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Propriétés technologiques
de l’aluminium et ses alliages corroyés

par Roger DEVELAY

Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie
et d’Électrométallurgie de Grenoble
Ancien Directeur-Adjoint du Centre de Recherche de Voreppe-Groupe Péchiney

1. Mise en forme ........................................................................................... M 439 - 2

1.1 Chaudronnage ............................................................................................. — 2
1.2 Emboutissage .............................................................................................. — 3
1.3 Repoussage. Fluotournage ......................................................................... — 5
1.4 Thermoformage ........................................................................................... — 5
1.5 Formage superplastique ............................................................................. — 5
2. Assemblage par soudage ....................................................................... — 5
2.1 Aptitude au soudage de l’aluminium et de ses alliages........................... — 5
2.2 Procédés de soudage pour l’aluminium et ses alliages ........................... — 6
2.3 Conception, réalisation des joints soudés ................................................. — 9
2.4 Résistance des joints soudés ...................................................................... — 9
3. Assemblage par brasage ........................................................................ — 10
3.1 Brasage fort .................................................................................................. — 10
3.2 Brasage tendre ............................................................................................. — 11
4. Assemblage mécanique.......................................................................... — 12
4.1 Rivetage ........................................................................................................ — 12
4.2 Autres modes d’assemblage mécanique................................................... — 13
5. Assemblage par collage ......................................................................... — 14
5.1 Intérêt du collage de l’aluminium............................................................... — 14
5.2 Préparation de surface avant collage......................................................... — 14
5.3 Familles de colles ........................................................................................ — 14
6. Usinage ....................................................................................................... — 15
6.1 Caractères particuliers de l’usinage de l’aluminium et de ses alliages... — 15
6.2 Différentes opérations d’usinage ............................................................... — 15
6.3 Procédés d’usinage de finition ................................................................... — 17
7. Traitements et revêtements de surface ............................................. — 18
Références bibliographiques ......................................................................... — 19
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 441
4 - 1992

’une façon générale, ne seront donnés ci-après que des renseignements

D spécifiques aux alliages d’aluminium, le lecteur consultera utilement les
articles spécialisés de la rubrique Mise en forme de ce traité.
M 439

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1. Mise en forme
1.1 Chaudronnage
L’aluminium et ses alliages étant des matériaux faciles à mettre
en forme, les machines employées ne diffèrent pas sensiblement
de celles utilisées pour les aciers.
Par contre, les outillages à utiliser ne sont pas les mêmes pour
l’aluminium et l’acier : il faut tenir compte en particulier de la faible
dureté superficielle des alliages d’aluminium et éviter les risques de
pollution par des traces de métaux ferreux et cuivreux qui pourraient
provoquer des corrosions locales.

1.1.1 Opérations préliminaires

■ Stockage
Les produits en aluminium ne doivent jamais reposer directement
sur le sol, même cimenté, et doivent être mis à l’abri des projections
d’eau, des condensations d’humidité et des atmosphères chimiques
agressives pour éviter les risques de corrosion ou de dégradation
des états de surface. Ils seront stockés sous abri, dans un local
ventilé.
■ Traçage
Il faut éviter l’emploi de pointes qui endommagent la surface et
risquent de provoquer des amorces de rupture sous fortes sollicita-
tions et utiliser de préférence le crayon (dureté 5H).
■ Découpage Figure 1 – Sciage à la scie à ruban : profil de la lame
Nota : le lecteur se reportera utilement aux articles de la rubrique Travail des métaux en
feuilles dans le traité Génie mécanique.
Le découpage des produits peut être effectué par :
● cisaillage (cisailles à levier, à guillotine, à molette, grignoteuses
portatives ou fixes) ;
● découpage à la presse (pour séries importantes) ;
● sciage, procédé très économique et très utilisé qui exige des
outillages et des conditions de travail propres à l’aluminium de façon
à éviter le non-bourrage des scies et l’évacuation des copeaux :
— sciage à la scie à ruban :
• caractéristiques de la lame .. profil (figure 1) ; largeur 5 à
40 mm suivant l’épaisseur à
scier ; épaisseur :
e (mm) = D (mm)/1 000 ; avec D
diamètre du volant de la scie à
ruban,
• vitesse de coupe ................... 200 à 1 500 m/min suivant les
alliages,
• lubrification ........................... suif ou produit pétrolier
équivalent ;
— sciage à la scie circulaire :
• caractéristiques de l’outil ..... profil (figure 2),
• vitesse de coupe ................... 150 à 1 000 m/min,
• avance.................................... 0,05 à 0,5 mm par dent,
• lubrification ........................... huile de coupe ou huile soluble ;
● moyens modernes de découpage : de nombreux moyens se
développent actuellement et peuvent être utilisés avec l’aluminium : Figure 2 – Sciage à la scie circulaire : profil de la denture de l’outil
— le laser : jusqu’à des épaisseurs de l’ordre de 3 mm mais qui
seront rapidement augmentées avec les progrès de la technique ;
— le jet d’eau chargé en abrasif ; 1.1.2 Travail des produits plats
— le plasma.
■ Pliage : les rayons de pliage en fonction de l’épaisseur, de la
nuance d’alliage et de son état sont donnés dans les articles Données
numériques sur l’aluminium et les alliages d’aluminium de trans-
formation. Aluminium non allié [M 443] et Données numériques sur
l’aluminium et les alliages d’aluminium de transformation. Alliages
d’aluminium de transformation [M 445] dans ce traité.

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■ Mise en forme de surfaces non développables : l’exécution d’un 1.2 Emboutissage

rétreint, d’un évasé, d’un bord roulé, d’un bord relevé est de pratique
courante. Lorsque l’on veut exécuter une forme creuse à partir d’un
flan, il est recommandé de commencer la mise en forme par Nota : le lecteur se reportera utilement à l’article Aptitude à l’emboutissage des tôles
l’extérieur du flan et de terminer par le centre. Des traitements de minces [M 695] dans ce traité et aux articles spécialisés de la rubrique Travail des métaux
en feuilles du traité Génie mécanique.
recuit doivent être effectués dès que la plasticité du métal devient
insuffisante.
■ Rattrapage des déformations. Planage : le rattrapage des
déformations s’effectue soit par planage au maillet, au martinet, soit
par chaudes de retrait ponctuelles ou linéaires. Contrairement au cas
de l’acier, il est nécessaire, dans ce dernier cas, de refroidir le métal
entre chaque chaude. La méthode de rattrapage par chaudes de
retrait ne s’applique sans dommage pour les caractéristiques du
métal que sur les alliages sans durcissement structural (alliages
séries 1000, 3000, 5000).

1.1.3 Travail des tubes

Le cintrage des tubes peut s’effectuer :

— soit à froid :
• par cintrage à creux (tableau 1),
• par cintrage au mandrin (figure 3),
• avec remplissage (résine, alliages de Darcet ou de Wood à base
de Bi, Cd, Pb, Sn, fondant à une température légèrement inférieure
à 80 oC, ...) si le tube est de faible épaisseur de paroi par rapport au
diamètre ;
— soit à chaud avec remplissage de sable : à la température de
350-400 oC, de faibles rayons de cintrage peuvent être utilisés
(tableau 2).
Les opérations de rétreint, évasement, dudgeonnage ne posent Figure 3 – Rayon minimal de cintrage à 90o au mandrin
pas de problème particulier.
(0)

Tableau 1 – Cintrage à creux à froid des tubes en alliages d’aluminium

Alliage Rayon de cintrage à froid pour les valeurs suivantes de D/e
Famille Nuance État 5 10 15 20 25 30
1000 1050 H12 1 à 1,5 D 2 à 2,5 D 3,5 à 4 D 4,5 à 5 D 5à6D 7à9D
5000 5754 H12 1 à 1,5 D 2 à 2,5 D 3,5 à 4 D 4,5 à 5 D 6à7D 8à9D
(Mg ≈ 3 %) 5086 H12 1,5 à 2 D 2,5 à 3 D 3,5 à 4 D 5à6D 7à8D 10 à 12 D
6000 6061 et 6081 T6
2 à 2,5 D 3à4D 4à5D 6à7D 8 à 10 D 12 à 15 D
2000 2017 T4
D diamètre extérieur du tube e épaisseur du tube Tableau valable pour D  60mm

(0)

Tableau 2 – Cintrage à chaud avec remplissage de sable des tubes en alliages d’aluminium
Alliage Rayon de cintrage à froid pour les valeurs suivantes de D/e
Famille Nuance État 5 10 15 20 25 30
1000 1050 0 1D 1D 2D 2,5 D 3D 4à6D
5000 5754 0
(Mg ≈ 3 %) 1D 1D 2,5 D 2,5 D 3D 4à6D
6000 6061 et 6081 0
5000 5086 et 5083 0 1D 1D 2,5 D 3D 3,5 D 4à7D
(Mg : 4 à 5 %)
2000 2017 et 2014 0 1D 1,5 D 2,5 D 3D 4D 5à8D
D diamètre extérieur du tube
e épaisseur du tube

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Un des critères les plus intéressants et les plus récents est la courbe
limite de formage qui se définit comme le lieu des plus grands allon-
gements locaux réalisables sans rupture en fonction de la biaxialité
des déformations ε 1 et ε 2 tangentielles. La figure 4 donne les courbes
de limite de formage des alliages d’aluminium les plus couramment
utilisés en déformation par emboutissage [1].
Les alliages d’aluminium sans durcissement structural ont de
bonnes possibilités d’emboutissage qu’ils soient à l’état recuit ou
à l’état écroui (H1X) ou encore à l’état restauré (H2X). Les alliages
à durcissement structural se comportent également très bien à l’état
recuit mais sont beaucoup plus limités après mise en solution,
trempe et maturation (T4) et surtout revenu (T6).

