FICHE TECHNIQUE FTe08

RESSORTS DE COMPRESSION

1. AVANT PROPOS

Source documentaire : Thèse INSAT de Manuel Paredes-Développement d'outils

d'assistance à la conception optimale des liaisons élastiques par ressorts - 13-12-
2000.
Dans notre pratique modéliste nous utilisons des ressorts, ressorts souvent
récupérés ou bricolés à la hâte. Il est cependant des cas pour lesquels les ressorts
doivent être conçus et réalisés de manière rigoureuse. Ce sont par exemple les
ressorts de décharge des soupapes des chaudières vapeur, les ressorts de rappel
des soupapes des moteurs à combustion interne ou les ressorts des régulateurs de
pression de gaz. Ce document ne traite que des ressorts à enroulement cylindrique
en hélice régulière et s’appuie sur la méthode rapide de dimensionnement de la
norme ISO.

Une fois le dimensionnement réalisé on devra absolument valider le ressort en

condition d’utilisation réelle, surtout s’il appartient à un organe de sécurité.

2. DIMENSIONNEMENT DU RESSORT

Tout d’abord il convient de bien définir le mode de fonctionnement du ressort.

o Soupape de décharge vapeur : faible nombre de cycles de travail,
ouverture/fermeture franche de la soupape sans rebond, levée à pleine
ouverture 0,5 à 0,6mm, dimensions très réduites. Donc ressort trapu à forte
raideur et faible nombre de spires, fil inox obligatoire.
o Ressort de rappel de soupape d’un moteur à explosion :
ouverture/fermeture franche de la soupape sans rebond, grand nombre de
cycles, absence de résonance vibratoire dans la plage de vitesse du moteur,
levée très faible. Donc ressort standard à raideur élevée
o Ressort de régulateur détente gaz : cyclage lent autour d’une valeur
d’équilibre avec une plage de réglage importante. Ressort à faible raideur,
faible nombre de spires et facteur d’enroulement élevé

Dans notre pratique les contraintes dimensionnelles sont connues, le métal du fil
est imposé, mais les forces en jeu sont grossièrement estimées.
Pour dimensionner le ressort on partira des règles empiriques courantes. On fixe
certaines données à priori puis on développe le calcul. Il y a souvent quelques
itérations avant de trouver la meilleure combinaison.

La marche à suivre est la suivante :

o Détermination des efforts
o Détermination des encombrements
o Choix du métal et calcul du diamètre marchand du fil
o Calcul du nombre de spires utiles

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o Calcul de la hauteur théorique spires serrées à bloc, vérification de sa
compatibilité avec les données d’encombrement et de charge maximale.
Prendre une garde Sa d’au moins 5 % de cette hauteur maximum à bloc
avec un minimum égal à d/2, d = diamètre du fil.
o Vérification du taux de travail admissible pour les ressorts à grand nombre de
cycle.
o Note : les forces sont exprimées en Newton, noté N. La conversion est 1 kgf
= 9,81 N

3. NOMENCLATURE

Nota : Le raccourcissement s du ressort est souvent nommé flèche.

L0 mm Longueur libre. Aucune force n’est appliquée au ressort

L1, L2 mm Longueurs en charges relatives à F1, F2.

Lc mm Longueur à spires jointives. (ressort compressé à bloc)

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Ld mm longueur développée, c’est à dire longueur de fil bobiné

Lk mm Longueur critique de flambage

Ln mm Plus petite longueur de travail admissible (géométriquement)

Lr mm Plus petite longueur de travail admissible (contrainte maxi)

Dans nos exemples du sous-chapitre d’introduction, L1 correspond à la charge de

précontrainte et L2 à la charge nominale, par exemple pleine ouverture d’une
soupape.
Ln est conditionnée par le raccourcissement maximal autorisé en ménageant une
garde Sa. Son expression est :

Lr est la plus petite longueur, donc le plus grand raccourcissement, du ressort pour
rester en dehors de la zone de rupture par fatigue.
Lk est la longueur qui définit le risque de flambage (déviation latérale) du ressort.
w = L0/D ce rapport, appelé rapport d’enroulement, permet de caractériser le
ressort.

3.1. Spires

n Nombre de spires actives, ce sont les spires qui se déforment

influence des extrémités sur les longueurs. Les spires d’extrémité peuvent
ni être simplement coupée, meulées et ou rapprochées. En fonction de cela le
coefficient ni amène une correction

Nombre de spires mortes. Ce sont des spires parfaitement jointives qui ne

travaillent pas. Elles sont placées aux extrémités, mais pourraient aussi bien
nm
être placée au milieu du ressort. Elles servent principalement à ajuster la
longueur du ressort sans participer à sa raideur.

