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Chapitre 2

METHODES DE MAINTENANCE

1 – NOTION DE DÉFAILLANCE

1.1 – Définitions

La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010).
1. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture
d’un service donné. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. La no-
tion de service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession de phases par lesquelles doit pas-
ser le produit sur un intervalle de temps donné .
2. Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assu-
rées par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans conséquence fonction-
nelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
3. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise ; c’est donc
la perte de disponibilité du bien. C’est le passage d’un état à un autre. Une défaillance peut être :
 partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise,
 complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise,
 intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action
corrective externe.

Figure 2.1 – Dégradation et défaillance

Sur la figure ci-dessus, tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.

5. Triptyque « faute - défaut - défaillance : la défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la
cause est une faute.

6. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions
données d’utilisation. C’est un état. Elle résulte toujours d’une défaillance.
 22

1.2 – Approche naturelle des méthodes de maintenance

Essayons de résumer les définitions précédentes en une seule figure. Le défaut est au centre du dé-
bat : il provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement sentir. Il génère une dé-
faillance (ou effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication (figure 2.3).

Figure 2.3 – Actions possibles en cas de défaut

La figure précédente est très parlante :

 on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit ; c’est de la maintenance
corrective ; le défaut est provisoirement éliminé, mais à terme il a des chances de réapparaître ;
 on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) ; c’est de la
maintenance préventive ;
 on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives ; c’est de la maintenance améliorative. Celle-ci a
un effet correctif.

1.3 – Politique de maintenance

Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc
au niveau de la direction du service maintenance. Les enjeux d’une maintenance efficace sont de répartir les
ressources disponibles vers des tâche ou des activités qui ont des retombées directes sur la rentabilité de
l’entreprise. En règle générale, on tendra vers une diminution des actions de maintenance corrective au pro-
fit d’actions préventives. Cette politique doit bien sûr être comprise et acceptée par le service de production
en particulier lorsque la fonction production travaille en feu continu.
 23

Figure 2.4 – Répartition préventif-correctif : aspect économique1

2 – MÉTHODES DE MAINTENANCE

Figure 2.6 – Méthodes de maintenance2

Les interventions de maintenance sont directement liées aux contraintes de fonctionnement du ma-
tériel et à leurs conséquences sur la production. Les problèmes ne sont pas les mêmes lorsqu’on fonctionne
en feu continu (24 heurs sur 24), 7 jours sur 7 et toute l’année OU en deux postes avec un arrêt planifié de 3
semaines pour congé en août. Lorsque nous avons dit que ces les différents types de maintenance devaient
1
D’après François MONCHY « Maintenance : méthodes et organisation »
2
AFNOR – Recueil des normes françaises – Maintenance Industrielle Tome 1 - 1996
 24

cohabiter, ce n’étaient pas pour rien. Les situations à prendre en compte par le service maintenance vont dé-
pendre effectivement de la production. Quatre cas sont à envisager (tableau figure 3.7).

Matériel Opérations possibles Type de maintenance

En fonctionnement et production Observations visuelles, tactiles, ol- Maintenance de veille
assurée factives, auditives et gustatives
Contrôle d’état à partir d’appa- Maintenance préventive condition-
reillage de contrôle (vibrations, nelle
etc..)
En arrêt (attente) et production as- Opérations d’entretien courant Maintenance préventive systéma-
surée (graissage, lubrification, etc..) tique
En arrêt sur panne, production non Dépannage, réparation Maintenance corrective
assurée
Matériel et production en « arrêts
programmés :
 changement de série, de pro- Opérations d’entretien courant Maintenance préventive systéma-
duction (graissage, lubrification, etc..) tique
 grands arrêts Remise à niveau, modernisation Maintenance améliorative

Figure 2.7 – Maintenance possible face à la production

2.1 – Maintenance corrective

Appelée parfois maintenance curative, c’est une maintenance effectuée après la détection d'une dé-
faillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise, au
moins provisoirement (norme NF EN 13306). C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne pré-
vient pas la casse. Elle réagit à des événements aléatoires, mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été
pensée. C’est un choix politique de l’entreprise.

