Un four à arc électrique est un four à haute température qui

utilise à haute tension arcs électriques pour faire de l'acier.

Fours à arc électrique sont une caractéristique de la soi-
disant minimills que recycler le fer et la ferraille d'acier dans
de nouveaux produits de l'acier. Le four à arc électrique a
été inventé en France en 1907 et adopté aux États-unis peu
de temps après. En 2010, environ la moitié de l'acier
fabriqué aux États-unis a été fait dans des fours électriques à
arc.

Un four à arc électrique est un four à haute température qui utilise à haute tension arcs électriques
pour faire de l'acier. Fours à arc électrique sont une caractéristique de la soi-disant minimills que
recycler le fer et la ferraille d'acier dans de nouveaux produits de l'acier. Le four à arc électrique a
été inventé en France en 1907 et adopté aux États-unis peu de temps après. En 2010, environ la
moitié de l'acier fabriqué aux États-unis a été fait dans des fours électriques à arc.

Comment Ça marche

 Un four à arc électrique est essentiellement un géant bouilloire doublée avec résistant à la
chaleur en céramique matériau réfractaire. Le four est refroidi à l'eau le couvercle qui
s'enlève pour le chargement avec des déchets. Le couvercle est également titulaire de la
trois électrodes de graphite qui créer l'arc électrique pour faire fondre la ferraille en acier.
Les grandes lignes électriques conduire à la fournaise. Le couvercle s'incline vers l'avant
pour le chargement. Lorsque le four est chargé, le couvercle est abaissé et bloqués, et les
électrodes sont descendu dans la ferraille. Lorsque l'alimentation est alimenté à la
fournaise, l'électricité saute dans l'acier à partir de deux dynamisé les électrodes et les
voyages à travers l'acier à l'électrode neutre relié à la terre. Le direct et la chaleur
rayonnante de la formation d'un arc électrique qui fait fondre la ferraille d'acier.

Processus Continue

 Pour obtenir de la chaleur supplémentaire, les sidérurgistes injecter de la poudre de

charbon et de l'oxygène afin de compléter la électrique de la chaleur. Environ 35% de la
chaleur produite dans des fours électriques à arc vient de l'injection de combustible et de
l'oxygène. L'énergie est contrôlée avec précision pour s'assurer que le contenu en carbone
de l'acier inoxydable avec finition est au niveau requis pour les produits.

Finis en Acier
  tout au Long du processus de fusion, le sidérurgiste surveille la température de la
chaudière et prélève des échantillons de la fonte pour vérifier les progrès. Lorsque l'acier
est fait, le métal fondu est coulé du four dans un récipient appelé 'grouillant louche' qui
porte l'acier fondu à proximité d'un moulin, où il sera moulé ou forgé dans les produits.
Un four à arc électrique fonctionne rapidement. Il peut faire fondre une charge de l'acier
en aussi peu qu'une heure.

Avantages et des Inconvénients

 fours à arc Électrique ont plusieurs avantages pour la sidérurgie. Ils offrent un contrôle
précis de la température et de l'atmosphère interne. Parce qu'ils commencent avec de la
ferraille, des fours électriques à arc sont économiques par rapport à d'autres de l'acier,
processus. Ils peuvent rentable de faire des lots de fabrication de l'acier en tant que petit
que 1 tonne. Du côté négatif, les fours à arc électrique ne peut pas être mis n'importe où.
Le processus est bruyant. Il exige également l'accès à beaucoup de bas prix de l'électricité,
la route ou le rail d'accès à apporter un approvisionnement régulier en ferraille, et salle à
site une usine d'acier de processus de la fournaise.

Un four à arc électrique ( FAE ) est un four qui chauffe un matériau au moyen d'un arc
électrique .

Les fours à arc industriels varient en taille de petites unités d'une capacité d'environ une tonne
(utilisées dans les fonderies pour produire des produits en fonte ) jusqu'à des unités d'environ 400
tonnes utilisées pour la fabrication d'acier secondaire . Les fours à arc utilisés dans les
laboratoires de recherche et par les dentistes peuvent avoir une capacité de quelques dizaines de
grammes seulement. Les températures des fours à arc électriques industriels peuvent atteindre
1 800 °C (3 300 °F), tandis que les unités de laboratoire peuvent dépasser 3 000 °C (5 400 °F).

Dans les fours à arc électrique, le matériau chargé (le matériau entré dans le four pour le
chauffage, à ne pas confondre avec la charge électrique ) est directement exposé à un arc
électrique, et le courant des bornes du four traverse le matériau chargé. Les fours à arc diffèrent
des fours à induction , dans lesquels la charge est plutôt chauffée par des courants de Foucault .