En général on fixe le nombre de spires actives n, le type d’extrémités puis on

calcule le nombre total de spires N en ajoutant éventuellement le nombre de spires
mortes.

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On notera que lors de sa compression, le diamètre des spires augmente. Pour les
ressorts encapsulés, comme ceux d’une soupape de décharge vapeur, on devra
avoir un jeu suffisant entre le ressort et l’alésage du corps de soupape. La variation
du diamètre s’exprime par la formule approchée :

D’e est le diamètre lorsque le ressort est comprimé à bloc : p est le pas du
ressort ; d diamètre du fil : D diamètre moyen du ressort
Exemple D = 6 mm, d = 0,5 mm, p = 1,64 mm/tour ; lorsque le ressort se
comprime à bloc le diamètre moyen devient D’e = 6.55 mm

Le tableau suivant donne les corrections en prendre en compte en fonction du type

d’extrémités. Par exemple si l’on compte N spires pour un ressort avec des
extrémités rapprochées et meulées le nombre de spires actives à prendre en
compte est n = N-2. En connaissant la longueur libre à vide L on pourra en déduire
la longueur comprimée à bloc et le pas.

3.2. Raideur
La raideur R du ressort est une grandeur qui permet de relier la force appliquée à la
déformation du ressort. Pour les ressorts dont il est question ici on aura par
exemple F1-F0 = R*(L1-L0)= R*Sh
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La raideur s’exprime par :

G = module de torsion, c’est une constante qui dépend du matériau utilisé; d =

diamètre du fil ; D = diamètre moyen du ressort ; n nombre de spires actives.
Un facteur correctif est proposé lorsque w s’écarte de la valeur w = 10

R vaut alors : avec bêta = 1+3/16/(w²-1)

Si on analyse la formule on constate que la raideur R :

o augmente très vite avec le diamètre du fil d
o diminue avec le nombre de spires actives n
o diminue très vite avec le diamètre moyen D

Le tableau suivant illustre la variation de raideur R d’un ressort à 7 spires actives

en fil Inox.
R en N/mm D=5.5 D=6,0

d=0,4 0,22 0,17

d=0,5 0,55 0,42

Passer d’un ressort de diamètre 6,0 mm avec un fil de 0,4 mm à un ressort de

diamètre 5,5 mm avec un fil de 0,5 mm paraît pas grand-chose, et pourtant R
varie dans un rapport de plus de 3.

Tableau suivant : Valeurs typiques des matériaux de fil à ressort les plus courants

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3.3. Flambage
Sous certaines conditions le ressort, en fonction du type d’assise, peut flamber si
l’on dépasse un raccourcissement critique.

La formule utilisée est la suivante :

Prenons l’exemple d’un ressort à fil inox tel que v = 1. L0 = 16 mm ; D = 5,5 mm.
L2 sous charge maximale vaut L2 = 8 mm. Le plus efficace est de se fabriquer un
tableau de calcul.

mu=E/(2*G)-1 0,35

ni*L0/D 2,91

pi()((2*mu+1)/(mu+2)^ 0,5 2,67

Test flambement calculer LK

A= [1-(2*mu+1)/(mu+2)*
0,07827
(pi()*D/(v*L0))^2]^ 0,5

LK=L0*(1-(mu+1)/(2*mu+1)*A 4,29 mm

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Tant que la longueur sous charge L2 est supérieure à LK il n’y a pas de flambage.
Ceci étant il est souhaitable d’avoir de la marge car les ressorts qui fonctionnent en
régime dynamique peuvent être soumis à des charges instantanées qui provoquent
un flambement alors que la charge nominale moyenne utilisée dans les calculs, elle,
ne provoque pas de flambement.
Pour éviter ces calculs on utilise souvent des abaques comme celle de la figure
suivante.
Exemple
L0 = 16 mm ; D = 5 mm ; v = 1

vL0/D = 1*16/5 = 3,2. Prenons s = 6 mm alors s/L0 = 6/16 = 0,375. L’abaque

nous indique que le ressort est susceptible de flambage.

4. CAS DES SOUPAPES DE MOTEUR-RESONANCE DU RESSORT

Remarque : ce paragraphe est placé pour mémoire mais il ne sera pas développé
faute d’expertise de notre part dans ce domaine.

