UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

D’ANTANANARIVO

MENTION : GENIE MECANIQUE ET INDUSTRIEL

PARCOURS : GENIE MECANIQUE ET DEVELOPPEMENT

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME

D’INGENIEUR GRADE MASTER II EN GENIE MECANIQUE ET
DEVELOPPEMENT

ETUDES ET SIMULATION DU SYSTEME

PNEUMATIQUE D’UN PROCESSUS
D’EMBOUTISSAGE ENTIEREMENT AUTOMATIQUE

Présenté par :
ANDRIAMAHEFAMIARANTSOA Maholitiana Kennedy

Encadré par :
Monsieur RAKOTONDRAINIBE Faniry Emile, enseignant-chercheur

Promotion 2022
 UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE

D’ANTANANARIVO

MENTION : GENIE MECANIQUE ET INDUSTRIEL

PARCOURS : GENIE MECANIQUE ET DEVELOPPEMENT

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME

D’INGENIEUR GRADE MASTER II EN GENIE MECANIQUE ET
DEVELOPPEMENT

ETUDES ET SIMULATION DU SYSTEME

PNEUMATIQUE D’UN PROCESSUS
D’EMBOUTISSAGE ENTIEREMENT AUTOMATIQUE

Présenté par : ANDRIAMAHEFAMIARANTSOA Maholitiana Kennedy

Encadré par : Monsieur RAKOTONDRAINIBE Faniry Emile, enseignant-chercheur
Président du jury : Monsieur RANDRIAMORASATA Josoa, Professeur
Membres du jury : Madame RAKOTOMANANA Dina Arisoa, Enseignante-chercheuse
Monsieur RAKOTONINDRINA Tahiry Fanantenana, Enseignant-chercheur
Monsieur RAKOTONDRAZAFY Ny Aina Toky Mahenina, Enseignant-chercheur

Soutenue le : 20 décembre 2023 Année universitaire : 2021-2022

Remerciements
Dans le cadre de la formation en « MASTER II EN GENIE MECANIQUE ET
DEVELOPPEMENT » à L’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, on a pu enfin
mener à terme notre mémoire de fin d’étude grâce aux aides et aux collaborations de diverses
personnes. C’est dans la plus grande joie que j’adresse ici ma reconnaissance et mes plus vifs
Remerciements :
À notre Dieu tout puissant pour sa bonté, son amour, sa grâce, sa bienveillance, sa
protection qu’il nous a tout offerts de jours en jours tout au long de nos études.

À Monsieur, RAKOTOSAONA Rijalalaina, Directeur de l’Ecole Supérieure

Polytechnique d’Antananarivo qui m’a accordé à soutenir ce mémoire et qui veille toujours au
bon déroulement de nos études au sein de l’école.

À Monsieur, RAZAFIMAHATRATRA Tafika, Chef de département Génie Mécanique

et Industriel, qui a veillé au bon fonctionnement des études au sein de la filière Génie
Mécanique et Industriel.

À Monsieur RANDRIAMORASATA Josoa, Professeur au sein du département Génie

Mécanique et industriel, qui a accepté de bien vouloir présider ce mémoire. Je lui exprime ma
profonde reconnaissance.
À Madame, RAKOTOMANANA Dina Arisoa, enseignante-chercheuse à l’ESPA,
À Messieurs, RAKOTONINDRINA Tahiry Fanantenana et RAKOTONDRAZAFY
Ny Aina Toky Mahenina, enseignants-chercheurs à l’ESPA, qui ont accepté de bien vouloir
valoriser le présent travail en y mettant leurs opinions personnelles.

À Monsieur RAKOTONDRAINIBE Faniry Emile, enseignant-chercheur à l’Ecole

Supérieur Polytechnique d’Antananarivo qui a accepté de diriger ce mémoire et tous les
conseils et le temps précieux qu’il m’a consacré, malgré ses responsabilités.

À tous les enseignants qui nous ont instruits durant tous ces années d’étude.