Contenu
 1 Histoire
 2 Bâtiment
 3 Densité énergétique
 4 Fonctionnement
 5 Avantages pour la sidérurgie
 6 problèmes
 7 Autres fours électriques à arc
 8 Méthodes de refroidissement
 9 Four à arc plasma
  10 Refusion à l'arc sous vide
 11 Voir aussi
 12 références
 13 Lectures complémentaires
 14 Liens externes

Histoire

Four Stassano exposé au Museo della Scienza e della Tecnologia "Leonardo da Vinci" , Milan

Au 19ème siècle, un certain nombre de personnes avaient utilisé un arc électrique pour faire
fondre le fer . Sir Humphry Davy a mené une démonstration expérimentale en 1810; le soudage a
été étudié par Pepys en 1815; Pinchon a tenté de créer un four électrothermique en 1853; et, en
1878-1879, Sir William Siemens a déposé des brevets pour les fours électriques du type à arc.

Le premier four réussi et opérationnel a été inventé par James Burgess Readman à Édimbourg ,
en Écosse, en 1888 et breveté en 1889. C'était spécifiquement pour la création de phosphore .

D'autres fours à arc électriques ont été développés par Paul Héroult , de France , avec une usine
commerciale établie aux États-Unis en 1907. Les frères Sanderson ont formé The Sanderson
Brothers Steel Co. à Syracuse, New York, installant le premier four à arc électrique aux États-
Unis. Ce four est maintenant exposé à Station Square, Pittsburgh, Pennsylvanie.

Coupe schématique d'un four à arc d'Héroult. E est une électrode (une seule représentée),
soulevée et abaissée par l'entraînement à crémaillère et pignon R et S. L'intérieur est revêtu de
brique réfractaire H, et K désigne le revêtement inférieur. Une porte en A permet d'accéder à
l'intérieur. La coque du four repose sur des bascules pour permettre son inclinaison pour le
taraudage.

Initialement, "l'acier électrique" était un produit spécialisé pour des utilisations telles que les
machines-outils et l'acier à ressort . Des fours à arc ont également été utilisés pour préparer du
carbure de calcium destiné à être utilisé dans des lampes au carbure . Le four électrique Stassano
est un type arc four qui tourne habituellement pour mélanger le bain. Le four Girod est similaire
au four Héroult .

Alors que les EAF ont été largement utilisés pendant la Seconde Guerre mondiale pour la
production d'aciers alliés, ce n'est que plus tard que la sidérurgie électrique a commencé à se
développer. Le faible coût d'investissement d'une mini-aciérie ( environ 140 à 200 dollars US par
tonne de capacité installée annuelle, contre 1 000 dollars US par tonne de capacité installée
annuelle pour une aciérie intégrée) a permis d'implanter rapidement des aciéries dans une Europe
ravagée par la guerre, et leur a également permis de concurrencer avec succès les grands
aciéristes des États-Unis , tels que Bethlehem Steel et US Steel , pour les « produits longs » en
acier au carbone à faible coût ( acier de construction , tiges et barres, fil et éléments de fixation )
sur le marché américain. .

Lorsque Nucor - aujourd'hui l'un des plus grands producteurs d'acier aux États-Unis - a décidé
d'entrer sur le marché des produits sidérurgiques longs en 1969, ils ont choisi de démarrer une
mini-aciérie, avec un four de fabrication d'acier EAF, bientôt suivi par d'autres fabricants. Alors
que Nucor se développait rapidement dans l'est des États-Unis, les entreprises qui les ont suivis
dans les opérations de mini-usine se sont concentrées sur les marchés locaux pour les produits
longs, où l'utilisation d'un EAF a permis aux usines de varier la production en fonction de la
demande locale. Ce modèle a également été suivi à l'échelle mondiale, la production d'acier EAF
étant principalement utilisée pour les produits longs, tandis que les usines intégrées, utilisant des
hauts fourneaux et des fours à oxygène de base , accaparaient les marchés des "produits plats" -
tôles d'acier et tôles d'acier plus lourdes. En 1987, Nucor a pris la décision de se développer sur le
marché des produits plats, en utilisant toujours la méthode de production EAF.