1.2.1 Différents types d’emboutissage utilisés

■ Emboutissage cylindrique :
— rayon du poinçon ................ 5 à 10 fois l’épaisseur de la tôle ;
— rayon de la matrice............. 6 à 10 fois l’épaisseur de la tôle ;
— pression de serre-flan ......... le plus souvent 1 à 3 MPa ;
— lubrification .......................... huile minérale d’autant plus
visqueuse que l’alliage est plus
performant et l’effort d’emboutis-
sage plus élevé.
Le tableau 3 indique à titre d’exemple les rapports d’emboutissage
qui peuvent être appliqués sur quelques alliages d’aluminium
couramment utilisés en emboutissage multipasse.
■ Emboutissage quadrangulaire
On admet généralement pour l’aluminium :
— si r/l > 0,04 → h/l ≈ 0,75 ;
— si r/l < 0,04 → h/l ≈ 20 r ;
avec r rayon d’angle de la pièce vue de plan,
l largeur du boîtier à réaliser,
h hauteur maximale d’emboutissage.
■ Emboutissage conique
Il est généralement réalisé en plusieurs passes, en utilisant la
méthode des gradins, la méthode par cône tangent, la méthode du Figure 4 – Courbes limites de formage des alliages d’aluminium
conage dans une seule matrice ou encore la méthode de conage
par retournement. (0)

Tableau 3 – Rapports d’emboutissage de quelques alliages d’aluminium (1)

Rapport d’emboutissage (2)
No de la passe 1050 A
5005 (3) 5754 X 5086 5056 A
1200
1re 1,55 à 2,2 1,55 à 1,8 1,55 à 2 1,55 à 2 1,55 à 2
Recuit
2e 1,25 à 1,65 1,2 à 1,55 1,25 à 1,65 1,25 à 1,65 1,2 à 1,4
Recuit Recuit
3e 1,1 à 1,25 1,1 à 1,2 1,1 à 1,25 1,4 à 1,8 1,35 à 1,65
Recuit Recuit
4e 1,1 à 1,25 1,05 à 1,1 1,4 à 1,8 1,2 à 1,4 1,25 à 1,55
Recuit Recuit Recuit
5e 1,05 à 1,1 1,35 à 1,65 1,2 à 1,55
6e 1,05 à 1,1 1,1 à 1,4 1,05 à 1,2
Recuit Recuit
diamètre du flan
(1) Rapport d’emboutissage lors de la 1 re passe = --------------------------------------------------------------- .
diamètre du 1 er poinçon
diamètre du ( n – 1 ) ième poinçon
Rapport d’emboutissage lors de la n ième passe = ---------------------------------------------------------------------------------- .
diamètre du n ième poinçon
(2) D’une façon générale, les emboutis ne sont pas recuits après emboutissage. Toutefois, lorsqu’une case du tableau comporte le terme Recuit, cela signifie qu’il
faut recuire si l’on veut poursuivre l’emboutissage.
(3) Dans le cas de cet alliage, une 7e passe pourrait certainement être effectuée.

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■ Emboutissage par expansion

C’est le cas des pièces de carrosserie automobile.
2. Assemblage par soudage
■ Emboutissage étirage
Le soudage est le procédé d’assemblage de l’aluminium par
Ce procédé est utilisé à très grande échelle pour la fabrication du excellence [Doc. M 441].
corps des boîtes de boisson (alliage 3004) : le récipient préalable-
ment embouti est étiré par passage dans une bague au moyen d’un
poinçon ce qui permet de faire passer l’épaisseur de sa paroi de 0,33
à 0,12 mm par exemple. 2.1 Aptitude au soudage de l’aluminium
et de ses alliages
1.2.2 Techniques spéciales d’emboutissage 2.1.1 Répercussion des propriétés physiques
également utilisables et chimiques sur la soudabilité de l’aluminium
— Le formage électromagnétique [2]. L’aluminium présente des propriétés physiques et chimiques
— Le formage électrohydraulique (article Formage électro- spécifiques qu’il est nécessaire de bien connaître pour l’obtention
hydraulique [B 7 583] dans le traité Génie mécanique). d’assemblages soudés de bonne qualité.
— L’emboutissage sur élastomère [25].
[Link] Propriétés physiques
■ Conductivité thermique élevée (3 à 5 fois celle de l’acier).
1.3 Repoussage. Fluotournage ■ Capacité thermique massique et enthalpie de fusion également
élevées qui imposent d’utiliser des moyens de chauffage puissants
pour porter rapidement le métal à souder à sa température de
Nota : le lecteur se reportera également aux articles spécialisés de la rubrique Travail
des métaux en feuilles dans le traité Génie mécanique.
fusion : on limitera ainsi les pertes de chaleur par diffusion ainsi que
les déformations.
Le repoussage au tour permet de réaliser manuellement avec un
outillage de faible coût des petites séries de pièces éventuellement ■ Coefficient de dilatation linéaire élevé qui peut être la cause de
de grand format (un à plusieurs mètres de diamètre). déformations, d’où l’intérêt également de moyens de chauffage
Le fluotournage [3], plus récent, permet également la fabrication puissants, rapides et localisés.
de pièces cylindro-coniques avec ses deux variantes : ■ Module d’élasticité relativement faible (3 fois plus faible que celui
— le fluotournage conique ; de l’acier) favorable pour la réduction des contraintes résiduelles
— le fluotournage cylindrique. dues au soudage.
■ Résistivité faible qui implique, dans le cas du soudage par
résistance, des appareillages puissants permettant de souder dans
1.4 Thermoformage un temps très court et sous forte intensité.

[Link] Propriétés chimiques

À chaud (300 à 400 oC en particulier), l’aptitude à la déformation
des alliages d’aluminium est considérablement augmentée et la ■ Oxydation superficielle : très stable thermiquement, la pellicule
mise en forme peut être réalisée sous des contraintes très faibles, d’oxyde (alumine Al2O3 ) qui recouvre naturellement l’aluminium fait
compatibles avec les pressions gazeuses. obstacle à la bonne liaison entre métal de base et métal d’apport,
aussi le procédé de soudage retenu doit-il assurer simultanément
Ce procédé convient plus particulièrement aux alliages de la une fonction décapage ou élimination de la couche d’oxyde et une
série 5000 à 3-5 % de Mg (5754, 5086, 5083). fonction protection qui a pour but d’éviter la réoxydation du bain
d’aluminium liquide au moment du soudage.
■ Solubilité de l’hydrogène : l’aluminium liquide est susceptible de
1.5 Formage superplastique dissoudre des quantités importantes d’hydrogène ce qui se traduira
au moment de sa solidification par la présence de porosités pouvant
s’avérer rédhibitoires pour la qualité du joint soudé. L’hydrogène
Du fait des très grandes possibilités de déformation de l’alumi- peut provenir de la décomposition, soit de l’eau de l’atmosphère
nium, le formage superplastique tend à se développer, en particulier ambiante ou de l’alumine hydratée superficielle, soit de produits
dans l’industrie aéronautique pour des pièces de forme complexe organiques recouvrant la surface à souder (huile de coupe, huile de
(article Superplasticité [M 613] dans ce traité et [Doc. M 441]). Bien protection, corps gras divers...). En conséquence, le soudage de
que de nombreuses nuances d’alliages superplastiques aient été l’aluminium exige les deux conditions ci-après :
définies lors de ces dernières années, l’alliage 7475 est actuellement
— une préparation du métal à souder et du métal d’apport
retenu pour ce type de formage. Un processus de fabrication
comportant un dégraissage (par solvants chlorés tels que le
particulièrement adapté comprenant des traitements thermo-
trichloréthylène) complété juste avant soudage par un décapage
mécaniques permet d’obtenir des produits à structure recristallisée
mécanique (par brossage par exemple) ou éventuellement
à grains très fins (6 à 15 µm) et superplastiques (allongements de
chimique ;
500 % et plus) à la température de 516 oC ± 2 oC et sous une vitesse — une atmosphère de soudage exempte d’humidité : éviter le
de déformation de (2 à 3) 10 – 4 s –1, ce qui conduit à des temps de soudage à l’air libre, opérer de préférence dans un local convenable-
formage relativement longs. ment chauffé ou sinon sous abri.
Dans un avenir plus ou moins proche, les nouveaux alliages
aluminium-lithium (type 2090, 8090, 8091 ) seront également
susceptibles d’être utilisés en tant qu’alliages superplastiques [4].

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2.1.2 Phénomènes conditionnant la soudabilité — ces phénomènes peuvent être évités en jouant sur la cinétique
de l’aluminium et de ses alliages de chauffage et de refroidissement et en utilisant des procédés à
grande concentration d’énergie (soudage par faisceau d’électrons
par exemple) ou le soudage par résistance.
a ) La sensibilité à la fissuration qui conditionne la soudabilité
opératoire : ■ Alliages de la série 7000 sans cuivre (Al-Zn-Mg) (alliage repré-
— la fissuration se manifeste à chaud, particulièrement dans le sentatif 7020) : soudabilité opératoire moins favorable que celle des
cas des assemblages bridés, elle apparaît au moment même de la alliages de la série 5000 mais acceptable à condition d’utiliser un
solidification lorsque les effets dus aux retraits se manifestent métal d’apport chargé en magnésium (alliage 5356 ou 5183). Du fait
brutalement dans les zones de faible résistance pour lesquelles une de sa faible vitesse critique (alliage autotrempant), l’alliage durcit
liaison solide commence à s’établir entre les éléments à assembler ; par maturation après soudage et le coefficient de joint est de l’ordre
— la fissuration peut également apparaître à froid dans le cas des de 0,8 un mois après soudage. Par contre, la ZAT est plus sensible à
alliages des séries 2000 et 7000 avec cuivre : elle se manifeste en certains phénomènes de corrosion et l’utilisation du 7020 en
général à la limite du cordon, dans la zone chauffée à plus de 500 oC, construction soudée nécessite des protections contre
par des décohésions des joints de grains et par des microfissures l’environnement.
dues à la formation d’eutectiques fragiles (Al2Cu par exemple),
phénomènes dits de brûlure.
b ) Les modifications structurales apportées par le cycle thermique 2.1.4 Choix du métal d’apport
du soudage qui conditionnent la soudabilité métallurgique ; le cycle
thermique introduit par le soudage a des conséquences sur la micro- Le tableau 4 donne les différents métaux recommandés pour la
structure et l’état métallurgique de la zone du métal affectée par le liaison des principaux alliages corroyés soudables. La norme AFNOR
chauffage (ZAT : zone affectée thermiquement) : NF A 81-410 fournit des données supplémentaires dans le cas où l’on
— dans le cas des alliages soudés à l’état recuit, le soudage recherche plus particulièrement :
n’apporte pas de modifications structurales ; — soit la facilité de soudage ;
— dans le cas des alliages soudés à l’état écroui, le cycle de — soit les propriétés mécaniques optimales ;
température donne des effets de restauration et de recuit dont il faut — soit une bonne résistance chimique ;
tenir compte dans le calcul de résistance des joints soudés ; — soit encore une teinte homogène après anodisation. (0)
— dans le cas des alliages à traitement thermique soudés à l’état
mûri (T4) ou revenu (T6), le cycle de température inhérent au
soudage détruit le durcissement structural et abaisse plus ou moins
fortement la résistance mécanique du joint soudé selon que l’alliage 2.2 Procédés de soudage pour l’aluminium
a une vitesse critique de trempe plus ou moins élevée. et ses alliages

2.1.3 Soudabilité de l’aluminium et de ses alliages Nota : le lecteur se reportera utilement aux articles spécialisés de la rubrique Assemblage
dans le traité Génie mécanique.