Que mon remerciement aille aussi :

À toute ma famille surtout mes parents, pour tout ce qu’ils ont fait pour moi durant tous
ces années, pour leur soutient morale et financière, sans votre grande aide ce projet
est inachevable.

À tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la réalisation de ce mémoire.

 Tables des matières

TABLES DES MATIERES

TABLES DES MATIERES……..………………….……………………………………………………………..………..…………………..i

LISTES DES ABREVIATIONS…..….……..……………………………………………………………………….……………………...iii

LISTES DES FIGURES…..………………………………..……………………………………………………..……………………….….iv

INTRODUCTION…..…….……..…………………………………………………………………………………………………...………….1

CHAPITRE I: SYSTEME AUTOMATISE........................................................................................ 2

I.1 SYSTEME..................................................................................................................................... 2
I.1.1 Fonction globale ................................................................................................................ 2
I.1.2 Matière d’œuvre ................................................................................................................ 2
I.1.3 Valeur ajouté...................................................................................................................... 2
I.2 SYSTEME DE PRODUCTION.......................................................................................................... 3
I.3 SYSTEME AUTOMATISE DE PRODUCTION.................................................................................... 3
I.3.1 Objectif de l’automatisation .............................................................................................. 4
I.3.2 Structure d’un système automatisé .................................................................................... 4
I.3.3 Mode de commande d’un système automatisé .................................................................. 5

CHAPITRE II: SYSTEME PNEUMATIQUE DE LA PLATEFORME DE FORMATION

THPHW-01 .......................................................................................................................................... 6

II.1 PLATEFORME DE FORMATION HYDRAULIQUE ET PNEUMATIQUE THPHDW-01 ........................ 6

II.2 SYSTEME PNEUMATIQUE DE LA PLATEFORME DE FORMATION THPHDW-01 ........................... 6
II.2.1 Structure d’un système pneumatique ................................................................................. 8
II.2.2 Constitutions de la partie opérative du système................................................................. 9
II.3 REPERAGE NORMALISE DES COMPOSANTS PNEUMATIQUE....................................................... 23
II.3.1 Règles d’identification des appareils dans les circuits hydrauliques et pneumatiques .... 23
II.3.2 Circuits de puissance pneumatique .................................................................................. 27

CHAPITRE III: AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS ..................................... 30

III.1 HISTORIQUE .............................................................................................................................. 30

III.2 DEFINITION ............................................................................................................................... 30
III.3 ASPECT EXTERIEUR .................................................................................................................. 30
III.3.1 Automate de type compact .............................................................................................. 30
III.3.2 Automate de type modulaire ............................................................................................ 31
III.4 ARCHITECTURE INTERNE D’UN AUTOMATE PROGRAMMABLE ................................................. 31

-i-
 Tables des matières

III.4.1 L’unité centrale ................................................................................................................ 32

III.4.2 Le processeur ................................................................................................................... 32
III.4.3 La mémoire centrale ........................................................................................................ 32
III.4.4 L’alimentation ................................................................................................................. 34
III.4.5 Les interfaces d’entrées et sorties .................................................................................... 34
III.4.6 Fonctionnement de l’automate ........................................................................................ 37
III.4.7 Langages de programmation d’un API ............................................................................ 38
III.4.8 Critères de choix d’un API .............................................................................................. 39
III.4.9 Câblage des entrées et sorties .......................................................................................... 39

CHAPITRE IV: MODELISATION DU SYSTEME A L’AIDE DE L’AUTOMATION STUDIO

ET DE TIA PORTAL ......................................................................................................................... 44