Construction

Une coupe transversale schématique à travers un EAF. Trois électrodes (jaunes), bain de fusion
(or), bec verseur à gauche, toit mobile en briques réfractaires, coque en briques et foyer en forme
de bol à revêtement réfractaire.
Un four à arc électrique utilisé pour la fabrication de l'acier se compose d'une cuve à revêtement
réfractaire , généralement refroidie à l'eau dans les plus grandes tailles, recouverte d'un toit
rétractable et à travers laquelle une ou plusieurs électrodes en graphite pénètrent dans le four. Le
four est principalement divisé en trois sections:

 la coque , qui se compose des parois latérales et du « bol » inférieur en acier ;

 le foyer , qui se compose du réfractaire qui tapisse la cuvette inférieure ;
 le toit , qui peut être revêtu de réfractaire ou refroidi à l'eau, et peut avoir la forme d'une
section de sphère ou d'un tronc (section conique). Le toit supporte également le delta
réfractaire en son centre, par lequel pénètrent une ou plusieurs électrodes en graphite .

Le foyer peut être de forme hémisphérique, ou dans un four de coulée à fond excentrique (voir ci-
dessous), le foyer a la forme d'un œuf coupé en deux. Dans les fonderies modernes, le four est
souvent surélevé du rez-de-chaussée, de sorte que les poches et les pots à scories peuvent
facilement être manœuvrés sous chaque extrémité du four. Séparés de la structure du four se
trouvent le support d'électrode et le système électrique, ainsi que la plate-forme basculante sur
laquelle repose le four. Deux configurations sont possibles : les supports d'électrodes et le toit
basculent avec le four, ou sont fixés sur la plate-forme surélevée.

Le toit d'un four à arc enlevé, montrant les trois électrodes

Un four à courant alternatif typique est alimenté par une alimentation électrique triphasée et
possède donc trois électrodes. Les électrodes sont de section ronde et généralement en segments
avec des raccords filetés, de sorte qu'à mesure que les électrodes s'usent, de nouveaux segments
peuvent être ajoutés. L'arc se forme entre le matériau chargé et l'électrode, la charge est chauffée
à la fois par le courant traversant la charge et par l' énergie radiante dégagée par l'arc. La
température de l'arc électrique atteint environ 3 000 °C (5 400 °F), provoquant ainsi une lueur
incandescente des sections inférieures des électrodes lorsqu'elles sont en fonctionnement. Les
électrodes sont automatiquement levées et abaissées par un système de positionnement, qui peut
utiliser soit des treuils électriques, soit des vérins hydrauliques . Le système de régulation
maintient un courant et une puissance d'entrée approximativement constants pendant la fusion de
la charge, même si la ferraille peut se déplacer sous les électrodes lors de la fusion. Les bras du
mât tenant les électrodes peuvent soit porter des barres omnibus lourdes (qui peuvent être des
tuyaux de cuivre creux refroidis à l'eau transportant le courant vers les pinces d'électrodes) ou
être des "bras chauds", où l'ensemble du bras transporte le courant, augmentant ainsi l'efficacité.
Les bras chauds peuvent être en acier cuivré ou en aluminium . De gros câbles refroidis à l'eau
relient les tubes omnibus ou les bras au transformateur situé à côté du four. Le transformateur est
installé dans une voûte et est refroidi par de l'huile de transformateur à circulation de pompe,
l'huile étant refroidie par de l'eau via des échangeurs de chaleur.

Le four est construit sur une plate-forme basculante afin que l'acier liquide puisse être versé dans
un autre récipient pour le transport. L'opération d'inclinaison du four pour couler l'acier en fusion
est appelée "taraudage". À l'origine, tous les fours de fabrication d'acier avaient un bec de coulée
fermé avec un réfractaire qui s'estompait lorsque le four était incliné, mais les fours modernes ont
souvent un trou de coulée à fond excentrique (EBT) pour réduire l'inclusion d' azote et de laitier
dans l'acier liquide. Ces fours ont un trou de coulée qui passe verticalement à travers le foyer et la
coquille, et est décentrée dans le "nez" étroit du foyer en forme d'œuf. Il est rempli de sable
réfractaire, tel que l' olivine , lorsqu'il est fermé. Les usines modernes peuvent avoir deux coques
avec un seul jeu d'électrodes qui peuvent être transférées entre les deux ; une coque préchauffe la
ferraille tandis que l'autre coque est utilisée pour la fusion. D'autres fours à courant continu ont
un agencement similaire, mais ont des électrodes pour chaque coque et un ensemble
d'électronique.