Lorsqu’un système est soumis à une excitation d’une fréquence proche ou égale à
sa fréquence propre de résonance, l’amplitude du déplacement augmente
considérablement. Il suffit de penser à une balançoire.

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La formule souvent avancée pour calculer la fréquence propre du ressort est :
0,5
Fp = 3560*d/pi()/D²*(G/Rhô) *Rhô est la masse volumique du ressort.

L’ensemble, soupape + coupelle de ressort + ressort, est soumis à un mouvement

alternatif rapide. A la fréquence de résonance de cet équipage mobile l’amplitude
du déplacement croit brutalement et dans de grandes proportions car l’énergie
accumulée dans le système croit considérablement. Le ressort va travailler dans
de très mauvaises conditions en se comprimant brutalement à bloc puis en se
détendant brutalement. Il y a des risques de rupture du dispositif. Sur les moteurs
Diesel la soupape peut venir cogner le piston et le trouer, mettant le moteur hors
d’usage.

Sur un moteur quatre-temps, à 6 000 tr/min, chaque soupape doit s'ouvrir et se

fermer cinquante fois par seconde (50 Hz). Si la raideur du ressort chargé de la
fermeture de la soupape est trop faible, les spires ne peuvent pas se détendre
suffisamment vite et assurer la fermeture dans les temps. Ne remplissant plus leur
rôle, les soupapes se désynchronisent. Ce décalage se traduit par un
rebondissement du poussoir qui vient heurter l'arbre à cames qui, dans l'intervalle
de temps nécessaire à la détente du ressort, a tourné. De plus, à chaque
ouverture, la force exercée par l'arbre à cames (directement ou indirectement) pour
comprimer le ressort n'est pas intégralement « récupérée » lors de sa détente. Il y
a là une source importante de perte de rendement.

On doit veiller à plusieurs points :

o faire en sorte que la fréquence de résonance du système formé par la
soupape et son équipage soit en dehors de la plage de fonctionnement
nominale du moteur
o la vitesse de propagation de l’onde de compression ou de détente dans le
ressort doit rester compatible avec la fréquence du mouvement alternatif
imposé à la soupape. Les soupapes « s’affolent » avec des risques de casse
moteur élevé. Les anciens moteurs à soupapes latérales ne risquent pas la
casse, car les soupapes ne sont pas en face du piston.
o le ressort doit encaisser, sans se comprimer à bloc, les pointes de l’effort
dynamique qui peut être très supérieur à une valeur moyenne statique
o avoir une tenue suffisante à la fatigue compte tenu du nombre très élevé de
cycles compression-détente.

Afin de diminuer le risque du phénomène, plusieurs stratégies sont possibles, mais

clairement pas applicables en modélisme, sauf peut-être le double ressort :
4.1. Durcir ou multiplier le nombre de ressort
L’'affolement étant un phénomène lié à la résonance du ressort, qui se produit à
certaines fréquences ; cette méthode a ses limites puisqu'un ressort plus dur
demande plus d'efforts au moteur pour ouvrir la soupape associée. Installer deux
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ressorts différents implique deux fréquences de résonance différentes : en tout
temps au moins un des deux ressorts est apte à refermer correctement la
soupape. Cette solution pourrait s’étudier dans un cadre de modélisme.

4.2. Ressorts conique à pas variable

Cette conception permet d'augmenter la raideur du ressort en fin d'ouverture des
soupapes donc la force de rappel.

4.3. Commander mécaniquement la soupape

La commande desmodromique permet de s’affranchir du ressort et donc de son
affolement. Dans cette solution mécanique l’ouverture et la fermeture sont
commandées mécaniquement. Complexe et coûteux ce système est resté
confidentiel.

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4.4. Utiliser de l'air comprimé.
L'air comprimé agissant à la place des ressorts (ressort pneumatique de soupape),
permet d'éliminer les risques d’affolement.

5. TENUE A LA FATIGUE

On commence par calculer la contrainte admissible en régime statique ou quasi-

statique. Ensuite on calcule, en fonction des objectifs de conception la réduction des
contraintes à concéder pour atteindre le objectifs de tenue en nombre de cycles de
charge.

