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DOCUMENT
TECHNIQUE

Méthode AMDEC
dans la
Maintenance

ETUDE AMDEC
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 Sommaire
1. Introduction
2. Définition de l’AMDEC
3. Principe de base
3.1. AMDEC-Produit
3.2. AMDEC Processus
3.3. AMDEC Moyen de production
4. Objectifs de l’AMDEC
5. Les avantages et les inconvénients de I'AMDEC
5.1. Avantages
5.2. Inconvénient
6. Déroulement de la méthode
6.1. Etape 1 : Initialisation
6.1.1. Principe de base de la méthode AMDEC
6.1.2. Composition du groupe de travail
6.1.3. Acteurs de la méthode
6.1.4. Planification des réunions
6.1.5 FinEtape1 : La fiche de synthèse
6.2. Etape 2 : Analyse fonctionnelle
6.2.1. Analyse fonctionnelle externe
6.2.2. Analyse fonctionnelle interne
6.2.3. Découpage fonctionnel AMDEC moyen de production
[Link]. Décomposition fonctionnelle et organique : AMDEC moyen de
production
6.2.4. Fin Etape 2 : Le dossier
6.3. Etape 3 : Analyse des défaillances
6.3.1. La démarche AMDEC
6.3.2. Les niveaux d'analyse
[Link]. Mode de défaillance
[Link]. Cause de la défaillance
[Link]. Effet de la défaillance
[Link]. Evaluation de la criticité
[Link]. Les critères de cotation
[Link]. Fin Etape3 : proposition des actions corrective
6.4. Étape 4 : Synthèse de l'étude
6.4.1. La grille AMDEC

1. Introduction
La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des

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 risques potentiels essentiels aux activités de production de l'armement
nucléaire. Progressivement, elle a été adaptée à l'ensemble des activités à
risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), puis a
été intégrée dans les projets industriels.
De nos jours, son emploi est intégré dans le monde industriel soit pour
améliorer l'existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de
non-performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de production.
L'utilisation de l'AMDEC peut paraître pénible ; cependant, les gains qu'elle
permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de
mise en œuvre qu'elle suggère. La mise en œuvre de l'AMDEC offre une
garantie supplémentaire pour l'entreprise industrielle de l'amélioration de ses
performances.

2. Définition de l’AMDEC : AFNOR (Norme X-510)

L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de
leur Criticité) est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de
recenser les défaillances et les conséquences affectant le fonctionnement du
système dans le cadre d’une application donnée ».
Années La méthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality
1950 : Analysis) est introduite aux États-Unis dans le domaine des armes
Années nucléaires.
Cette méthode est mise en application en France sous le nom d’AMDEC
1960 : pour les programmes spatiaux et aéronautiques.

Années Son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des
1970 : transports terrestres et des grands travaux.

Années L’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de biens

1980 : d’équipement de production.

- Historique de l’AMDEC -

3. Principe de base
L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de
travail en groupe, très efficace par la mise en commun de l'expérience et de la
compétence de chaque participant du groupe de travail. Cette méthode fait
ressortir les actions correctives à mettre en place.
 Analyse exhaustive :
On part des éléments pour déterminer les triplets Cause-Mode-Effet.
 Rigoureuse :
On verra plus loin que les causes sont hiérarchisées et un graphe permet de ne
pas oublier les moins évidentes. C'est une différence entre l'AMDEC et la méthode
MBF.
 Travail en groupe :
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Il y aura mis en commun lors des réunions et capitalisation des résultats.
 Expérience et compétence :
Différence entre groupe de travail AMDEC et cercle de qualité : ce ne sont pas des
volontaires mais des connaisseurs qui font partie du groupe.
 Actions correctives :
Le système a ou aura des défaillances, l'AMDEC mettra en place des actions
correctives pour les corriger.
Il existe globalement trois types d'AMDEC suivant que le système analysé est :
 Le produit fabriqué par l'entreprise ;
 Le processus de fabrication du produit de l'entreprise ;
 Le moyen de production intervenant dans la production du produit de
l'entreprise. Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de
production.

3.1. AMDEC-Produit
L'AMDEC Produit est utilisée pour l'aide à la validation des études de
définition d'un nouveau produit fabriqué par l'entreprise. Elle est mise en
œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes.
Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d'y remédier, après
hiérarchisation, par la mise en place d'actions correctives sur la conception et
préventives sur l'industrialisation.