Les fours à courant alternatif présentent généralement un motif de points chauds et froids autour
du périmètre du foyer, les points froids étant situés entre les électrodes. Les fours modernes
montent des brûleurs à oxygène dans la paroi latérale et les utilisent pour fournir de l'énergie
chimique aux points froids, ce qui rend le chauffage de l'acier plus uniforme. Une énergie
chimique supplémentaire est fournie en injectant de l'oxygène et du carbone dans le four ;
historiquement, cela se faisait à l'aide de lances (tubes creux en acier doux ) dans la porte du
laitier, maintenant cela se fait principalement par des unités d'injection murales qui combinent les
brûleurs oxygène-combustible et les systèmes d'injection d'oxygène ou de carbone en une seule
unité.

Un four de fabrication d'acier moderne de taille moyenne aurait un transformateur évalué à

environ 60 000 000 volts-ampères (60 MVA), avec une tension secondaire comprise entre 400 et
900 volts et un courant secondaire supérieur à 44 000 ampères. Dans un atelier moderne, un tel
four devrait produire une quantité de 80 tonnes d'acier liquide en environ 50 minutes, depuis le
chargement de ferrailles froides jusqu'à la coulée du four. En comparaison, les fours à oxygène de
base peuvent avoir une capacité de 150 à 300 tonnes par lot, ou « chaleur », et peuvent produire
de la chaleur en 30 à 40 minutes. D'énormes variations existent dans les détails de conception et
le fonctionnement du four, en fonction du produit final et des conditions locales, ainsi que des
recherches en cours pour améliorer l'efficacité du four. Le plus grand four à rebuts (en termes de
poids de prise et de puissance nominale du transformateur) est un four à courant continu exploité
par Tokyo Steel au Japon, avec un poids de prise de 420 tonnes et alimenté par huit
transformateurs de 32 MVA pour une puissance totale de 256 MVA.

Densité d'énergie
Pour produire une tonne d'acier dans un four à arc électrique, il faut environ 400 kilowattheures
(1,44 gigajoules ) par tonne courte ou environ 440 kWh (1,6 GJ) par tonne ; la quantité d'énergie
minimale théorique requise pour fondre une tonne de ferraille est de 300 kWh (1,09 GJ) (point de
fusion 1 520 °C (2 768 °F)). Par conséquent, un FEA de 300 tonnes et 300 MVA nécessitera
environ 132 MWh d'énergie pour faire fondre l'acier et un « temps de mise sous tension » (le
temps pendant lequel l'acier est fondu avec un arc) d'environ 37 minutes. La sidérurgie à l'arc
électrique n'est économique que là où il y a une électricité abondante et fiable, avec un réseau
électrique bien développé. Dans de nombreux endroits, les usines fonctionnent pendant les heures
creuses lorsque les services publics ont une capacité de production d'électricité excédentaire et
que le prix de l'électricité est moins élevé. Cela se compare très favorablement à la consommation
d'énergie de la production mondiale d'acier par toutes les méthodes estimées à environ 20 GJ par
tonne (1 gigajoule équivaut à environ 270 kWh).

Opération

Le laitier moussant déverse la porte du laitier d'un EAF, tandis qu'un travailleur vérifie la
température à l'aide d'une longue sonde. Vers 1976

Un four à arc versant de l'acier dans un petit wagon-poche. La voûte du transformateur est visible
sur le côté droit de l'image. Pour l'échelle, notez l'opérateur debout sur la plate-forme en haut à
gauche. Il s'agit d'une photographie datant de 1941 et n'a donc pas le système de dépoussiérage
étendu qu'aurait une installation moderne, et l'opérateur ne porte pas non plus de casque ou de
masque anti-poussière.
Un four à arc à courant continu pendant la mise sous tension (notez la grande électrode unique)

Transformateur d'alimentation et jeux de barres en cuivre pour four à arc

La ferraille est livrée à un dépôt de ferraille, situé à côté de l'atelier de fusion. La ferraille se
décline généralement en deux catégories principales : déchiqueté ( électroménagers , voitures et
autres objets en acier similaire de faible épaisseur) et en fonte lourde (grandes dalles et poutres),
ainsi qu'un peu de fer à réduction directe (DRI) ou de fonte brute pour l'équilibre chimique.
Certains fours fondent presque à 100 % DRI.

La ferraille est chargée dans de grands seaux appelés paniers, avec des portes "à clapet" pour une
base. On prend soin de superposer les ferrailles dans le panier pour assurer un bon
fonctionnement du four ; la fonte lourde est placée au-dessus d'une légère couche de lambeau
protecteur, au-dessus de laquelle est placé plus de lambeau. Ces couches doivent être présentes
dans le four après chargement. Après le chargement, le panier peut passer dans un préchauffeur
de ferraille, qui utilise les gaz d'échappement chauds du four pour chauffer la ferraille et
récupérer l'énergie, augmentant ainsi l'efficacité de l'usine.