5.1. Contrainte maximale statique

Les méthodes simplifiées ne tiennent pas compte de la courbure en hélice du fil,

courbure dont le résultat est une augmentation des contraintes sur la fibre
intérieure. La contrainte la plus élevée se trouve sur la peau interne la plus proche
de l’axe d’hélice là où naissent les criques qui vont se propager jusqu’à la rupture.
On corrige les résultats de la formule simplifiée par un coefficient k = (w+0,5)/(w-
0,75)
Le ressort doit être dimensionné de manière à ce que la contrainte corrigée ne
dépasse pas la contrainte de cisaillement admissible tzul.
3
tk2 = 8D*R*(L0-L2)*k/pi/d . On rappelle que R est la raideur du ressort en N/mm.
tk2 s’exprimera en N/mm². La formule peut aussi s’écrire:
3
tk2 = 2,548*F2*k*D/d
On devra vérifier que pour la charge maximale F2 l’inégalité tk2<tzul est vérifiée.

5.2. Cas du cyclage et des risques de rupture en fatigue

La courbe de Wöhler permet de visualiser la tenue de la pièce ou des matériaux

dans le domaine de fatigue. Elle provient d’essais normalisés. Cette courbe définit
une relation entre la contrainte appliquée σ (sigma parfois notée S) et le nombre de
cycles à la rupture NR (en fait nombre de cycles pour lesquels on observe P% de
ruptures sur le lot d’échantillons testés). En pratique, la courbe de Wöhler est
généralement donnée pour une probabilité de rupture P = 0,5.
Ce n’est donc pas une garantie absolue car statistiquement 1 ressort sur 2 va se
casser. C’est pour cette raison que l’on prend une marge de sécurité en diminuant
la contrainte dans le fil en dessous de la valeur limite.

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Elle se présente sous l’aspect général du schéma suivant :

On définit trois zones :

1. La zone de fatigue oligocyclique. La rupture intervient après un très petit
nombre de cycles sous forte contrainte ; après une série de déformations
plastiques locales notables le fil du ressort va se rompre
2. La zone d’endurance limitée dans laquelle le nombre de cycles avant rupture
croît lorsque la contrainte appliquée décroît. Cette zone est à considérer au
regard des risques pour le système ou de la politique de maintenance du
dispositif
3. La zone d’endurance illimitée dans laquelle la probabilité de rupture devient
7
extrêmement faible. On constate alors qu’au delà de 10 cycles (dix millions
de cycles) l’évolution est très lente (variation asymptotique).

Dans un moteur 4T qui tourne à 6000 trs/mn les ressorts de soupape font 50 cycles
7 7
de compression-décompression par seconde. Les 10 cycles sont réalisés en 10 /50
= 200 000 s soit un peu plus de 55 heures de fonctionnement continu. Pour les
micromoteurs animant des modèles réduits cela peut être facilement atteint.

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Le tableau qui suit donne l’expression des contraintes en deçà desquelles il faut se
maintenir pour l’acier et l’inox.

td(N) est la contrainte maximale admissible pour assurer N cycles avec une
probabilité de rupture de 50 % sur le lot de ressorts.
ln est la fonction logarithme népérien qui se trouve sur les calculettes en mode
scientifique

tzul = 0,5*Rm pour l’acier et tzul=0,48*Rm pour l’inox. (Rm voir table III.1 page
5)

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Exemple fil inox d = 0,4 mm et D = 5,0 mm ; F = 2,14 N

ln(d) = -0,9163 ; w = 5,0/0,4 = 12,5 ; k = (w+0,5)/(w-0,75) = 1,1289

Rm = 1918-255,86*ln(0,4) = 1477 N/mm² ; tzul = 0,48*1477 = 709 N/mm²
0.268
td = 303/0,4 = 387,3 N/mm²
Contrainte nominale sous F2 :
3
tk2 = 2,548*2,14*1,1289*5,0/0,4 = 480,90 N/mm²
tk2 < tzul mais comme tk2 > td on ne sera pas en endurance illimitée. En
fonction du nombre de cycle envisagés on calculera td(N) à l’aide des formules
précédentes. On effectuera une vérification tk2 < td(N).
Les relations qui suivent donne l’expression d’un coefficient de sécurité qui au
demeurant, une fois calculé, reste difficile à interpréter en usage amateur.