2.11 – Opérations de maintenance corrective

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opé-
rations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :
1. test, c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence,
2. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance,
3. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la dé-
faillance se manifeste,
4. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance,
5. dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification),
6. contrôle du bon fonctionnement après intervention,
7. amélioration éventuelle, c’est à dire éviter la réapparition de la panne,
8. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
Nous allons voir plus en détail les opérations de dépannage et de réparation.

2.12 – Options possibles de la maintenance corrective

La maintenance corrective d’un bien peut seule exister comme moyen de maintenance. C’est l’op-
tion « ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ». Elle est justifiée lorsque les défaillances n’ont pas d’impact
sur la disponibilité des équipements, sur la sécurité des personnes et sur la qualité des produits fournis en
bout de chaîne.
Elle peut aussi n’intervenir que sur des matériels jugés peu critiques et pour lesquels un plan de
maintenance préventif serait inutilement coûteux.
Enfin, elle sera toujours présente de manière résiduelle quel que soit le taux de préventif mis en
place sur un équipement (la risque zéro n’existe pas).

2.2 – Maintenance préventive

 25

Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » ; ce proverbe résume parfaitement la situation.

2.21 – Généralités

La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance
d'un bien, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution sur-
veillée de paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la dégra-
dation du fonctionnement du bien » (norme NF EN 13306).
La maintenance préventive doit donc permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’uti-
lisation. Seule, l’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle per-
met d’éviter. On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes :
 maintenance systématique,
 maintenance périodique,
 maintenance de ronde,
 automaintenance,
 maintenance conditionnelle,
 maintenance prévisionnelle.
Ce sont ces six formes de maintenance que nous allons étudier dans ce paragraphe.

A – La maintenance préventive : un apprentissage progressif

Lorsque l’exploitant reçoit un nouvel équipement, il est clair qu’il n’a pas d’idées préconçues sur ce-
lui-ci, en particulier sur son comportement et ses pathologies possibles. La Maintenance doit donc suivre au
départ les préconisations du constructeur, généralement données sous forme systématique et donc non opti-
misées en fonction des contraintes d’environnement.

Figure 2.8 – Algorithme de choix de maintenance préventive

Le service Méthodes Maintenance devra donc mettre en place un plan de préventif provisoire qu’il
affinera progressivement. Cela signifie qu’au départ, la maintenance préventive est un « apprentissage du
comportement » du nouvel équipement :
 26

 visites systématiques,
 prise de signatures (mesures de référence),
 historiques des interventions,
 mémorisation des anomalies de comportement, etc..
B – Objectifs de la maintenance préventive
Le but de la maintenance préventive est de réduire au maximum la probabilité de défaillance de
l’équipement en service. Elle permet donc :
 d’augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace des équipements, en profitant des dé-
faillances pour les expertiser et donc pour les prévenir ; l’historique des défaillances et son ana-
lyse sont donc des piliers incontournables de la maintenance préventive ;
 de diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et donc, d’une manière plus géné-
rale, d’améliorer la disponibilité de l'atelier de production ;
 de permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions et de prévenir les
interventions de maintenance corrective coûteuse ;
 d’améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de régulariser la charge de travail du service ;
 de faciliter la gestion des stocks et de régulariser la consommation de rechanges ; elle permet,
de ce fait, d’éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.. ;
 d’améliorer les conditions de travail du personnel de maintenance mais aussi de production (am-
biance favorable, suppression des causes d’accidents, etc..), car les interventions fortuites, sur-
venant toujours au mauvais endroit et au mauvais moment (loi de Murphy), débouchent toujours
sur des improvisations pouvant être dangereuses ;
 de diminuer le budget de maintenance et le coût des défaillances.

