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Systèmes de coordonnées CNC et work offset

Le document explique le concept de systèmes de coordonnées et de work offset dans les machines CNC modernes, remplaçant les anciens registres de positions. Il décrit comment harmoniser les origines machine, pièce et outil à l'aide de systèmes de coordonnées définis (G54 à G59) et comment calculer les déplacements réels en fonction des valeurs programmées. De plus, il aborde l'utilisation de systèmes de coordonnées locaux (G52) pour des ajustements spécifiques dans le cadre de l'usinage.

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Systèmes de coordonnées CNC et work offset

Le document explique le concept de systèmes de coordonnées et de work offset dans les machines CNC modernes, remplaçant les anciens registres de positions. Il décrit comment harmoniser les origines machine, pièce et outil à l'aide de systèmes de coordonnées définis (G54 à G59) et comment calculer les déplacements réels en fonction des valeurs programmées. De plus, il aborde l'utilisation de systèmes de coordonnées locaux (G52) pour des ajustements spécifiques dans le cadre de l'usinage.

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Systèmes de coordonnés (work offset)

Les trois points de références cités auparavant, doivent être associés ensemble (harmonisés) pour
accomplir un usinage. Il doit y avoir un moyen pour dire au système de commande exactement où se
trouve physiquement chaque outil.

Work offset (systèmes de coordonnés) est la nouvelle méthode (remplace les registres de
positions), utilisée sur les CNC modernes, pour coordonner la relation entre l’origine machine,
l’origine pièce et le point de référence outil.

Six systèmes de coordonnées propres à la machine, sont préalablement définis et peuvent être
choisis par les instructions G54 à G59. Ils sont déterminés par les distances de définition sur chaque
axe, entre l’origine machine et leur origine respective.

Fig.371

Le système de coordonné par défaut est le G54.

Exemple

G54 X= -12.5543
Y= -7.4462

Qu'est ce qui va se passer lorsque le bloc suivant sera exécuté?

N30 G00 G90 G54 X5.5 Y3.1 S150 M03

Le système de commande, détermine les coordonnées réelles à atteindre par un simple calcul.
Généralement, il ajoute la valeur programmée à la valeur enregistrée dans G54 pour chaque axe.

Le déplacement réel sera :

X= -12.5543 + 5.5 = -7.0543


Y= -7.4462 + 3.1 = -4.3462

Formule : A= M+ P

A : déplacement réel

M : distance mesurée à partir du 0 machine

P : valeur programmée

Un programme CN peut utiliser un ou plusieurs systèmes de coordonnés, pour cela il faut


enregistrer dans le système de commande les décalages de chaque système de coordonné.

Fig.372

Exemple

Système G54 Système G55

(0,40,30)
°
° (0,50,15)

G55 ;
G00 Y40 Z30;
Y50 Z15;

Pour l’axe Z on prend généralement un décalage égal à zéro et la gestion des longueurs outils est
laissée aux fonctions de compensation de longueur. Mais dans le cas, où on a un ensemble de pièces
qui n’ont pas la même hauteur, les différences sont introduites dans l’adresse Z des systèmes de
coordonnés.

Exemple (cas de figure372)


G54 X…. Y…. Z 0
G55 X… Y… Z –0.408
G56 X…Y… Z 0.356

Décalage externe

Le décalage externe n’est pas programmable, toute valeur mise dans ce décalage affectera tous les
systèmes de coordonnés.

3.8. Système de coordonnées local G52

Il est parfois pratique d’avoir un système secondaire de coordonnée dans le système de


coordonnée pièce, un tel système secondaire est appelé système de coordonnée local.

G52: cette commande spécifie les systèmes de coordonnés locaux pour tous les systèmes de
coordonnés pièce (G54 à G59).

Le point zéro de chaque système local est égal à la position IP, de chaque système de coordonné pièce.

G52 IP0: annule le système de coordonné local.

système local
système local
P P

G54 G59

Fig.38 Système de coordonnée machine

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