et une pompe en réserve .Les pompes à boues sont
dimensionnées pour une capacité de refoulement de 625 m3/h.
- Un réservoir de collection des boues situé en dessous de l’épaississeur. Ce
réservoir a un volume d’environ 2 m3. Le réservoir est équipé de 3 tubulures
d’entrées, une tubulure de sortie gravitaire des boues, 3 tubulure de sorties des
boues pour connexion aux pompes à boues et une tubulure pour eau de
lavage.
- Une pompe de ringardage pour mettre à disposition de l’eau de barrage pour
les trois pompes à boues ainsi que de l’eau de ringardage et/ou de lavage pour
nettoyer les tubulures, vannes, réservoir et tuyauterie. La pompe de ringardage
est dimensionnée pour une capacité de refoulement de 120 m3/h.
- Un poste générateur de secours : le système de secours a une puissance de
400Kw, 525 V pour avoir la possibilité d’alimenter l’épaississeur : une pompe
de dosage de floculent, et au moins une à trois pompe de boues, la station de
dosage de floculent et les mesures de densité et de débits installées dans le cas
où l’alimentation normal en électricité de l’installation est en défaut.
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4.4 Facteurs affectant la décantation

Les lois qui régissent le mouvement des solides dans un liquide sont très
complexes du fait de la multiplicité des facteurs qui interviennent dans
le phénomène parmi lesquels :
- La taille des particules à une influence sur la vitesse de sédimentation, en
fait les fines particules ont une vitesse lente que les grosses. Plus la
granulométrie qui entre au décanteur est fine, plus la décantation sera difficile.
- La concentration en solides à l'alimentation : en augmentant la
concentration en solides, les interactions entre particules ne sont plus
négligeables, la sédimentation est gênée et la vitesse de décantation est
freinée. Les particules adhèrent entre elle et la masse décante en piston avec
une interface nette entre les boues et le liquide surnagent.
- Débit d’alimentation en pulpe : généralement le débit du sou verse est
inférieure à celui de la surverse de sorte que lorsque il s'agit d'une brusque
augmentation de débit d'alimentation la concentration du sou verse est
peu légèrement affecter, alors que celle de la surverse peut être
profondément affecté.
4.5. Les paramètres de marche à surveiller
* concentration entrée : 50g/l.
* concentration sortie : 350 à 400g/l.
* débit sortie supérieur à 600 m3 / h.
* dosage du floculant : 35 g/t (consommation spécifique).
* hauteur d'eau claire dans le décanteur maximum possible.
*Ampérage des moteurs d’entrainement des bras : de 5 à 7 A.
*Couple d’entrainement des bras : 50% du couple nominal.
*Hauteur des eaux claires : la hauteur d’eau claire dans le décanteur doit
être la plus grande possible.

Figure 7:Décanteur

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Partie 2 : Sujet et travaux

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Chapitre 1 : Etude bibliographique

Introduction
Dans les opérations de traitement des phosphates par voie humide, la
récupération de l'eau des boues produites par les procédés de lavage et de
flottation est une opération très importante. Cette La technique ainsi utilisée est
la décantation ou décantation qui s'effectue dans un appareil appelé décanteur.
La décantation gravitationnelle ou décantation est le mouvement dans un liquide
Particules solides sous l'action de la gravité, dont le but est d'obtenir de la
suspension :
• Liquide clair (clarification)
• soit pâte épaisse ou suspension (épaississement).
Dans les usines de lavage de la roche phosphatée, le traitement de la roche
phosphatée par lavage et flottation consomme beaucoup d'eau pour surmonter ce
problème et éviter une consommation excessive, en mettant de plus en plus l'accent
sur le recyclage de l'eau comme ressource intéressante. Par conséquent, il est très
important d'installer de grands réservoirs appelés décanteurs lors de la clarification
des rejets fins à l'aide de floculants préparés dans les stations de floculation. Pour que
le décanteur fonctionne correctement, nous avons cherché à évaluer le dosage
optimal de floculant à utiliser par la suite et à proposer une solution au problème de
chute des niveaux d'eau.
1-Généralités
1-1- Évolution
Bien que la sédimentation ait toujours été utilisée pour la clarification de l'eau
potable, ce n'est qu'au début du XXe siècle que la concentration du minerai dans
les installations de lavage des vracs a rendu nécessaire la séparation de flux
importants de solides et de liquides en fonctionnement continu. En 1906, DORR a
mis en place un décanteur liquide-solide continu dans une mine d'or du Dakota du
Sud. Le décanteur se compose d'un grand réservoir circulaire à fond incliné équipé
d'un mécanisme de raclage entraîné par un mouvement de rotation lent qui amène
les solides décantés au point central inférieur de l'unité. Ceux-ci sont évacués par
les orifices de vidange sans créer de turbulences, ainsi le liquide clair déborde à la
périphérie du réservoir. Tout au long du 20e siècle, ce processus a envahi presque
toutes les usines de traitement des minéraux et un grand nombre d'industries. Dans
les années 1970, une série de nouveaux appareils apparaissent sur le marché : ce
sont des décanteurs laminaires à chicanes inclinées pour clarifier les suspensions
diluées. Pourtant, le principe est connu depuis longtemps puisque le premier