3.2. AMDEC Processus

L'AMDEC Processus est utilisée pour étudier les défauts potentiels d'un
produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise
en œuvre pour évaluer et classer les défauts potentiels d'un produit dont les
causes proviennent de son processus de fabrication.
S'il s'agit d'un nouveau procédé, l'AMDEC Processus en permettra l'optimisation,
en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur
le produit. S'il s'agit d'un procédé existant, l'AMDEC-Processus en permettra
l'amélioration.

3.3. AMDEC Moyen de production

L'AMDEC Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC Moyen,
permet de réaliser l'étude du moyen de production lors de sa conception ou
pendant sa phase d'exploitation. À la conception du moyen de production, la
réalisation d'une AMDEC permet de faire le recensement et l'analyse des risques
potentiels de défaillance qui auraient pour conséquence d'altérer la performance
globale du dispositif de production, l'altération de performance pouvant se mesurer
par une disponibilité faible du moyen de production.
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 Dans ce cas de figure, l'analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes
du moyen de production.

4. Objectifs de l’AMDEC
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer
les risques d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon
fonctionnement du moyen de production, et d’engager les actions correctives
nécessaires.
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants :
 Analyser les conséquences des défaillances.
 Réduction du nombre des défaillances.
 Prévention des pannes.
 Amélioration de fabrication, du montage et de l’installation.
 Amélioration de la maintenance préventive.
 Identifier les modes de défaillances.
 Aide au diagnostic.
 Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de
détection.
 Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance.
 Classer les modes de défaillance.
 Amélioration de la sécurité.

5. Les avantages et les inconvénients de I'AMDEC

5.1. Avantages
La maitrise des risques à l'aide de la méthode AMDEC permet de mener
des actions préventives, c'est à dire de résoudre les problèmes avant que ceux-ci
ne se présentent. Si cette méthode est suivie tout au long du cycle de vie du
produit. la production en sera améliorée et débarrassée de problèmes majeurs.

5.2. Inconvénient.
En général, un brainstorming avec plusieurs personnes impliquées de la
conception à la livraison du produit est nécessaire. Pour cela, il faut donc
qu'une équipe puisse se mettre d'accord sur les modes de défaillance étudiés.
Cette méthode est de ce fait, lourde à mettre en place.

6. Déroulement de la méthode
Pour réaliser une AMDEC, il faut bien connaître le fonctionnement du
système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer l'information
auprès de ceux qui la détiennent. Pour cela, la méthode AMDEC est divisée

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 en 4 étapes :
 Initialisation
 Analyse fonctionnelle
 Analyse des défaillances
 La grille AMDEC

Exemple d’une démarche AMDEC

6.1. Etape 1 : Initialisation

[Link] de base de la méthode AMDEC

Lors de la première phase d'initialisation, il faudra d'abord
valider le besoin : Pourquoi fait-on cette étude ?
Délimitation de l'étude Puis il faudra délimiter cette étude : suivant que l'on
soit en conception ou en opérationnel, deux opérations n'auront pas la même
valeur.
C'est une description précise du produit, de la phase du projet et des
possibilités de remise en cause par l'analyse.
Tient-on compte des stocks amont, aval, des sous-traitants ?

[Link] du groupe de travail

L'AMDEC fait appel à l'expérience, pour rassembler toutes les informations que
détiennent les uns et les autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions que
chacun en tire et éviter que tous restent sur leurs a priori.
On a très souvent intérêt à faire cette analyse en groupe de travail. Les méthodes
de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité
optimale en groupe. C'est un critère de réussite essentiel.
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[Link] de la méthode
 Le demandeur : C’est la personne ou le service qui prend l'initiative de
déclencher l'étude. Il choisit l'étude.
 Le décideur : C'est la personne responsable dans l'entreprise, du sujet
étudié, qui en dernier recours, et à défaut de consensus, exerce le choix définitif. Il
est responsable et décideur des coûts, de la qualité et des délais.
Ces deux premières personnes n'ont généralement aucune compétence technique
pointue.
 L'animateur : C'est le garant de la méthodologie, l'organisateur de la vie du
groupe.
Il précise l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions, assure le secrétariat,
assure le suivi de l'étude.
Très souvent, c'est un intervenant extérieur, ou du moins extérieur au service de
façon à pouvoir jouer les candides.
 Le groupe de travail : 3 à 5 personnes, responsables et compétentes, ayant
la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations
nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien).
Selon l'étude ce sera :
 Des hommes de maintenance
 Des hommes du service qualité
 Des hommes de la production
 Le bureau d'étude
 Des experts du domaine étudié.
AU TOTAL : 5 à 8 personnes.