6. REGLES DE DIMENSIONNEMENT COURANTES

Elles sont issues de l’expérience, et concevoir un ressort en s’appuyant sur ces

règles permet souvent d’accélérer le processus de définition.
o On devra éviter que l’angle d’inclinaison de la spire par rapport à un plan
perpendiculaire à l’axe d’hélice ne dépasse 6°. En pratique on restera entre
3° et 5°. Cela signifie que l’on veillera à ce que le pas vérifie P<D/3 . Si on
dépasse cette valeur les efforts de flexion qui prennent alors naissance
augmentent rapidement la fatigue du métal et modifient sensiblement les lois
de fonctionnement
o facteur d’enroulement w=D/d . On maintiendra cette valeur entre 6 et 16. La
valeur w=10 est une valeur donnant un ressort bien équilibré. Côté
fabrication en dessous de 5, on ne peut pratiquement plus enrouler le fil à
froid. Au-dessus de 12 ou 13 la détente du fil après enroulement ne permet
plus d'assurer avec précision la valeur du diamètre D.

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o Les extrémités seront resserrées et meulées pour assurer une bonne assise.
Les faces meulées devront être exécutées soigneusement afin d’être
parallèles entre elles et perpendiculaires à l’axe d’hélice
o on choisira un nombre de spires compris entre 4 et 14. Pour les ressorts très
longs on aura intérêt à considérer plusieurs ressorts empilés séparés par des
rondelles rectifiées coulissant sur un axe.
o Tenue à la fatigue. On prendra une contrainte de torsion, ressort à bloc,
inférieure ou égale au 4/5ème de la contrainte de cisaillement ou bien
comprise entre 1/5ème ou 1/8ème de la contrainte de limite élastique.

6.1. Exemple de calcul complet :

On rappelle que les applications visées concernent surtout les soupapes de
décharge de chaudière, les régulateurs gaz, les soupapes des moteurs à
combustion interne, et cela pour du modélisme.

Ce qui peut-être perturbant, outre l’aspect quelque peu barbare des formules, c’est
qu’il faut choisir à priori des valeurs pour certaines données. Ceci étant fait, toutes
les autres données sont alors reliées entre elles et s’en déduisent. En fonction des
résultats on réitère le processus.

Les contraintes de conception vont imposer le plus souvent les longueurs L1 et L2,
et le diamètre extérieur De. Pour les applications qui nous concernent on peut en
général estimer aussi l’ordre de grandeur des forces correspondantes appliquées
F1, F2. Les couples (L1, F1) et (L2, F2) permettent alors le calcul de la raideur R.
Remarque : l’unité de force dans le système international est le Newton noté N.
L’unité de masse est le kilo (kg) souvent confondu avec le kilogramme-force. Une
masse de 1kg a un poids (force) de 1kgf dans l’ancien système d’unité. La
conversion vers le système international est 1kgf = 9,81 N

Nous allons construire l’exemple sur la soupape de décharge vapeur d’une

locomotive modèle réduit. Il n’y a pas lieu de s’occuper de problèmes de fatigue car
le nombre de cycle est faible. Cependant en régime de
fonctionnement (levée de soupape) il y a des variations
dynamiques importantes de la force s’exerçant sur la
soupape. On devra par souci de sécurité vérifier les
contraintes admissibles avec le ressort à bloc.

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La levée nécessaire pour passer le débit vapeur est de 0,6 mm.
Le design mécanique impose Soupape fermée : L1 = 7,3 mm, F1 = 1,14 N ;
Soupape ouverte : L2 = 6,7mm, F2= 1,42 N.
La pré-compression du ressort est réglable via un écrou dans l’évent. Cela permet
de compenser les petites imperfections de bobinage et régler correctement le
déclenchement en s’aidant d’un manomètre.
Le ressort devra avoir un jeu de 0,4 mm au diamètre d’alésage du corps de
soupape et un jeu de 0,3mm au diamètre de tige de soupape. D_alésage = 6
mm, D_tige = 3,2 mm. On aura donc à respecter :
De < D_alésage-0,4 et Di>D_tige+0,3. Soit De < 5.4 mm et Di > 3,5 mm
Extrémités du ressort : rapprochées et meulées (ni = 1,5) ; Fil inox, spires
d’extrémité guidées.

Matériau Inox 302

G en N/mm² 70000,00

E en N/mm² 192000,00

Rm en N/mm² 2153,44

td endurance illimitée N/mm² 387,34

Tzul endurance limitée N/mm² 1033,65

Masse volumique kg/dm3 7,90

Les données disponibles permettent le calcul de la valeur imposée à la raideur R

du ressort :
R = (F2-F1) / (L1-L2) = 0,284/0,6 = 0,47 N/mm

Démarrons le dimensionnement en choisissant un rapport d’enroulement w = D/d =

10.