La soudabilité globale, qui recouvre la soudabilité opératoire et

la soudabilité métallurgique, est essentiellement fonction de la 2.2.1 Soudage à l’arc sous gaz inerte
nature de l’alliage.
■ Alliages des séries 1000 (Al) et 3000 (Al-Mn) : excellentes Ce procédé est actuellement le plus utilisé car il a été particulière-
soudabilités opératoire et métallurgique. Le coefficient de réduction ment adapté à l’aluminium [Doc. M 441]. Deux variantes permettent
métallurgique ou coefficient de joint (rapport de la charge de rupture de couvrir pratiquement tous les cas de figure.
du joint soudé à la charge de rupture du métal de base) est égal à 1
lorsque le métal de base est à l’état 0 (recuit) ou H111 ; il est inférieur [Link] Soudage avec électrode réfractaire ou procédé TIG
à 1 selon que le métal est plus ou moins écroui (par exemple 0,7 à
0,8 sur état démi-dur H14, 0,50 à 0,55 sur état dur H18). La version la plus courante du soudage TIG de l’aluminium est
celle utilisant un courant alternatif (l’alternance négative assurant
■ Alliages de la série 5000 (Al-Mg) : excellente soudabilité globale le décapage de la couche d’alumine, l’alternance positive permettant
avec, comme dans le cas des alliages précédents, un coefficient de le refroidissement de l’électrode). Un matériel spécifique est
joint égal à 1 par soudage sur état 0 ou H111. Toutefois, avec les obligatoire pour l’aluminium : il est en effet nécessaire de disposer
alliages à moins de 3 % de magnésium, une sensibilité à la fissuration d’une tension à vide élevée et la superposition d’un courant haute
peut se manifester dans le cas des assemblages fortement bridés, fréquence permet de stabiliser l’arc et d’assurer l’équilibre des
sensibilité à laquelle on peut remédier en utilisant un métal d’apport alternances. Le gaz protecteur est constitué soit par l’argon, soit par
à plus forte teneur en magnésium (alliage 5754 ou 5854). le mélange argon (70 %) hélium (30 %).
■ Alliages de la série 6000 (Al-Mg-Si) : très bonne soudabilité Les avantages du procédé sont :
opératoire à condition d’utiliser un métal d’apport du type Al-Si — la suppression du flux et des enrobages d’électrodes ;
(alliage 4043) ou Al-Mg (alliage 5356) (sans métal d’apport, ces — de grandes vitesses d’exécution d’où une réduction des
alliages sont très sensibles à la fissuration). Soudés sur état revenu déformations ;
(T5 ou T6) le coefficient de joint varie entre 0,45 et 0,6. — un bel aspect des soudures ;
— des possibilités de mécanisation.
■ Alliages des séries 2000 (Al-Cu) et 7000 avec cuivre (Al-Zn-Mg-Cu) :
mauvaise soudabilité globale se traduisant d’une part par une grande Le soudage TIG est surtout utilisé en chaudronnerie légère pour
sensibilité aux phénomènes de brûlure ainsi qu’à la fissuration et, des épaisseurs comprises entre 0,5 et 6 mm. Des épaisseurs plus
d’autre part, par une forte diminution de leur résistance mécanique. élevées peuvent être soudées en opérant avec plusieurs passes ou
Toutefois : à deux opérateurs ; l’utilisation d’un courant continu avec polarité
directe et avec l’hélium comme gaz protecteur est alors possible mais
— ces alliages sont plus ou moins sensibles à ces phénomènes : ce domaine de soudage est plutôt celui du procédé MIG.
les nuances 2017A, 2014, 2024, 2618A, 7075, 7049 sont très
criquables, la nuance 2219 au contraire est peu sensible à la Le tableau 5 donne à titre indicatif quelques exemples de
fissuration ; paramètres de soudage TIG donnant satisfaction.
(0)

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Tableau 4 – Métaux d’apport pour le soudage des alliages de corroyage entre eux
Série 1050
1000
Série 1050 (1) 1050 (1)
3000
Mg < 2,5 % 5854 (1) 5854 (1)
5005-5050 4043 ou ou 5754
5052-5251 5754 ou 5356
Mg : 2,5-3,5 % 5183 5854
Série 5454 4043 5356 ou ou
5000
5754 5356 5754
Mg > 3,5 % 5183
5056-5083 4043 5356 ou 5356 5356
5086 5356
Série
6000 4043 4043 5356 5356 (1) 5356 (1) 5356 (1)

7020 4043 4043 5183 (1) 5356 5356 5356 (1) 5356
Série 5000
↑ Alliages
de Série Série Mg < 2,5 % Mg : 2,5-3,5 % Mg > 3,5 % Série
1000 3000 6000 7020
base → 5005-5050 5454 5056-5083
5052-5251 5754 5086
(1) Pour augmenter la facilité opératoire sans exigence importante sur les caractéristiques mécaniques du joint, on peut prendre l’alliage 4043 comme métal
d’apport.

Le procédé MIG est utilisable à partir de 2 mm d’épaisseur sans

Tableau 5 – Paramètres moyens en soudage TIG limitation supérieure , il présente les mêmes avantages que le
procédé TIG et, permettant de très grandes vitesses, il est
Débit Vitesse particulièrement adapté pour la grosse chaudronnerie (réservoirs,
Diamètre Diamètre
Épaisseur du gaz moyenne citernes, matériels de transport ferroviaire, routier, maritime).
de du fil Intensité
des tôles de de
l’électrode d’apport Le tableau 6 donne quelques exemples de paramètres de soudage
protection soudage
(mm) (mm) (mm) (A) (L/min) (cm/min) MIG sur l’alliage 5086, le plus couramment utilisé en grosse
chaudronnerie.
0,8 1 à 1,5 sans ou 1,5 40 7 25
1 1,5 à 2 sans ou 1,5 45 7 25
1,2 2 sans ou 2 50 7 25 2.2.2 Soudage oxyacétylénique
1,5 2 2 à 2,5 70 7 20
3 3 3 120 8 15 Ce procédé, très ancien, est de moins en moins utilisé car
5 4 4 175 9 10 à 15 supplanté par les procédés TIG et MIG. Le matériel et les conditions
10 (1) 5 5 300 10 10 opératoires sont les mêmes que pour les aciers mais, dans le cas
de l’aluminium, la baguette d’apport est recouverte d’un flux qui,
(1) Préchauffage à 150 oC souhaitable.
fondant à une température inférieure à celle de la baguette, élimine
la couche d’oxyde qui recouvre naturellement les pièces à
[Link] Soudage avec électrode consommable assembler [5]. On distingue deux sortes de flux :
ou procédé MIG — les flux corrosifs dont les résidus solubles dans l’eau doivent
Dans ce procédé, un fil d’aluminium ou d’alliage d’aluminium se être impérativement éliminés ;
déroulant automatiquement sert à la fois d’électrode et de métal — les flux non corrosifs à adopter si les lavages sont impossibles.
d’apport. Le soudage oxyacétylénique est surtout intéressant pour les
L’alimentation électrique doit être en courant continu avec polarité épaisseurs inférieures à 3 mm. Il permet cependant de souder toutes
inverse (pôle négatif à la pièce, pôle positif à l’électrode), ce qui épaisseurs (> 10 mm) en passes multiples. (0)
permet d’obtenir simultanément un bon décapage de la pellicule
d’alumine, donc un bain brillant et propre, et un fort échauffement
du fil d’électrode qui provoque sa fusion. Pour assurer une bonne 2.2.3 Soudage par faisceau d’électrons
stabilité de l’arc, la pente de la caractéristique de la source
d’alimentation doit être faible, de l’ordre de 3 %. De plus, la super- Ce procédé relativement récent présente un intérêt particulier
position d’un courant pulsé au courant continu de base est pour l’aluminium et ses alliages [Doc. M 441] :
avantageuse car elle permet une plus grande facilité d’exécution. Le — du fait que la fusion est effectuée sous vide, les phénomènes
gaz protecteur est constitué soit par l’argon pur (surtout pour les de brûlure décrits au paragraphe 2.1.2a peuvent être évités. Les
épaisseurs supérieures à 8 mm), soit par le mélange hélium (70 %) alliages d’aluminium renfermant du cuivre (séries 2000 et 7000),
argon (30 %). difficilement soudables en soudage à l’arc, peuvent ainsi être soudés
par faisceau d’électrons ;

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Tableau 6 – Exemples de paramètres moyens en soudage MIG (cas de l’alliage 5086).

Soudage bord à bord
Épaisseur Diamètre Tension Débit
Type Intensité
de la tôle du fil en charge d’argon Observations
de soudure
(mm) (mm) (V) (A) (L/min)
4 1,6 25 210 24 1 passe avec soutien inox rainuré
À plat
12 1,6 26 240 28 2 passes avec soutien inox rainuré
12 1,2 25 195 28 4 passes
En montante (1)
25 1,6 27 240 28 2 passes de remplissage sur chaque face (35 cm/min)
(1) Suivant un plan vertical.

— du fait de la puissance spécifique élevée, l’énergie nécessaire 2.2.6 Soudage par pression à froid
pour le soudage est 10 à 20 fois plus faible qu’en soudage TIG par
exemple : la zone fondue ainsi que la zone adjacente perturbée par Après décapage mécanique initial des surfaces concernées et sous
le cycle thermique sont réduites, ce qui se traduit par une forte le seul effet d’une pression mécanique suffisante, on provoque
diminution sinon une suppression des déformations et aussi par l’écoulement plastique des couches superficielles avec rupture des
une moindre altération des propriétés mécaniques du métal de pellicules superficielles d’oxyde et liaison des deux parties à
base lorsque ce dernier est soit à l’état écroui (alliages séries 1000, assembler. Les deux méthodes utilisées (soudage bout à bout et
3000 et 5000), soit à l’état trempé mûri ou trempé revenu (alliages soudage par recouvrement) ont des applications en tréfilerie, dans
séries 2000, 6000 et 7000). le boîtage et dans la réalisation d’assemblages hétérogènes [26]
Actuellement, la gamme des machines disponibles permet le (p. 78 à 85).
soudage de l’aluminium pour des épaisseurs allant de quelques
dixièmes à 250 mm en une seule passe, les épaisseurs supérieures
pouvant être soudées en deux passes opposées. 2.2.7 Soudage par ultra-sons
Le soudage par faisceau d’électrons qui a déjà reçu des applica-
tions dans les domaines aérospatial et nucléaire devrait s’étendre Ce procédé permet de souder toutes les épaisseurs entre 0,005
dans les prochaines années d’une façon importante dans les et 2,4 mm et, de plus, d’assembler de très faibles épaisseurs à de
industries de l’automobile et de l’électroménager. fortes épaisseurs, ou encore d’assurer des liaisons aluminium-autre
métal [26] (p. 93 à 98). Il est surtout utilisé dans l’industrie
électronique : contacts électriques et hétérogènes (Al/Cu, Al/Mg),
2.2.4 Soudage par résistance raccordements de feuilles minces...

