Société d’Accueil :

Office chérifien des phosphates

Mémoire de Master Spécialisé

Génie des Matériaux et Energie
Présentée & Soutenue par
Oumaima Sebki
11 /07/23

Titre
L’amélioration de la consommation d’acide 29
Dans les ateliers engrais.

Membres du Jury

Pr. A. EL BOUARI Président

Pr. B. MEHDAOUI Examinateur
Pr. S. BELOUAFA Encadrante interne

M. A. EL FATH Encadrant externe

 Remerciements

À l'issue de mon stage, je tiens tout d'abord à remercier toute l'équipe du service
production du groupe OCP pour leur accueil et leur assistance précieuse durant ces deux mois
du stage.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à mon encadrant industriel [Link]
Abdessamad, pour sa disponibilité, sa flexibilité, l’intérêt exprimé à toutes mes propositions
ainsi que ses précieuses directives depuis le premier jour du stage qui ont contribué vivement
à la réalisation de mon travail.
Je tiens chaleureusement, de même à remercier, [Link] Azzedine, responsable de
l’atelier des engrais , et [Link] el Kherchoufi (…) pour m’accueillir, m’encouragé et
m’aider pendant toute la durée de mon stage.
Mes remerciements s’étalent également à :
- Tous les gens de l’atelier des engrais ;
- Les opérateurs de la salle de commande et de contrôle du processus des engrais.

Je souhaite exprimer ma gratitude particulière envers [Link] Belouafa, mon

encadrante institutionnel, pour sa contribution essentielle à la réussite de mon projet de fin
d'études à la Faculté des Sciences Ben M’SICK. Sa profonde expertise, son soutien
inestimable et ses conseils précieux ont joué un rôle déterminant dans mon parcours.
Je tiens à adresser mes remerciements les plus sincères à M. A. EL BOUARI, mon
encadrant du master GME et à l'ensemble du corps professoral de la Faculté des Sciences Ben
M’SICK. Votre enseignement de qualité, votre engagement pédagogique et votre soutien
constant ont été les piliers de ma réussite académique et professionnelle. Je suis
reconnaissante d'avoir pu bénéficier de votre expertise et de vos efforts déployés.
En fin , Je tiens à souligner que cette expérience de fin d'études a été extrêmement
enrichissante à bien des égards. Elle m'a permis de développer des compétences essentielles
pour ma future carrière. Je suis profondément reconnaissante d'avoir pu compter sur
l'expertise et le soutien de chacun d'entre vous pour réaliser mon projet dans les meilleures
conditions.
 DEDICACE

Je tiens à exprimer ma sincère gratitude à ma petite famille et à ma copine Zineb

Sirsalanne pour leur soutien indéfectible tout au long de ma période de stage. Leur
encouragement constant, leur compréhension et leur foi en mes capacités ont été inestimables
pour moi. Ils ont été présents à chaque étape, offrant des conseils et une motivation lorsque
j'en avais le plus besoin. Je suis vraiment chanceuse d'avoir des personnes aussi aimantes et
soutenantes dans ma vie. Leur présence a rendu ce stage encore plus significatif et gratifiant.
Je suis profondément reconnaissante de leur amour, de leur patience et de leur confiance
inébranlable en mon potentiel.
Merci du fond du cœur, je vous remercie d’être les piliers de ma force pendant cette phase
importante de mon perfectionnement professionnel.
 Résumé

Mon rapport de stage se concentre sur le sujet suivant : "Amélioration de la consommation

d'acide 29 au niveau des ateliers engrais" dans le cadre de mon stage de fin d'année à l'Office
Chérifien des Phosphates à Jorf Lasfar EL Jadida. Ce projet vise à optimiser les coûts en
favorisant la consommation d'acide 29 par rapport à l'acide 54 dans les entités engrais. Pour
atteindre cet objectif, j'ai réalisé une analyse approfondie de l'historique et des causes de la
sous- consommation d'ACP29. J'ai également étudié les paramètres du processus qui
influencent la consommation de [Link] partie importante de mon travail a été consacrée
à l'étude du circuit d'alimentation en ACP29, comprenant le dimensionnement des pompes,
l'évaluation des pertes de charge et l'optimisation des procédures de lavage. Enfin, j'ai proposé
un plan d'action détaillé pour améliorer la consommation d'acide 29 dans les ateliers engrais.
Ce sujet a été choisi en raison de son importance pour l'optimisation des coûts et l'efficacité
des processus de production d'engrais. Mon rapport de stage est structuré en cinq chapitres,
couvrant chaque aspect de cette étude.
 Abstract

My internship report focuses on the following topic: "Improvement of acid 29 consumption

in fertilizer workshops" within the framework of my end-of-year internship at the Office
Chérifien des Phosphates in Jarf Lasfar EL [Link] project aims to optimize costs by
promoting the consumption of acid 29 compared to acid 54 in the fertilizer entities. To
achieve this goal, I conducted a comprehensive analysis of the history and causes of under-
consumption of ACP29. I also studied the process parameters that influence CSP29
consumption. A significant part of my work was dedicated to studying the ACP29 supply
circuit, including pump sizing, evaluating pressure losses, and optimizing washing
procedures. Finally, I proposed a detailed action plan to improve acid 29 consumption in the
fertilizer workshops. This topic was chosen due to its importance for cost optimization and the
efficiency of fertilizer production processes. My internship report is structured into five
chapters, covering each aspect of this study.
 Table des matières

Table des matières .......................................................................................................................

Liste des tableaux .........................................................................................................................

Liste des figures ...........................................................................................................................

Liste des abréviations : ................................................................................................................

Introduction Générale................................................................................................................1

CHAPITRE 1..............................................................................................................................2

Présentation de l’entreprise........................................................................................................2
1. Présentation du Groupe Office Chérifien des Phosphates « OCP »[1]........................3
1.1. Généralités...............................................................................................................3
1.2. Présentation de site Jorf Lasfar.............................................................................4
1.2.1. Atelier sulfurique.............................................................................................5
1.2.2. Atelier phosphorique.......................................................................................6
1.2.3. Atelier des engrais............................................................................................6
1.3. Conclusion........................................................................................................7

2. Généralité sur les engrais[2]...........................................................................................8

2.1. Introduction.............................................................................................................8
2.2. Définition des engrais.............................................................................................8
2.3. Rôle des principaux éléments constituants les engrais........................................8
2.3.1. Eléments fertilisants majeurs.........................................................................8
2.3.2. Eléments fertilisants secondaire.....................................................................8
2.3.3. Oligo-éléments..................................................................................................9
2.4. Différentes formes des engrais...............................................................................9
2.5. Terminologie et types des engrais[3].....................................................................9
3. Description du procède de fabrication des engrais[4]..................................................11
3.1. Introduction................................................................................................................11
3.2. Matières premières.....................................................................................................11
3.3. Principe de fabrication...............................................................................................11
3.4. Procédé de fabrication...............................................................................................11
3.4.1. Réaction-Neutralisation.................................................................................12
3.4.2. Granulation....................................................................................................13
3.4.3. Séchage............................................................................................................13
 3.4.4. Classification et broyage...............................................................................14
3.4.5. Refroidissement..............................................................................................15
3.4.6. Enrobage.........................................................................................................16
3.4.7. Assainissement et lavage des gaz..................................................................16
3.4.8. Stockage..........................................................................................................17

4. Conclusion.....................................................................................................................18

Chapitre2..................................................................................................................................19

Analyse Des causes de là sous consommation d’ACP29......................................................19

1. Introduction...................................................................................................................20
2. Les consommations spécifiques des acides phosphoriques 29% et 54%.....................20
3. Problématique, objectif et méthodologie.......................................................................21
3.1. Identification du problème de là sous consommation d’ACP29%...................21
3.2. Objectif...................................................................................................................22
3.3. Méthodologie de l’étude........................................................................................22
3.3.1. Méthode QQOQCP[7]...................................................................................22
3.3.2. Diagramme Ishikawa[8]................................................................................23
3.3.3. Diagramme de Pareto[9]...............................................................................24
3.3.4. Etude AMDEC[6]..........................................................................................26
1. Conclusion..............................................................................................................30

Chapitre 3.................................................................................................................................31

Etude de quelques paramètres impactants la CSP 29%......................................................31

1. Introduction...................................................................................................................32
2. Bilan de matière.............................................................................................................32
3. Analyse des données......................................................................................................34
3.1. Effet de la densité de l'ACP 54% sur la consommation d'acide 29%..............35
3.2. Effet du TS.............................................................................................................36
3.3. Effet de l’acide sulfurique....................................................................................37
4. Effet du bouchage des circuits......................................................................................39
5. Conclusion.....................................................................................................................39

Chapitre 4.................................................................................................................................40

Etude du circuit d’alimentation ACP29 (dimensionnement pompes, pertes de charge, …)

..................................................................................................................................................40
1. Introduction...................................................................................................................41
2. Calcul des pertes de charge...........................................................................................41
3. Dimensionnement des pompes......................................................................................43
 3.1. Caractéristiques du pompe[5]..................................................................................44
3.2. Redimensionnement des pompes.............................................................................45
3.4. Design de nouvelle pompe....................................................................................46
4. Conclusion.....................................................................................................................47

CHAPITRE 5...........................................................................................................................48

Solutions et recommandations....................................................Error! Bookmark not defined.

1. Introduction...................................................................................................................49
2. Procédure d’opération de rinçage.................................................................................49
2.1. Objectif...................................................................................................................49
2.2. Etape à suivre........................................................................................................49
3. Augmentation de la capacité en alimentation ACP29%..............................................55
4. Conclusion.....................................................................................................................57

CONCLUSION GENERALE...................................................................................................58
Les Références…....................................................................................................................................60
 Liste des tableaux

Tableau 1 : Teneurs des éléments essentiels exprimés en pourcentage massique……… 10

Tableau 2 : Les consommations spécifiques au cours de l’année 2023..............................20
Tableau 3 : Méthode de questionnement QQOQCP............................................................22
Tableau 4 : Les causes de la sous consommation d’acide 29...............................................25
Tableau 5 : Description des équipements..............................................................................27
Tableau 6 : Tableau AMDEC................................................................................................28
Tableau 7 : Tableau des données...........................................................................................34
Tableau 8 : Masse molaire (g /mol)........................................................................................32
Tableau 9 : Tableau des données...........................................................................................33
Tableau 10 : Calcul motopompes suivant data shet vs le circuit réel.................................44
Tableau 11 : Caractéristisques de nouvelle pompe..............................................................46
 Liste des figures

Figure 1 : Carte représentative des gisements de phosphate au Maroc…........................11

Figure 2 : Schéma représentant les flux gérés au niveau de la plateforme de Jorf Lasfar.
....................................................................................................................................................5
Figure 3 : Processus de production des engrais......................................................................7
Figure 4 : différents étapes de fabrication des engrais.............Error! Bookmark not defined.
Figure 5 : Schéma représentant les entrées et sorties du pré-neutraliseur........................12
Figure 6 : Schéma descriptif d’un granulateur.....................................................................13
Figure 7 : Schéma descriptif de sécheur................................................................................14
Figure 8 : Schéma descriptif de la classification granulométrique.....................................15
Figure 9 : Schéma descriptif d’un refroidisseur...................................................................15
Figure 10 : Description d’enrobage.......................................................................................16
Figure 11 : Les équipements associés au lavage des gaz......................................................17
Figure 12 : diagramme d'Ishikawa........................................................................................24
Figure 13 : Diagramme Pareto...............................................................................................26
Figure 14 : graphique de la CSP ACP29 en fonction de la densité ACP 54......................36
Figure 15 : Graphique du TS dans ACP 29 en fonction de la CSP ACP29%...................37
Figure 16 : Graphique de H2S04 en fonction de la CSP......................................................38
Figure 17 : Etape 2 de rinçage................................................................................................50
Figure 18 : Etape 3 de rinçage................................................................................................51
Figure 19 : Etape 4 de rinçage................................................................................................51
Figure 20 : Etape 6 de rinçage................................................................................................52
Figure 21 : Etape 7 de rinçage................................................................................................52
Figure 22 : Etape 9 de rinçage................................................................................................53
Figure 23 : Etape 10 de rinçage..............................................................................................54
Figure 24 : Etape 11 de rinçage..............................................................................................54
Figure 25 : Etape 12 de rinçage..............................................................................................55
Figure 26 : Shéma de circuit d'acide 29%...........................................................................56
Liste des abréviations :

ACP 29 Acide Phosphorique concentré 29%

ACP 54 Acide Phosphorique concentré 54%
Analyse des Modes de Défaillances de leurs
AMDEC
Effets et de leur Criticité
BP Basse Pression
CSP Consommation Spécifique
DAP Di Ammonium Phosphate
HP Haute Pression
MP Moyenne Pression
MAP Mono Ammonium Phosphate
NPK Azote Phosphore Potassium
OCP Office Chérifien de Phosphate
RDP Résolution Des Problèmes
RM Rapport Molaire
S.A Société anonyme
TSP Triple Super Phosphate
8D Les huit disciplines
 Introduction Générale

Mon stage de fin d’année au sein de l’Office Chérifien des Phosphates à Jorf Lasfar EL Jadida
m’a permis de fréquenter de près le domaine professionnel et de mettre en pratique les notions et
les connaissances que j’ai acquises durant ma période d’études à LA FACULTE DES
SCIENCES BEN M’SIK.