[Link] des réunions

Il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (souvent peu
disponibles). Pour cela, il faut planifier la phase "initialisation" jusqu'à la phase
"actions menées" en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15
jours en général.

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[Link] Etape 1 : La fiche de synthèse
Exemple de fiche de synthèse de l'étude AMDEC
. Fiches de synthèse de l'étude AMDEC.
Cette fiche accompagne l’étude tout au long de sa durée. On y retrouve toute la
phase d'initialisation plus le suivi de l'étude.
 BUT : Formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC en
répondant aux questions : qui, quoi, où, quand, comment, pourquoi ?
 Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et
complétée avec le décideur.

6.2. Etape 2 : Analyse fonctionnelle

 Pour analyser les défaillances d'un système, il est nécessaire auparavant de
bien identifier à quoi doit servir ce système : c'est à dire de bien identifier
toutes les fonctions que ce système doit remplir durant sa vie de
fonctionnement et de stockage.
 A partir de l'analyse fonctionnelle, on pourra mener deux études d'aspects
différents :
 Aspect économique : l'analyse de la valeur
 Aspect technique : l'AMDEC

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 . La démarche Analyse fonctionnelle.

Cela nous permettra d'aboutir à une synthèse nous donnant une

solution fiable sur le plan technique ainsi que sur le plan économique ;
l’analyse fonctionnelle est strictement nécessaire pour construire avec rigueur.

[Link] fonctionnelle externe

La rosace des fonctions est aussi appelée "méthode de la pieuvre". Principe de
construction :
1. Objet à étudier
2. Milieux extérieurs en contact avec le sujet (contact physique, mécanique,)
3. Identifier à quel(s) milieu(x) extérieur(s) le sujet rend service. Et Identifier sur
quel(s) milieu(x) extérieur(s) le sujet agit.
 Fonction principale : FP = groupe verbal + ME1+ ME2
 Fonction contrainte : FC = groupe verbal + ME4
4. Identifier tous les critères de valeur associés à chaque FC et à chaque FP, le
cahier des charges fonctionnel doit contenir les :

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  FP
 FC
 Critères de valeur

. Méthode de la pieuvre .

[Link] fonctionnelle interne

Les diagrammes de flux

. Les diagrammes de flux .

 On détaille les différents éléments qui vont être analysés dans l’AMDEC
ainsi que leur participation dans la ou les fonctions principales.
 Pour cela, on définit les limites du système étudié (traits vert foncé), on
schématise chaque composant ou sous-ensemble par un bloc.
 On représente les flux principaux (Transferts d'énergie au sein de l'équipement

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 - trait orange) et les flux bouclés (Consommation d'énergie lors de
l'assemblage de l'équipement - Cheminement d'une fonction de conception qui
existe pour les besoins de la conception choisie -trait bleu).

6.2.3.Découpage fonctionnel AMDEC moyen de production

[Link]. Décomposition fonctionnelle et organique : AMDEC moyen de

production
 Rosace des fonctions très parlante => on n'a jamais réussi à informatiser
correctement cette méthode.
 Pour cela on fait une décomposition fonctionnelle et organique du système
; selon la famille d'AMDEC, on utilise un type de décomposition :

 AMDEC Moyen de production

 Dans l’exemple suivant, il s'agit d'une AMDEC Moyen de production à 4 niveaux
de décomposition (maximum qu'un technicien puisse comprendre).

. Décomposition fonctionnelle .

[Link] Etape 2 : Le dossier

Un des objectifs finaux des 2 premières étapes de l'AMDEC sera d'aboutir à un
dossier complet sur le système étudié.
 Feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC
 Ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier
 Ce que l'on connaît sur l'environnement du système
 Les objectifs de qualité et de fiabilité (conception), le TRS par ex., (en
production)
 L'analyse fonctionnelle

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  Historiques (lien GMAO-AMDEC)
 Plan de maintenance préventive (lien avec la notion de MBF)
 Conditionnement du produit (marketing)

6.3. Etape 3 : Analyse des défaillances

[Link] démarche AMDEC

. La démarche AMDEC .

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en une

recherche : (On considérera seulement les défaillances des éléments, au
niveau des feuilles et non des nœuds de l'arborescence)
 Des modes de défaillance (par ex : perte de fonction, dégradation d'une
fonction, pas de fonction, fonction intempestive)
 Des effets, au niveau supérieur, pouvant être complétés par une recherche
 Des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences)
 De la criticité. Il s'agit d'une cotation et non d'une quantification des
défaillances Vocabulaire :

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  Mode de défaillance : manière dont la défaillance apparaît
 Cause de défaillance : événement initiateur
 Effet de la défaillance : conséquence sur l'utilisateur
 Mode de détection : comment on met en évidence le mode de défaillance

[Link] niveaux d'analyse

. Les niveaux d'analyse .