IV.1 MODELISATION DU SYSTEME SUR AUTOMATION STUDIO 7.0 .................................................. 44

IV.1.1 GRAFCET ....................................................................................................................... 44
IV.1.2 Automation studio 7.0 ..................................................................................................... 48
IV.2 AUTOMATISATION DU PROCESSUS D’EMBOUTISSAGE SUR TIA PORTAL ................................. 52
IV.2.1 Description du logiciel TIA Portal .................................................................................. 52
IV.2.2 Vues du TIA Portal .......................................................................................................... 53
IV.2.3 Vue du portal ................................................................................................................... 53
IV.2.4 Vue du projet ................................................................................................................... 54
IV.2.5 Les avantages du logiciel TIA Portal............................................................................... 55
IV.2.6 Les étapes de création d’automatisation .......................................................................... 56

CHAPITRE V: SIMULATION EN UTILISANT LE LOGICIEL FACTORY IO .................... 66

V.1 INTRODUCTION ......................................................................................................................... 66

V.2 CONCEPTION DU BANC DE FORMATION INDUSTRIEL AUTOMATISE .......................................... 67
V.2.1 Panneau de contrôle ......................................................................................................... 67
V.2.2 Alimentateur pneumatique............................................................................................... 68
V.2.3 Presses hydraulique ......................................................................................................... 68
V.2.4 Manipulateur pneumatique .............................................................................................. 69
V.3 PILOTAGES D’ENTREES/SORTIES............................................................................................... 70

CONCLUSION…………………….……………………………………………………………………………..……………….…………..71

BIBLIOGRAPHIES ET WEBOGRAPHIES.……………………………………………………….…….…………………………..a

ANNEXES………..……………………………………….………………………………………………………………..………..…………...b

- ii -
 Listes des abréviations

LISTES DES ABREVIATIONS

API Automate Programmable Industriel

BP Bouton Poussoir
CEI Commission Electrotechnique Internationale
CPU Central Process Unit
EEPROM Electrically Erasable Programmable Read Only Memory
FBD Function Bloc Diagram
GRAFCET GRAphe Fonctionnel de Commande Etapes / Transitions
IL Instruction List
LED Light Emitting Diode
LD Ladder Diagram
LLD Langage Ladder Diagram
NF Normalement Fermée
NO Normalement Ouvert
PC Partie Commande
PLC Programmable Logic Controller
PO Partie Opérative
PR Partie Relation
PROM Programmable Read Only Memory
RAM Read Access Memory
ROM Read Only Mémory
S.A.P Système Automatisé de Production
SFC Sequencial Function Char
ST Structured Text
TOR Tout Ou Rien
VDE Vérin à Double Effets
VSE Vérin à Simple Effets