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brevet

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a été déposé aux États-Unis en [Link] les années 1970, une série de nouveaux
appareils apparaissent sur le marché : ce sont des décanteurs laminaires à chicanes
inclinées pour clarifier les suspensions diluées. Pourtant, le principe est connu
depuis longtemps puisque le premier brevet a été déposé aux États-Unis en 1886.

1.2 Principe de la décantation statique

La décantation statique implique la sédimentation de particules solides par
gravité dans un liquide, généralement de l'eau ou une solution aqueuse. Elle est
continue lorsque la matière déposée est extraite en continu (sous coulée ou
boue) et que le liquide clarifié est collecté simultanément et séparément
(déversement ou surnageant ou liquide clarifié). De nombreux facteurs
contrôlent la séparation solide-liquide, y compris Les principaux sont :
* La taille des particules solides et leur répartition granulométrique : les
particules les plus fines ont la vitesse de décantation la plus lente, d'où une
boue moins solide par rapport aux particules grossières ;
*La concentration en solides, qui détermine la surface unitaire de
l'équipement (m2 t-1 h-1) ;
* Différences de densité des solides et des liquides, de forme et de propriétés
de surface des solides et de viscosité des liquides, qui affectent toutes la vitesse
de sédimentation

1.3 Domaines technologiques d’application

La technologie de la sédimentation s’est perfectionnée principalement dans deux
domaines très différents : Le traitement des eaux (naturelles, domestiques et
industrielles), d’une part, et celui des pulpes en minéralurgie et hydrométallurgie,
d’autre part. Dans ces deux grands domaines, les critères de choix des dimensions et
de capacité des appareils ne sont pas les mêmes. En effet, le traitement des effluents
liquides, et tout particulièrement le traitement des eaux, demande la clarification de
débits importants de suspensions diluées. On doit, cependant, rechercher non
seulement une surface minimale pour la décantation des particules mais aussi un
volume minimal, bien que la clarification soit conditionnée par la floculation et par le
temps de séjour. En minéralurgie, la situation est tout autre, car les pulpes sont en
général relativement concentrées. On doit pouvoir disposer d’une surface suffisante
pour la décantation et d’un volume suffisant, non pour floculer les particules solides
de la suspension, mais pour épaissir les boues. C’est la raison pour laquelle on est
amené à considérer les suspensions diluées et les suspensions concentrées ou pulpes.

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2. Principe de la sédimentation
2.2 Hydrodynamique de sédimentation
2.2.1 Comportement d’une suspension en éprouvette
Si l’on verse dans une éprouvette une suspension de concentration suffisante (> 0,5 %
en volume), on observe les phénomènes suivants :
a– Début de la décantation : au départ homogène, le mélange commence à se séparer
en une phase claire, située au-dessus de l'interface, et une phase concentrée. Dans
cette étape, les particules en suspension ont commencé à couler, ce qui fait diminuer
la concentration a la couche superficielle. La hauteur H de l'interface, initialement
égale à la hauteur de la surface libre, commence à diminuer, mais de façon non
linéaire au début.
b – Sédimentation en particules séparées : la hauteur H diminue linéairement
avec le temps (la courbe est assimilable à un segment de droite) : la vitesse de
chute est constante car les particules chutent isolement et le phénomène peut être
décrit par la relation. Dans cette phase, la concentration C n'est pas encore
suffisamment important pour provoquer la floculation.