Le principe reste le même que dans le cas du soudage de l’acier

mais, compte tenu des propriétés physiques particulières de 2.2.8 Soudage par laser
l’aluminium, les temps de soudage sont plus courts et les intensités
secondaires plus élevées [6]. Différents types de soudage par L’intérêt de ce procédé est d’assurer une fusion de volume très
résistance peuvent être utilisés pour l’aluminium. limité et donc de ne pas affecter thermiquement la zone adjacente
au cordon. Son inconvénient est d’exiger un appareillage actuelle-
■ Le soudage par points : ment encore très coûteux [Doc. M 441].
— temps de soudage très brefs : 1/50 à 1/5 s suivant l’épaisseur ;
— intensité : exemple : 30 000 A pour tôles d’épaisseur
1,2 + 1,2 mm ; 2.2.9 Soudage haute fréquence
— applications importantes en tôlerie fine dans les industries
automobile et aéronautique jusqu’à l’épaisseur de 5 mm. Les deux procédés : soudage haute fréquence par induction et
■ Le soudage à la molette. soudage haute fréquence par résistance, sont très utilisés pour
réaliser la soudure longitudinale de tubes à partir de bandes
■ Le soudage en bout (par étincelage) : laminées (tubes pour irrigation, pour antennes aériennes...). La
— densité de soudage durant le temps de court-circuit : vitesse de soudage peut atteindre 2,5 m/s [26] (p. 55 à 56).
150 A/mm2 de section ;
— temps d’étincelage : 1 à 3 s ;
— applications en menuiserie métallique (portes, fenêtres, 2.2.10 Soudage au plasma
encadrements) en alliage type 6060.
Nota : le lecteur se reportera utilement à la référence bibliographique [16].
Ce procédé exige un appareillage spécialement adapté à
2.2.5 Soudage par friction l’aluminium. Il s’applique, avec ou sans métal d’apport, dans la
même gamme d’épaisseur que le procédé TIG mais présente l’avan-
Ce procédé est surtout intéressant pour la réalisation tage de permettre la réalisation de soudures délicates sur le plan
d’assemblages hétérogènes tels que Al/Cu, Al/acier inoxydable. de la position et de la finesse des pièces à assembler.

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2.2.11 Soudage par explosion — Indications générales pour l’orientation d’un choix
d’assemblage, liste des assemblages élémentaires types et appré-
Ce procédé permet de souder l’aluminium à d’autres métaux ciations correspondantes (Al et alliages d’Al) : voir norme Afnor
pratiquement sans perte sur la résistance, il est utilisé pour la NF A 89-310 et [13] [14].
fabrication de joints de transition entre l’aluminium et un autre — Classification et contrôle des joints soudés (Al et alliages
métal [26] (p. 73 à 77). d’Al) : voir norme Afnor NF A 89-220 (Al et alliages d’Al).
— Qualification du mode opératoire de soudage et agrément
des soudeurs (Al et alliages d’Al) : voir norme Afnor NF A 89-221.
2.2.12 Soudage par diffusion
— Classification des défauts dans les assemblages soudés par
fusion (Al et alliages d’Al) : voir norme Afnor NF A 89-230.
Nota : le lecteur se reportera utilement en [Doc. M 441] et à la référence bibliographique
[26] (p. 99 à 109). — Maîtrise des déformations dues au soudage [17] [18].
Du fait de la réalisation sous vide, tous les alliages d’aluminium
(y compris ceux des séries 2000 et 7000) ont une bonne soudabilité
par diffusion. Le procédé est indiqué pour les assemblages où l’on
recherche la résistance mécanique et le minimum de déformation 2.4 Résistance des joints soudés
et également pour les assemblages hétérogènes (par exemple
aluminium avec cuivre ou argent ou acier inoxydable). Le handicap
du procédé est son coût relativement élevé lié aux préparations de — Résistance à la traction : tableau 7 et [11] [12] [19].
surface, aux longs temps de maintien, et à la nécessité d’opérer — Résistance à la fatigue : on peut admettre grossièrement que,
sous vide. sur un assemblage soudé bout à bout, la résistance à la fatigue en
tractions axiales répétées (R = 0) est égale à 50 à 70 % de celle du
métal de base (article Aluminium et ses alliages corroyés propriétés
métallurgiques [M 438] et [9] [10]). (0)
2.3 Conception, réalisation des joints soudés
— Préparation des bords (pour soudage oxyacétylénique, TIG et
MIG) : voir norme Afnor NF A 87-010.

Tableau 7 – Résistance mécanique minimale en traction d’assemblages soudés bout à bout

selon les procédés TIG et MIG [7] à [16] [19] [27]
Métal de base Rp 0,2 Rm
Métal d’apport Traitement après soudage
alliage état (MPa) (MPa)
1050 H12, H14 1050 30 80 Néant
2219 0 2319 280 390 Traitement thermique
2219 T6 2319 135 250 Néant
2219 T8 2319 180 265 Néant
3003 H12, H14, H16, H18 1050 ou 4043 50 100 Néant
3004 H32, H34, H36, H38 5154 75 150 Néant
5050 H32, H34 5356 55 125 Néant
5052 H32, H34 5356 90 170 Néant
5083 H111 5183 145 270 Néant
5083 H32 5183 165 280 Néant
5086 H111 5356 125 245 Néant
5086 H32, H34 5356 135 245 Néant
5454 H111, H32, H34 5754 110 215 Néant
5456 H111 5356 165 285 Néant
5456 H32 5356 180 290 Néant
6061 T6 5356 140 165 Néant
6061 T6 4043 105 165 Néant
6061 0 4043 280 300 Traitement thermique
6063 T5, T6 5356 75 120 Néant
6351 T5 5356 140 165 Néant
7020 T4 5356 220 235 Néant
7020 T4 5356 280 350 Revenu
7020 T8 5356 180 265 Néant

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3. Assemblage par brasage 3.1.2 Alliages d’aluminium pour apport

Les différents métaux utilisés sont à base de Al-Si. Le tableau 9

Le brasage est l’opération consistant à assembler des pièces donne les caractéristiques des principaux d’entre eux. (0)
métalliques à l’aide d’un métal d’apport à l’état liquide ayant une
température de fusion inférieure à celle des pièces à réunir et
mouillant le métal de base qui ne participe pas, par fusion, à la Tableau 9 – Caractéristiques des alliages d’aluminium
construction du joint [Doc. M 441]. pour apport en brasage fort
On distingue deux types de brasage pour l’aluminium et ses
Domaine Domaine
alliages :
Alliage Composition type de fusion de brasage Utilisation
— le brasage fort utilisant un métal d’apport dont la température
de fusion est supérieure à 425 oC ; ce métal d’apport est un alliage (oC) (oC)
à base d’aluminium ; 4343 Al - Si 7,5 577 à 613 595 à 620 
— le brasage tendre utilisant un métal d’apport dont la tempéra- 4045 Al - Si 10 577 à 591 588 à 604 
ture de fusion est inférieure à 425 oC ; ce métal d’apport est à base  brasage
4047 Al - Si 12 577 à 582 585 à 604  avec
de métaux lourds (Zn, Pb, Cd, Sn...). 4145 Al - Si 10 Cu 4 521 à 585 571 à 604  flux
4245 Al - Si 10 Zn 10 Cu 4 516 à 560 549 à 571 

4004 Al - Si 10 Mg 1,5 554 à 596 588 à 604  brasage
3.1 Brasage fort 4104 Al - Si 10 Mg 1,5 Bi 554 à 596 588 à 604  sans flux

Les applications de ce type de brasage s’étendent de plus en
plus grâce à la mise au point de nouveaux procédés opérant sous Ces métaux d’apport sont utilisables sous forme de fils, de tôles,
vide ou sous gaz inerte et souvent sans flux. de feuilles minces, de poudre ou de placage sur le métal de base.
Dans le cas des alliages plaqués, les associations les plus courantes
sont :
3.1.1 Alliages d’aluminium pour brasage fort
— en brasage avec flux : 3003/4343, 6060/4045, 6063/4047... ;
(métal de base)
— en brasage sans flux : placage 4004 ou 4104 sur métal de base
3003, 3005, 3105, 6060 ou 6063.
Les alliages d’aluminium pour brasage sont essentiellement les Nota : alors que les métaux d’apport 4343, 4045, 4047, 4004, 4104 présentent une très
alliages sans durcissement structural des séries 1000, 3000 et 5000 bonne résistance à la corrosion, les alliages 4145 et 4245 ont une résistance très inférieure
(les alliages Al-Mg de la série 5000 à plus de 2 % de Mg ne doivent qui limite l’exposition des joints brasés en atmosphère corrosive.
pas être brasés avec flux mais au contraire sous vide, les alliages
à plus de 3 % de Mg sont très difficilement brasables).
En ce qui concerne les alliages à durcissement structural, seuls
3.1.3 Procédés de brasage fort
les alliages de la série 6000 sont en fait assemblés par brasage, les
alliages des séries 2000 et 7000 n’étant pas assemblés par ce On distingue deux types de procédé suivant l’utilisation ou non
procédé. de flux.
Le tableau 8 donne les caractéristiques des principaux alliages
utilisés en brasage (les plus utilisés étant : 3003, 3005, 3105, 6060, [Link] Brasage avec flux
6063). (0) Le flux, qui doit avoir une température de fusion inférieure à la
température de brasage, a pour but d’éliminer la couche d’oxyde,
de protéger le joint de l’oxydation lors de l’opération et de favoriser
Tableau 8 – Caractéristiques des alliages d’aluminium le mouillage du métal de base par le métal d’apport. Il doit rester
pour brasage fort liquide tant que le métal d’apport n’est pas solidifié et doit pouvoir
être facilement éliminé.
Température Les flux sont essentiellement à base de chlorures et fluorures
Domaine Aptitude relative
maximale alcalins et alcalino-terreux, ils peuvent renfermer de plus de la
Alliage de fusion au brasage
de brasage cryolite (3 NaF, AlF3 ) et des chlorures de Sb, Cd, Cr, Co, Cu, Fe, ...
(oC) (oC) (1)
Afin d’effectuer le brasage dans de bonnes conditions, le métal
1100 640 à 655 635 A de base et le métal d’apport doivent être dégraissés et décapés. Le
cycle de décapage peut être le suivant :
3003 643 à 654 630 A
3004 630 à 655 620 B — soude caustique 5 à 10 % en masse dans l’eau : 30 s à 1 min,
3005 630 à 655 620 A température 60 à 80 oC ;
3105 635 à 655 620 A — rinçage à l’eau froide ;
— neutralisation à l’acide nitrique (5 à 10 % en masse dans l’eau) ;
5005 627 à 652 610 B — rinçage à l’eau froide ;
5050 627 à 652 600 B ou encore
5052 605 à 649 580 C
— acide nitrique 10 % en masse + acide fluorhydrique 0,25 % en
5154 593 à 643 575 D
masse dans l’eau froide, durée 5 min ;
6060 616 à 652 595 A — rinçage à l’eau froide.
6061 616 à 652 575 C Après brasage, le flux doit être éliminé : l’eau chaude, qui enlève
6063 616 à 652 590 A la quasi-totalité des sels, ne suffit pas à éliminer tous les résidus,
(1) A : très bonne aptitude au brasage par tous les procédés. en particulier dans le cas des assemblages à grand nombre de joints,
B : bonne aptitude au brasage par tous les procédés mais avec soin. une immersion en bain chimique est alors nécessaire (acide nitrique
C : brasage exigeant beaucoup de soins. 50 % ou acide nitrique 10 % + acide fluorhydrique 0,25 %, ou encore
D : difficile à braser. acide phosphorique 5 % + acide chromique 2 %) suivie d’un dernier
rinçage à l’eau.