2.22 – Maintenance systématique

A – Définition (norme NF EN 13306)
C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à
un échéancier établi selon le temps, le nombre de cycles de fonctionnement, le nombre de pièces produites
ou un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sen-
sibles (graissage, étalonnage, etc..).
La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement, à dates planifiées, d’in-
terventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à
la révision générale :
 remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel,
 révision générale d’un équipement,
 échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre, joint, durite, balais
d’un moteur CC, etc..),
 lubrification.
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la main-
tenance conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l’équipement, de
ses modes et de sa vitesse de dégradation.
B – Organisation de la maintenance systématique
L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la
détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. Ces éléments sont fréquemment
fixés par :
 le constructeur, dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique, matériel
ferroviaire,...),
 le législateur, dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs, matériel sous
pression, matériel électrique,...).
L’intérêt majeur de la maintenance systématique réside dans sa facilité de gestion. La GMAO y
contribue fortement : ainsi le listing des interventions systématique d’une semaine peut être sorti le vendredi
précédent : la charge de travail est connue et planifiable à l’avance.
 27

En règle générale, on s’arrange pour que ces interventions aient lieu en dehors de la production ou pendant
les temps de non-réquisition de la ligne de production (changement de production, changement d’outillage,
etc..).
C – Périodicité des interventions systématiques
Les opérations de maintenance systématique étant de natures très variables, il est clair que la pério-
dicité T des interventions peut prendre des valeurs allant de la demi-journée à plusieurs années. Le tableau
2.9 donne une idée de cette périodicité.

Périodicité T Nature des opérations Critères de choix de T

 Visites  Préconisation constructeur
1/2j à 1 semaine  Rondes  Habitudes empiriques
 Surveillance  Expérience
 Echange standard  Préconisation constructeur
 Action ponctuelle sur com-  Réglementation
1 semaine à un an posant critique  T optimisée par calculs, essais ou expérience
 Révision partielle ou gé-  Réglementation
nérale  Habitudes empiriques souvent liées aux
1 an à 10 ans  Grand arrêt périodique contraintes sociales (congés annuels, etc..)

Figure 2.9 – Périodicité des interventions systématiques

D – Avantages et limites de la maintenance systématique
La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité
de fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou
de dégradation. T sera calculée à partir de la connaissance des lois de fiabilité du matériel concerné : loi ex-
ponentielle ou de Weibull. L’exemple typique de maintenance systématique est celle d’une voiture.
La maintenance systématique est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits. Elle régularise les acti-
vités de l’entreprise : moins de fortuit, c’est aussi plus de sécurité. Mais elle présente aussi des inconvé-
nients.
1. Quel que soit le taux de systématique que l’on pratique, cela n’élimine pas de façon certaine « la
casse ». Le correctif résiduel étant toujours difficile à évaluer, il conduit souvent à déterminer T par empi-
risme, sans annuler complètement le risque de défaillance.
2. Cette recherche de garantie de fonctionnement conduit donc à remplacer des pièces dont l’usure
est incomplète. C’est donc un procédé qui coûte cher et que seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau
peut justifier.
Conclusion : « pour minimiser le risque de panne, on jette du matériel en bon état !... ».
E - Conclusion
La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui n’en sont qu’à la moitié, voire au
tiers, de leur durée de vie potentielle. De plus, il se trouve que le taux de panne de beaucoup de machines
n’est pas toujours amélioré par le remplacement périodique de pièces usées. Parfois même au contraire (10
à 15% des cas), la fiabilité des machines après remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou
de fragilité de jeunesse des nouveaux appareils installés.
 28

Figure 2.10 – Probabilité de défaillance de roulements

La répartition future des pannes de chaque machine étant inconnue, ce type de maintenance est
souvent inefficace. Son intérêt probant par rapport à la maintenance corrective sur les coûts de production
lui a valu de belles années, mais aujourd’hui :
 le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du maté-
riel peu coûteux (graissage, filtre, joints, petites pièces, etc..) ou pour des équipements pour les-
quels la sécurité des biens et des personnes est mise en jeu ;
 l’auscultation périodique par démontage partiel ou complet, aujourd’hui encore très répandue,
doit céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle.