• Décantation en masse (ou ≪ sédimentation troublée ≫): dans la phase

C– Zone de transition, qui se subdivise en deux sous-étapes :

mélangée, du fait de la Diminution de H, et donc du volume du mélange, la

concentration devient suffisamment élevée Pour que les particules interagissent
hydro dynamiquement pendant leurs chutes : la floculation Commence à se
produire, les particules grossissent et deviennent plus lourdes.
• Ralentissement: les particules, devenues plus volumineuses, se
freinent mutuellement entrainant donc un ralentissement de la
diminution de H.
D – Phase de compression (ou tassement) : les particules solides agglomérées
acquièrent un poids suffisant pour exercer une compression du milieu. Les
particules se compactent et la concentration devient d'autant plus élevée. Il n'y a
plus décantation mais tassement.

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Figure 8:les étapes de sédimentation dans l’éprouvette

2.2.2 Courbes de sédimentation

Après avoir versé la pulpe à décanter dans une éprouvette cylindrique de
section S, on étudie le comportement de la suspension en sédimentation, en
traçant la variation de la hauteur h de l’interface séparant le liquide clair de la
suspension, ou la variation du volume V, en fonction du temps écoulé depuis le
début de la décantation (figure 8). La vitesse de sédimentation est représentée à
tout moment par la tangente à la courbe au point d’abscisse t, et l’on a :
U = - dh /dt

Ou U = - dV/Sdt

Figure 9:la variation de la hauteur d’eau clair

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La courbe présente quatre domaines :

— domaine I : il correspond à la durée initiale de floculation et est
souvent inexistant si la floculation est rapide ;
— domaine II : c’est le domaine où les flocs commencent à se rassembler en
flocons et la vitesse de décantation est constante ;
— domaine III : à partir du point b, interviennent les actions perturbatrices
entre les flocons et les particules. Ce point est souvent mal défini sur la courbe ;
— domaine IV : à partir du point c, les éléments solides isolés et les flocons
sont en contact et forment des pseudos réseaux semi-rigides. Le liquide contenu
est évacué à travers la masse des sédiments suivant les vides créés par ces
pseudos réseaux et à la suite de glissements des couches de boues. Le domaine
IV est appelée zone de compression et le point c’est le point de début de
compression. Quand l’interface, dans son mouvement descendant, rencontre la
limite supérieure de cette zone, sa vitesse de déplacement diminue et la courbe
de sédimentation s’infléchit pour devenir asymptotique à une droite parallèle à
l’axe des abscisses.
[Link] Floculation
La séparation solide - liquide dans un décanteur recevant des rejets fins
provenant de lavage et de flottation ne peut en aucun cas être totalement assurée
par la seule opération de décantation.
Elle est généralement améliorée par l'ajout du floculant à l'alimentation car un
décanteur a pour rôle de fournir à la fois des surverses clairs et des boues riches
en solides. L'utilisation du floculant est importante pour faciliter la formation et
la sédimentation des flocs formés à partir des fines particules dispersées.
L’installation donc d'une station de floculation est indispensable pour améliorer
les performances du décanteur.

3.1 Définition
Les floculants sont des composés permettant l'agglomération des particules en
suspension en vue d'obtenir une taille unitaire plus grande et donc des vitesses
de séparation solide – liquide plus élevées. Ce sont des produits qui ont des
actions inter-particules qui possèdent des groupes réactifs de charge inverse de
celle de suspension, ainsi un floculant anionique réagira sur une suspension
électropositive. Pour cela, on utilise des floculants cationiques pour les argiles.

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3.2 Principe de floculation

La floculation est une étape importante dans le processus de clarification de
l’eau, qui consiste en deux phénomènes de transport successifs :