Le panier de ferraille est ensuite amené à l'atelier de fusion, le toit est basculé hors du four et le
four est chargé de ferraille provenant du panier. La charge est l'une des opérations les plus
dangereuses pour les opérateurs EAF. Beaucoup d' énergie potentielle est libérée par les tonnes
de métal qui tombent ; tout métal liquide dans le four est souvent déplacé vers le haut et vers
l'extérieur par la ferraille solide, et la graisse et la poussière sur la ferraille s'enflamment si le four
est chaud, ce qui provoque l'éruption d'une boule de feu. Dans certains fours à double coque, la
ferraille est chargée dans la seconde coque pendant que la première est fondue et préchauffée
avec les gaz d'échappement de la coque active. D'autres opérations sont le chargement continu -
le préchauffage de la ferraille sur une bande transporteuse, qui décharge ensuite la ferraille dans
le four proprement dit, ou le chargement de la ferraille à partir d'un puits placé au-dessus du four,
avec des gaz d'échappement dirigés à travers le puits. D'autres fours peuvent être chargés de
métal chaud (en fusion) provenant d'autres opérations.
Après le chargement, le toit est rabattu sur le four et la fusion commence. Les électrodes sont
abaissées sur la ferraille, un arc est amorcé et les électrodes sont ensuite réglées pour percer dans
la couche de lambeau au sommet du four. Des tensions plus basses sont sélectionnées pour cette
première partie de l'opération afin de protéger le toit et les murs de la chaleur excessive et des
dommages causés par les arcs. Une fois que les électrodes ont atteint la masse fondue lourde à la
base du four et que les arcs sont protégés par la ferraille, la tension peut être augmentée et les
électrodes légèrement relevées, allongeant les arcs et augmentant la puissance de la masse
fondue. Cela permet à une masse fondue de se former plus rapidement, réduisant les temps de
prise à prise. De l'oxygène est soufflé dans la ferraille, brûlant ou coupant l'acier, et une chaleur
chimique supplémentaire est fournie par des brûleurs muraux à oxygène et à combustible. Les
deux procédés accélèrent la fusion de la ferraille. Les buses supersoniques permettent aux jets
d'oxygène de pénétrer le laitier moussant et d'atteindre le bain liquide.

Une partie importante de la sidérurgie est la formation de scories , qui flottent à la surface de
l'acier en fusion. Les scories sont généralement constituées d' oxydes métalliques et servent de
destination aux impuretés oxydées, de couverture thermique (arrêtant les pertes de chaleur
excessives) et aidant à réduire l'érosion du revêtement réfractaire . Pour un four à réfractaires
basiques , qui comprend la plupart des fours de production d' acier au carbone , les formateurs de
scories habituels sont l'oxyde de calcium (CaO, sous forme de chaux calcinée ) et l'oxyde de
magnésium (MgO, sous forme de dolomie et de magnésite ). Ces formateurs de scories sont soit
chargés avec la ferraille, soit soufflés dans le four pendant la fusion. Un autre composant majeur
des scories EAF est l'oxyde de fer provenant de la combustion de l'acier avec l'oxygène injecté.
Plus tard dans la chaleur, du carbone (sous forme de coke ou de charbon ) est injecté dans cette
couche de laitier, réagissant avec l'oxyde de fer pour former du fer métallique et du monoxyde de
carbone gazeux, qui fait ensuite mousser le laitier , permettant une plus grande efficacité
thermique , et meilleure stabilité de l'arc et efficacité électrique . La couverture de scories
recouvre également les arcs, évitant ainsi d'endommager le toit du four et les parois latérales dues
à la chaleur rayonnante.

Une fois la charge de ferraille initiale fondue, un autre seau de ferraille peut être chargé dans le
four, bien que le développement de l'EAF s'oriente vers des conceptions à charge unique. Le
processus de chargement et de fusion des ferrailles peut être répété autant de fois que nécessaire
pour atteindre le poids thermique requis - le nombre de charges dépend de la densité de la
ferraille ; la ferraille à faible densité signifie plus de charges. Une fois que toutes les charges de
ferraille ont complètement fondu, des opérations d'affinage ont lieu pour vérifier et corriger la
chimie de l'acier et surchauffer la fonte au-dessus de sa température de congélation en vue de la
coulée. Plus de formateurs de scories sont introduits et plus d'oxygène est soufflé dans le bain,
brûlant les impuretés telles que le silicium , le soufre , le phosphore , l' aluminium , le manganèse
et le calcium , et éliminant leurs oxydes dans les scories. L'élimination du carbone a lieu après
que ces éléments se soient d'abord brûlés, car ils ont une plus grande affinité pour l'oxygène. Les
métaux qui ont une plus faible affinité pour l'oxygène que le fer, tels que le nickel et le cuivre , ne
peuvent pas être éliminés par oxydation et doivent être contrôlés uniquement par la chimie des
déchets, comme l'introduction du fer et de la fonte directement réduits mentionnés
précédemment. Un laitier moussant est maintenu partout et déborde souvent du four pour se
déverser de la porte à laitier dans la fosse à laitier. Les prélèvements de température et les
prélèvements chimiques s'effectuent via des lances automatiques. L'oxygène et le carbone
peuvent être mesurés automatiquement via des sondes spéciales qui plongent dans l'acier, mais
pour tous les autres éléments, un échantillon "refroidissant" - un petit échantillon solidifié de
l'acier - est analysé sur un spectromètre à émission d'arc .