2.23 – Maintenance conditionnelle

A – Définition (norme NF EN 13306)
C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (auto-diagnos-
tic, information d'un capteur, mesure, etc.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs
de la dégradation et de la baisse de performance d'une entité ».
Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité
(figure 2.11). Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur
possibilité mais aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective.

Figure 2.11 – Principe de la maintenance conditionnelle

Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement, cette surveillance étant
exercée au cours de visites préventives. Ces visites soigneusement préparées, permettent d’enregistrer dif-
férents paramètres : degré d’usure, jeu mécanique, température, pression, débit, niveau vibratoire, pollution
ou tout autre paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement.
Le niveau de performance initial, quelque soit le paramètre surveillé, s’appelle aussi « signature » de
l’équipement : c’est la référence de bon fonctionnement de celui-ci pour le point sensible surveillé. Les me-
sures peuvent être :
 29

 visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote, observation d’un jeu mécanique, d’une courroie
détendue, etc..),
 réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre, oscilloscope, analyseur de spectre, radiogra-
phie, comptage de particules, etc..),
 visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein sur une voiture, té-
moin de température, etc..).
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) qui si les
paramètres contrôlés mettent en évidence l’imminence d’une défaillance. La décision « volontaire » d’inter-
vention est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon systématique et en fonc-
tion d’un planning. La maintenance préventive conditionnelle permet donc de « retarder » et de planifier les
interventions.
B – But de la maintenance conditionnelle
Il s’agit pour un équipement donné :
 d’éliminer ou de limiter le risque de panne, l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’at-
teigne un caractère critique,
 de maintenir la production à un niveau acceptable, tant en quantités fabriquées qu’en qualité du
produit,
 de diminuer les temps d’arrêt, par limitation du nombre de pannes, par une meilleure préparation
des interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production
(ordonnancement),
 de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations, évitant
ainsi des remises en état très coûteuses,
 d’intervenir dans les meilleures conditions possibles, sans urgence, au moment choisi, avec la
préparation adéquate,
 de ralentir le vieillissement.

C – Formes de maintenance conditionnelle

Selon la périodicité des mesures, on distinguera :
1. la surveillance périodique ou forme large (off-line) : l’intervalle de temps t est fixé en fonction
de la vitesse estimée de dégradation.
2. la surveillance continue ou forme stricte (on-line) : les capteurs délivrent de manière continue
une information, donc dans ce cas t  0. L’intervention préventive est alors signalée par une
alarme.

D – Cas d’application
La maintenance conditionnelle doit être mise en œuvre quand on désire éviter les défaillances sur
un équipement sans pour autant procéder au remplacement systématique des pièces et organes sujets à
dégradation.
Quand une entreprise ou un service prend la décision d’appliquer la maintenance conditionnelle à un
équipement (ou à un ensemble d’équipements), il est indispensable que les moyens nécessaires soient mis
en place pour avoir, en permanence, connaissance de l’état et de l’évolution de l’équipement concerné. Cela
est rendu possible par la pratique de contrôles réguliers réalisés au cours de visites préventives dont la pré-
paration et la planification feront l’objet de soins attentifs.
La décision d’appliquer ou non la maintenance conditionnelle à un équipement doit toujours être dictée par
un souci de rentabilité.
La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points :
1. sélection de la défaillance à anticiper ;
2. sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée ;
3. choix des capteurs ;
4. choix du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) ; attention
au snobisme de la télésurveillance, car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un cap-
teur » disent souvent les japonais !..) ;
5. détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité ;
6. choix du mode de traitement de l’information, et donc de la génération des alarmes ;
 30

7. définition des procédures après alarmes ;

8. organisation de l’intervention préventive ;
9. retour d’expérience, validation du processus de surveillance, optimisation des seuils.