Figure 10:Mécanisme de floculation

• La floculation péri cinétique qui n'intervenant que sur les particules

colloïdales, elle favorise la formation des micros flocs.
• La floculation ortho cinétique qui permet d'obtenir le floc volumineux
séparable.
La vitesse d'agitation agit sur la probabilité de rencontre des particules. Mais, il
n'est pas possible de l'augmenter exagérément. En effet, si elle est trop élevée,
les flocs formés subissent un cisaillement mécanique entraînant leur destruction
et ils se reforment rarement eux-mêmes.
La floculation est donc favorisée par une vitesse d'agitation assez faible qui
amène doucement les flocs à se réunir.
3.3 Les types des floculants
Le floc qui se forme par l'agglomération de plusieurs colloïdes peut ne pas être
suffisamment large pour décanter ou pour se déshydrater à la vitesse souhaitée.
L'utilisation d'un floculant est alors nécessaire. Il rassemble toutes les particules de floc
dans un filet, construisant un pont d'une surface à l'autre et liant chaque particule pour
former de vastes agglomérats. On peut classer les floculants, en trois familles :
❖ Les électrolytes : qui agissent par neutralisation des charges de répulsion qui
existent entre les particules.
❖ Les coagulants : qui précipitent dans la suspension à un pH déterminé
qui emprisonnent les particules fines.
❖ Les polymères : qui possèdent un grand nombre de site actifs anioniques
ou cationiques le long de la chaîne afin de constituer des liaisons entre
plusieurs particules. On utilise, en général, dans l’industrie :
❖ Des polymères minéraux tels que la silice (SiO2), généralement associée au
sulfate d'aluminium en eau froide,
❖ Des polymères naturels extraits de substances animales ou végétales :

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amidons,alginates (obtenus à partir d'algues marines),

❖ Des polymères de synthèse apparus plus récemment qui ont fait évoluer
considérablement les performances de la floculation. Ils conduisent souvent à
un volume de boue très inférieur.
Remarque : Prenant l’exemple de la station de floculation de la Laverie YOUSSOUFIA
on utilise des polymères.
3.4 Présentation de l’unité de floculation :
La station de floculation joue un rôle très important dans le recyclage des eaux usées, il a
pour but d’augmenter la vitesse de décantation des boues argileuses et donc de clarifier
l’eau recyclée.
Cet agglomérat de particules appelé floc dispose d'une masse suffisante pour pouvoir se
décanter. Le floculant ajouté est généralement un polymère, qu'il soit organique ou
naturel, qui va jouer le rôle de colle entre les colloïdes. La consommation en floculant se
base sur le respect de cinq étapes :
▪ Bon dosage et une bonne dissolution;
▪ Un temps de conditionnement ou maturation environ 60 min;
▪ Une préparation et un stockage d’une solution mère (floculant) très concentrée;
▪ Une bonne injection.

3.5 Description de la station de floculation :

Cette station permet de préparer le polymère en continu d’une manière
automatique des solutions liquide à partir de polymère en poudre.
Elle est constituée de :
- Une cuve à trois compartiments de :

- Une rampe d’arrivée d’eau.

- Un système de mouillage de la poudre par rideau d’eau.
- Une armoire électrique de commande qui pilote :
• Un doseur de poudre avec trémie
• Une électrovanne d’arrivée d’eau et délivre des alarmes (voyants) entre sorties
par contacts secs.
• Des détecteurs de niveau
• Piquage de soutirage
• Trois agitateurs.

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- Deux pompes.
- Un débitmètre.
3.6 Principe de son fonctionnement :
Les floculants sont des polymères organiques synthétiques macromoléculaires,
solubles dans l’eau ; ils se présentent généralement sous forme de poudre. Ils se
différencient les uns des autres par leur masse molaire.
Le floculant est préparé à froid dans une station de floculation qui comporte 3
bassins dont deux équipés d’un agitateur comme illustré dans la figure
❖ Bassin 1 : Où se fait la préparation de la solution diluée à 5 g/l. Le floculant
s’ajoute à l’aide d’un extracteur doseur à vis d’Archimède pour la nouvelle
installation, tandis qu’il s’ajoute pour l’ancienne installation à l’aide d’un
extracteur où on fixe le nombre de tours par seconde à l’aide du potentiomètre
extracteur (max : 20s) selon le besoin en floculant. L’ajout de l’eau s’effectue à
l’aide d’une électrovanne ou une vanne pneumatique. La proportion du
mélange eau/poudre peut être réglée parfaitement ; ensuite la solution est versée
dans le 2éme bassin.
❖ Bassin 2 : Assure la maturation, avec un temps de séjour d’une heure qui
rend la solution sous l’effet de l’agitation plus homogène on veille à régler cette
durée à l’aide d’un potentiomètre (max : 300s). Cette phase préalable à la
décantation consiste à favoriser l’agglomération des matières déstabilisées ou
précipitées sous l’influence d’une agitation lente. On cherche à favoriser le
contact entre les particules pour permettre leur agglomération, sans non plus
briser les agglomérats que l’on appelle : floc. Ce floc est assez fragile puisque
les interactions qui le maintiennent sont des interactions de Van Der Waals,
ensuite la solution passe au troisième bassin.
❖ Bassin 3 : assure le dosage du polymère préparé vers le décanteur, c’est la
phase du stockage, il assure un débit constant et protège la pompe. Il est
équipé de capteurs de niveau qui lorsque Préparation Maturation Stockage 38
la solution atteint le niveau haut, l’électrovanne s’arrête et lorsqu’elle atteint le
niveau bas, l’électrovanne s’ouvre et un nouveau cycle commence.
Lorsque la solution atteint le niveau haut, le cycle s’arrête. On obtient une
solution mère de qualité constante grâce à :
• Un nouveau système de mouillage de poudre ;
• Un agitateur à double hélice réglable dans le compartiment de préparation
et simple hélice dans celui de maturation ;
• Des temps de maturation optimisés ;
• Une solution mère très concentrée de 5g/l qui peut être diluée à une solution de
0.05g/l à l’aide d’une conduite d’eau qui mène vers le décanteur