Diamètre théorique du fil

Moyennant quelques manipulations des formules de base on peut exprimer d en
fonction de F2, G, w.

3
d = (8*1,42*10 /70000/(0,3*10-1)) ^ 0,5 = 0,28 mm

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on choisit le diamètre commercial immédiatement supérieur soit d = 0,3 mm
Diamètre du ressort

De = d*(w+1) = 0,3* (10+1)= 3,3 mm ; De < 5,4 la condition est vérifiée

D = w*d= 3mm
Di = d*(w-1) = 0,3*(10-1) = 2,70 mm ; Problème ! Di < 3,5 donc la condition
n’est pas vérifiée.

La relation ci-dessus peut s’écrire aussi w = Di/d+1. Elle permet de trouver un

compromis qui respectera les deux conditions. On teste différents couples (Di, d)
comme par exemple celui que l’on va retenir.

Di 3,60

d 0,40

w 10,00

De 4,40

D 4

On va donc vérifier qu’avec un fil d = 0,4 mm et un rapport d’enroulement w = 10

on peut aller jusqu’au bout de la définition en respectant les conditions restrictives.

Calcul du nombre de spires

La démarche va dépendre de ce qui est imposé. Dans notre cas c’est la raideur
3 3
n = G d4 / (8 R D )= 70000*0,44/(8*0,47*4 ) = 7,45 spires actives
Avec un bobinage manuel il est difficile d’obtenir un enroulement précis. On
s’efforcera de se maintenir entre 7,5 et 8 spires.

Par exemple avec 8 spires (au lieu de 7,5) cela va donner une longueur à vide
(ressort libre)
L0 = n (0.3*D + 0.15*d) + ni*d = 8*(0,3*4+0,15*0,4)+1,5*0,4= 10,7 mm. On
veillera à rajouter la garde de sécurité Sa préconisée par la norme. Si on est
quelque peu paresseux on peut se contenter d’écrire que Sa=d/2= 0,2mm
La longueur L0 est alors égale à L0 = 10,7+0,2 = 10,9 mm.
La raideur de ce ressort avec 8 spires sera :

4 3 4 3
R = G*d / (8*n*D ) = 70000*0,4 /(8*8*4 ) = 0,44 N/mm

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RESSORTS DE COMPRESSION
La levée sera L1-L2 = (F2-F1)/R = 0,284/0,44 = 0,645 mm. Avec 8 spires la levée
est suffisante. Dans le cas d’une soupape de décharge il convient de se tenir proche
de la hauteur de levée optimale.

Maintenant que le ressort est défini il faut vérifier les conditions de contrainte
maximale (ressort à bloc), la longueur de flambement, la tenue en fatigue (même
si pour ce type d’usage ce n’est pas essentiel).

Caractéristiques du ressort :

Fil inox G = 70 000 N/mm², d = 0,4 mm, D = 4 mm, n = 8 spires actives,

extrémités meulées, pas de tour mort.

A partir des éléments maintenant acquis on peut établir de nombreuses

caractéristiques du ressort. Voir le prochain tableau.

Le pas du ressort est de 0,9 mm/tour pour un angle d’hélice de 4°. (Les angles
d’hélice évoluent en général entre 3° et 6°). La longueur nette de fil bobiné est de
215 mm environ. A cette longueur il faudra y ajouter les chutes pour l’attache sur
le mandrin, les coupes et le meulage. La masse du ressort est de 0,2g à comparer
si nécessaire aux autres masses associées au mouvement.

Les points les plus intéressants sont le flambement et la contrainte lorsque le

ressort est à bloc.

Longueur de flambement Lk
La longueur de flambement est de 4,8mm. En fonctionnement normal, entre F1 et
F2 il n’y a pas de risque de flambement car L1 et L2 sont plus grands que Lk. Par
contre il y a flambement si exceptionnellement le ressort se comprimait à bloc
(Lc=3,80mm < Lk=4,8mm). La tige de soupape fera alors office de guide en
limitant les problèmes. Le flambement intervient dès que la force appliquée est
supérieure à 2,7 N.

Contraintes
La contrainte sous charge maximale F2 est légèrement inférieure à la contrainte en
endurance illimitée. En respectant le même domaine de fonctionnement (L1, F1)
et (L2, F2), ce ressort aurait donc pu être utilisé comme ressort de rappel de
soupape.