2.24 – Maintenance prévisionnelle

C’est la maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et

de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (norme NF EN 13306). En fait, on re-
prend les idées de la maintenance conditionnelle, et on attend les signes de vieillissement ou d’usures pou-
vant mettre en danger les performances du matériel. Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance
exacte et rigoureuse des processus de dégradation. Le meilleur exemple qu’on puisse donner est le témoin
de jauge du réservoir d’essence d’une voiture, témoin qu’on intègre dés la conception. En suivant son évolu-
tion, on se situe en permanence par rapport à l’échéance fatale. La maintenance prévisionnelle permet de
prévoir, avec certitude et confiance, le moment ou la date exacte de la défaillance. La fabrication en étant
avertie assez tôt, et la maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention, l’urgence dispa-
raît. Chacune des parties, en accord avec l’autre, peut donc réaliser son programme sans perturbation.

2.25 - Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle

Si une maintenance conditionnelle peut s’imaginer très simplement avec peu de matériel ou du ma-
tériel simple, voire sans matériel (VTOA), on dispose actuellement sur le marché, d’un certain nombre d’ou-
tils, certes onéreux, mais qu’il n’est pas inutile de connaître. Ce sont des techniques très évoluées dont cer-
taines sont issues des progrès réalisés en médecine non invasive. On parle d’ailleurs souvent de contrôles
non destructifs.
1. Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge ; ces techniques per-
mettent de mesurer les luminances, d’établir une cartographie (zones isothermes) et de suivre son
évolution dans le temps. En maintenance, il ne s’agit pas de connaître avec la plus grande précision
la température absolue d’un point, mais plutôt d’identifier les zones thermiques anormales et de
quantifier l’urgence d’intervention :
 détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sous-dimensionnés,
cosses mal vissées, etc..) ou mécaniques (dégradation d’un palier),
 détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être néfaste au
composant électronique sensible voisin,
 détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations, etc..
Par analogie avec la médecine, faire de la thermographie infrarouge, c’est comme prendre sa tem-
pérature.
2. Mesure des vibrations (niveau, fréquence), bruits et jeux mécaniques ; toutes les machines, et par-
ticulièrement les machines tournantes, vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un
profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. Dés que des phénomènes
d’usure, de fatigue, de vieillissement, de désalignement, de balourd, etc.. apparaissent, l’allure de ce
spectre change, ce qui permet là encore, de quantifier l’intervention.
3. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs.
a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des
sonars, l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la pro-
fondeur et la forme.
b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de cer-
tains liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques puis à ressuer par leurs capillarité
c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux
ferromagnétiques, etc..
4. Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. La surveillance des lubrifiants industriels
consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur ca-
pacité à assurer correctement leur fonction. Les facteurs responsables de l’évolution d’un lubrifiant
sont :
 la pollution par des liquides (eau, solvants),
 la pollution par des particules (poussières, matériaux plastiques, fibres, etc..) causée par le pro-
cessus lui-même et son environnement,
 31

 les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus
par le lubrifiant,
 l’oxydation, en présence d’air ou d’atmosphère corrosive, surtout lorsque les variations de tem-
pérature sont importantes.

2.26 - Autres aspects de la maintenance préventive

Une forme particulière de la maintenance préventive, à caractère systématique et conditionnel, est la
maintenance de surveillance ou de veille (appellation non normalisée), que l’on appelle le plus souvent
maintenance de ronde. Elle assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements. Elle ne
peut être réalisée que par des techniciens concernés, c’est à dire attentifs aux moindres problèmes. Elle per-
met de détecter très rapidement des défaillances mineures qui pourraient, à terme, avoir des conséquences
majeures. Elle concerne :
 tous les problèmes de lubrification, de contrôles de pression, température,
 les examens sensoriels (détection de fuites, d’odeurs, de bruits anormaux),
 les réglages de certains organes (courroies, calages, etc..),
 les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie, épuration des eaux, évacuation
des résidus, ...).
On trouvera sur le tableau 2.21 un exemple de fiche de maintenance de surveillance.
Equipement : tour parallèle Maintenance préventive