Le complexe industriel Jorf Lasfar est subdivisé en plusieurs directions : EMAPHOS,

IMACID, PMP, BMP et Maroc Phosphore III-IV. Ces usines fabriquent l’acide phosphorique
avec une concentration de 29% et 54 % et les engrais.

Dans le cadre d’optimisation des coûts au niveau des entités engrais, nous avons fixé comme
levier principal, la favorisation de la consommation d’acide 29 par rapport à l’acide 54. C’est
dans ce cadre que s’inscrit le sujet de ce stage de fin d’année : Amélioration de la consommation
d’acide 29 au niveau des ateliers engrais ».

Mon rapport de stage comporte cinq chapitres. Le premier chapitre est consacré à une
présentation générale de l’entreprise d’accueil et à la description du procédé de fabrication des
engrais. La deuxième analyse de l’historique et les causes de la sous consommation d’ACP29, le
troisième inclus l’étude des paramètres procès impactant la CSP 29, le quatrième est réservé à
l’étude du circuit d’alimentation ACP29 (dimensionnement pompes, pertes de charge, procédure
de lavage…) et le dernier Proposition d’un plan d’action.

1|Page
 CHAPITRE 1 :
Présentation de l’entreprise

2|Page
1. Présentation du Groupe Office Chérifien des Phosphates « OCP »[1]
1.1. Généralités

Le Groupe OCP est une Société Anonyme fondée en 1920 et domiciliée au Maroc. Il est le
leader mondial des exportations de phosphates et produits dérivés, avec des activités couvrant
l’ensemble de la chaîne de valeur, allant de l’extraction de la roche de phosphate à la
transformationchimique enacidephosphoriqueet diffé[Link]’OCP représentent
une composante majeure de la sécurité alimentaire mondiale tant ils sont de par leur importance
pour la productivité agricole et contribution active à la régénération qualitative des sols.

Avec les réserves les plus importantes au monde, principalement localisées dans le bassin de
Khouribga au centre du Maroc, l’OCP offre une large sélection de roches de phosphates de
différentes qualités, destinée à divers usages. L’OCP est le premier exportateur de roche de
phosphates et d’acide phosphorique dans le monde, et également l’un des principaux exportateurs
d’engrais phosphatés, avec un portefeuille composé de 150 clients et une présence sur les cinq
continents.

En tant que première entreprise du Maroc, OCP est l’un des moteurs clés de l’économie du
pays. Les phosphates et ses dérivés représentent en 2016, en valeur, près d’un quart des exportations
du Maroc et approximativement 4% du PIB. Pour l’exercice2015,l’OCP déclarait un
chiffred’affaires en hausse de 13% par rapport à 2014 de 47,7 milliards de dirhams marocains soit
environ 4,9 milliards de dollars. L’OCPemploiedirectement plus de 23000 collaborateurs.

A l’échelle internationale, le groupe possède 33% des exportations mondiales de phosphate brut
47% de l’acide phosphorique et 19% des engrais.

.) Sites industriels

Le Groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays (Fig. 1) dont quatre sites
d’exploitation minière (Khouribga, Ben guérir, Youssoufia, Boucraâ) et deux sites transformations

3|Page
4|Page
 Figure1:Carte représentative des gisements de phosphate au Maroc

1.2. Présentation de site Jorf Lasfar

Situé sur le littoral atlantique, à 80 km de Casablanca et à 17 km au sud-ouest d’El Jadida, le

complexe industriel de Jorf Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette unité a permis de
doubler la capacité de valorisation des phosphates. Cet ensemble, qui s’étend sur 1. 700 hectares,
produits chaque année 2 millions de tonnes P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant
la transformation de 7.7 millions de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga, 2
millions de tonnes de soufre et 0.5 million de tonnes d’ammoniac.

Une partie de la production est transformée localement en engrais DAP et MAP,

éventuellement NPK et TSP, Etc., ainsi qu’en acide phosphorique purifié. L’autre partie est
exportée sous forme d’acide phosphorique marchand via les installations portuaires locales. Le
complexe de Jorf Lasfar compte trois entités, dont l’unité Maroc Phosphore III-IV créée en 1986.

Avec la construction de l’usine Emaphos en 1997, en partenariat avec Prayon (Belgique) et

CFB (Allemagne), OCP a inauguré une nouvelle ère dans la diversification de ses produits finis
par la production d’un acide à haute valeur ajoutée : l’acide phosphorique purifié.

En 1999, la mise en serviced’Imacid, en partenariat avec le Groupe indien Birla, lui a permis d’accroître
la capacité de production d’acide phosphorique de 25 % sur le site de Jorf Lasfar. Le développement avait
Continué avecl’inauguration de trois grands projets par Sa Majesté le Roi Mohammed VI :

 Le 2 Octobre 2014 : la station terminale du Slurry Pipeline reliant les mines de Khouribga
à la plateforme industrielle de Jorf Lasfar, la première unité de production d’acide

5|Page
 phosphorique alimentée par la pulpe de phosphate et un nouveau Centre de Compétences
Industrielles.

 Le 1 Février 2016 : Une usine d’engrais dédiée spécialement à l’Afrique, d’une capacité d’un
million de tonnes par an.

 Le 1 Février 2016 : La station de dessalement d’eau de mer avec une capacité de

75800m3/Jour.

Figure 1:Schéma représentant les flux gérés au niveau de la plateforme de

Jorf Lasfar.

1.2.1. Atelier sulfurique

L’atelier sulfurique transforme le soufre en acide sulfurique selon trois étapes essentielles, qui est
par la suite achemine a l’atelier phosphorique.
 La combustion :

Pour former l’anhydre sulfureux :(𝑆𝑂2) S +𝑂2→𝑆𝑂2

 La conversion :

Pour former l’anhydre sulfurique: (𝑆𝑂3) 𝑆𝑂2 + ½ 𝑂2→ 𝑆𝑂3

 Absorption:

Pour formerl’acide sulfurique:(𝐻2𝑆𝑂4) 𝑆𝑂3 + 𝐻2𝑂 →𝐻2𝑆𝑂4

6|Page
1.2.2. Atelier phosphorique
L’atelier phosphorique produit de l’acide phosphorique dilué et concentré. Ces 2 titres d’acide
phosphorique servent à la fabrication d’engrais granulaires.
Principe :
L’attaque du phosphate par l’acide sulfurique permet de produire une bouillie contenant l’acide
phosphorique, et aussi des cristaux de gypse.
Réaction :
La réaction est subdivisée en deux étapes :
 1ere étape :
Attaque par l’acidephosphoriquerecycle ; Ca₃(PO₄)₂ + 4H₃PO₄ → 3Ca(H₂PO₄)₂
 2eme étape :
Attaque par l’acide sulfurique ; 3Ca(H₂PO₄)₂ + 3H₂SO₄ + 6H₂O → 6H₃PO₄ + 3CaSO₄·2H₂O
1.2.3. Atelier des engrais
L’atelier de production des engrais du complexe Jorf Lasfar est composé de 4 anciennes lignes
de production dimensionnées de 90t/h et 3 nouvelles lignes de capacité 135t/h.

Dans cet atelier on procède à la fabrication des engrais chimiques, qui s’effectue en mélangeant l’acide
phosphorique provenant de l’atelier phosphorique et l’acide sulfurique 16 Provenant de l’atelier
sulfurique.

Ce mélange conduit à la formation d’une bouillie à partir de laquelle on obtient les engrais
suivants :

MAP : mono-ammonium phosphate (phosphate de monoammonium).

DAP : di-ammonium phosphate avec une teneur de 46% en P2O5 (phosphate de diammonium)

TSP : triple superphosphate avec un seul composant fertilisant qui est le phosphate ;

ASP : ammonium sulfo-phosphate, c’est un engrais binaire avec deux éléments fertilisants qui sont le
phosphate et l’azote ;

NPK : ammonium phosphate potassium, c’est un engrais avec trois éléments fertilisants ;

NPS: mélange d’engrais en proportions appropriées en éléments nutritifs azote, phosphore et

soufre ;

7|Page
 Figure 2:Processus du production des engrais.

1.3. Conclusion
Le groupe OCP constitue donc un vecteur de développement régional et mondial importants :

Le premier exportateur mondial de roche de phosphate.

Le premier exportateur mondial de l’acide phosphorique.

L’un des principaux exportateurs d’engrais.

La production des engrais se fait en 3 ateliers différents :

L’atelier sulfurique, l’atelier phosphorique et l’atelier des

engrais.

8|Page
2. Généralité sur les engrais [2]

2.1. Introduction
Ce chapitre englobe un aperçu général sur l’atelier des fertilisants jorf fertilizrer company 1 (JFC 1),
qui est le service où s’inscrit mon stage, ainsi que des généralités sur les types des engrais.
2.2. Définition des engrais
Les engrais sont des substances organiques ou minérales, souvent utilisées en mélanges,
destinées à apporter aux plantes des compléments d'éléments nutritifs, de façon à améliorer leur
croissance et à augmenter le rendement et la qualité des cultures .

Les particulesd’engrais peuvent avoir des formes et des dimensionsdifférentesselon

leprocédé Utilisé lors de leur fabrication.

2.3. Rôle des principaux éléments constituants les engrais

Les engrais minéraux peuvent être des engrais simples (azoté [N], phosphaté [P] ou
potassique [K]) ou des engrais composés, binaires (NP, NK, PK) ou bien ternaires (NPK). Les
principaux constituants de ces engrais sont :

2.3.1. Eléments fertilisants majeurs

• Azote : est l’élément nutritif principal à la construction et au développement des parties

aériennes non lignifiées des plantes.

• Phosphore : est l'un des éléments les plus essentiels à la croissance des plantes après
l'azote [5] L’un des avantages d'alimenter les plantes avec du phosphore est de créer
des racines plus profondes et plus abondantes.

• Potassium : est un élément nutritif favorisant la floraison et la fructification.

2.3.2. Eléments fertilisants secondaire

• Calcium : la présence de cet élément est indispensable à la nutrition des plantes

pour lesquelles il joue deux rôles : rôle de structure et rôle métabolique;

• Magnésium : est un constituant de la chlorophylle qui joue donc un rôle

important dans la photosynthèse;

• Soufre : entre dans la composition des acides aminés indispensable aux êtres vivants,
Il joue un rôle essentiel dans le métabolisme des vitamines.