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Figure 11:Station de préparation de floculant

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Chapitre 2 : Partie expérimentale

[Link] de sédimentation
1.1 Mesure de la concentration du solide
On prend une fiole jaugée remplie de l’eau claire, on pèse cette fiole et on
obtient une masse :
M1 = masse d’eau + tare
On prend la même fiole remplie de pulpe qu’on pèse et on note la masse :
M2 = masse pulpe + tare
La concentration volumique s’obtient en appliquant la relation suivante :
CV = (M2 – M1)*K
Avec k : coefficient de correction de la boue qui dépend de la masse volumique
du solide, de la masse volumique du liquide et de volume de la pulpe utilisée.

Alors : K=1,55
Donc :
CV = (M2 – M1)*1,55

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1.2 Détermination expérimental des vitesses de sédimentation

1.2.1 Matériel utilisées :
• Un seau de 15 litres pour préparer l’échantillon des boues.
• Une éprouvette graduée dont la capacité est d’un litre pour mesurer la hauteur
de sédimentation des boues ;
• Chronomètre
1.2.2 Méthode de mesure :
Après avoir versé la pulpe à décanter dans une éprouvette cylindrique,

Figure 12:Essai de sédimentation dans une éprouvette

On étudie le comportement de la suspension en sédimentation, en traçant la

variation de la valeur (h) de l'interface séparant le liquide clair de la suspension
en fonction du temps écoulé depuis le début de la décantation. L’allure de la
courbe de sédimentation est comme suivant :

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Sur cette courbe on trace la tangente à la première partie de la courbe

(partie linéaire correspondant à la décantation de la pulpe)tracer la tangente à la
seconde partie de la courbe (partie linéaire correspond à la compression de la
pulpe).Repairer l'intersection de ces deux tangentes et tracer la bissectrice de
l'angle formée à partir de ce point par les deux tangentes .
Celle-ci intersectée la courbe à un point remarquable appelé : point critique.
- L’ordonnée de ce point est notée HC sur la courbe de sédimentation
- L’abscisse de ce point est noté TC sur la courbe de décantation
La vitesse de sédimentation est ainsi calculée :

L'étude de la sédimentation permet de savoir :

• Le type du floculant à utiliser.
• Le dosage du floculant.
• La vitesse de décantation avec et sans floculant.
• L'effet de la concentration des boues sur la vitesse de sédimentation.
• L'effet des rejets de flottation sur la vitesse de sédimentation.
1.2.3 Résultats et interprétations :
Dans cette partie on a étudié l’influence de la concentration et du pourcentage
des boues sur les vitesses de sédimentation naturelle.
Effet de la concentration du solide :

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- Plus la concentration des boues en suspension augmente la vitesse de

sédimentation diminue Ceci peut être traduit par l’effet des interactions
entre particules.
Effet de la granulométrie :

- Plus le pourcentage des fines particules augmente la vitesse démunie ceci

dû à la faible force de poids de ces particules.