- iii -
 Listes des figures

LISTES DES FIGURES

Figure 1: fonction globale d'un système .................................................................................... 2
Figure 2: Structure d'un système automatisé .............................................................................. 5
Figure 3: Système automatisé à cycle ouvert ............................................................................. 5
Figure 4: Système automatisé à cycle fermé .............................................................................. 5
Figure 5:plateforme de formation hydraulique et pneumatique THPHDW-01 ......................... 6
Figure 6: schéma du alimentateur pneumatique ......................................................................... 7
Figure 7: schéma du manipulateur pneumatique ........................................................................ 7
Figure 8: structure d'un système pneumatique ........................................................................... 8
Figure 9: Structure générale d’une ligne d’alimentation pneumatique ...................................... 9
Figure 10: Groupe motocompresseur ....................................................................................... 10
Figure 11:Unité de traitement d'air........................................................................................... 11
Figure 12: Principe de fonctionnement d’un distributeur ........................................................ 12
Figure 13: Distributeur pneumatique ....................................................................................... 12
Figure 14: Symbolisation d'un distributeur .............................................................................. 13
Figure 15: repérages des orifices .............................................................................................. 15
Figure 16: réducteur de débit unidirectionnel .......................................................................... 17
Figure 17: modèle fonctionnel d'un actionneur ........................................................................ 17
Figure 18: ventouse à vide ....................................................................................................... 18
Figure 19: constitution d'un vérin pneumatique ....................................................................... 19
Figure 20: Vérin sans tige ........................................................................................................ 20
Figure 21: vérin double tige ..................................................................................................... 21
Figure 22: modèle fonctionnel d'un capteur ............................................................................. 21
Figure 23: Détecteur magnétique sur vérin pneumatique ........................................................ 22
Figure 24: détecteur de proximité photoélectrique .................................................................. 23
Figure 25: code d'identification des composants...................................................................... 24
Figure 26: schéma de circuit de puissance pneumatique ........................................................ 28
Figure 27: API S7-1200 ........................................................................................................... 31
Figure 28: API S7-300 ............................................................................................................ 31
Figure 29: Structure interne d'un API ...................................................................................... 32
Figure 30: zones de mémoire centrale ...................................................................................... 33
Figure 31: Module d'alimentation ............................................................................................ 34
Figure 32: les interfaces d'entrées/sorties ................................................................................. 34
Figure 33: Interface d'entrée ..................................................................................................... 36
Figure 34: Interface de sortie.................................................................................................... 37
Figure 35: cycle d'un API ......................................................................................................... 38
Figure 36: Circuit d'urgence API ............................................................................................. 40
Figure 37: alimentation des entrées de l'automate à logique positive ...................................... 40
Figure 38: alimentation des entrées de l'automate à logique négative ..................................... 41
Figure 39: Alimentation des sorties de l'automate ................................................................... 41
Figure 40: Câblage d'entrée/sortie de l'automate...................................................................... 42
Figure 41: Etape ....................................................................................................................... 44
Figure 42: Etape initiale ........................................................................................................... 45
Figure 43: Liaison orienté ........................................................................................................ 45
Figure 44: Liaison et réceptivités ............................................................................................. 45
- iv -
 Listes des figures

Figure 45: divergence en OU ................................................................................................... 47

Figure 46: convergence en OU................................................................................................. 47
Figure 47:divergence en ET ..................................................................................................... 48
Figure 48: convergence en ET ................................................................................................. 48
Figure 49: enchaînement des tâches ......................................................................................... 49
Figure 50: aspect visuel de l’automation studio 7 .................................................................... 49
Figure 51: Description TIA Portal ........................................................................................... 52
Figure 52: Icône TIA Portal ..................................................................................................... 52
Figure 53: Structure de l'éditeur de programmes ..................................................................... 58
Figure 54: Réseau CONT programmé ..................................................................................... 60
Figure 55: interface du logiciel FACTORY IO........................................................................ 66
Figure 56 : Banc de formation industriel automatisé ............................................................... 67
Figure 57: Panneau de contrôle ................................................................................................ 67
Figure 58: Alimentateur pneumatique...................................................................................... 68
Figure 59: presses hydraulique ................................................................................................. 68
Figure 60:Manipulateur pneumatique ...................................................................................... 69
Figure 61: Pilotages d'entrées/sorties ....................................................................................... 70

-v-
 Introduction

INTRODUCTION
L’évolution de la technologie a permis le passage du système de production à celui des
systèmes automatisés de production. En effet, à la fin des années soixante, grâce à l’apparition
des circuits intégré et le développement de l’informatique, une nouvelle technologie trouve ses
origines dans le monde de l’industrie : système automatisé de production industrielle. Cette
technologie a apporté une modification profonde dans la matière de concevoir et de gérer le
contrôle d’un processus.

L’émergence de l’automates programmable industriel API représente l’élément le plus

important du système automatisé de production, il est désigné comme le cerveau de ce dernier
qui assure ses performances. Les automates programmables permettent le contrôle ou
commande d’un processus industriel.

Automatiser un processus industriel consiste à faire connaissance à ses aspects et aux

notions des différentes technologies du domaine de l’automatisme.

L’objet de ce mémoire est d’automatiser le système pneumatique du processus

d’emboutissage de la plateforme de formation hydraulique et pneumatique THPHDW-01,
installée au sein de l’atelier LUBAN Vontovorona.