9|Page
 2.3.3. Oligo-éléments

(Bore, chlore, cuivre, magnésium, molybdène, le zinc…) Sont des corps simples,
inorganiques appartenant aux métaux, participent à la vie des plantes en raison des réactions
chimiques qu'ils engendrent mais la quantité nécessaire est toujours très faible. Dans la
plupart des cas, il n'est pas utile d'en rajouter car ils sont toxiques en trop grande quantité.

Le fer (Fe): Élément indispensable à la synthèse de la chlorophylle. Aide à la circulation de

la sève dans la plante.

Le chlore (Cl): nécessaire à la croissance des plantes

Le manganèse (Mn) : Joue le rôle de catalyseur dans les réactions métaboliques de la plante

Le bore (B) : Joue un rôle dans l'élaboration de la cellulose et participe de ce fait à la croissance
des parties dures (tige, fruits, graines)

Le cuivre (Cu): Permet à la plante d'absorber l'azote et de produire la chlorophylle

Le molybdène (Mb) Aide à mieux assimiler le potassium

Le zinc (Zn) Favorise la croissance des plantes

2.4. Différentes formes des engrais

Les engrais peuvent se présenter sur différentes formes solide ou liquide : Les engrais
pulvérulents sont constitués de fines particules d’une dimension maximale de 2 à 3mm, Les
engrais granulés sont sous forme de particules solides de taille comprise entre 2 et 4mm, Les
engrais liquides :sont des solutions aqueuses de sels fertilisant .
2.5. Terminologie et types des engrais[3]

Les teneurs des éléments fertilisants des engrais sont exprimées en Azote (N), en Anhydride
Phosphorique (𝑃2𝑂5) et en Oxyde de potassium (𝐾2O). Dans le cas des engrais composés, les
teneurs exprimées en pourcentage massique dans la formule de l’engrais s’effectuent dans l’ordre
N_𝑃2𝑂5_𝐾2O. On peut définir cinq types d’engrais :

• TSP : le triple superphosphate est produit par réaction de l’acide phosphorique avec le
phosphate minérale.

• ASP: ammonium sulfo-phosphate est très approprié aussi pour la manufacture des engrais
à base d'ammoniaque.
• DAP et MAP: le di ammonium phosphate et le mono ammonium phosphate
10 | P a g e
 contiennent les deux éléments nutritifs azote et phosphore. Ils sont complètement
solubles dans l'eau et sont à 100% assimilables par les plantes.
• NPK: c'est un mélange d'engrais en proportions appropriées en éléments nutritifs
azote, phosphore et potassium.
Le tableau 1 représente les teneurs des éléments essentiels exprimés en pourcentage
massique dans les engrais MAP DAP. TSP, ASP, NPS et NPK.

Tableau 1 : Teneurs des éléments essentiels exprimés en pourcentage massique.

11 | P a g e
3. Description du procède de fabrication des engrais[4]
3.1. Introduction

Les engrais sont fabriqués à partir des matières premières.

3.2. Matières premières

Les matières premières utilisées pour la production des engrais sont :

L’acide phosphorique à des concentrations de 29% et 54% en 𝑃2𝑂5.

L’ammoniac sous forme liquide et gaz. L’acide sulfurique

3.3. Principe de fabrication

La fabrication des engrais consiste à une neutralisation de l’acidephosphorique par l’ammoniac. Au

cours de cette neutralisation, il est nécessaire de faire un contrôle analytique du rapport
molaire (RM)

3.4. Procédé de fabrication

La fabrication des engrais dans JFC1 peut atteint jusqu’au 135t/h, se fait selon le procédé
JACOBS qui se déroule en sept étapes principales.

Le schéma suivent illustre une vision globale des principales étapes, opérations et
équipements de l’atelier d’engrais .

12 | P a g e
 Figure 3 :: différentes étapes de fabrication des engrais.

Les premières étapes du procède de production de l’engrais sont :

3.4.1. Réaction-Neutralisation
Le principe de la fabrication des engrais consiste à produire un mélange de phosphate
d’ammonium par neutralisationdesacidesphosphoriquesetsulfuriqueparl’ammoniacqui donne lieu
à des réactions exothermiques.

Figure 4:Schéma représentant les entrées et sorties du pré-neutraliseur

La réaction (acido-basique) entre l’acide phosphorique et l’ammoniac produit du MAP selon
la réaction :

𝑵𝑯𝟑+ 𝑯𝟑𝑷𝑶𝟒→ (𝑵𝑯𝟒 )𝑯𝟐𝑷𝑶𝟒 + 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟

L’ajoute d’ammoniac augmente le rapport molaire. Une fois le rapport molaire atteint 1, le MAP
réagit avec l’ammoniac pour former du DAP.

𝑵𝑯𝟑+ 𝑵𝑯𝟒 𝑯𝟐𝑷𝑶𝟒 → 𝟐(𝑵𝑯𝟒)𝐻𝑃𝑶𝟒 + 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟

Lorsque le rapport molaire N/P devient égal à 1,8, tout le MAP est transformé en DAP.

La neutralisation sulfurique :

L’acide sulfurique (H2SO4), ayant une plus forte affinité avec l’ammoniac, est ajoute au besoin
pour ajuster le garde du produit fini (pourcentage de phosphate dans l’engrais).l’acide réduit le
pourcentage en P2O5 de la bouillie à la sortie du pré-neutraliseur.

2𝑵𝑯𝟑 + 𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒 → (𝑵𝑯𝟒) 𝟐 𝑺𝑶𝟒 + 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢r

13 | P a g e
 3.4.2. Granulation

L’opération de granulation consiste à compléter la réaction d’ammonisation de la bouillie de

phosphate provenant du pré-neutraliseur et de transformer en granules ayant une composition et
une granulométrie spécifiques. Cette opération est réalisée en mélangeant la bouillie avec des
produits recyclés. C’est l’équipement le plus important de l’atelier d’engrais.

Figure 5:Schéma descriptif d’un granulateur.

3.4.3. Séchage

Le produit formé est transporté vers le tube sécheur (Figure 8) à travers la goulotte sortie
granulateur. Le sécheur permet de réduire le contenu en eau des granules grâce à une masse d’air
chaude que l’on fait passer au-dessus du produit granulé afin d’éviter les phénomènes de colmatage
du produit fini. Le tube sécheur est un tambour équipé à l’entrée d’une rangée de palettes
hélicoïdales qui permettent l’entraînement du produit à l’intérieur et de quatre palettes pour
relever le produit et le déplacer à l’intérieur pour qu’il soit exposé au courant des gaz chauds.

14 | P a g e
 Figure 6:Schéma descriptif de sécheur.

3.4.4. Classification et broyage

Le produit séché à 1% d’humidité environ est transporté à l’aide d’un élévateur à godets sortie

Sécheur vers une série de 4 transporteurs vibrants afin de le classifier. Lors des étapes de
classification et de broyage, les granules d’engrais sont premièrement classifiés selon leur taille via
des cribles. Les granules de taille marchande entre 2 et 4 mm, ainsi qu’une partie des particules
fines sont transférées vers le secteur subséquent, soit l’étape de refroidissement et d’enrobage.
Les autres granules sont broyés puis recyclés vers le granulateur du secteur de réaction,
granulation et séchage.

15 | P a g e
 Figure 7:Schéma descriptif de la classification granulométrique.

3.4.5. Refroidissement

Le produit venant des tamis est transféré vers un refroidisseur à lit fluidisé dont le rôle est
d’abaisser la température du produit fini à 42°C, par mise en contact avec l’air ambiant aspiré par
deux ventilateurs.

Figure 8: Schéma descriptif d’un refroidisseur

16 | P a g e
 3.4.6. Enrobage

La présence des masses, la formation des poussières et l'absorption de l’humidité au sein du

stock peuvent être causées par divers facteurs. L’enrobage prend sa place dans ce procédé pour
éviter ces problèmes au niveau du stockage. C’est à l’aide des pulvérisateurs au sein de
l’enrobeur (un tambour rotatif au sein duquel passe l’opération d’enrobage) que le produit
enrobant (huile aminé ou fuel selon les exigences de la clientèle) se pulvérise aux grains et avec
le mouvement de rotation du tambour qui provoque la rotation des grains également ces
dernières prennent une couche de ce produit évitant de provoquer des agglomérations des
grains. Après avoir passé par l’opération d’enrobage, les grains se transporte vers le stock

Figure 9: Description d’enrobage

3.4.7. Assainissement et lavage des gaz

L'assainissement et le lavage des gaz permettent principalement de traiter

l'ammoniac qui n’a pas réagi dans les gaz de sortie du pré-neutaliseur, du granulateur, du
sécheur et de refroidisseur ainsi que de retirer la majorité des poussières avant
d’évacuer ces gaz à l’atmosphère. Le système de lavage selon le procédé de JACOBS dans
la nouvelle ligne comporte quatre laveurs :

17 | P a g e
18 | P a g e
 Figure 10: Les équipements associés au lavage des gaz

Prélaveur D01 (407AD01) : Ce prélaveur est irrigué par une solution de phosphate
monoammonique et phosphate diammonique. Il est chargé de laver les gaz fortement chargés
d'ammoniac en utilisant une réaction chimique avec l'acide phosphorique. Environ 50% à 70% de
l'ammoniac contenu dans les gaz est éliminé dans ce prélaveur.

Prélaveur D02 (407AD02) : Ce prélaveur, appelé "Laveur Sécheur", est conçu pour éliminer
les poussières, les volatiles et les contaminants tels que l'ammoniac, l'acide fluorhydrique et le
fluorure de silicium. Son rôle principal est d'assurer un enlèvement maximal de ces substances
indésirables.

Prélaveur D03 (407AD03) : Ce prélaveur, connu sous le nom de "Laveur de Poussières et

Fumée", est responsable du lavage des gaz provenant du pré-laveur (D01) et des fumées du
sécheur. Il utilise une solution de phosphate monoammonique dilué et d'acide phosphorique pour
éliminer les impuretés restantes, y compris les poussières, l'ammoniac et les émissions de fluor.
Cette solution de lavage a un pH compris entre 2,5 et 3,5.

Prélaveur D04 (407AD04) : Ce prélaveur, appelé "Laveur de Gaz Final", est situé après les
laveurs primaires. Son rôle est de permettre aux gaz d'échappement, y compris ceux du
refroidisseur du produit, de passer à travers une solution de lavage dilué ré-circulée. Cela permet
d'éliminer les traces finales de poussières, d'ammoniac et d'émissions de fluor. La solution de
lavage peut être acidifiée avec de l'acide sulfurique pour faciliter la récupération de l'ammoniac
et du fluor.

19 | P a g e
 3.4.8. Stockage

20 | P a g e
 La dernièreétapeprincipale du procédé estlestockage où les granulesd’engrais (produits finis)
sont emmagasinés dans des aires d'entreposage

4. Conclusion
Les engrais peuvent être inorganiques ou organiques qui sont apportés aux sols pour fournir des
quantités suffisantes d’un ou plusieurs éléments essentiels (P, N, K) pour les plantes.

Les engrais se trouvent sous plusieurs formes solide ou liquide mais les engrais granulés sont
les plus utilisés notamment les engrais composés MAP /DAP.

La fabrication des engrais se fait selon le procédé JACOBS qui se déroule en sept étapes
principales : le pré neutralisation, la granulation, le séchage, la classification granulométrique, le
refroidissement et l’enrobage.

21 | P a g e
 Chapitre2 :
Analyse Des causes de là sous
consommation d’ACP29

22 | P a g e
 1. Introduction
L'acide 29 joue un rôle essentiel dans les processus de production d'engrais, contribuant à
améliorer les performances et la qualité des produits finaux. Cependant, il est crucial de
garantir une consommation optimale de l'ACP29 pour atteindre les objectifs de production
fixés. Ce chapitre se concentre sur l'analyse de l'historique de la consommation d'ACP29 dans
les ateliers d'engrais et l'identification des causes de la sous-consommation actuelle. Cette
analyse revêt une importance primordiale pour formuler des recommandations stratégiques
visant à améliorer l'utilisation de l'ACP29.