 Il n'existe pas de niveau standard de décomposition du matériel, il est dès lors
nécessaire de préciser le niveau de détail auquel on descend dans l'arborescence
matérielle pour procéder à l'analyse
 Les notions de cause- mode- effet sont contrastées.
 Elles peuvent facilement être confondues. Pour éviter cela, il faut se donner
un nombre maximal de niveaux et surtout ne prendre qu'un niveau unique de
référence.
 Cause-Mode-Effet ne veulent rien dire si on ne définit pas un système.
 Dans l'exemple n sera le niveau de référence ; en changeant de référence, on
s'aperçoit que l'événement explosion du moteur passe d'effet à mode puis à cause
de défaillance.

[Link]. Mode de défaillance

Le mode de défaillance est :
 Relatif à une fonction
 Il s'exprime par la manière dont un système vient à ne plus remplir sa fonction.
 Il s'exprime en termes physiques :
 Rupture

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  Desserrage
 Coincement
 Court-circuit

[Link]. Cause de la défaillance

La cause de la défaillance :
 Est une anomalie initiale susceptible de conduire au MODE DE DEFAILLANCE
 Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme
 Sous dimensionnement
 Absence de joint d'écrou
 Manque de lubrifiant

 Elle se répartit dans les domaines suivants (par exemple) :

 Les hommes
 Le milieu
 La documentation
 L'organisation
 La technique

. Diagramme Causes-Effets .
 Le diagramme Cause-Effets, c'est l'image des causes identifiées d'un
dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système.
 Ce diagramme se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les
causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement.
 5 grandes familles ont été identifiées :
 L’organisation
 La documentation
 La technique
 Les hommes
 Le milieu et l'environnement
 Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs
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 secondaires et parfois tertiaires ;
Les différents facteurs doivent être hiérarchisés.
 L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il peut aussi bien
s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours
d'élaboration (validation).
 On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et
tertiaires qui complèteront les facteurs primaires :
 Par exemple, pour le milieu et l'environnement (facteur primaire), on pourra
ajouter l'environnement climatique (facteur secondaire) puis compléter par le vent et
le verglas (facteurs tertiaires) ; pour la technique (facteur primaire), le système
d'aide (facteur secondaire) puis l'informatique embarquée (facteur tertiaire).

[Link]. Effet de la défaillance

L'effet de la défaillance :
 Concrétise la conséquence,
 Est relatif à un mode de défaillance,
 Dépend du type d'AMDEC réalisé :
 Mécontentement
 Sécurité des opérateurs
 Arrêt du flux de production
Etude AMDEC d'un système autonomisé

[Link]. Evaluation de la criticité

L'évaluation de la criticité de chaque combinaison cause, mode, effet se fait
par des critères de cotation :
 La fréquence d'apparition de la défaillance.
 La gravité de la défaillance.
 La probabilité de non-détection de la défaillance.
La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteint par les critères
de cotation.
C=F.G.N
[Link]. Les critères de cotation

Niveau de criticité Actions correctives à engager

1 ≤ C < 10 Aucune modification de conception Maintenance corrective
1
Criticité
négligeable
10 ≤ C < 20 Amélioration des performances de l’élément Maintenance préventive
2
Criticité moyenne systématique
20 ≤ C < 40 -Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments.
Criticité élevée 3 -Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle /
prévisionnelle

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 40 ≤ C < 64 Remise en cause complète de la conception.
4
Criticité interdite
Tableau. Niveau de criticité

Fréquence d'occurrence
Fréquence d'occurrence Définition
Trais faible 1 Défaillance rare : mois d’une défaillance par ans
Faible 2 Défaillance possible : mois d’une défaillance par trimestre
Moyenne 3 Défaillance fréquente : mois d’une défaillance par mois
Forte 4 Défaillance très fréquente : mois d’une défaillance par semaine
Tableau. Niveau de fréquence

Niveau de Gravité
Niveau de Définition
gravité
Mineure 1 Défaillance mineure arrêt de production< 2min Aucune dégradation
Significative 2 notable
Défaillance significative arrêt de production de 2min à 20min, remis en
état de courte durée ou petite réparation, déclanchement du produit