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■ Différents procédés de brasage avec flux sont utilisés de longue pellicule d’alumine qui recouvre les pièces à assembler. De plus, le
date. magnésium a pour effet également d’éliminer les traces d’humidité
● Le brasage à la flamme ou soudobrasage, dérivé du soudage et d’oxygène de l’atmosphère du four (effet getter ). Les fours utilisés,
oxyacétylénique, est largement utilisé car il demande un minimum de types variés, sont généralement du type semi-continu pour la
d’équipements et est d’un prix réduit. fabrication en série des échangeurs de chaleur d’automobile, le vide
peut varier de 1 à 10–2 Pa suivant le type de four ou la nature des
● Le brasage au trempé en bain de flux consiste à plonger
assemblages à braser [30] [32] [33].
l’ensemble des pièces mécaniquement pré-assemblées dans un bain
de sels porté à une température intermédiaire entre la température ● Le brasage sous gaz inerte est également utilisé mais plusieurs
de fusion du métal de base et celle du métal d’apport. Ce procédé se conditions essentielles doivent être remplies. Tout d’abord, le métal
caractérise par un chauffage uniforme d’éléments dont les d’apport, du type Al-Si (4045, 4047...), doit renfermer un élément
épaisseurs peuvent être très différentes ce qui permet d’obtenir, avec spécial (Bi, Sr, Ba, Sb...) afin d’améliorer sa mouillabilité et sa fluidité.
le minimum de déformations, des assemblages fins avec des Ensuite, l’atmosphère inerte (argon, hélium mais plus généralement
tolérances de cotes supérieures à celles que donnent leurs autres azote) doit être maintenue avec un bas point de rosée (– 40 et même
procédés de brasage avec flux. – 60 oC). Enfin, il est nécessaire d’éliminer au préalable la pellicule
d’alumine qui recouvre les pièces à assembler, ce qui est effectué
Ce procédé est utilisé pour réaliser les échangeurs de chaleur des généralement par attaque chimique.
automobiles, les évaporateurs et notamment également les
échangeurs de grande taille pour les équipements industriels.
● Le brasage au four consiste à effectuer l’opération de brasage 3.1.4 Brasage de l’aluminium avec d’autres métaux
proprement dit des pièces à assembler préalablement enduites de
flux, soit dans un four à moufle soit dans un four tunnel. La mécanisa-
L’aluminium peut être brasé avec beaucoup d’autres métaux et
tion possible des opérations de dégraissage, décapage, brasage et
alliages (acier, Ni, Cu, Ti, Co, Be, Inconel, Monel, ...) à l’exception
nettoyage confère au brasage au four tunnel un grand intérêt dans
du magnésium qui donne des liaisons extrêmement fragiles.
le cas de fabrication de série (radiateurs d’automobiles en
particulier). ■ Brasage Al-acier : les meilleurs résultats sont obtenus en
De nouveaux procédés de brasage avec flux en atmosphère effectuant un revêtement superficiel préalable de l’acier (nickelage
spéciale sont plus récemment apparus. ou cuivrage électrolytique, aluminiage ou zingage au trempé...). Les
● Le brasage à bas point de rosée est réalisé dans un four
flux et métaux d’apport sont les mêmes que ceux utilisés pour le
semi-hermétique avec injection d’air sec afin d’assurer un point de brasage de l’aluminium.
rosée de – 20 ± 10 oC (procédé Alcoa 393). La quantité de flux utilisée ■ Brasage Al-acier inoxydable : certains procédés recommandent
(concentration massique 10 à 20 % dans l’eau) est fortement un premier revêtement d’étain, d’autres un aluminiage préalable au
diminuée par rapport au procédé classique au four (concentration trempé de l’acier.
massique 50 à 60 %).
● Le brasage sous gaz inerte avec flux non corrosif (procédé
■ Brasage Al-cuivre : le brasage est difficile à cause du bas point de
Nocolok, société Alcan) consiste à effectuer le brasage dans une fusion (548 oC) de l’eutectique Al-Cu. L’étamage préalable du cuivre
atmosphère d’azote à bas point de rosée (– 40 ± 10 oC) à la pression améliore la liaison. Le brasage doit être effectué le plus rapidement
atmosphérique en utilisant un flux non corrosif (du type KAIF) inactif possible afin de minimiser la formation de l’eutectique fragilisant.
au-dessous de 560 oC mais actif pour le brasage à la température de Une alternative à ce procédé de liaison directe Al-Cu est d’utiliser un
brasure 600-630 oC. Les avantages sont les suivants : joint aluminium-acier de transition : l’aluminium est brasé avec la
partie aluminium du joint et le cuivre est facilement brasé (à l’argent
— faible consommation du flux (concentration 5 à 10 % dans par exemple) avec l’autre extrémité acier du joint.
l’eau) ;
— flux non corrosif : ■ Brasage Al-titane : le titane doit subir un revêtement préalable au
• absence de rinçage pour son élimination, trempé dans un alliage 67 % Ag, 33 % Al ou 50 % Zn, 50 % Al.
• pas de problème de pollution des eaux usées évacuées des ■ Brasage Al-nickel (ou Monel - Inconel ) : le brasage peut être
usines. effectué directement mais un aluminiage préalable est conseillé
Ce procédé ne doit normalement pas être utilisé pour les alliages surtout dans le cas du Monel.
renfermant plus de 1 % de magnésium [28] [29]. D’une façon générale, l’utilisation de tels assemblages hétéro-
gènes demande une surveillance du point de vue des risques de
[Link] Brasage sans flux corrosion galvanique (nécessité de revêtements) et également du
Les procédés de brasage sans flux, bien qu’exigeant un four très point de vue des tensions internes consécutives à des dilatations
coûteux, s’avéreraient finalement plus économiques du point de hétérogènes.
vue du coût de la fabrication des pièces du fait de :
— la suppression du flux, coûteux en lui-même, et des processus
d’enduction et de nettoyage après brasage ; 3.2 Brasage tendre
— l’absence des problèmes de corrosion dus au flux (corrosion
du four et des assemblages) et l’absence concomitante des 3.2.1 Alliages d’aluminium pour brasage tendre
équipements nécessaires pour éliminer les résidus de flux et pour
dépolluer l’air et les eaux évacuées. Les alliages d’aluminium présentant la meilleure aptitude au
Outre la bonne qualité des assemblages obtenus, ces procédés brasage tendre sont les alliages des séries 1000, 3000, 6000 ainsi
permettent de travailler dans de bonnes conditions hygiéniques. Ils que les alliages de la série 5000 dont la teneur en magnésium ne
exigent cependant des soins particuliers lors du dégraissage et du dépasse pas 1 %. Les alliages des séries 2000 et 7000 sont fortement
décapage préalables des pièces. déconseillés.
■ On distingue deux types de brasage sans flux.
● Le brasage sous vide utilise un métal d’apport du type Al-Si-Mg 3.2.2 Alliages d’apport
(nuances 4004 et 4104). Le rôle de la présence de magnésium est
primordial ; en effet, cet élément, plus oxydable que l’aluminium, se Le tableau 10 donne la composition et les propriétés d’un certain
vaporisant à une température voisine de 560 oC, donc juste inférieure nombre de métaux d’apport utilisables pour le brasage tendre.
à la température de brasage, a pour effet de modifier et de briser la
(0)

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Tableau 10 – Brasage tendre : métaux d’apport

Métal d’apport Température
Domaine d’utilisation Base Composition Solidus Liquidus
(%) (oC) (oC)
Étain - zinc 91 Sn - 9 Zn 199 199
Basses Plomb 63 Pb - 34 Sn - 3 Zn 170 255
températures 50 Pb - 50 Sn 182 215
(  260 o C ) Indium 50 ln - 50 Sn 117 125
50 ln - 50 Pb 180 209
Étain - zinc 80 Sn - 20 Zn 199 269
Températures 70 Sn - 30 Zn 199 311
intermédiaires 60 Sn - 40 Zn 199 340
(> 260 oC 30 Sn - 70 Zn 199 375
 375 o C ) Cadmium - Zinc 82,5 Cd - 17,5 Zn 265 265
40 Cd - 60 Zn 265 335
Températures Zinc 100 Zn 420 420
élevées 95 Zn - 5 Al 382 382
(> 375 oC) Cadmium 95 Cd - 5 Ag 338 393

■ Les métaux pour brasage à basse température (  260 o C ) sont à ■ Brasage au four.
base d’étain, de plomb, d’indium. L’alliage à 91 % Sn, 9 % Zn ■ Brasage par induction.
présente l’avantage de bien mouiller l’aluminium et d’avoir la
meilleure résistance à la corrosion. ■ Brasage-abrasion : ce procédé, qui n’emploie pas de flux, est
facilement utilisable avec de bons résultats sur l’aluminium :
■ Les métaux pour brasage à température moyenne (260-375 oC)
l’abrasion, généralement obtenue par des brosses à fils d’acier
sont à base d’étain ou de cadmium en combinaison avec le zinc inoxydable ou à fibres de verre, élimine la couche d’oxyde ce qui
pour améliorer la mouillabilité et la résistance à la corrosion qui est permet l’étalement immédiat de la brasure sur le métal chauffé à
supérieure à celle des alliages précédents. température convenable.
■ Les métaux pour brasage à température supérieure à 375 oC sont ■ Brasage aux ultra-sons : ce procédé, similaire au précédent, utilise
généralement à base de zinc (90 à 100 %) avec addition d’aluminium les ultra-sons pour le décapage par décohésion de la couche
(2 à 10 %). Ces alliages zinc-aluminium sont de tous les métaux d’alumine.
d’apport les plus favorables sous l’angle de la résistance mécanique
du joint et de la résistance à la corrosion.