Lorsque le ressort est compressé à bloc sa contrainte τkc= 561 N/mm² est très
inférieure à la contrainte admissible τzul = 750 N/mm².

Le ressort est donc validé par le calcul. Il convient de le fabriquer et de le tester en

conditions réelles.

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Symbole Unité Désignation Formules

D mm Diamètre moyen D = De - d 4,00 mm

De mm Diamètre extérieur De = D + d 4,40 mm

Di mm Diamètre intérieur Di = D - d 3,60 mm

d mm Diamètre de fil d = De-D 0,40 mm

Diamètre dilaté ressort

D’e mm à bloc D’c=d+1/2(m²+4D²-d²) ^ 0,5 4,42 mm

E N/mm2 Module d'élasticité 192000 N/mm²

Forces axiales, relatives

F1 N à L1
F1 = R (L0 – L1) 1,14 N

116,25 gf

Forces axiales, relatives

F2 N à L2
F1 = R (L0 – L2) 1,42 N

144,80 gf

Fc th N Force théorique á bloc Fc th = R (L0 - Lc) 3,11 N

316,74 gf

Fn N Force relative á Ln Fn = R (L0 - Ln)

G N/mm2 Module de torsion 70000 mm²

coefficient de correction
k - de contrainte
k = (w + 0.5) / (w - 0.75) 1,14

L0 mm Longueur libre L0 = m n + (ni + nm) d + Sa 10,90 mm

Longueur en charge
L1 mm relative à F1
L1 = L0 - F1 / R 7,30 mm

Longueur en charge
L2 mm relative à F2
L2 = L0 – F2 / R 6,70 mm

Longueur á spires
Lc mm jointives
Lc = d (n + ni +nm) 3,80 mm

Ld mm longueur développée Ld = π D [2 + nm + n / Cos(z)] 215,14 mm

Longueur critique de
Lk mm flambage
Voir formule dans le texte

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mu=E/(2*G)-1 0,37

ni*L0/D 4,09

pi()((2*mu+1)/(mu+2)^ 0,5 2,69

Flambement
Test ! calculer
LK

A= [1-(2*mu+1)/(mu+2)*
0,28293
(pi()*D/(v*L0))^2]^ 0,5

LK=L0*(1-(mu+1)/(2*mu+1)*A 4,75 mm

Force au point de
N flambement
Fk=R/(L0-Lk) 2,69 N

Contrainte au point de 3
N/mm² τkf = 8*D*R*k (L0 - Lk) / (π*d ) 486,12 N/mm²
flambement

Plus petite longueur de

Ln mm travail admissible Ln = d*(n + ni +nm) + Sa 5,00 mm
(géométriquement)

Plus petite longueur de

Lr = L0 - (π*d3*τzul ) / Sans objet
Lr mm travail admissible
(contrainte maxi) (8*D*R*k) Lr<Lc

M g Masse du ressort M = Ld*ρ*π*d2 10-3 / 4 0,21 g

mm/tou
m mm Pas du ressort m = [L0 - d (ni + nm)]/n 0,89
r

N - Nombre de cycles 20000 cycles

Nombre de spires 4 3
n - n = G*d / (8*R*D ) 8,00
actives

influence des
ni - extrémités sur les 1,50
longueurs

Nombre de spires
nm - 0,00
mortes

Nombre total de
nt - nt = n + nm + ni 9,50
spires

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3
R N/mm raideur du ressort R = G d4 / (8 n D ) 0,44 N/mm

Valeur minimale de la
Rm N/mm2 résistance á la 2153,44 N/mm²
traction

Somme des espaces Sa = n (0.0015 D2 / d + 0.1d)

4
Sa mm minimums entre les Lorsque N > 10 , Sa est multiplié 1,20 mm
spires utiles
par 1,5

Course du ressort
Sh mm (« - » signifie Sh = L1 - L2 -0,60 mm
compression)

Energie
emmagasinée ( (« -
W N*mm W = 0.5 (F1 + F2) (L1-L2) -0,77 N*mm
» signifie Energie
potentielle)

rapport
w - w=D/d 10,00
d'enroulement

degré
z deg Angle d'hélice z = Arctan( m / π / D ) 4,04
angle

facteur de tenue en
αF
fatigue

ρ kg/dm3 Masse volumique 7,90 kg/dm3

Contrainte corrigée 3
τk2 N/mm2 τk2 = 8*D*R*k*(L0 - L2)/(π*d ) 331,97 N/mm²
pour L2