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2. Détermination des paramètres de marche de la station de

floculation
2.1 Etalonnage du doseur de floculant
Pour réaliser cet étalonnage on a pesé la masse du floculant injecté pendant
chaque heure et j’ai tracé la courbe d’étalonnage : fréquence en fonction de la
masse du floculant
2.2 Calcule de la concentration utilisée dans La station de floculation :
La station de floculation da la laverie travaille pendant des cycles avec :
Un cycle = temps de marche + temps d’arrêt
- Le premier tour = temps de marche = 26,2 min = 5,14h/8h
- Le deuxième tour = temps d’arrêt = 14,21 min = 2,79h/8h
Alors : Un cycle = 40,41 min
Donc dans un poste on a : n = 8/40,41*60 =11,87 = 12 cycles
D’après l’étalonnage on a la masse du floculant consommé pendant une
heure et avec une fréquence de 20 Hz et 8344,2 g
Donc la masse consommée pendant le temps de marche est
mf = 8344,2*5,14 = 42889 g
On sait que le débit d’eau de préparation pendant le temps de marche égale à
7710 l donc la concentration est : Cf = 42889/7710 = 5,5 g/l

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3. Détermination de la dose optimale du floculant

Méthode 1 : Méthode classique Jar test

C’est un Test de décantation qui permet de déterminer la concentration en
coagulant / floculant et la vitesse d'agitation optimales pour obtenir le
surnageant le moins turbide et les flocs les plus denses et les mieux décantés.

Figure 13:système d’agitation conditionné

Pour déterminer la concentration optimale du floculant on utilise six bécher d’un

litre les cinq premiers avec injection du floculant et le dernier sans injection de
floculant (témoin). Après Remplir les Béchers de 1L avec la pulpe, on ajoute la
solution du floculant après une agitation par retournement cette agitation est
effectuer à l’aide d’un système d’agitation qu’on a construit pour réaliser les
essais du laboratoire, ensuite on les laisse décanter, et on lit la hauteur de l'eau
clair après 45 minutes.
- Dans tous les essais de floculation on a travaillé avec une solution mère
de 0,2 g/l.

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Effet de la concentration du solide sur la dose optimale du floculant :

a) Pour une concentration de solide de 51,1 g/l :

- Alors généralement pour une concentration de solide de 50 g/l on

doit consommer 0 ,0016g de floculant.

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b) Pour une concentration de solide de 71,73 g/l :

- Alors généralement pour une concentration de solide de 70 g/l on doit

consommer 0 ,002g de floculant.

Méthode 2 : Plans d'expériences

La technologie employée pour déterminer le meilleur ensemble de
données à prélever s'appelle la planification d'expériences. La maîtrise de la
planification statistique d'expériences apporte une contribution essentielle et
absolument nécessaire pour celui qui entreprend un programme d'essais en
laboratoire ou sur des procédés industriels. Les bénéfices sont :

- l’utilisation de stratégies efficaces pour concevoir le plan avec le

minimum d’essais et le maximum de facteurs (paramètres) ;
- simplification des analyses statistiques et l’interprétation claire et nette
des résultats.

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Réalisé à l’aide du logiciel NemrodW :

- En Fonction de H :

- La concentration en solide influence positivement par contre le

volume influence négativement plus les interactions

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- En Fonction de la hauteur d’eau clair :

- La concentration en solide influence négativement par contre le volume

influence positivement plus les interactions
Etude comparative entre deux marques de floculant
- Cesessais sont effectués sur un échantillon de concentration de solide égale
à 70g/l.
a) Pour MAGNAFLOC 5250 :

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b) Pour SENFLOC 5210 :

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- Les deux floculant Magnafloc et SENGFLOC ont des concentrations et des

hauteurs d’eau claire différente, d’après ces résultats on peut dire que le
plus efficace est celui utilisé dans la station de floculation qui est Magnafloc.
Création d’une Base de données avec Excel VBA

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Sédimentation Naturelle :

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Test :

Sédimentation avec floculant :

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Test :