Dans cette section, nous présenterons d'abord le contexte et l'importance de l'ACP29, en

soulignant son rôle clé dans les processus de production d'engrais. Ensuite, nous définirons les
objectifs spécifiques de notre analyse, qui consistent à examiner l'historique de la
consommation d'ACP29 et à identifier les facteurs contribuant à la sous-consommation actuelle.

Nous commencerons par une analyse de l'historique de la consommation d'ACP29.

Ensuite, nous passerons à l'identification des causes de la sous-consommation actuelle, en
examinant de près les processus, les procédures, les équipements et d'autres facteurs qui
pourraient avoir un impact sur la consommation d'ACP29.

Cette analyse nous permettra de formuler des recommandations spécifiques et stratégiques

pour améliorer la consommation d'ACP29 dans les ateliers d'engrais. En comprenant
l'historique et les causes de la sous-consommation, nous serons en mesure de mettre en œuvre
des mesures correctives ciblées pour optimiser l'utilisation de l'ACP29 et atteindre les
objectifs de production fixés.

2. Les consommations spécifiques des acides phosphoriques 29% et 54%

Ce tableau met en évidence les niveaux de consommation spécifiques d'ACP à 29% et

d'ACP à 54% tout au long de l'année 2023. Il démontre que pendant la production, on observe
une consommation inférieure d'ACP à 29% et une consommation supérieure d'ACP à 54%.

Tableau 2 : Les consommations spécifiques au cours de l’année 2023.

23 | P a g e
 Année mois ACP54% ACP29%

2023 NOVEMBRE-23 0,479 0,051

DECEMBRE23 0,467 0,064

JANVIER-23 0,473 0,059

FEVRIER-23 0,469 0,062

MARS-23 0,433 0,06

AVRIL-23 0,476 0,058

MAI-23 0,465 0,067

JUIN-23 0,474 0,061

Ces données montrent que la consommation d'ACP29% dans les ateliers d'engrais est
inférieure à l'objectif fixé de 0,100 pour tous les mois étudiés. En moyenne, la consommation
réelle se situe autour de 0,060, ce qui est significativement inférieur à l'objectif. Cela indique
clairement une sous-consommation d'acide 29% dans le processus de production d'engrais.

Au fur et à mesure des mois, il y a des variations dans les quantités consommées, mais
dans l'ensemble, les chiffres restent en deçà de l'objectif fixé. Cela suggère qu'il existe des
problèmes persistants qui empêchent d'atteindre le niveau de consommation souhaité.

De plus, il est important de noter une surconsommation d'acide phosphorique à 54% par
rapport à l'objectif, constatée pendant certains mois.

En résumé, ces données indiquent clairement une sous-consommation d'ACP29% et une

surconsommation d’ACP54% dans les ateliers d'engrais, nécessitant une analyse plus
approfondie des causes et la mise en place de mesures correctives appropriées.

3. Problématique, objectif et méthodologie

3.1. Identification du problème de là sous consommation d’ACP29%

Dans ce processus de production, deux types d'acides phosphoriques sont nécessaires :

l'acide phosphorique 54% (ACP54) et l'acide phosphorique 29% (ACP29). Cependant, le
passage de l'ACP29 à l'ACP54 est coûteux, ce qui rend l'utilisation de l'ACP29 plus

24 | P a g e
 avantageuse sur le plan économique.

Actuellement, la production d'engrais acides utilise une quantité plus importante d'ACP54
que d'ACP29, ce qui soulève un problème à analyser. Pour illustrer cet enjeu, prenons
l'exemple de la production de 1 tonne de MAP (Monoammonium phosphate), qui nécessite
une consommation de 0.450 tonne de P2O5 d'ACP54 et seulement 0.08 tonne d'ACP29.

La problématique centrale de notre étude est la suivante : Quels sont les éléments
importants qui influencent la sous-consommation spécifique de l'ACP29 par rapport à
l'ACP54 dans l'atelier de production d'engrais acides ? Cette question nous permettra
d'identifier les facteurs clés qui contribuent à la sous-consommation de l'ACP29 et d'élaborer
des mesures correctives pour résoudre ce phénomène.

3.2. Objectif

L'objectif de notre étude est d'améliorer la consommation de l'acide phosphorique 29%

(ACP29) dans l'atelier de production d'engrais acides, en réduisant la dépendance à l'égard de
l'acide phosphorique 54% (ACP54) et en atteignant les objectifs de production fixés de
manière plus rentable.

3.3. Méthodologie de l’étude

Dans le cadre de notre méthodologie de travail, nous avons utilisé plusieurs méthodes pour
identifier les causes de cette sous-consommation. Nous avons appliqué la méthode de
questionnement QQOQCP, l'analyse Ishikawa, l'outil Pareto et la méthodologie AMDEC.

3.3.1. Méthode QQOQCP[7]

En utilisant cette méthode de questionnement, nous pouvons explorer les différents aspects
du problème de sous-consommation d'ACP29, identifier les acteurs impliqués, localiser les
points problématiques, comprendre le moment où le problème se produit, examiner les
manifestations concrètes de la sous-consommation et enfin, analyser les raisons sous-jacentes
à ce phénomène.

Cela nous permettra d'obtenir une vision globale de la situation et de collecter les
informations nécessaires pour formuler des recommandations précises et adaptées afin
d'améliorer la consommation d'ACP29 dans l'atelier de production d'engrais acides.

Tableau 3: Méthode de questionnement QQOQCP

QQOQCP Réponses

25 | P a g e
 Quoi ?  L'objectif est d'améliorer la consommation d'acide
phosphorique 29% (ACP29) dans l'atelier de production
d'engrais acides en réduisant l'utilisation d'acide
phosphorique 54% (ACP54). L'enjeu est de réaliser des
économies en évitant le coût élevé associé à l'utilisation de
l'ACP54.
Qui ?  Acteurs impliqués peuvent inclure le personnel de l'atelier
de production, les ingénieurs ou les responsables de la
production d'engrais acides.

Où ?  L'étude se déroulera dans l'atelier de production d'engrais

acides où l'ACP29 et l'ACP54 sont utilisés.
Quand ?  Le problème existe toujours.

Comment  Recherche des actions d’amélioration.

Pourquoi ?  Réduction du coût de revient des engrais

 La surconsommation d'ACP 29.
 Réduction de la consommation d’acide 54.

L’analyse des réponses du tableau à travers la méthode de questionnement QQOQCP met

en évidence la nécessité d'agir pour réduire le coût de la production de l'ACP54, résoudre la
surconsommation d'ACP29 et améliorer la production globale des engrais. Ces conclusions
fournissent une base solide pour formuler des actions d'amélioration ciblées afin d'atteindre
les objectifs fixés.

3.3.2. Diagramme Ishikawa[8]

Les causes sont les facteurs susceptibles d’influer le problème, ces causes sont regroupées
classiquement par familles, autour des 5 M :

 Milieu : environnement physique et humain, conditions de travail, aspect relationnel…

 Main d’œuvre : les professionnels de toute catégorie, en y incluant la hiérarchie.

 Matériel : l’équipement, les machines, les locaux…

 Matière : tout ce qui est consommable ou l’élément qui est à transformer par le processus.

 Méthode : correspond à la façon de faire, orale ou écrite (procédures, instructions…)

26 | P a g e
 Figure 11: diagramme d'Ishikawa

Ce diagramme Ishikawa nous permet également de mettre en évidence les causes les plus
significatives et fréquentes grâce à la hiérarchisation des branches. Cela nous aide à prioriser
les actions d'amélioration en se concentrant sur les causes principales qui ont le plus d'impact
sur la sous-consommation d'ACP29, Notamment Le bouchage du circuit, manque de
formation du personnel sur l’utilisation de l’ACP 29%.

3.3.3. Diagramme de Pareto [9]

Le diagramme de Pareto est un outil puissant pour analyser l'importance relative des
différentes causes d'un phénomène. Il permet de visualiser graphiquement les facteurs les
plus significatifs parmi un ensemble de causes, en mettant en évidence les causes les plus
importantes sur le nombre total d'effets observés.

Le tableau suivant représente les causes de la sous consommation d’acide 29 et leurs

effectifs.

27 | P a g e
 Tableau 4: Les causes de la sous consommation d’acide 29

Les causes Effectif Fréquence Fréquence cumulé

Bouchage du circuit
10 10% 10%
d'alimentation de l'acide 29
Accumulation de dépôts ou de
particules dans les tuyaux les
10 10% 20%
conduites d'alimentation de
l'acide 29%

Mauvaise conception ou
entretien du système
9 9% 29%
d'alimentation, ce qui entraîne
des obstructions fréquentes

Mauvaise qualité de
l'acide 54% utilisé, avec
8 8% 37%
une densité plus faible que la
normale
Manque de formation des
opérateurs sur les
8 8% 45%
bonnes pratiques
d'alimentation de l'acide 29%
Mauvaise manipulation de
l'équipement 7 7% 52%
d'alimentation
Priorité donnée à l'acide 54%
au détriment de 7 7% 59%
l'acide 29
Politiques de gestion qui
favorisent l'utilisation
6 6% 65%
de l'acide 54% plutôt que
l'acide29%
Manque de sensibilisation ou
de compréhension
des avantages de 6 6% 71%
l'utilisation de l'acide 29%
par rapport à l'acide 54%
Dégradation du matériau 5 5% 76%
Mauvaise fonctionnement 5 5% 81%
Non maitrise de procédé 4 4% 85%
Non-respect des mesures 4 4% 89%
Mauvaise conduite 3 3% 92%
Arrêt circuit d'alimentation 3 3% 95%
Conditions de stock 2 2% 97%
Les arrêts répétitifs 2 2% 99%
Mode opératoire 1 1% 100%

28 | P a g e
 Ce diagramme de Pareto permet de déterminer les causes les plus importantes qui influencent
sur la sous consommation de l’acide 29%.

Figure 12 : Diagramme Pareto

On remarque que les causes sont plusieurs mais les plus importantes sont le bouchage du
circuit et l’accumulation de dépôts ou de particules dans les tuyaux les conduites
d’alimentation de l’acide 29%.

3.3.4. Etude AMDEC [6]

AMDEC est une méthode d'analyse systématique qui permet d'évaluer les risques associés
à un produit, un processus ou un système. Elle consiste à identifier les modes de défaillance
potentiels, à évaluer leurs effets sur le fonctionnement du système et à estimer leur criticité.
L'objectif de l'AMDEC est de prévenir les défaillances, d'améliorer la fiabilité, la sécurité et la
qualité, et de mettre en place des actions correctives pour réduire les risques. Cette méthode
est largement utilisée dans différents secteurs industriels pour assurer la maîtrise des risques et
optimiser la performance des systèmes.

Avant d'entrer dans l'analyse AMDEC, il est essentiel de fournir une vue détaillée des

29 | P a g e
équipements utilisés dans l'atelier de fabrication des engrais acides. Cette section vise à
clarifier le fonctionnement et l'importance de chaque équipement, ce qui permettra au lecteur
de mieux comprendre l'analyse AMDEC ultérieure.