3.2.3 Flux 4. Assemblage mécanique

Les flux habituels pour le brasage fort ne conviennent pas pour Nota : le lecteur se reportera utilement aux articles Moyens d’assemblage [C 2 520] du
le brasage tendre. Dans ce dernier cas, il y a lieu de choisir entre traité Construction et Agrafage. Sertissage. Rivetage [B 5 535] du traité Génie mécanique.
les deux types de flux suivants : Malgré le développement considérable des procédés
— flux organiques, généralement à base de triéthanolamine et d’assemblage par soudage et brasage, l’assemblage mécanique de
de composés fluorés : la présence de sels de zinc dans leur formule l’aluminium et de ses alliages par rivets, boulons, vis... reste un
provoque la formation sur l’aluminium d’un mince dépôt de zinc procédé d’assemblage classique en raison [Doc. M 441] :
favorable à l’étalement ; leur domaine d’utilisation est compris — du besoin d’assembler certains alliages d’aluminium non
entre 175 et 275 oC car au delà de 300 oC ils se carbonisent ; soudables ou encore de réaliser des assemblages hétérogènes
— flux minéraux réactifs à base d’halogénures alcalins et de (Al-acier par exemple) ;
chlorures de métaux lourds (exemple : 10 % NH4Cl + 2 % NaF + 88 % — de la facilité relative de son exécution ;
ZnCl2 ou SnCl2 ) : ils sont hygroscopiques et leurs résidus doivent — du fait qu’il ne perturbe pas le traitement thermique des alliages
être éliminés après brasage ; leur emploi doit se faire dans un local à assembler ayant subi un traitement de durcissement structural ou
bien ventilé. un écrouissage.

3.2.4 Procédés de brasage tendre

4.1 Rivetage
■ Brasage au fer à souder ordinaire ou électrique avec utilisation
des métaux d’apport pour brasage à basse température et d’un flux 4.1.1 Nature des rivets
organique.
Pour assembler l’aluminium ou ses alliages, il y a lieu de prohiber
■ Brasage à la flamme (chalumeau air-gaz, air-propane...) en absolument l’emploi de rivets en cuivre ou en laiton par suite des
manuel ou automatique utilisable quel que soit le flux ou le métal risques de corrosion galvanique en présence d’humidité. L’acier
d’apport. doux est moins à craindre et peut être employé en protégeant
l’ensemble. Avec les aciers inoxydables austénitiques intervient un
■ Brasage au trempé : les éléments préalablement fluxés sont
phénomène de passivation qui rend le métal du rivet peu agressif
trempés dans le bain de brasure en fusion, le temps d’immersion
vis-à-vis de l’aluminium.
étant limité à quelques secondes.

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En principe, on prendra des rivets de même alliage que les Les modèles les plus utilisés sont :
éléments à assembler. Les nuances d’alliages les plus utilisées pour — pour les têtes d’origine :
la fabrication des rivets sont les suivantes :
• tête ronde (convient pour les fortes sollicitations),
— aluminium non allié nuances 1050 A et 1100 ; • tête goutte de suif,
— alliages des séries 2000 (2117, 2017A, 2024), 6000 (6061, 6081, • tête fraisée à 90o,
6082), 7000 (7075) : ces alliages sont utilisés à l’état trempé T4 sauf • tête fraisée bombée à 120o,
l’alliage 7075 qui est conseillé dans l’état T73 désensibilisé du point • tête cylindrique plate ;
de vue de la corrosion sous tension ; dans les cas difficiles, les — pour les têtes de fermeture :
alliages de la série 2000 peuvent être utilisés sur trempe fraîche ; • tête ronde,
— alliages de la série 5000 (5754, 5082, 5086, 5083, 5056) : les rivets • tête plate, la plus utilisée,
correspondants sont posés à l’état recuit ou à l’état écroui stabilisé ; • tête cylindrique-conique,
si les assemblages sont susceptibles d’être exposés longuement à • tête fraisée à 90o,
une température supérieure à 60 oC, un traitement préalable de
• tête tronconique.
désensibilisation à 220-230 oC doit être effectué sur les alliages à plus
de 4 % de magnésium.
Le tableau 11 donne les résistances au cisaillement des rivets en 4.1.3 Exécution du rivetage
différents alliages à l’état posé.
■ Perçage
4.1.2 Formes et dimensions des rivets Le jeu entre le trou et le rivet doit être aussi réduit que possible :
par exemple, de l’ordre de 0,1 mm pour les diamètres inférieurs à
4 mm, de l’ordre de 0,2 mm pour des diamètres compris entre 4 et
Différentes normes définissent les formes et dimensions suivant
10 mm.
les domaines d’utilisation :
— en construction mécanique ■ Façonnage de la tête de fermeture :
et chaudronnerie générales ....................... NF E 27-151 à 155 ; — rivetage par percussion : il peut être manuel ou s’effectuer à
— en construction aéronautique .................... NF classe L ; l’aide de marteaux pneumatiques mono mais surtout multifrappe ;
— en construction automobile ....................... NF classe R ; le rivetage électromagnétique est également utilisé en aéronautique ;
— en construction navale ............................... NF classe J. (0) — rivetage par compression à l’aide de presses pneumatiques,
oléo ou hydro-pneumatiques : la pression nécessaire pour
l’écrasement des rivets en alliage d’aluminium, relativement élevée,
Tableau 11 – Résistance au cisaillement des rivets est donnée par le tableau 12 pour quelques alliages couramment
à l’état posé (cas de la pose à froid) utilisés.

Résistance
Alliage État du rivet avant pose au cisaillement
(MPa)
4.2 Autres modes d’assemblage mécanique
1100 Écroui H14 70
Les alliages d’aluminium se prêtent également à d’autres modes
2117 Trempé mûri T4 220 d’assemblage mécanique.
2017 A Trempé fraîche 235
2017 A Trempé mûri T4 265
2024 Trempé fraîche 290 4.2.1 Boulonnerie et visserie
5154 Recuit 125
5082 Recuit 165 L’alliage 2024-T4 a été longtemps utilisé pour la fabrication des
5056 Écroui stabilisé H32 205 boulons, écrous, ... en raison de sa résistance à la rupture élevée
au cisaillement (280 MPa) et à la traction (470 MPa) et de sa bonne
6061 Trempé mûri T4 160 ténacité ; mais des protections contre les risques de corrosion
6082 Trempé mûri T4 185 doivent être envisagées. (0)
7075 Trempé revenu T73 330

Tableau 12 – Rivetage par compression de quelques alliages d’aluminium

Pression de formage (en N/mm2) de section initiale de tige de rivet

Nuance du rivet
Tête cylindro-conique Tête ronde ou fraisée
Tête plate Tête goutte de suif
ou fraisée à 60o à 90o
1050 A 600 700 1 100 1 250
2117 1 450 1 650 2 600 2 900
2017 A sur trempe fraîche 1 600 1 800 2 900 3 200
5754 état 0 1 000 1 100 1 800 2 000
5083 - 5056 état 0 1 400 1 600 2 500 2 800
6060 état T6 
 1 200 1 300 2 150 2 400
6081 état T4 

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Sont également particulièrement bien adaptés pour ces Parmi les réalisations spectaculaires, on peut citer le bateau
applications les alliages de la série 6000 (6060, 6061, 6262...) à l’état PROFILEN de 9,8 m de long, 3 348 kg et 53 m2 de voilure conçu en
T6 ainsi que l’alliage 7075 traité T73, ce dernier étant intéressant du Suède avec une coque et un pont en profilés en alliages 6063 et
fait de sa résistance mécanique élevée. 6005A assemblés par collage.
Dans les zones particulièrement agressives, en particulier en
présence d’eau de mer, de brouillard salin, il est conseillé d’utiliser
suivant le niveau de résistance exigé les alliages 6060-T6 et 7075-T73
anodisés à 15 µm d’épaisseur et colmatés au bichromate. Dans les 5.2 Préparation de surface avant collage
zones peu agressives, tout au plus humides, on peut utiliser la
visserie en acier inoxydable du type 18-10 ou 18-12 Mo.
Différentes préparations de surface sont conseillées en fonction
Pour l’assemblage de l’aluminium avec l’acier, il y a lieu des applications :
d’employer de la boulonnerie en acier galvanisé ou cadmié ou en
— le dégraissage est suffisant pour les collages destinés à des
acier inoxydable. Dans le cas des assemblages bois-aluminium, il
assemblages peu contraints et utilisés en intérieur. On peut
est nécessaire d’envisager une protection de l’aluminium avec un
employer :
primaire au chromate de zinc ou avec un vernis spécialement prévu
pour cet usage. • des bains plus ou moins fortement basiques, l’opération étant
suivie d’un rinçage et éventuellement d’une neutralisation acide si
le bain est fortement basique ( pH  10 ) ,
4.2.2 Clouterie • des bains acides,
• des solvants du type méthyléthylcétone (ne pas utiliser l’alcool
et les solvants chlorés) ;
Les alliages les plus utilisés sont le 5056-H19 ou le 6061-T9.
— le décapage chimique, tel que le décapage sulfochromique a
longtemps prévalu pour le collage des alliages légers ;
— la conversion chimique, précédée d’un dégraissage, assure des
niveaux de performance aux joints collés suffisants pour bon nombre
5. Assemblage par collage d’applications ; les bains de conversion chimique les plus couram-
ment utilisés sont les bains de phosphatation et de chromatation ;
— l’anodisation, ou oxydation anodique, donne les meilleures
Le collage de l’aluminium est un procédé d’assemblage en pleine performances mais n’est guère utilisée actuellement que dans le
expansion dans de nombreux domaines (aéronautique, marine, domaine aérospatial (cas en particulier de l’anodisation chromique
bâtiment, électroménager, sport...) : d’une part l’aluminium et ses et de l’anodisation phosphorique) ;
alliages se prêtent bien à ce procédé et d’autre part les progrès — les dépôts de primaires englobent sous ce terme une multitude
réalisés dans la formulation des adhésifs et dans les traitements de de produits : ils jouent le rôle de promoteur d’adhérence, de
surface permettent d’obtenir de bonnes performances et une bonne protecteur avant collage, d’agent anticorrosion ; ils sont appliqués
fiabilité [Doc. M 441]. après décapage ou conversion chimique, quelquefois sur métal nu
ou anodisé colmaté ; les primaires phosphatants ou wash-primers
assurent une adhérence directe sur métal simplement dégraissé ; il
existe des tôles prérevêtues enduites de laque ou de vernis sur une
5.1 Intérêt du collage de l’aluminium face, de primaire adapté au collage sur l’autre, ces tôles étant
particulièrement adaptées pour la fabrication de panneaux de type
sandwich.
Le collage de l’aluminium et de ses alliages permet :
— d’assembler l’aluminium avec des matériaux très différents
(verre, bois, plastique, composites...) ;
— d’assembler des alliages d’aluminium non soudables ou non 5.3 Familles de colles
brasables (en particulier absence d’échauffements localisés avec
leurs conséquences) ;
— d’assurer l’étanchéité ; Le tableau 13 donne les principales familles d’adhésifs
— de réduire les concentrations de contraintes ; structuraux utilisables pour l’aluminium et ses alliages [20]. (0)
— de diminuer voire supprimer les risques de corrosion : la Parmi les nombreuses désignations commerciales, on peut
capacité d’isolation de la colle étant souvent suffisante pour éviter citer [20] :
les couples de corrosion galvanique entre alliages de potentiels — pour les colles thermodurcissables sans pression : Araldite
différents, il reste cependant toujours conseillé de peindre les zones AT1, AV8, AV119, Redux BSL 208, BSL 205, EC 2214, EC 1386,
de contact hétérogènes ; ESP 110 ;
— d’amortir les vibrations ; — pour les colles thermodurcissables sous faible pression :
— de gagner de la masse ; AF 42, AF 55, AF 130, Redux BSL 606 ou 308 A, Metlbond 1113 ou
— de donner dans certains cas des résistances mécaniques 1117 ou 328 ou 329, Bloomingdale FM 1000 ou FM 61 ;
statiques ou dynamiques supérieures à celles obtenues avec les — pour les colles utilisées avec durcisseurs : Araldite 106, 138,
autres procédés classiques d’assemblage : en particulier les durées 134, EC 22/16 ou 18/38, Acomet B, Loctite 329, Agomet 310.
de vie en fatigue sont supérieures à celles des assemblages rivés
ou soudés par points ;
— de pouvoir être jumelé avec d’autres procédés : soudage-
collage, rivetage-collage, frettage-collage, magnéto-
formage-collage...