Contrainte corrigée 3
τkc N/mm2 τkc = 8*D*R*k*(L0 - Lc) / (π d ) 561,18 N/mm²
pour Lc

τzul Contrainte maximale

N/mm2 voir tableau 750,39 N/mm²
acier admissible

Contrainte endurance
td N/mm² voir tableau 387,34 N/m²
illimitée

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7. REALISATION D’UN RESSORT AU TOUR

Avertissement : ne JAMAIS maintenir le fil à ressort directement à la main ou même

avec de gants légers pour lui imposer une force de traction lors du bobinage, des
blessures importantes peuvent en résulter.

o La méthode de bobinage au tour équipé d’une vis-mère pour le filetage est

simple et l’outillage facile à fabriquer. Les pas de nos ressorts sont en général
dans la gamme des pas de filetage de nos tours d’établi.

o Le véritable challenge est de trouver le bon diamètre du mandrin de bobinage

et secondairement de ne pas imposer une tension trop importante au fil. En
effet une fois le ressort bobiné lors du sectionnement du fil, les contraintes se
relâchent et le ressort augmente de diamètre.

o Le fil à ressort est très dur et ravage les pinces coupantes. Il vaut mieux
utiliser une électro-broche genre Dremel montée avec un micro-disque abrasif

o Lors de la fabrication on prévoira des spires mortes aux extrémités pour ajuster
au mieux la longueur du ressort et récupérer des imprécisions de meulage.

o Le meulage des spires d’extrémité doit s’effectuer calmement sans surchauffer

le fil qui perd alors ses propriétés. On s’aidera d’un petit montage pour obtenir
des bases géométriquement correctes.

Vues du passe-fil

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o Comme les angles d’hélice sont généralement compris entre 3° et 6° ce ne
sera guère plus long de préparer quelques ébauches du corps de passe-fil pour
les angles les plus courants. Il est bienvenu de marquer chaque corps de
passe-fil pour repérer l’angle original d’usinage, car il n’est pas aisé de mesurer
précisément ces petits angles.

o Le fil est serré entre deux rondelles qui s’usent assez vite. Des rondelles
achetées en quincaillerie font tout à fait l’affaire en ce qui me concerne.

o Le trou par lequel traverse le fil est de diamètre 1,2mm ce qui permet d’utiliser
des fils entre 0,4 et 0,8mm, les plus courants pour nos usages.

o Pour plus de facilités de réglage, l’écrou de serrage des rondelles formant étau
sera fileté à pas fin.

Mandrin de bobinage

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Le réglage du diamètre de l’axe de bobinage est obtenu après quelques essais. On
peut prendre comme point de départ pour le diamètre de l’axe de bobinage
0,8*Di_théorique. On bobine un premier ressort, et on mesure son diamètre extérieur
De. S’il est supérieur de 10 à 15 % de la valeur du diamètre extérieur théorique on
réduit l’axe de bobinage sinon ce ressort est conservé après calcul de vérification. Si
ce n’est pas bon alors on réduit le diamètre du mandrin de bobinage par échelon de -
0,2 mm ou même -0,4 mm si le diamètre du ressort est nettement trop grand.

On voit ci-dessous le montage au tour. Le bobinage s’exécute manuellement moteur

arrêté-désaccouplé. On entraîne à la main le mandrin 3 mors de la poupée fixe. La
pointe tournante sert à reprendre les efforts de flexion lié à la traction du fil. En effet
le diamètre de nos ressorts est très petit et le risque de déformer l’axe de bobinage
est important.

Pour la partie de bobinage des spires actives la vis mère est enclenchée après avoir
été préalablement réglée avec le train d’engrenages qui correspond au pas de
filetage le plus proche possible du pas théorique de l’hélice du ressort.

Pour le meulage des extrémités du ressort on peut utiliser l’outillage simple de la

figure qui suit.

Le corps parallélépipédique de cet outillage est monté et réglé sur le dispositif de

meulage de façon à ce que l’axe du porte-ressort soit normal (perpendiculaire) à la
surface abrasive en mouvement. Le diamètre extérieur du mandrin porte-ressort

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sera égal au diamètre intérieur du ressort à meuler. Cet arbre porte-ressort est
approché de manière à effleurer la surface abrasive en mouvement.

L’extrémité du ressort est ensuite mise en contact avec l’abrasif par coulissage
manuel de la bague laiton. Cela assure un meulage léger et suffisamment constant.

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