Tableau 5:Description des équipements

Les alimentations de Paramètres de

Equipements Description l'équipement marche

Pré-neutraliseur La réaction entre la vapeur d'ammoniac et l'acide Acide 29 Température :

phosphorique se produit dans une partie de l'équipement 128
Liquide lavage Pression : -40mm
appelée pré-neutraliseur. Ce pré-neutraliseur est équipé
Acide 54 H2O
d'un agitateur, qui permet de mélanger les deux
98% H2SO4 PH :
substances et ainsi éviter la formation de mousse et le débit d'acide 54 :
colmatage. En mélangeant de manière homogène la Gaz NH3, vapeur MP
Densité :
vapeur d'ammoniac et l'acide phosphorique. RM :
Le pré-neutraliseur est spécialement conçu pour offrir un Temps de
espace libre important et un temps de réaction court. réaction :
Pour ce faire, sa section inférieure à un diamètre plus
petit. Pour acheminer le liquide chargé en phosphate
d'ammonium du pré-neutraliseur vers le granulateur à
tambour rotatif (où s'effectue la granulation est de
transformer le liquide chargé à la surface des granulés),
on utilise deux pompes spéciales. Ces pompes
fonctionnent de manière indépendante et parallèle, ce
qui signifie qu'elles peuvent être utilisées
alternativement. Ainsi, lorsque l'une des pompes est en
service, l'autre peut être nettoyée ou entretenue, assurant
ainsi un fonctionnement continu et efficace de
l'ensemble du système.
AR02 AR02 est un laveur faisant partie des équipements de Acide 29 Température :
lavage liquide. Il contient un mélange d'acide 29 et d'eau Liquide lavage Pression :
provenant d'un autre laveur appelé AD04 contient de Acide 54 PH :
l’eau et l'eau récupérée de la fosse AR07 et l'eau brute. EAU de procédé (AR07 : débit d'acide 29 :
AR02 est conçu pour contenir un mélange d'acide 29 et réservoir du récupération débit de liquide
d'eau. des fuites de l'eau et des lavage :
acides, ADO4 : laveur Densité :
final des gazs par l'eau RM :
brute)

AD01 Le prélaveur ADO1 est un équipement utilisé dans le Acide 29 Température :

processus effectuer une étape préliminaire de lavage ou liquide lavage des gazs de Pression :
de prétraitement des effluents gazeux du pré-neutraliseur AR02 PH :
et granulateur. Son objectif est de capter les gazs du PN les gazs provenant du pré- débit d'acide 29 :
et granulateur et la poussière du granulateur neutraliseur et granulateur débit de l'eau :
Densité :
RM:

Voici le tableau AMDEC que j'ai préparé pour analyser les modes de défaillance, leurs
effets potentiels et leur criticité dans notre processus/produit.

30 | P a g e
 Tableau 6:Tableau AMDEC

Etapes du Mode de Effets potentiels Cause racine de la Gravité Fréquence Détection La cote de
processus défaillance du défaut sur défaillance priorité
le(s) client(s)
Production Problèmes de Impact process, Non-respect des 3 3 2 18
des Acides la qualité impact matériel, paramètres de
29% et 54% d’acide impact qualité marche par
phosphorique produit l'opérateur
29% et 54% au
niveau de
l’atelier de
production
d'acide.
Fiabilité des 3 3 2 18
instruments de
mesure et de
régulation
(débitmètres,
Régulateurs,
vannes, …)
Instabilité des 4 3 2 24
profils des matières
premières
Fiabilité des 3 4 3 36
équipements
mécaniques
(échelons de
concentration
d’acide, agitateurs,
vannes manuelles)
Fiabilité des 4 3 2 24
analyses labo
Alimentation Limitation Influence sur les Défaillance au 4 2 4 32
des ACP 29% Débits d'acide paramètres de niveau de la pompe
et 54% par 29 % réaction au
des circuits niveau de PN
alimentés vers (RM, densité),
pré- AR02 et AD01
neutraliseur, augmentation des
AR02 et couts de
AD01 production
(consommation
d'acide 54 AU
LIEU de 29)
limitations de
cadence
(productivité de
l’installation)
Encrassement Réduction du Bouchage au 3 3 5 45
du circuit débit d'acide 29, niveau de circuit
d'acide 29 % Réduction de la d'acide :
production et Accumulation de
augmentation le sédiments
coût de provenant des
production solides présents
dans l'ACP 29

31 | P a g e
 Fuite au niveau Dysfonctionnem Défaillance des 4 2 4 32
des pompes ent des circuits joints d’étanchéité,
d'acheminement mauvaise
de l'acide 29 alignement des
arrêts de composants,
production obstruction ou
temporaires usure des
impact sur les conduites, pression
délais de excessive, mauvais
livraison des entretien
engrais aux
clients
Consommatio Diminution de Impact sur la Dégradation de 3 4 3 36
n d'acide 54% la densité de qualité de la l'ACP 54 due à des
et 29% dans le l'ACP 54 % bouillie produite. facteurs tels que
pré- Possibilité de l'exposition à l'air,
neutraliseur déséquilibre la contamination,
chimique dans le etc.
processus de pré- Mauvaise
neutralisation. manipulation ou
Risque de sous- stockage inadéquat
consommation de l'ACP 54
d'ACP 29.
Consommatio Limitation de La sous- Une obstruction ou 3 3 5 45
n d'acide 29% débits d'acide consommation un colmatage dans
dans AR02 29 % d'ACP 29 le système de
circulation de
l'acide
Consommatio Fuite d’acide Risque de Corrosion, erreur 1 1 4 4
n d'acide 29% phosphorique dommages humaine, Usure ou
et 54 % 29 % ou 54 % corporels et de endommagement des
pollution de tuyaux ou des joints
l'environnement

En se basant sur la cote de priorité, qui est le produit de la gravité, de la fréquence et de la

détection, nous pouvons identifier les problèmes les plus critiques nécessitant une attention
immédiate.

Dans ce cas, certains des problèmes les plus critiques sont les suivants :

 La fiabilité des équipements mécaniques tels que les échelons de concentration

d'acide, les agitateurs et les vannes manuelles, qui ont une cote de priorité de 36. Ces
défaillances peuvent avoir un impact significatif sur la production d'engrais acides.

 La diminution de la densité de l'ACP 54%, notée à 36, a un impact direct sur la

consommation d'acide 29% et présente un risque de sous-consommation d'ACP 29.
 L'encrassement du circuit d'acide 29%, avec une cote de priorité de 45, peut entraîner
une réduction du débit d'acide, une réduction de la production et une augmentation des
coûts de production. Il est donc crucial de prendre des mesures pour éviter cette
défaillance.

32 | P a g e
  Limitation de circuit d'acide 29% est associée à une cote de priorité de 45,peut
entraîner une diminution de la production et une augmentation des coûts.

En se concentrant sur les problèmes ayant les cotes de priorité les plus élevées, l'équipe
chargée de l'amélioration du processus de production d'acides phosphoriques peut prendre des
mesures correctives ciblées pour résoudre ces problèmes prioritaires. Cela peut inclure des
actions telles que la mise en place d'un programme de maintenance préventive pour les
équipements mécaniques, l'amélioration des procédures de nettoyage pour éviter
l'encrassement du circuit d'acide.

4. Conclusion

Après avoir utilisé différentes méthodes d'analyse, j'ai pu identifier que le problème le plus
critique auquel l'atelier des engrais est confronté est le bouchage du circuit, ce qui entraîne
une sous-consommation d'acide 29. Cette obstruction du flux dans le circuit a un impact direct
sur le processus de production des engrais, en limitant la quantité d’acide.

33 | P a g e
 Chapitre 3 :
Etude de quelques paramètres
impactants la CSP 29%

34 | P a g e
 1. Introduction

Notre étude se concentre sur l'analyse des paramètres impacts sur la sous-consommation
d'acide 29%. L'objectif principal est de mieux comprendre les facteurs qui influencent la
quantité d'acide 29% consommée dans notre processus de production. Nous accordons une
attention particulière à des paramètres tels que la densité, la teneur en 𝑃2𝑂5, le taux de
solides (TS) et d'autres éléments clés qui peuvent jouer un rôle dans la consommation d'acide
29%. Grâce à cette étude approfondie, nous serons en mesure d'identifier les ajustements
nécessaires pour réduire la sous-consommation d'acide 29% et améliorer l'efficacité globale
de notre processus de production."
Afin d'analyser les données de manière précise, nous allons d'abord effectuer un bilan de
matière en mesurant avec précision les quantités de 𝑃2𝑂5 et 𝐻3𝑃𝑂4 dans les acides
phosphoriques concentrés, ainsi que les quantités de 𝐻2𝑆𝑂4 et 𝑁𝐻3 entrant dans
l'installation. Ces données analytiques seront essentielles pour notre étude approfondie.

2. Bilan de matière
Cette analyse est cruciale pour comprendre les processus de production d'engrais et

améliorer l'efficacité de l'installation. Nous allons mesurer avec précision les quantités de

𝑷𝟐𝑶𝟓 et 𝑯𝟑𝑷𝑶𝟒 dans les acides phosphoriques concentrés, ainsi que les quantités de 𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒

et 𝑵𝑯𝟑 entrés dans l'installation, pour comprendre les facteurs qui peuvent influencer la sous-
consommation d’acide 29%.

Détermination des débits massiques en entrée

Les Réactions chimiques

𝑁𝐻3 + H3PO4 → NH4H2PO4 (MAP)

2NH3 + H2S04 → (NH4)2S04 (SA)

2H3P04 → P205 + 3H2O

Données utilisées :

Tableau 7:Masse molaire (g /mol)

35 | P a g e
 Le tableau présenté ci-dessous illustre les débits mesurés des différents flux de matière
impliqués dans le processus de production d'engrais acides.

Tableau 8: Tableau des débits mesurés des différents flux de matière

Méthode de calcul

 POUR ACP 54%

Débit massique P205 :

Qm(P205) = débit × titre × densité /100 = 70 t /h

Débit massique H3PO4 :

Qm(H3PO4) =m(P205) /M(P205) × 2 × M(H3PO4) = 96 ,62 (t /h)

 POUR ACP 29% :

Débit massique P205 :

Qm(P205) = débit × titre × densité /100 = 13 t/h

Débit massique H3PO4 :

Qm(H3PO4) = m(P205) /M(P205) × 2 × M(H3PO4) = 17,94 t/h

 Pour H2SO4 :

Qm(H2SO4) = densité × débit = 1,8 t /h

36 | P a g e
Qm (SA) = m(H2SO4) /M(H2S04) × M (SA) = 2,5 t/h

 Pour NH3 :

Débit massique de NH3 réagit avec H2S04 :

Qm(NH3) = m(H2S04)/M(H2SO4) × 2M(NH3) = 0,6 t/h

Débit massique de NH3 réagit avec H3PO4 :

Qm(NH3) = m(H3PO4)/M(H3PO4) × M(NH3) = 19 , 87 (t/h)

3. Analyse des données

Afin d'identifier les facteurs qui influencent la consommation spécifique de l'acide
phosphorique à une concentration de 29%, il est nécessaire de procéder à une analyse
approfondie des données. Le tableau fournit des informations sur les consommations
spécifiques des acides à des concentrations de 29% et 54%, ainsi que leurs composants, tels
que la densité, le taux de solides, le pourcentage de P₂O₅ et le pourcentage de H₂SO₄. Pour
obtenir une compréhension complète des paramètres de processus qui impactent la CSP à
29%, une étude détaillée de ces données est requise.