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Tableau 13 – Principales familles d’adhésifs structuraux [20]

Mise en œuvre Performances
Durcissement Résistance
Famille Présentation Température Utilisations courantes
Temps Température au cisaillement
(oC) (MPa) (oC)

Polyuréthanne Pâte + durcisseur — Panneaux sandwich

bicomposant à mélanger Quelques heures 20 5 à 15 – 200 à + 80 (Nécessite un aluminium
laqué ou avec primaire)
Assemblages fortement
sollicités (mécanique,
Résine époxyde Pâte ou liquide 15 min à 1 h 120 à 200 15 à 45 – 75 à + 200 aéronautique, électronique)
monocomposant Excellent comportement
en milieu agressif
Résine époxyde 2 pâtes ou liquides Quelques heures 20 5 à 40 – 75 à + 120 Extrêmement variés
bicomposant à mélanger 30 min 80
— Freinage en boulonnerie
Anaréobie Liquide 10 à 30 min 20 5 à 35 – 25 à + 150 — Fixation d’assemblages
(axe-bague)
— Étanchéité
— Collage aluminium
Cyanoacrylate Liquide Quelques secondes 20 5 à 30 – 25 à + 80 sur caoutchouc et plastiques
(un simple dégraissage suffit)

Silicone — Collage aluminium-verre

monocomposant Pâte > 24 h 20 2à5  ( 200-250 ) — Collages souples résistant
en température
Résine acrylique Pâte sur une pièce,
de seconde liquide activateur 3 à 30 min 20 5 à 40 – 40 à + 120 — Assemblages sollicités
génération (1) sur l’autre pièce
(1) Résines acryliques se présentant comme des bicomposants sans mélange : un cordon de résine est déposé sur l’une des pièces à assembler, l’autre pièce est
enduite avec l’activateur et les deux pièces sont assemblées.

6. Usinage 6.2 Différentes opérations d’usinage

Nota : le lecteur se reportera utilement en [Doc. M441].
Les mécanismes d’usure des outils et les méthodes de caracté-
risation de l’usinabilité des matériaux sont étudiés dans l’article ■ Tournage : la figure 5 donne la géométrie des différents types
Usinage et usinabilité [M 725] de ce traité. d’outils utilisés (rayon du bec : 0,2 mm minimum). Vitesse de coupe :
400 à plus de 10 000 m/min suivant la nature de l’alliage et de l’outil.
■ Décolletage
6.1 Caractères particuliers de l’usinage Des alliages ont été spécialement conçus du point de vue de leur
de l’aluminium et de ses alliages composition pour obtenir une fragmentation fine des copeaux quelle
que soit la pente d’affûtage et pour une très grande gamme de
D’une façon générale, l’aluminium et ses alliages se prêtent vitesses et d’avances (alliages 2011, 2030, 6262...). De plus, il est
particulièrement bien aux différentes opérations d’usinage : possible d’utiliser avec des alliages des outils à charioter et à
tronçonner type laiton.
— leur faible densité, qui se traduit par des effets d’inertie
diminués, permet des vitesses de rotation élevées ; ■ Brochage :
— leur conductivité thermique élevée permet de limiter l’échauf- — outil : pente d’affûtage de 8 à 20o, dépouille d’extrémité de
fement des pièces ; 2 à 3o en ébauchage, 0 à 2o en finition ;
— par contre, leur faible module d’élasticité demande un serrage — conditions de travail : avance de 0,05 à 0,1 mm sur dent
adapté des pièces pour ne pas créer des déformations. d’ébauchage et de 0,025 mm sur dent de finition ;
Les machines utilisées doivent être rapides, puissantes (énergies — vitesse de 10 à plus de 50 m/min ;
spécifiques de coupe de l’ordre de 600-900 kJ/dm3) et permettre — lubrification importante à l’huile de coupe.
l’évacuation rapide des copeaux.
■ Fraisage [21]
La lubrification peut être effectuée par huile de coupe, émulsions
huileuses ou air comprimé additionné d’un brouillard d’huile. L’utilisation des fraises pour acier est déconseillée car elles
possèdent un nombre de dents trop élevé défavorable pour la bonne
évacuation des copeaux. Différents types de fraises sont utilisables :
— les fraises travaillant par surfaçage (figure 6) : avance 0,05 mm
par dent et par tour ;
— les fraises deux tailles à 2, 3, 4 lèvres ou plus (figure 7) selon
le diamètre ;
— les fraises deux tailles à détourer (avance 0,05 à 0,1 mm par
dent et par tour) ;
— les fraises trois tailles à denture droite ou alternée.

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Figure 7 – Fraise deux tailles

■ Perçage
Le perçage est une opération simple mais délicate qui exige des
outils bien affûtés.
Différents forets sont utilisables :
— le foret hélicoïdal, le plus utilisé :
• angle d’hélice : 42o,
• angle de pointe : 120 à 140o, dépouillé à 8o,
• vitesse de coupe : 30 à 80 m/min suivant les alliages,
• avance : de 0,05 mm/tour pour un foret de 2 mm de diamètre
à 0,3 mm/tour pour un foret de 30 mm de diamètre ;
— le foret à goujures droites ;
— le foret à carotter (pour diamètre de tour à percer supérieur
à 20 mm).
Figure 5 – Outils pour tournage ■ Taraudage
Les tarauds doivent être à filets rectifiés de façon à éviter le
grippage (lubrification à l’huile de coupe spéciale, huile animale,
huile de colza). Des tableaux donnent les diamètres d’avant-trou
susceptibles de donner un taraudage géométriquement parfait.
■ Taraudage par refoulement (sans enlèvement de métal)
Le filet est réalisé par déformation plastique, les tarauds ayant
une section polygonale arrondie et une entrée plus ou moins pro-
gressive suivant qu’ils sont destinés au formage de trous borgnes
ou débouchants.
■ Sciage
Se reporter au paragraphe 1.1.1.
■ Alésage
Cette opération qui consiste à calibrer intérieurement une surface
de révolution préalablement obtenue par perçage peut être réalisée
avec différents outillages :
— forets demi ou trois quarts ronds (précision 0,02 mm environ
sur le diamètre) ;
Figure 6 – Fraise travaillant par surfaçage

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— foret aléseur (figure 8) : précision 0,02 à 0,05 mm et avec

finition à l’alésoir de finition (figure 9) : précision 0,01 mm environ
(avance : 0,025 mm par lèvre et par tour, vitesse 10 à 30 m/min) ;
— barre d’alésage à un ou plusieurs grains ;
— outil à aléser.
L’alésoir de superfinition (figure 10) permet des alésages borgnes
ou étagés de très grande précision avec des erreurs de forme
(conicité, ovalisation) inférieures à 0,005 mm.

6.3 Procédés d’usinage de finition

Nota : le lecteur se reportera utilement en [Doc. M 441].

■ Rectification à la meule : deux types de meules sont employés

concurremment :
— meule à liant résinoïde et abrasif alumineux (ex. : A 36 M6B) ;
— meule à liant vitrifié et abrasif en carbure de silicium
(ex. : C 36 K5V ou C46 l5V) :
• vitesse de la meule : 30 m/s environ,
• vitesse de la pièce : 40 à 50 m/s .
■ Superfinition à la pierre abrasive de dureté 10 à 20 Rockwell H
(abrasif en carbure de silicium, grain 400 à 600 avec agglomérant en
bakélite).
■ Diamantage :
— outil .............: dépouille : 3 à 4o
pente d’affûtage nulle ou légèrement négative ;
— opération ....: vitesse : 300 à 500 m/min
avance : 0,02 à 0,03 mm/tour
profondeur de passe : 0,1 mm (  0,3 mm ) ; Figure 9 – Alésoir de finition
— lubrification : 50 % pétrole, 50 % huile de coupe.
■ Suprafinition par outil coupant.

Figure 10 – Alésoir de superfini

Figure 8 – Foret aléseur

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7. Traitements et revêtements — Revêtements par voie électrolytique.