Périodicité : 24 heures Référence : G2-01 Folio : 1/1

Objet : tests de bon fonctionnement Personnel : 1 personne
Durée : 30 minutes
A - Rechanges nécessaires :
Porte Outils : PCLNR 20 20 K12
Plaquettes : CNMG 12 04 08-49 TN 200
B - Moyens d’exécution : Lubrifiant
C - Précautions à prendre : néant
D - Dispositions préalables : néant
E - Outillage à prévoir : Clés pour vis 6 pans creux
F - Procédure :
F1 - Vérification de l’interrupteur de sécurité du capot supérieur
 mettre la machine en marche
 lever le capot supérieur et vérifier que la machine s’arrête
F2 - Vérification de la pédale d’arrêt
 mettre la machine en marche
 appuyer sur la pédale d’arrêt et vérifier que la machine s’arrête
F3 - Vérification du bouton-poussoir « coupure générale »
 mettre la machine en marche
 actionner le BP “ coupure générale ” situé à gauche de la machine
 vérifier que le disjoncteur général de la platine électrique est bien déclenché
 déverrouiller le BP à l’aide de la clé et réenclencher le disjoncteur
F4 - Vérification du niveau d’huile
 les voyants sont situés sur le dessus du pupitre, vérifier que le niveau est suffisant
F5 - Vérification des voyants 1 et 2 correspondant à la vitesse moteur
 mettre la machine en marche et mettre le bouton sur la position 1 ; vérifier que le voyant est allumé
 effectuer les mêmes opérations sur le voyant 2
F6 - Vérification des deux sens de déplacement de la tourelle porte-outils
 mettre la manette sur position haute et vérifier que la tourelle avance en direction des mors
 mettre la manette sur position basse et vérifier que la tourelle avance dans le sens opposé

Tableau 2.21 – Exemple d’une fiche de maintenance de ronde

2.3 – Maintenance améliorative

L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques, administratives
et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction re-
 32

quise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but
d’augmenter la durée de vie des composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie,
d’améliorer la maintenabilité, etc.. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipe-
ment effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes pro-
blèmes.

2.31 – Opérations de maintenance améliorative

1. Rénovation : c’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou le
remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement, la réparation
des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une révision générale. Une ré-
novation peut donner lieu à un échange standard.
2. Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui ap-
prochent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». La reconstruc-
tion diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. L’objectif de la
reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du
bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou
des pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifi-
cations. Les modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité,
de sécurité, etc.. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisa-
tion » qui consiste à récupérer, sur du matériel mis au rebut (« casse »), des éléments en bon état, de
durée de vie espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. Est-ce une
bonne solution ?...
3. Modernisation : c’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, de logiciels par des sous-en-
sembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une
amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de ré-
novation ou de reconstruction.

2.32 – Conditions d’application et objectifs

Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse : l’amélioration
doit être rentable. Tous les matériels sont concernés, sauf bien sûr, les matériels obsolètes ou proche de la
réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont :
 l’augmentation des performances de production,
 l’augmentation de la fiabilité,
 l’amélioration de la maintenabilité,
 la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
 l’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

3 – NIVEAUX D’INTERVENTION EN MAINTENANCE (NORME X 60-010)

La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de l’action
élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction par exemple. Parler de
maintenance, en général, ne donne pas de signification au contenu. Détailler le contenu, chaque fois que
l’on parle de maintenance, n’est pas pratique non plus. Pour faciliter la communication, on a établi une clas-
sification des niveaux d’intervention. Bien que grossière, elle est cependant très commode pour s’exprimer.
Elle comporte cinq niveaux pour lesquels on a pris en compte :
 la compétence requise,
 le lieu où l’intervention doit se dérouler,
 les moyens matériels à mettre en œuvre,
 la complexité des instructions nécessaires à l’exécution,
 l’impact de l’intervention sur le stock de rechange,
 l’importance des contrôles et des essais à faire, en cours ou en soin d’intervention.