Tableau 9: tableau des consommations spécifiques

CSP
CSP PR % PR
PR ACP PR PR %
ACP P2O5 PR TS PR TS H2SO4 PR H2SO4
Date Densité 54 Densité P2O5
29 ACP29 ACP29% ACP54% ACP29 ACP54%
ACP29% NCL ACP54% ACP54%
(T/T) % %
(T/T)
25/03/21 0,058 1256 0,448 1668 24,54 50 0,32 4,5 30,38 58,3
26/03/21 0,064 1254 0,463 1652 24,17 51,5 0,32 2,49 29,4 60,8
27/03/21 0,061 1253 0,475 1647 24,12 51,96 0,31 1,25 29,88 60,27
28/03/21 0,067 1255 0,485 1636 24,45 51,55 0,31 1,36 29,89 59,78
29/03/21 0,053 1254 0,471 1671 24,29 49,17 0,34 5,5 29,89 59,78
30/03/21 0,065 1257 0,472 1630 24,56 51,56 0,33 1,11 29,89 60,76
31/03/21 0,06 1255 0,466 1635 24,42 51,57 0,33 1,37 29,4 60,27
01/04/21 0,051 1254 0,474 1633 24,4 49,08 0,37 3,68 30,38 60,37
02/04 /21 0,057 1256 0,47 1639 24,61 49,06 0,36 4,05 30,38 60,92
03/04/21 0,074 1256 0,451 1648 24,72 49,09 0,33 4,56 30,14 61,01
30/12/21 0,08 1276 0,451 1644 26,62 50,17 2,64 2,64 30,63 58,31
31/12/21 0,056 1271 0,475 1631 25,64 49,55 3,1 3,1 30,38 58,3
1-janv.-22 0,005 1265 0,515 1636 25,35 49,55 0,54 3,33 30,38 58,31

37 | P a g e
 09-juin-22 0,101 1289 0,414 1654 26,79 50,91 0,51 2,64 27,44 59,29
10-juin-22 0,091 1289 0,44 1654 26,79 50,91 0,51 2,64 27,44 59,29
11-juin-22 0,1 1292 0,442 1659 27,11 51,61 0,42 1,47 29,4 59,54
12-juin-22 0,117 1289 0,414 1653 27,03 50,8 0,43 2,49 29,4 57,8
13-juin-22 0,105 1295 0,427 1659 27,44 51,17 0,49 2,3 30,87 59,13
14-juin-22 0,098 1306 0,433 1657 27,66 51,45 0,37 2,09 29,89 56,84
15-juin-22 0,104 1301 0,41 1654 27,74 51,55 0,5 2 26,95 50,8
16-juin-22 0,059 1297 0,39 1651 27,43 51,46 0,47 1,85 25,97 49,49
17-juin-22 0,069 1298 0,416 1652 27,88 51,65 0,52 1,69 26,46 48,51
18-juin-22 0,09 1296 0,442 1663 27,55 51,47 0,48 2,4 26,46 48,51
19-juin-22 0,091 1295 0,437 1671 27,68 51,39 0,47 2,79 26,46 47,53

Ce tableau présente les paramètres qui peuvent influencer la consommation réduite d'acide
29%. Dans les sections suivantes, nous examinerons en détail quels sont ces paramètres
spécifiques qui ont un impact sur la consommation réduite. Avant d'aborder cela, nous
procéderons à un bilan de matière pour obtenir une vue d'ensemble complète.

3.1. Effet de la densité de l'ACP 54% sur la consommation d'acide 29%

Le maintien d'une densité spécifique de la bouillie de sortie PN, comprise entre 1530 et
1560 kg/m3, est crucial pour garantir une fluidité adéquate du produit. Cela signifie que la
densité de l'ACP 54% entrant dans le PN doit être ajustée afin d'atteindre cette plage cible. En
général, l'ACP 54% a une densité plus élevée, se situant entre 1620 et 1660 kg/m3.

Pour réduire cette densité, on introduit du liquide de lavage dans le PN. Ce liquide de
lavage est principalement composé d'acide 29%, utilisé pour le nettoyage des gaz. L'acide
29% présente une densité plus basse, d'environ 1320 kg/m3, ce qui permet de diminuer la
densité de l'ACP 54% jusqu'à atteindre la valeur souhaitée pour la bouillie.

Au cours de notre étude, nous avons observé une relation significative entre la densité de
l'ACP 54% et la CSP de l'ACP 29%. En analysant attentivement les données, nous avons
constaté que l'augmentation de la densité de l'ACP 54% est en fait associée à une
augmentation de la CSP de l'ACP 29%. Cela signifie que lorsque la densité de l'ACP 54% est
élevée, la CSP de l'ACP 29% augmente également.

Cette découverte est illustrée dans le graphique suivant :

38 | P a g e
 Evaluation de la densité en fonction de la CSP ACP29
1680 0.1
1670 0.09
1660 0.08
1650 0.07
0.06
1640
0.05
1630
0.04
1620 0.03
1610 0.02
1600 0.01
1590 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

PR Densité ACP54% CSP ACP29 (T/T)

Figure 13: Graphique de la CSP ACP29 en fonction de la densité ACP 54

Le graphique met en évidence l'effet de la densité de l'ACP 54% sur la CSP de l'ACP 29%.
Lorsque la densité de l'ACP 54% est élevée, la CSP de l'ACP 29% atteint des niveaux plus
élevés. Cela peut avoir des implications importantes en termes de consommation d'acide 29%
et de qualité des engrais phosphatés produits.

3.2. Effet du TS
Les solides totaux (TS) dans l'ACP 29% font référence à la quantité de matière solide
présente dans la solution d'acide phosphorique à une concentration de 29%. Le TS peut varier
en fonction des conditions de production et de la qualité des matières premières utilisées.
L'ACP 29% peut contenir un pourcentage faible de TS, ce qui signifie qu'il y a une petite
quantité de matière solide dissoute dans la solution. Cependant, il est possible que l'ACP 29%
contienne également un pourcentage élevé de TS, indiquant la présence d'une quantité plus
importante de matière solide dissoute.

Lorsque l'ACP 29% contient une quantité accrue de TS, cela peut entraîner des problèmes
sur le circuit. L'accumulation de solides dans le circuit peut causer des obstructions, des
dépôts ou des bouchages, perturbant ainsi le flux régulier de la solution d'acide. Cela peut
affecter les performances du processus et nécessiter des mesures de nettoyage et de
maintenance pour résoudre ces problèmes. Par conséquent, il est important de surveiller et de
contrôler attentivement la concentration de TS dans l'ACP 29% afin de minimiser les impacts
négatifs sur le circuit.

39 | P a g e
 Le graphique illustre la relation entre la concentration de solides totaux (TS) dans l'ACP
29% et la consommation spécifique de l'ACP 29%. On observe que lorsque le TS augmente,
la CSP de l'ACP 29% diminue. Cette observation met en évidence l'accumulation de solides
dans le circuit, ce qui peut entraîner des obstructions dans le système.

Ce graphique présente la relation entre pourcentage du TS et la CSP ACP29% :

Evaluation du TS dans ACP 29 en foction de la CSP

ACP29%
0.12 3.5

0.1 3
2.5
0.08
2
0.06
1.5
0.04
1
0.02 0.5

0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

CSP ACP29 PR TS ACP29%

Figure 14: Graphique du TS dans ACP 29 en fonction de la CSP ACP29%

Le graphique illustre la relation entre la concentration de solides totaux (TS) dans l'ACP
29% et la consommation spécifique de l'ACP 29%. On observe que lorsque le TS augmente,
la CSP de l'ACP 29% diminue. Cette observation met en évidence l'accumulation de solides
dans le circuit, ce qui peut entraîner des obstructions dans le système

3.3. Effet de l’acide sulfurique

40 | P a g e
 Ce graphique présente la relation entre 𝐻2𝑆𝑂4 en fonction de la CSP

Evolution de H2SO4 en foction de CSP

0.12 33
32
0.1
31
0.08 30
29
0.06
28
0.04 27
26
0.02
25
0 24
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

CSP ACP 29 (T/T) PR H2SO4 ACP29%

Figure 15: Graphique de H2S04 en fonction de la CSP

D’après la représentation graphique de l’évolution de la CSP (P2O5 et NH 3), on remarque

que plus la concentration en H2SO4 augmente plus la CSP diminue et plus elle diminue plus la
CSP augmente.

La réaction de formation du sulfate d’ammonium (NH4)2SO4 nécessite une quantité

d’ammoniac élevée.

Quand le sulfate est présent avec une grande dose dans l’ACP il entre en réaction avec
l’ammoniac et forme le sulfate d’ammonium ceci entraine la diminution du rapport molaire.

Pour corriger le rapport molaire il est nécessaire d’ajouter du P2O5 et de l’ammoniac

nécessaire pour sa neutralisation dans le milieu réactionnel et ceci entraine l’augmentation de
la consommation spécifique des deux éléments.

Et puisque l’acide sulfurique à un effet positif sur le titre en azote et sur la granulation il
contribue dans l’augmentation du rendement, mais l’augmentation du titre en azote est une
perte en matière première pour l’entreprise. Donc l’acide sulfurique doit être contrôlé dans
l’ACP.

À partir des effets examinés, il est clair que le paramètre ayant le plus d'impact sur la sous-
consommation de l'ACP 29% est la densité de l’ACP54%. Lorsque la densité diminue, il
devient difficile de consommer de grandes quantités d'ACP 29%. En d'autres termes, une
41 | P a g e
densité plus faible limite la consommation de l'ACP 29% à des volumes plus réduits.

42 | P a g e
 En plus de la densité, il convient également de souligner l'importance des solides totaux
(TS) dans la sous-consommation de l'ACP 29%. Lorsque la densité de l'ACP 54% augmente,
il est vrai que l'on consomme davantage d'acide 29%. Cependant, il est important de noter que
l'accumulation de TS peut entraîner des problèmes tels que des obstructions dans le circuit.
Cela limite la possibilité de consommer davantage d'ACP 29% malgré une augmentation de la
densité de l'ACP 54%. Par conséquent, en plus de la densité, il est crucial de prendre en
compte l'impact de l'accumulation de TS sur la sous-consommation de l'ACP 29%.

4. Effet du bouchage des circuits

Dans cette période on a des sédiments résultant de l’accumulation de solide de l’acide
phosphorique au niveau des circuits d’alimentation de l’ACP 29 ce qui engendre des pertes de
charges qui nous donne une sous consommation d’ACP 29.

5. Conclusion
En conclusion de l'étude sur les paramètres processus impactant la CSP de l'acide 29, nous
avons identifié deux paramètres clés qui influencent significativement cette caractéristique. Il
s'agit de la densité de l'acide 54 et de la concentration en solides totaux (TS) de l'acide 29.

43 | P a g e
 Chapitre 4 :
Etude du circuit d’alimentation
ACP29 (dimensionnement
pompes, pertes de charge,…)

44 | P a g e
1. Introduction

Les pompes centrifuges jouent un rôle crucial dans le domaine du transfert de fluides. Leur
utilisation est répandue dans de nombreux secteurs industriels, allant de l'approvisionnement
en eau aux processus chimiques et pétroliers. Les pompes centrifuges tirent parti du principe
de la force centrifuge pour déplacer les liquides de manière efficace et fiable. Leur conception
ingénieuse et leur fonctionnement basé sur la conversion de l'énergie cinétique en énergie de
pression en font des outils indispensables dans de nombreuses applications. En plus de leur
capacité à déplacer les fluides, les pompes centrifuges jouent également un rôle crucial dans la
gestion des pertes de charge. Les pertes de charge, qui se produisent lorsqu'un fluide se
déplace à travers des conduites, des coudes, des rétrécissements ou d'autres obstacles, peuvent
entraîner une diminution de la pression et une inefficacité dans le système. Les pompes
centrifuges sont conçues pour surmonter ces pertes de charge en fournissant une pression
suffisante pour compenser les résistances rencontrées par le fluide. Ainsi, en dimensionnant
correctement la pompe et en considérant les caractéristiques du système, il est possible de
minimiser les pertes de charge et d'optimiser l'efficacité globale du circuit. L'analyse et la
compréhension des pertes de charge sont essentielles pour sélectionner la pompe appropriée et
garantir un fonctionnement efficace du système d'alimentation en acide.

2. Calcul des pertes de charge

Les pertes charge correspond à la dissipation, par frottements, de l’énergie mécanique d’un
fluide en mouvement.

Il existe deux types des pertes de charges :

→ Les pertes de charges linéaires : Les pertes de charges linéaires correspondent à la

diminution de pression qui se produit lorsqu'un fluide s'écoule à travers une conduite en raison
des forces de frottement avec les parois de la conduite.