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CONCLUSION
Dans le but d’établir une complémentarité entre les connaissances de base
théoriques et la pratique acquis durant nos études supérieures, GTI-UM6P
organise des stages de formation au profit des stagiaires dans des différents
secteurs de travail.
Mon stage de fin d’études est effectué au groupe chérifien du phosphate (OCP) à
Ben Guerir, m’a permis d’approfondir mes connaissances théoriques acquises en
Licence professionnelle génie des procédés industriels et digitalisation .
Durant cette période j’ai pu enrichir mes idées sur les phosphates et leur
exploitation et aussi avoir une idée sur le traitement des problèmes que l’on peut
rencontrer le long de la chaine production.
Ainsi, l’utilisation des floculant est alors nécessaire pour augmenter la vitesse de
sédimentation des boues et afin de récupérer un maximum de l’eau claire
pendant un intervalle de temps plus court. Le choix du floculant et la
détermination de la quantité à utiliser dans une station de floculation est très
difficile. En effet, plusieurs facteurs influencent sur la vitesse de sédimentation
des boues donc sur la quantité du floculant à utiliser. A savoir la concentration
des boues, la concentration du floculant utilisé, la qualité du phosphate, et la
concentration de solide alimentant le décanteur.

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Annexe1
Mon travail dans le laboratoire de laverie
Laboratoire
Le laboratoire de la laverie du phosphate est situé au GROUPE CHERIFIEN
DES PHOSPHATES / POLE MINIERES GANTOUR/ Ben Guerir. Comporte
des moyens on personnels et matériels afin d’effectuer les différentes étapes de
l’analyse du produit.
C’est étapes sont reparties on trois :
❖ Quartage
❖ Analyse granulométrique
❖ Mesure de l’humidité
5.1. Quartage
• Définition
Le quartage est une opération d’échantillonnage permettant de diviser un tas de
granulats en quartiers afin de sélectionner un échantillon représentatif du
produit.
• Mode opératoire
On distingue deux modes de quartage :
MODES ETAPES ILLUSTRATIONS
• Préparer le produit sous
forme d’une rondelle.
• Découper la rondelle on
quatre parties égales.
• Eliminer deux parties
Quartage opposées.
solide • Rassembler les deux
autres parties.
• Refaire l’opération jusqu’
à avoir un petit échantillon
à analyser.

• Mélanger le produit avec

l’eau.
• Mettre le produit dans le
Quartage diviseur à pulpe pour le
liquide partager en deux.
• Prendre une partie
(BUCHER) pour
l’analyser.

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5.2. Analyse granulométrique

• Définition
L’analyse granulométrique est l’opération consistant à étudier la répartition des
différents grains d’un échantillon en fonction de leurs caractéristiques (poids,
taille).
• Principe de l’essai
L’essai consiste à fractionner au moyen d’une série de tamis le produit en
plusieurs classes granulaires de tailles décroissantes. Les masses des différents
refus et tamisas sont rapportées à la masse initiale du produit. Les pourcentages
ainsi obtenus sont exploités sous forme graphique.
• Mode opératoire

OPERATION ETAPES ILLUSTRATION

• Placer les tamis dans
l’ordre décroissant de
leurs calibres.
• Mettre le produit
brut ou concentré
dans le tamis ayant la plus
ANALYSE grande maille.
GRANULOMETRIQUE • Ajouter de l’eau avec
agitation.
• Peser le refus de tous
les tamis.
• Sécher les refus et les
peser.
5.3. Mesure de l’humidité
• Mode opératoire

OPERATION ETAPES ILLUSTRATION

• Ouvrir l’humidimètre et
mettre la plaque.
• Appuyer sur le bouton 1
pour éliminer la masse de la
plaque.
• Mettre 10 g du produit
(Brut/Concentré) sur la
Mesure de plaque.
l’humidité • Régler l’appareil à 30 min
avec les boutons 2 et 3 puis
appuyer sur START pour
confirmer.
• Appuyer sur MENU puis
une autre fois sur START.
• Attendre 30 min et prendre
le résultat.

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BIBLIOGRAPHIE
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CNRS, 2001
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[Link]
mai 2014
[3] Jean-Claude Boeglin: Traitement physicochimiques de la pollution insoluble
– Techniques
de l'Ingénieur n° G 1 270
[4] Eaux de distribution clarification par Hugues GODART « Ingénieur civil
des Mines,
Ingénieur en chef à la Générale des Eaux ».
[5] HASSETT (N.J.). – Concentrations in Continuous Thickener. Ind. Chem.
40, 1964, pp. 29
33.
[6] DAHLSTROM (D.A.). – Solid Liquid Separation. Engineering and Mining
Journal, vol.181, June 1980, pp. 120-131.

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