Une fois que la température et la composition chimique sont correctes, l'acier est versé dans une
poche préchauffée en inclinant le four. Pour les fours d'acier ordinaire au carbone, dès qu'un
laitier est détecté lors de la coulée, le four est rapidement basculé vers le côté de décrassage,
minimisant ainsi le transfert de laitier dans la poche. Pour certaines nuances d'aciers spéciaux, y
compris l'acier inoxydable, le laitier est également versé dans la poche, pour être traité au four
poche afin de récupérer les éléments d'alliage précieux. Pendant le taraudage, certains ajouts
d'alliage sont introduits dans le flux de métal, et plus de fondants tels que la chaux sont ajoutés
au-dessus de la poche pour commencer à construire une nouvelle couche de laitier. Souvent,
quelques tonnes d'acier liquide et de laitier sont laissées dans le four afin de former un « talon
chaud », qui permet de préchauffer la prochaine charge de ferraille et d'accélérer sa fusion.
Pendant et après le soutirage, le four est « retourné » : la porte du laitier est nettoyée du laitier
solidifié, les réfractaires visibles sont inspectés et les composants refroidis à l'eau vérifiés pour
les fuites, et les électrodes sont inspectées pour les dommages ou allongées par l'ajout de
nouveaux segments ; le trou de coulée est rempli de sable à la fin du taraudage. Pour un four de
moyenne puissance de 90 tonnes, l'ensemble du processus prend généralement environ 60 à 70
minutes, de la prise d'une chaleur à la prise de la suivante (le temps de prise à prise).

Le four est régulièrement vidé complètement de l'acier et du laitier afin qu'une inspection des
réfractaires puisse être effectuée et des réparations plus importantes effectuées si nécessaire.
Comme les réfractaires sont souvent fabriqués à partir de carbonates calcinés , ils sont
extrêmement sensibles à l'hydratation par l'eau, de sorte que toute fuite suspectée de composants
refroidis à l'eau est traitée très sérieusement, au-delà de la préoccupation immédiate d' explosions
de vapeur potentielles . Une usure excessive du réfractaire peut entraîner des éruptions, où le
métal liquide et le laitier pénètrent dans le réfractaire et la coque du four et s'échappent dans les
zones environnantes.

Avantages pour la sidérurgie

L'utilisation de FEA permet de fabriquer de l'acier à partir d'une matière première à 100 % de
ferraille. Cela réduit considérablement l'énergie requise pour fabriquer de l'acier par rapport à la
fabrication d'acier primaire à partir de minerais.

Un autre avantage est la flexibilité : alors que les hauts fourneaux ne peuvent pas varier leur
production de beaucoup et peuvent rester en service pendant des années à la fois, les EAF
peuvent être démarrés et arrêtés rapidement, permettant à l'aciérie de varier la production en
fonction de la demande.

Bien que les fours à arc pour la fabrication de l'acier utilisent généralement de la ferraille d'acier
comme matière première principale, si du métal chaud provenant d'un haut fourneau ou du fer à
réduction directe est disponible de manière économique, ceux-ci peuvent également être utilisés
comme alimentation du four.
Comme les FAE nécessitent de grandes quantités d'énergie électrique, de nombreuses entreprises
planifient leurs opérations pour tirer parti des tarifs de l'électricité hors pointe .

Un four à arc de fabrication d'acier typique est la source d'acier pour une mini-aciérie, qui peut
fabriquer des barres ou des produits en bande. Les mini-aciéries peuvent être situées relativement
près des marchés des produits sidérurgiques, de sorte que les exigences de transport sont
moindres que pour une aciérie intégrée, qui serait généralement située près d'un port pour un
meilleur accès à la navigation.