→les pertes de charges singulières : Les pertes de charge singulières font référence à la
diminution de pression qui se produit à des points spécifiques d'un système de conduites, tels
que les coudes, les rétrécissements, les élargissements ou les vannes, en raison de
changements brusques de direction, de section ou de la présence d'obstacles.

Le calcul de la perte de charge linéaire, celle correspondant à l’écoulement général dans un

conduite rectiligne est donnée par la formule générale suivante :

45 | P a g e
ΔP= Perte de charge linéaire en Pa
Λ= Coefficient de perte de charge (nombre sans dimension)
Ρ=Masse volumique du fluide en kg/m3
V=Vitesse de l’écoulement en m/s
L= longueur de la conduite en m
D=Diamètre de la conduite en m

 Λ représente le coefficient de perte de charge linéaire, qui dépend du régime

d'écoulement (laminaire ou turbulent).

 Pour déterminer λ, il est nécessaire de calculer le nombre de Reynolds (Re) qui

caractérise le régime d'écoulement.

 Le nombre de Reynolds (Re) peut être calculé en utilisant la formule Re = (U * D) / ν,

où U est la vitesse du fluide, D est le diamètre de la conduite et ν est la viscosité
cinématique.

 Si l'écoulement est laminaire (Re < 2000), le coefficient de perte de charge linéaire λ
peut être calculé en utilisant la formule λ = 64 / Re.

 Si l'écoulement est turbulent (Re entre 2000 et 10000), le coefficient de perte de charge
linéaire λ peut être calculé en utilisant la formule λ = 0,316 * (Re)^-0,25.

 La formule λ = 64 / Re est utilisée pour les écoulements réguliers et ordonnés où les

lignes de courant ne se croisent pas.

 En revanche, dans le cas de l'écoulement turbulent, où les lignes de courant peuvent se

croiser et former des tourbillons, la formule λ = 0,316 * (Re)^-0,25 est utilisée.

 V peut être calculée en utilisant la formule U = Qv / A, où Qv est le débit volumique et

A est la section transversale de la conduite (π * D^2/4).

Les pertes de charges singulières correspondant aux accidents de parcours dans les réseaux
hydrauliques, sont exprimées par la relation suivante :

 Δps = perte de charge singulière en Pa

46 | P a g e
  Ρ = masse volumique du fluide en kg/m3

 V = vitesse d’écoulement en m/s

 K = coefficient dépendant de la nature de la résistance locale (module de perte de

charge)

L'ensemble des pertes de charge dans un système peut être calculé en additionnant les
pertes de charge linéaires le long de la conduite et les pertes de charge singulières aux
endroits où il y a des singularités.

Il est important de prendre en compte à la fois les pertes de charge linéaires et singulières
lors de la conception et du dimensionnement des systèmes de fluides afin d'assurer un
fonctionnement efficace et optimal.

3. Dimensionnement des pompes

L'objectif du dimensionnement des pompes est de sélectionner une pompe appropriée en

termes de taille, de débit et de pression afin de répondre aux besoins spécifiques de
l'application. Le dimensionnement vise à assurer un fonctionnement efficace et fiable du
système de pompage en fournissant les performances requises tout en minimisant les coûts
énergétiques et d'exploitation.

Les calculs à partir de l'équation de Bernoulli pour dimensionner les pompes peuvent être
effectués en utilisant la différence de pression entre l'entrée et la sortie de la pompe, ainsi que
les autres paramètres du système. Voici la forme générale de l'équation de Bernoulli :

P1 + 0.5 * ρ * V1^2 + ρ * g * h1 = P2 + 0.5 * ρ * V2^2 + ρ * g * h2

Où :

P1 et P2 sont les pressions à l'entrée et à la sortie de la pompe respectivement, mesurées en

pascals (Pa) ou en unités de pression équivalentes.

ρ est la masse volumique du fluide, mesurée en kilogrammes par mètre cube (kg/m^3).

V1 et V2 sont les vitesses du fluide à l'entrée et à la sortie de la pompe respectivement,

mesurées en mètres par seconde (m/s).

g est l'accélération due à la gravité, mesurée en mètres par seconde carrée (m/s^2).

h1 et h2 sont les hauteurs géométriques du fluide à l'entrée et à la sortie de la pompe

respectivement, mesurées en mètres (m).

47 | P a g e
 En utilisant cette équation, vous pouvez calculer la différence de pression entre l'entrée et
la sortie de la pompe en fonction des autres paramètres connus du système. Cela peut nous
aider à choisir une pompe appropriée qui peut fournir la différence de pression nécessaire
pour le débit et les conditions de fonctionnement spécifiques.

Il est important de noter que d'autres facteurs tels que les pertes de charge dans le système
de tuyauterie, l'efficacité de la pompe et les caractéristiques du fluide doivent également être
pris en compte pour un dimensionnement précis de la pompe

3.1. Caractéristiques du pompe [5]

Dans le cadre de notre étude, nous avons réalisé le calcul des motopompes ACP 29% en
nous basant sur les données fournies par la fiche technique. Deux approches ont été prises en
compte : le calcul des motopompes ACP 29% selon les données de conception et le calcul
selon le circuit réel.

Tableau 10: Calcul motopompes suivant data sheet vs le circuit réel

Calcul Calcul
motopompes ACP motopompes ACP
Désignation
29% suivant data 29% suivant le
sheet circuit réel
Débit design (m3/h) 85 85
Densité 1,31 1,310
Diamètre conduite 150 150
Pression de refoulement en bar 3,8 1
Longueur de la conduite en m 123 271,58
Head en m 20,5 38,16
Densité 1,31 1,31
Puissance hydraulique (KW) 6,2 11,43
Puissance utile (KW) 20,1 26,58
Puissance absorbée du moteur (KW) 21,8 29

La pression n’est que 01 bar au refoulement et presque nulle à l’entrée des Engrais, ce qui
nécessite le remplacement de la motopompe existante par une autre plus puissante.

Cette baisse de pression entraînera des conséquences indésirables, la vitesse d'écoulement

48 | P a g e
du fluide sera très faible. Cela favorise la formation de dépôts et d'impuretés dans la conduite,
ce qui peut entraîner des encrassements et des bouchages plus fréquents. Les particules
solides ou les substances présentes dans le fluide auront tendance à se déposer sur les parois
de la conduite, réduisant davantage le débit et augmentant la résistance à l'écoulement.

3.2. Redimensionnement du pompe

Selon l'équation de Bernoulli, nous pouvons établir une relation entre la Hauteur
Manométrique Totale (HMT) et les différents termes qui y contribuent. L'expression générale

de l'équation de Bernoulli est la suivante :

HMT = Ha + Hr + ΔP + P utile

 Ha représente la hauteur d'aspiration, qui correspond à l'élévation de la surface libre du

fluide par rapport au point d'aspiration de la pompe.

 Hr correspond à la hauteur de refoulement, qui représente l'élévation du fluide du point de

refoulement de la pompe à la surface de décharge.

 ΔP les pertes de charge incluent les différentes pertes d'énergie dues aux frottements et
aux turbulences dans la conduite, les coudes, les vannes, etc.

 P utile représente la puissance utile développée par la pompe, qui est la puissance
transférée au fluide pour effectuer le travail souhaité.

L'objectif principal de notre étude est de calculer la puissance d'entrée (Pu) nécessaire pour
le fonctionnement du système de pompage. La puissance d'entrée représente la puissance
électrique ou mécanique absorbée par la pompe pour fournir la puissance hydraulique requise.

 Pour le calcul les pertes de charge linéaires, nous utilisons l'équation suivante :

 ΔP = Perte de charge linéaire en Pa, Λ = Coefficient de perte de charge (sans dimension), ρ

= Masse volumique du fluide en kg/m3, V = Vitesse de l'écoulement en m/s, L =
Longueur de la conduite en m, D = Diamètre de la conduite en m.

 Pour calculer Λ, nous devons d'abord déterminer le nombre de Reynolds (Re). Le nombre
de Reynolds est calculé comme suit : 𝑅𝑒 = (𝑃 ∗ 𝑈 ∗ 𝐷) / 𝜇 où P est la densité du
fluide, U est la vitesse du fluide, D est le diamètre de la conduite et μ est la viscosité
dynamique.
49 | P a g e
50 | P a g e
 Dans notre cas, Re = (1310 * 1.34 * 0.150) / 0.13 = 2025.461. Comme le nombre de
Reynolds est supérieur à 2000, l'écoulement est considéré comme turbulent.

 Ainsi, Λ peut être calculé en utilisant l'expression Λ = 0.316 * (Re)^ (-0.25), ce qui donne
Λ = 0.047.

 En utilisant Λ, nous pouvons calculer les pertes de charges linéaires ΔP = 100081 ,84 Pa.

 Maintenant, nous calculons les pertes de charge singulières à l'aide de la formule suivante :

 Pour calculer K, il est nécessaire de connaître le nombre de coudes et de vannes présents

dans le circuit. Dans notre cas, nous avons 8 coudes DN150 (angle de 90°) et 2 vannes
DN150 (Boisseau conique).

 Ainsi, les pertes de charges singulières s'élèvent à 26 345,04 Pa.

 Quant aux pertes de charges totales, elles correspondent à ΔP tot = 126 426,88 Pa.

 Ensuite, en utilisant l'équation HMT = P * g * H + pertes de charges + Pu, où HMT

représente la Hauteur Manométrique Totale, P est la pression, g est l'accélération due à M,
La gravité, H est la hauteur, et Pu est la puissance utile .

 Nous pouvons établir l'équation HMT = Ha + Hr + Pr + Pa.

 En utilisant ces deux équations , nous pouvons exprimer Pu comme suit : Pu = Ha + Hr +

Pr + Pa - P * g * H + pertes de charges Ce qui donne Pu = 3,73 bar.

3.4. Design de nouvelle pompe

Pour répondre aux exigences du circuit réel, nous avons sélectionné la pompe ACP 29%
qui est adaptée aux conditions spécifiques. Voici les caractéristiques de conception de la
pompe choisie :

Tableau 11:Caractéristisques de nouvelle pompe

Pompes
Désignation
ACP 29%

51 | P a g e
 Débit design (m3/h) 85
Puissance (KW) 21,8
Diamètre conduite 150
Pression de refoulement en
3,73
bar
Longueur de la conduite en m 271,58

Vitesse d'écoulement en m/s 1,34

Cette pompe a été sélectionnée en tenant compte du débit requis, de la pression de

refoulement, de la longueur de la conduite et de la vitesse d'écoulement spécifiques au circuit
réel. Les caractéristiques de conception de la pompe permettent de fournir le débit souhaité
tout en surmontant les pertes de charge attendues dans le circuit.

La puissance de la pompe, mesurée à 21,8 kW, est suffisante pour assurer un

fonctionnement efficace du système de pompage. Le diamètre de la conduite de 150 mm a été
sélectionné pour permettre un écoulement optimal du fluide dans le circuit réel.

4. Conclusion

Le redimensionnement de la pompe permet de prendre en compte les débits, les pressions

et les dimensions spécifiques du circuit, afin de fournir une alimentation en acide 29 qui
répond aux exigences opérationnelles. Une pompe bien dimensionnée permet d'assurer un
débit adéquat et une pression appropriée pour maintenir un fonctionnement fluide du circuit,
évitant ainsi les problèmes tels que le bouchage ou la sous-utilisation de l'acide 29.

52 | P a g e
 CHAPITRE 5 :
Plan d’action

53 | P a g e
 1. Introduction

Dans ce chapitre, nous aborderons les solutions que nous avons développées pour résoudre
le problème critique de bouchage de circuit, qui est l'un des principaux facteurs contribuant à
la sous-consommation d'acide 29. Ce problème a été identifié comme étant une source
majeure d'inefficacité et de gaspillage de ressources, entraînant des perturbations dans nos
opérations et une utilisation inefficace de l'acide 29.