— Revêtements par projection.
de surface — Revêtements par immersion.
— Revêtements sous vide qui prennent de plus en plus
Nota : le lecteur se reportera utilement aux articles spécialisés de la rubrique Traitements
de surface dans ce traité. d’importance.
● Exemples significatifs de l’utilisation de l’aluminium avec revê-
Les traitements et revêtements de surface ont pris une importance
croissante dans l’industrie de l’aluminium [Doc. M 441]. Les raisons tement métallique [22] :
sont nombreuses et correspondent à différents objectifs : — l’industrie mécanique : obtention de revêtements anti-usure
— protection, durabilité ; remarquables par nickelage électrolytique dopé de particules dures
— résistance à la corrosion en milieu naturel ou en présence de (SiC, Al2O3 , diamant...), utilisation pour le traitement des cylindres
produits chimiques ; de moteur à hautes performances ;
— décoration, coloration, modification d’aspect ; — l’industrie électronique : revêtement des disques pour
— résistance à l’usure, à l’abrasion ; ordinateur :
— résistance au frottement, autolubrification ; • sous-couche de nickel chimique à 13 % de phosphore,
— isolation électrique ou au contraire amélioration des contacts • couche active magnétique réalisée par dépôt chimique ou par
électriques ; pulvérisation de Co/Ni/P d’épaisseur inférieure à 30 nm,
— création de surfaces réfléchissantes ou absorbantes. • couche de protection chrome-carbone ou fluorocarbone
(l’alliage d’aluminium type 5000 étant choisi pour ce type d’appli-
■ Traitements mécaniques cation en raison de sa légèreté (moment d’inertie), de sa stabilité
N’assurant pas de protection ils sont effectués en vue de conférer dimensionnelle et de sa tenue dans le temps) ;
un aspect particulier ou de préparer d’autres traitements de surface. — l’industrie électrique : nickelage électrolytique direct au défilé
On peut distinguer : des fils électriques pour usage domestique ou industriel (le nickelage
— le polissage ; sous forte densité de courant permet une grande vitesse de
— le satinage mécanique ou brossage pour obtenir un aspect défilement [23]).
poli mat ; ■ Revêtement inorganique : émaillage
— les traitements par projection : sablage, grenaillage ;
— les traitements au tonneau pour ébavurage, polissage ou L’émaillage de l’aluminium consiste à appliquer sur sa surface un
brillantage ; revêtement minéral (l’émail) vitrifié par cuisson à haute température.
— l’impression mécanique par exemple par laminage sur Des émaux ont été spécialement conçus pour l’aluminium. Par
cylindres gravés au profil désiré. rapport aux émaux pour aciers, leur température de fusion a été
abaissée (550-560 oC au lieu de 750-800 oC) par addition d’oxyde de
■ Dégraissage et décapage plomb ou de métaux alcalins. De même, leur coefficient de dilatation
— Dégraissage : est beaucoup plus élevé que celui des émaux employés pour les
• dégraissage aux solvants, aciers : ce coefficient, de l’ordre de 15 × 10 – 6 oC –1, reste inférieur
• dégraissage chimique ; à celui du support aluminium (≈ 24 × 10 – 6 oC –1) car on préfère
soumettre l’émail à des efforts de compression (les émaux résistant
— Décapage.
mal aux efforts de tension).
■ Satinage et brillantage Il existe deux familles d’émaux pour aluminium [24] :
■ Renforcement de la couche d’oxyde — les émaux à base d’oxyde de plomb :
Ces traitements ont une importance toute particulière dans le cas Exemple : PbO : 32,6 %, Na 2 O : 13,5 %, TiO 2 : 13,2 %,
de l’aluminium et de ses alliages. On distingue deux types de BaO : 4,1 %, Sb2O3 : 2,7%; Li2O < 2,1 %, K2O : 2,3 %, Al2O3 : 0,3 %,
traitement : CdO : 0,2 % ;
— les traitements dits de conversion chimique qui ont pour but
— les émaux sans plomb :
de remplacer la couche d’oxyde naturelle par une couche
synthétique différente : Exemple : SiO2 : 38,7 %, Na2O : 12,5 %, SrO : 10 %, Li2O : 3,7 %,
• traitements de chromatation, K2O : 2,4 %, CdO : 2,9 %, P2O5 : 2,7 %, Sb2O3 : 2,4 %, Al2O3 : 1,4 %,
• traitements de phosphatation ; ZnO : 1,3 %.
— les traitements d’oxydation anodique ou anodisation.
L’émail, livré sous forme de lamelles de verre, la fritte, est broyé
Dans le cas de l’aluminium, l’anodisation est généralement puis additionné d’un fondant composé généralement d’acide
complétée par d’autres traitements dans le but d’obtenir un aspect borique, de silicate de sodium, de carbonate de potassium et d’eau.
ou une propriété particulière. Les possibilités de traitement À ce mélange, appelé barbotine, on peut ajouter des oxydes colorés
postérieur à l’anodisation sont nombreuses : (oxydes de Ti, Fe, V, Cd, Se, Co, Ni).
— la coloration de la couche d’alumine soit par immersion dans L’émaillage de l’aluminium comprend les opérations ci-après :
des colorants organiques ou minéraux (à base d’oxydes métalliques
— préparation de surface de l’aluminium (dégraissage + décapage
colorés par nature extrêmement stables), soit par voie électrolytique ;
+ éventuellement chromatation ou phosphatation) ;
— l’impression de textes ou de dessins ;
— application de la barbotine au trempé, au pinceau ou au
— le colmatage qui a pour but de refermer les pores de la couche
pistolet ;
d’alumine et de lui conférer ainsi son inertie optimale ; il peut être
— séchage en étuve à 150-200 oC ;
effectué soit à l’eau déminéralisée bouillante, soit à la vapeur d’eau,
— vitrification par cuisson à haute température (560 oC).
soit encore à l’eau avec additifs (bichromate de potassium, sels de
nickel...) pour améliorer la tenue des pièces ; Les nuances d’aluminium se prêtant à l’émaillage sont
— l’imprégnation par lanoline, graphite, bisulfure de molybdène, essentiellement :
teflon, cire, silicone, vernis... — pour la série 1000 : l’aluminium 1100 ;
— pour la série 3000 : l’alliage 3003 ainsi que les alliages 3008 et
■ Revêtements métalliques
3009 spécialement conçus pour cette application ;
Les possibilités sont nombreuses. — pour la série 4000 : les alliages 4006 et 4007 également
— Revêtements par voie chimique : zingage, nickelage, éta- spécialement conçus à cet égard ;
mage. Ces revêtements peuvent servir également de préparation — des applications ont été signalées avec les alliages 6061, 6063
de surface avant un autre dépôt métallique. et 7014.

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___________________________________________________________________ PROPRIÉTÉS TECHNOLOGIQUES DE L’ALUMINIUM ET SES ALLIAGES CORROYÉS

L’intérêt de l’aluminium émaillé repose sur : Le simple dégraissage n’étant pas suffisant, il y a lieu d’envisager :
— son aspect décoratif (grande brillance, coloris presque — soit l’élimination de la couche d’oxyde naturelle par décapage
illimités) ; avec réfection d’une couche d’oxyde neuve plus solide et plus
— sa très grande tenue dans le temps ; homogène, en particulier après un décapage avec acide chromique
— sa résistance aux rayures. ou, mieux encore, avec une oxydation anodique de préférence en
Ses applications concernent surtout les articles culinaires et le bâti- milieu sulfurique ;
ment (revêtement de façades, murs, plafonds, magasins...). — soit le remplacement de la couche d’oxyde par une couche
synthétique différente obtenue par conversion chimique (phosphate,
■ Revêtement organique : peinture chromate...) ;
La peinture de l’aluminium fait appel à des procédés et à des — soit encore la modification de la couche d’oxyde par un revête-
produits connus pour les autres métaux industriels. Elle demande ment réactif qui donnera un complexe organo-métallique (primaire
cependant des soins particuliers et spécifiques au stade de la à adhérence directe ou wash primer ). Cette dernière solution, très
préparation. efficace, est d’une application facile car elle permet d’assurer
l’adhérence sur le métal et constitue simultanément le traitement
L’aluminium étant recouvert d’une couche d’oxyde amorphe, de surface et la première couche de revêtement.
hydratée, souvent polluée par des graisses, des poussières et
diverses souillures, une préparation de surface adaptée est Les peintures et vernis utilisables sont extrêmement nombreux,
nécessaire pour créer une base d’accrochage efficace de la peinture ils se différencient par la nature chimique de leurs constituants
ou des vernis. (liants, solvants, pigments, additifs spéciaux).

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P
O
U
Propriétés de l’aluminium R
et des alliages d’aluminium corroyés
E
N
par Roger DEVELAY
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie
et d’Électrométallurgie de Grenoble
S
Ancien Directeur-Adjoint du Centre de Recherche de Voreppe. Groupe Pechiney
A
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DOCUMENTATION
12/10/2008
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— Polissage mécanique [M 1 495].
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[M 695].
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électrolytique. S
■ Traité Génie mécanique :
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métalliques : vers de nouveaux matériaux
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— Découpage. Poinçonnage [B 7 561].
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vide. A
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Rev. de Metall., p. 391 à 399, sept. 1985.
V
Normalisation O
France
Association Française de Normalisation (AFNOR)
NF E 27-152
NF E 27-153
11-52
11-52
Rivets à tête goutte de suif.
Rivets à tête ronde.
I
NF A 05-301 12-81 Armatures de précontrainte. Essai de corrosion
sous contrainte à l’eau distillée.
NF E 27-154
NF E 27-155
11-52
11-52
Rivets à tête fraisée.
Tolérances des rivets pour constructions méca-
R
NF A 05-306 12-84 Alliages d’aluminium (série 5XXX). Essai de cor- niques, métalliques et de chaudronnerie.
rosion feuilletante.
États-Unis
NF A 50-101 4-90 Aluminium et alliages d’aluminium. Alliage d’alu-
minium pour récipients à gaz, sans soudure.
Nuances, demi-produits : billettes.
American Society for Testing and Materials ASTM
B 597-89 Practice for heat treatment of aluminium alloys.
P
NF A 50-402 12-88 Aluminium et alliages d’aluminium. Alliage d’alu-
minium pour récipients à gaz, sans soudure. Fils
machine pour conducteurs électriques.
G 34-86 Test method for exfoliation corrosion susceptibility
in 2XXX and 7XXX series aluminium alloys (EXCO
Test).
L
NF A 81-410 5-84
Caractéristiques.
Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage.
G 38-73 1984 Practices for making and usiny C-ring stress cor-
rosion cracking test specimen.
U
Brasage fort et soudobrasage. Produits de base et

NF A 87-016 4-73
choix des produits d’apport.
Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage. Prépa-
G 44-88 Practice for alternate immersion stress corrosion
testing in 3,5 % sodium chloride solution. S
G 47-79 1984 Test method for determining susceptibility to stress-
ration des bords.
corrosion cracking of high-strength aluminium alloy
NF A 89-220 4-73 Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage. Clas- products.
sification et contrôle des joints soudés.
G 49-85 Recommended practice for preparation and use of
NF A 89-221 3-73 Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage. direct tension stress corrosion test specimens.
Qualification du mode opératoire. Agrément des
G 64-85 Classification of resistance to stress-corrosion
soudeurs.
cracking of high-strength aluminium alloys.
NF A 89-230 6-81 Classification des défauts dans les assemblages
G 67-86 Test method for determining the susceptibility to
soudés par fusion avec commentaires explicatifs.
intergranular corrosion of 5XXX series aluminium
NF A 89-310 4-73 Aluminium et alliages d’aluminium. Soudage. alloys by mass loss after exposure to nitric acid
Assemblages élémentaires types. Critères de choix. (NAMLT Test).
NF E 27-151 11-52 Rivets à tête cylindrique plate.

Organismes
Tous renseignements concernant l’aluminium et les alliages d’aluminium
peuvent être obtenus auprès de chacun des organismes ci-après :
Pour les alliages corroyés :
ALMET
Pour les alliages moulés :
AFFIMET

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