La fabrication de l'acier au four électrique à arc entraîne des émissions de dioxyde de carbone
inférieures d'environ 0,6 tonne de CO 2 par tonne d'acier produite, ce qui est nettement inférieur à
la voie de production conventionnelle via les hauts fourneaux et le four à oxygène de base.

Problèmes
Bien que le four à arc électrique moderne soit un recycleur très efficace de déchets d' acier ,
l'exploitation d'un atelier de four à arc peut avoir des effets néfastes sur l'environnement. Une
grande partie du coût d'investissement d'une nouvelle installation sera consacrée à des systèmes
destinés à réduire ces effets, notamment :

 Enceintes pour réduire les niveaux sonores élevés

 Dépoussiéreur pour les effluents gazeux du four
 Production de laitier
 Demande en eau de refroidissement
 Trafic de camions lourds pour la ferraille, la manutention de matériaux et le produit
 Effets environnementaux de la production d'électricité

En raison de la qualité très dynamique de la charge du four à arc, les systèmes électriques
peuvent nécessiter des mesures techniques pour maintenir la qualité de l'énergie pour les autres
clients ; le scintillement et la distorsion harmonique sont des effets secondaires courants du
fonctionnement du four à arc sur le système d'alimentation.

Autres fours à arc électrique

Rendu d'un four poche, une variante du four à arc électrique utilisé pour maintenir chaud l'acier
en fusion
Pour la fabrication de l'acier, des fours à arc à courant continu (CC) sont utilisés, avec une seule
électrode dans le toit et le retour de courant à travers un revêtement inférieur conducteur ou des
broches conductrices dans la base. L'avantage du courant continu est une consommation
d'électrode inférieure par tonne d'acier produite, puisqu'une seule électrode est utilisée, ainsi que
moins d'harmoniques électriques et d'autres problèmes similaires. La taille des fours à arc à
courant continu est limitée par la capacité de transport de courant des électrodes disponibles et la
tension maximale admissible. La maintenance de la sole conductrice du four est un goulot
d'étranglement dans le fonctionnement prolongé d'un four à arc à courant continu.

Dans une aciérie, un four poche (LF) est utilisé pour maintenir la température de l'acier liquide
pendant le traitement après le taraudage de l'EAF ou pour modifier la composition de l'alliage. La
poche est utilisée dans un premier temps lorsqu'il y a un retard ultérieur dans le processus de
fabrication de l'acier. Le four poche se compose d'un toit réfractaire, d'un système de chauffage
et, le cas échéant, d'un dispositif d'injection d'argon gazeux dans le fond du bain pour le brassage.
Contrairement à un four de fusion de ferraille, un four poche n'a pas de mécanisme d'inclinaison
ou de chargement de ferraille.

Les fours électriques à arc sont également utilisés pour la production de carbure de calcium , de
ferroalliages et d' autres alliages non ferreux , ainsi que pour la production de phosphore . Les
fours destinés à ces services sont physiquement différents des fours sidérurgiques et peuvent
fonctionner en continu plutôt que par lots. Les fours à processus continu peuvent également
utiliser des électrodes Søderberg de type pâte pour éviter les interruptions dues aux changements
d'électrodes. Un tel four est connu sous le nom de four à arc submergé , car les pointes des
électrodes sont enfouies dans le laitier/la charge, et un arc se produit à travers le laitier, entre la
matte et l'électrode. Un four à arc de fabrication d'acier, par comparaison, des arcs à l'air libre. La
clé est la résistance électrique , qui génère la chaleur nécessaire : la résistance dans un four
sidérurgique est l'atmosphère, tandis que dans un four à arc submergé , le laitier (ou charge)
fournit la résistance. Le métal liquide formé dans l'un ou l'autre des fours est trop conducteur
pour former une résistance génératrice de chaleur efficace.

Les amateurs ont construit une variété de fours à arc, souvent basés sur des kits de soudage à l'arc
électrique contenus dans des blocs de silice ou des pots de fleurs. Bien que bruts, ces fours
simples peuvent fondre une large gamme de matériaux, créer du carbure de calcium , etc.