Dans cette section, nous présenterons en détail les deux principales solutions que nous
avons mises en œuvre pour résoudre le problème de bouchage de circuit. La première solution
consiste en un rinçage systématique du produit, tandis que la deuxième solution implique
l'ajout d'un nouveau circuit. Ces mesures ont été développées après une analyse approfondie
des causes sous-jacentes du bouchage de circuit et visent à prévenir et à éliminer efficacement
ce problème.

2. Procédure d’opération de rinçage

2.1. Objectif

Au cours de l’alimentation de l’ACP 29% à travers un circuit qui relie l’atelier

phosphorique à l’atelier engrais, les sédiments se forment au niveau de ce circuit en raison de
l’accumulation de solides provenant de l’ACP29%, c’est pourquoi n’obtenons pas le débit
total envoyé par l’entité phosphorique. Pour éliminer ce problème, nous avons effectué une
opération de rinçage.

Cette opération de rinçage est effectuée de maniére systématique toutes les semaines ou
toutes les deux semaines pour nettoyer et éliminer les sédiments, ainsi que de déboucher les
circuits de la bouille et de liquide lavage en cas de bouchage partiel.

2.2. Etape à suivre

 Etape 1 : cordonner avec l’atelier phosphorique pour programmer l’opération de

rinçage, cette étape est essentielle pour maintenir l’efficacité et la sécurité de
l’ensemble de processus de production. La coordination implique la communication
avec l’atelier phosphorique pour déterminer les exigences spécifiques pour l’opération
de rinçage, y compris le calendrier et la durée de l’opération, les équipements
nécessaires et les protocoles de sécurité.

 Etape 2 : Maintenir le niveau de la tour AD04[le laveur final est alimenté avec 3
sources de gaz, les gazs lavés provenant du ventilateur d’aspiration sécheur(C01), du
54 | P a g e
 ventilateur d’aspiration poussières (CO2) et du ventilateur refroidisseur , 15 buses de
pulvérisation

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 sont alimentées avec une solution d’acide qui se compose d’eau , d’acide sulfurique
] au-delà de 70% avant démarrer l’opération de rinçage .

Figure 16: Etape 2 de rinçage

 Etape 3 : Diminuer le niveau du bac AR02 [est un Réservoir de lavage primaire

alimenté avec le liquide de lavage provenant de laveur de poussiéres (D03), et du
laveur de sécheur (R02) ainsi que des flux intermittents provenant du réservoir de
récupération de liquide(R07)] et du prélaveur AD01(les gazs provenant du
préneutraliseur et du granulateur s’introduisent dans D01 pour permettre le lavage des
gazs) avant d’arréter la réaction].

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Figure 17: Etape 3 de rinçage

 Etape 4 : Vidanger le PN après la consommation de la totalité de la bouillie vers le

granulateur.

Figure 18:Etape 4 de rinçage

 Etape 5 : aviser l’atelier phosphorique que l’opération de rinçage est commencée.

57 | P a g e
  Etape 6 : Procéder au remplissage du PN par l’eau de la tour AD04 jusqu’à 60% de
niveau et disposer la vanne EV10 de la vapeur MP afin de chauffer l’eau pour
atteindre le point d’ébullition. Si vous avez besoin de l’acide sulfurique, il faut ajouter
de 1 à 2 m3 car il est très éfficace pour nettoyer.

Figure 19:Etape 6 de rinçage

 Etape 7 : Disposer le circuit de la pompe de bouille sélectionné en circuit fermé pour

le rinçage, cela signifie que le liquide de rinçage sera pompé dans la boucle et
circulera en continu, sans être rejeté à l’extérieur. Cela permet un nettoyage efficace
de la pompe sans gaspiller de l’eau ou du liquide de nettoyage.

Figure 20:Etape 7 de rinçage

58 | P a g e
  Etape 8 : Connecter la vanne de communication du circuit ACP 29% avec le circuit
d’ACP 54%, et de lier la vanne de communication du circuit d’ACP 54% avec le
circuit de bouille.

 Etape 9 : Ouvrir les vannes FV-053 et EV-058 et disposer le circuit de bouille pour
véhiculer l’eau chaud vers la section de lavage et le préneutraliseur à travers le circuit
d’ACP 54%

Figure 21:Etape 9 de rinçage

 Etape 10 : Ouvrir les vannes FV-003 et FV-564 pour rincer les circuits d’ACP 54% du
bac AR02 et de préneutraliseur AM01.

59 | P a g e
 Figure 22:Etape 10 de rinçage

 Etape 11 : Ouvrir les vannes FV-544, FV-501 et FV001 pour rincer les circuits d’ACP 29% du
bac AR02, de pré-laveur D01 et de préneutraliseur AM01.

Figure 23:Etape 11 de rinçage

 Etape 12 : Démarrer le rinçage de circuit d’alimentation de la tour AD01 via la pompe

AP03/KP03 à travers la vanne FV-500 après l’augmentation de niveau du bac AR02 et
puis
60 | P a g e
61 | P a g e
 véhiculer le liquide vers le préneutraliseur pour rincer le circuit de liquide de lavage via la
pompe AP02/KP02 à travers la vanne FV-002

Figure 24:Etape 12 de rinçage

 Etape 13 : Disposer les vannes manuelles d’ACP à l’entrée d’atelier pour véhiculer
la solution de rinçage du PN vers l’atelier phosphorique.

Ces étapes sont cruciales pour garantir un rinçage efficace du circuit de l'acide 29, éliminer
les résidus et prévenir le bouchage, contribuant ainsi à une consommation optimale de l'acide.

3. Augmentation de la capacité en alimentation ACP29%

Le schéma ci-dessous met en évidence l'ajout du nouveau circuit, une mesure clé que nous
avons prise pour résoudre le problème de bouchage dans le circuit de l'acide 29 et la limitation
des débits d’ACP29. Cette illustration graphique permet de visualiser les modifications
apportées à l'infrastructure existante afin d'optimiser le flux de l'acide et d'éviter les
obstructions qui entravent la consommation efficace de cette ressource. Grâce à l'ajout de ce
nouveau circuit, permettant ainsi de répartir le flux de l'acide 29 de manière plus équilibrée et
de prévenir les points de congestion susceptibles de causer le bouchage. Cela garantit une
utilisation optimale de l'acide 29, réduisant ainsi les pertes et améliorant l'efficacité globale de
nos opérations.

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63 | P a g e
 

Figure 25:Schéma de circuit d'acide 29%

Il est important de noter que ce schéma est une représentation simplifiée de l'ajout du
nouveau circuit et peut varier en fonction des spécificités de notre entreprise/organisation. Il
sert à illustrer visuellement les changements apportés et à aider les lecteurs à comprendre
comment cette solution contribue à résoudre le problème de bouchage dans le circuit de
l'acide 29.

En combinant le rinçage systématique du circuit (comme décrit précédemment) avec l'ajout

64 | P a g e
du nouveau circuit, nous sommes confiants quant à la résolution efficace du problème de
bouchage et à l'optimisation de la consommation d'acide 29 dans notre entreprise/organisation.

4. Conclusion

Après avoir identifié le problème le plus critique, j'ai proposé deux solutions pour prévenir
le bouchage du circuit. La première solution consiste à mettre en place une procédure de
rinçage afin d'éliminer les dépôts et les obstructions potentielles dans le circuit. Cela permet
de maintenir le flux d'acide 29 sans entrave et de prévenir les problèmes liés au bouchage.

La deuxième solution implique d'augmenter la capacité d'alimentation d'acide 29 en

ajoutant un autre circuit. En introduisant une voie d'alimentation supplémentaire, on réduit la
charge sur le circuit existant, ce qui limite les risques de bouchage et assure un
approvisionnement adéquat en acide 29.

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 CONCLUSION GENERALE
L'une des stratégies de base du groupe OCP est l'amélioration permanente des
performances et des rendements des unités de production. Mon projet de fin d’études réalisé
au service de production de Maroc Phosphore à OCP Jorf Lasfar, s’inscrit dans ce cadre. Il
consiste à l’amélioration de la consommation d’acide 29 au niveau des ateliers d’engrais, dont
l’objectif est de réduire les coûts de production.

Après pour analyser en profondeur la problématique de la sous-consommation d'acide 29

dans les ateliers engrais, Nous avons appliqué différentes méthodes d'analyse telles que la
méthode de questionnement QQOQCP, l'analyse d'Ishikawa, le diagramme de Pareto et
l'AMDEC. La méthode de questionnement nous a permis d'initier une analyse approfondie du
problème, qui a ensuite été approfondie grâce à l'analyse d'Ishikawa. Les résultats de cette
analyse ont été utilisés pour construire un diagramme de Pareto, qui nous a aidés à
hiérarchiser les causes identifiées et à prendre des décisions éclairées quant aux actions
correctives à entreprendre. Parallèlement, nous avons utilisé l'AMDEC pour évaluer les
défaillances potentielles identifiées et mettre en place des mesures préventives.
En parallèle de cette analyse, nous avons également étudié les paramètres du processus afin
de déterminer le paramètre spécifique ayant une influence sur la sous-consommation d'acide
29. Cette étude nous a permis de cibler plus précisément les facteurs qui contribuent au
problème.
Ensuite, nous avons examiné en détail le circuit d'acide 29 pour identifier la pompe adaptée
au circuit réel. En prenant en compte les caractéristiques spécifiques du circuit, nous avons
identifié une pompe qui répond aux besoins et aux contraintes du processus, ce qui devrait
contribuer à une utilisation plus efficace de l'acide 29.
En conclusion, nous avons proposé les plans d'action suivants :
Plan d’action 1 :

Proposition d’un nouveau circuit : L’ajout d’un nouveau circuit pour résoudre le
problème du limitation des débits d’ACP29, et aussi en cas de panne du circuit existant.

Plan d’action 2 :

Procédure de rinçage : Cette opération de rinçage est effectuée de maniére systématique

toutes les semaines ou toutes les deux semaines pour nettoyer et éliminer les sédiments, ainsi
que de déboucher les circuits de la bouille et de liquide lavage en cas de bouchage partiel.

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 • Plan d’action 3 : (Pompe)

La mise en place d’une nouvelle pompe à la place de l’ancienne, après une étude profonde
en terrain y compris la collecte des données et des dimensions qui nous a permet de trouver
les pertes au niveau de cette pompe dès la décision de la changé par une nouvelle pompe de
nouvelles caractéristiques.

De plus, si j’avais l’occasion de passer plus de temps avec l’OCP, je pourrais envisager
d’autres solutions pour régler le problème de là sous consommation d’ACP29. Un chemin
intéressant à explorer est l’utilisation d’un autre matériau de circuit adapté à l’ACP 29. Une
telle approche pourrait ouvrir de nouvelles perspectives pour résoudre le problème. En
recherchant les propriétés et les caractéristiques d’autres matériaux ou mélanges qui peuvent
être utilisés. L’identification d’un autre matériau de circuit peut aider à améliorer la
consommation d’ACP29 et améliorer le rendement global des ateliers d’engrais.

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 Les Références
[1]. Documentation du groupe OCP Présentation du groupe OCP, (2012)
[2]. Documentation du groupe OCP Généralité sur les engrais, (2014)
[3]. Documentation du groupe OCP Les différentes types d’engrais, (2015)
[4]. Documentation du groupe OCP principe de fabrication des engrais (2013)
[5]. Manuel de JACOBS [Link] [Link] USA Project
NO :28-BD31-00
[6]. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Execution" de D. H.
Stamatis.
[7]. Chabbi, C., & Delaunay, N. (année de publication). La boîte à outils du responsable
qualité. Éditions Eyerolls.
[8]. Ishikawa, K. (1976). Guide to Quality Control. Tokyo, Japon: Asian Productivity
Organization.

[9]. Pareto, V. (1906). Manuale di economia politica con una introduzione alla scienza
sociale.

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