Moyenne 3 Défaillance moyenne arrêt de production de 20min à 60min,

changement matériel défectueux nécessaire
Majeure 4 Défaillance majeure arrêt de production de 1h à 2h, intervention
importante sur le sous-ensemble production des pièces non conformes
non
Catastrophique 5 Défaillance catastrophique arrêt de production.2h, intervention lourde
nécessite des moyens couteux, problèmes de sécurité
Tableau. Niveau de gravité

Probabilité de Non détection

Probabilité Définition
de non
détection
Détection évidente 1 Défaillance détectable à 100, Détection certaine de la défaillance Signe
évident d'une dégradation
Dispositif de détection automatique (alarme)
Détection possible 2 Défaillance détectable
Signe de la défaillance facilement détectable mais nécessite une action
particulière (visite...)
Détection 3 Défaillance facilement détectable
improbable Signe de la défaillance difficilement détectable peu exploitable ou
nécessitant une action ou d. moyens complexe. Démontages...)
Détection 4 Défaillance indétectable Aucun signe de défaillance
impossible
Tableau. Probabilité de Non détection
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Exemple d’une fiche de calcul de la criticité :

[Link]. Fin Etape3 : proposition des actions corrective

La maintenance devient préventive et contribue à améliorer la fiabilité
des équipements et la qualité des produits. Cette maintenance préventive se
traduit par la définition de plans d'actions et d'interventions sur l'équipement,
par le remplacement de certaines pièces en voie de dégradation afin d'en
limiter l'usure, par le graissage ou le nettoyage régulier de ses ensembles.
Ces actions préventives étaient dans un premier temps effectuées de
façon systématique selon des calendriers prédéfinis. Elles permettaient
d'anticiper les pannes, mais au prix d’un alourdissement des coûts de
maintenance. Grâce à l'évolution des méthodes de diagnostic et de contrôle.
Une maintenance doit voir le jour. pour utiliser des techniques de prévisions
de pannes comme l'analyse des vibrations ou des huiles. Cette maintenance
dite " préventive conditionnelle " permet de remplacer des pièces justes
avant leur rupture. Le choix entre les différents aspects de la maintenance
se fait principalement au regard des coûts économiques, mais aussi des
aptitudes et compétences du personnel de maintenance, et la position
concurrentielle sur le marché.

6.4. Étape 4 : Synthèse de l'étude

6.4.1. La grille AMDEC

 La grille AMDEC typique comprend 7 colonnes :
 Nom de l'élément
 Fonction
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  Mode de défaillance
 Effets
 Causes
 Cotation de la criticité
 Détection Cette grille peut aussi contenir d'autres colonnes pour le
suivi des actions et la réévaluation de la criticité. Fonction Mode ! Effet
Causes G D C Solutions correctives

Élément Fonctio Mode de Effet de Cause de Criticit Action

n défaillance défaillance défaillance é corrective
F G N

. Exemple sur le Grille AMDEC .

Exemple d’une fiche de calcul de la criticité pour une cafetière :

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 En conclusion, l'AMDEC se révèle être un outil de prévention, mais son
efficacité est intrinsèquement liée à sa capacité à s'intégrer dans une
approche globale de la qualité. Pour appliquer son potentiel, il est impératif
de récolter des informations exhaustives et pertinentes, couvrant l'ensemble
des aspects de l'entreprise.

Voici les informations clés à recueillir :

 Données techniques détaillées :

 Spécifications des équipements et des processus.
 Historique des pannes et des incidents.
 Plans et schémas techniques.
 Informations opérationnelles :
 Procédures de travail et modes opératoires.
 Données de production et de performance.
 Retours d'expérience du personnel de terrain.
 Données liées à la qualité :
 Normes et réglementations applicables.
 Résultats des audits et des contrôles qualité.
 Réclamations clients et non-conformités.
 Informations financières :
 Coûts de production et de maintenance.
 Impact financier des défaillances.
 Données de rentabilité.
 Données relatives à la satisfaction client :
 Enquêtes de satisfaction.
 Analyse des besoins et des attentes des clients.

En rassemblant ces informations, l'équipe AMDEC sera en mesure de réaliser

une analyse précise et complète, permettant d'identifier les risques potentiels,
d'évaluer leur criticité et de définir des actions correctives efficaces.

N'oublions pas que la qualité ne se limite pas à la production. Elle englobe tous
les aspects de l'entreprise, de la conception à la livraison, en passant par le
service client. Seule une approche globale, intégrant l'AMDEC à d'autres
méthodes de qualité, permettra d'atteindre l'excellence et de garantir la
satisfaction des clients.

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