Méthodes de refroidissement

Système de refroidissement sans pression

Les petits fours à arc peuvent être suffisamment refroidis par circulation d'air sur les éléments
structurels de la coque et du toit, mais les installations plus importantes nécessitent un
refroidissement forcé intensif pour maintenir la structure dans des limites de fonctionnement
sûres. La coque et le toit du four peuvent être refroidis soit par de l'eau circulant dans des tuyaux
qui forment un panneau, soit par de l'eau pulvérisée sur les éléments du panneau. Les panneaux
tubulaires peuvent être remplacés lorsqu'ils se fissurent ou atteignent leur cycle de vie sous
contrainte thermique. Le refroidissement par pulvérisation est la méthode de refroidissement la
plus économique et la plus efficace. Une pièce d'équipement de refroidissement par pulvérisation
peut être regarnie presque à l'infini ; un équipement qui dure 20 ans est la norme. Cependant,
alors qu'une fuite tubulaire est immédiatement remarquée dans un four en fonctionnement en
raison des alarmes de perte de pression sur les panneaux, il n'existe actuellement aucun moyen
immédiat de détecter une fuite de refroidissement par pulvérisation de très petit volume. Ceux-ci
se cachent généralement derrière une couverture de laitier et peuvent hydrater le réfractaire dans
le foyer, entraînant une rupture du métal en fusion ou, dans le pire des cas, une explosion de
vapeur.

Four à arc plasma

Un four à arc plasma (PAF) utilise des torches à plasma au lieu d'électrodes en graphite. Chacune
de ces torches a un boîtier avec une buse et un tube axial pour l'alimentation d'un gaz plasmagène
(soit de l'azote soit de l'argon) et une électrode de graphite cylindrique pouvant être brûlée à
l'intérieur du tube. De tels fours peuvent être appelés fours « PAM » (Plasma Arc Melt) ; ils sont
largement utilisés dans l'industrie de la fusion du titane et dans les industries de métaux spéciaux
similaires.

Refusion à l'arc sous vide

Article principal: refusion à l'arc sous vide

La refusion à l'arc sous vide (VAR) est un procédé de refusion secondaire pour l'affinage sous
vide et la fabrication de lingots avec une homogénéité chimique et mécanique améliorée.

Dans les applications aérospatiales militaires et commerciales critiques, les ingénieurs en

matériaux spécifient généralement les aciers VIM-VAR. VIM signifie fondu par induction sous
vide et VAR signifie refondu à l'arc sous vide. Les aciers VIM-VAR deviennent des roulements
pour moteurs à réaction, des arbres de rotor pour hélicoptères militaires, des actionneurs de volets
pour avions de chasse, des engrenages dans des transmissions de jets ou d'hélicoptères, des
supports ou des fixations pour moteurs à réaction, des crochets de queue de jet et d'autres
applications exigeantes.

La plupart des qualités d'acier sont fondues une fois et sont ensuite coulées ou moulées sous une
forme solide avant un forgeage ou un laminage poussés jusqu'à une forme métallurgiquement
saine. En revanche, les aciers VIM-VAR passent par deux autres fusions hautement purifiantes
sous vide. Après fusion dans un four électrique à arc et alliage dans une cuve de décarburation
argon oxygène, les aciers destinés à la refusion sous vide sont coulés dans des lingotières. Les
lingots solidifiés se dirigent ensuite vers un four de fusion à induction sous vide. Ce procédé de
refusion sous vide débarrasse l'acier des inclusions et des gaz indésirables tout en optimisant la
composition chimique. L'opération VIM ramène ces lingots solides à l'état fondu dans le vide
sans contaminant d'un vide. Cette fonte étroitement contrôlée nécessite souvent jusqu'à 24 heures.
Toujours enveloppé par le vide, le métal chaud s'écoule du creuset du four VIM dans des moules
d'électrodes géants. Une électrode typique mesure environ 15 pieds (5 m) de hauteur et sera de
différents diamètres. Les électrodes se solidifient sous vide.

Pour les aciers VIM-VAR, la surface des électrodes refroidies doit être rectifiée pour éliminer les
irrégularités de surface et les impuretés avant la prochaine refusion sous vide. Ensuite, l'électrode
de masse est placée dans un four VAR. Dans un four VAR, l'acier fond progressivement au
goutte à goutte dans la chambre scellée sous vide. La refusion à l'arc sous vide élimine davantage
les inclusions persistantes pour fournir une propreté supérieure de l'acier et éliminer les gaz
comme l'oxygène, l'azote et l'hydrogène. Le contrôle de la vitesse à laquelle ces gouttelettes se
forment et se solidifient garantit une cohérence de la chimie et de la microstructure dans
l'ensemble du lingot VIM-VAR, rendant l'acier plus résistant à la rupture ou à la fatigue. Ce
processus de raffinement est essentiel pour répondre aux caractéristiques de performance de
pièces telles qu'un arbre de rotor d'hélicoptère, un actionneur de volet sur un avion militaire ou un
roulement dans un moteur à réaction.