3.1 – Niveau 1
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Ce sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement ac-
cessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. A titre d’exemple et pour fixer
les grandeurs : compléments de carburant ou de fluides, graissage sur bornes externes, remplacement de
consommables ou accessoires (lampe, pile, etc..), relevés d’indicateurs (pression, température, etc..). C’est
le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du bien qui effectue la maintenance de niveau 1 : il est en effet in-
utile d’appeler un technicien de maintenance pour effectuer ce travail.

3.2 – Niveau 2

Ce sont des actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés
ou non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple. On trouvera par exemple les contrôles de perfor-
mance, certains réglages, les dépannages simples, les réparations par échange standard (à condition qu’il
soit facile à réaliser).Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel habilité 3 selon des procédures
détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. Exemples : nettoyage
ou remplacement d’un filtre à air, vidange d’un carter d’huile, graissage de transmissions, réparation d’un
système d’éclairage au néon, etc..

3.3 – Niveau 3

Ce sont des actions qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien d’uti-
lisation ou de mise en œuvre complexes. On trouve les opérations de réglages et de contrôles généraux (ré-
étalonnage d’un capteur par exemple), les réalignements d’arbres, les opérations de maintenance systéma-
tique délicates, les réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (électronique, méca-
nique, thermique, etc..).
Ces opérations délicates doivent être réalisées par des techniciens qualifiés, à l’aide de procédures
détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.

3.4 – Niveau 4

Ce sont des opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une techno-
logie particulière et la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. Ce sont toutes les opérations de
maintenance corrective et préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparations par
échanges de sous-ensembles ou de composants (révision d’un compresseur d’air par exemple), réparations
spécialisées (démontage, réparation, remontage d’un treuil de levage, remplacement d’une armoire élec-
trique, etc..), vérification des appareils de mesure, contrôle de la transmission de données sur un réseau,
etc..
Ces interventions doivent être réalisées par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de
toutes les instructions de maintenance générales ou particulières.

3.5 – Niveau 5

Ce sont des opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques
ou technologies particulières, des processus et des équipements de soutien industriels. Ce niveau recouvre
donc toutes les opérations de réfection, rénovation ou reconstruction. Par exemple : remise en conformité
électrique d’un immeuble, modernisation d’une ligne de production, etc..
Elles sont en règle générale réalisées par le constructeur ou par une société spécialisée avec des
équipements de soutien définis par le constructeur.
Le tableau 2.22 résume les caractéristiques de ces cinq niveaux de maintenance.

3.6 – Conclusions

Il est bien évident que toutes les interventions ne rentrent pas dans cette classification aussi bien
qu’une pièce dans un puzzle. Il est souvent nécessaire de faire un choix approchant. De manière habituelle,
si un des critères d’appréciation se trouve placé dans la catégorie supérieure, c’est l’intervention entière qui
s’y trouve placée. Par exemple, une intervention nécessite :
 un technicien habilité  niveau 2
 une exécution standard avec un outillage standard  niveau 2
 des instructions de maintenance  niveau 2
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 un approvisionnement par le magasin  niveau 3

 un contrôle sur bancs équipés  niveau 3
C’est donc une intervention de niveau 3.
Par contre, la distribution du travail ne s’encombre pas de cette distribution : qui peut le plus, peut le
moins ! Chaque opérateur, d’un niveau de compétence donné, peut et doit opérer aussi à tous les ni-
veaux inférieurs.
Pièces de re- Essais
Compétence Lieu Outillage Instructions
change Contrôles
Non profes-
1 sur place sans d’utilisations stock faible de visu
sionnelle
Technicien ha- de mainte- disponibles et à
2 sur place portable de visu
bilité nance proximité
sur place ou approvision-
Technicien de mainte-
3 atelier mainte- spécifique nées par le ma- bancs équipés
spécialisé nance
nance gasin
approvision- bancs de me-
Equipe très atelier spéciali- générales et
4 général nées par le ma-sures, étalon
spécialisée sé spécifiques
gasin de travail
protocole à éta-
extérieur ou défini par le du constructeur approvision-
5 Constructeur blir entre
atelier central constructeur nées par l’exté-
constructeur et
rieur
utilisateur

Figure 2.22 – Les cinq niveaux de maintenance