Pour ce faire, cet ouvrage est organisé autour des chapitres suivant :

 Le chapitre 1 : système automatisé ; consiste à décrire la généralité d’un système

automatisé.
 Le chapitre 2 : système pneumatique de la plateforme de formation ; axé sur la
présentation de la structure et les différents composants de notre système.
 Le chapitre 3 : Automates programmables Industriels ; s’illustre sur la présentation de
l’architecture de l’API et ses avantages.
 Le chapitre 4 : modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA
Portal; dédié à la modélisation graphique du fonctionnement du processus sur
automation Studio et l’automatisation du système sur TIA Portal.
 Le chapitre 5 : simulation en utilisant l’outil Factory IO.

-1-
 Système automatisé

CHAPITRE I: SYSTEME AUTOMATISE

I.1 Système
Un système est un groupe d’éléments en interaction ou interdépendants qui agissent selon un
ensemble de règles ou un plan fixe pour répondre à un besoin.

I.1.1 Fonction globale

Le système fait passer la matière d’œuvre entrante à un produit sortant en créant une valeur
ajoutée. La finalité d’un système est d’apporter la matière d’œuvre à une valeur ajoutée.

Figure 1: fonction globale d'un système

I.1.2 Matière d’œuvre

La matière d’œuvre est le matériau de base sur lequel agit le système. Une matière d’œuvre
peut se présenter sous les principales formes suivantes :

 Un produit ou matière : la matière à l’état solide, liquide ou gazeux et les produits

manufacturés qui doivent subir une modification.
 De l’énergie : les principales sources d’énergie (énergie hydraulique, énergie éolienne,
énergie solaire, biomasse et géothermique) qui nécessitent des transformations pour être
utilisable.
 De l’information : sous forme écrite, physique, audiovisuelle…

I.1.3 Valeur ajouté

Elle permet de spécifier les résultats des opérations de la transformation effectuée par le système
sur la matière d’œuvre entrante. La valeur ajoutée peut se montrer comme :

 Une modification de forme et de propriété d’une matière d’œuvre :

-2-
 Système automatisé

 Traitement mécanique ;
 Traitement chimique ou biologique ;
 Conversion d’énergie ;
 Traitement thermique ;
 Une modification liée au temps et à l’espace :
 Stockage ;
 Transport ;
 Manutention ;
 Un prélèvement d’information sur la matière d’œuvre entrante : Contrôle, mesure,

lecture

I.2 Système de production

Un système de production est un ensemble de technologies et de processus qui sont utilisés pour
produire des biens ou des services. Il est constitué de trois éléments de bases :

 Intrants : matières première ou pièces utilisées dans le processus.

 Processus : ensemble des activités corrélées ou en interaction réalisées pour transformer
les entrées en sorties désirées.
 Extrants : les produits obtenus après modification des pièces ou matière premières.

Les caractéristiques d’un système de production sont :

 L’efficacité : le système doit être fait pour produire des biens ou services rapidement et
efficacement.
 La flexibilité : la capacité du système à s’adapter aux contraintes de productions.
 La Qualité : le système doit être facile à utiliser et produire des produits conformes aux
normes requises.
 La Sécurité : il doit répondre aux normes de sécurité à respecter.

I.3 Système automatisé de production

L’automatisation de la production consiste à exécuter et gérer de manière autonome un système

de production qui se décompose en séquences ou en étapes.

-3-
 Système automatisé

I.3.1 Objectif de l’automatisation

L’objectif principal de l’automatisation est d’améliorer le processus de production dans une

industrie.

Grâce à l’automatisation, on peut :

 Renforcer la productivité du système.

 Améliorer la flexibilité de la production.
 Maintenir les normes règlementaires (finance, santé…).
 Réduire les erreurs (diminuer le risque d’erreur humaine).
 Améliorer les conditions de travail des personnels en éliminant les travaux dangereux

ou pénibles.

I.3.2 Structure d’un système automatisé

Tous les systèmes automatisés possèdent, en général, une structure de base identique :

 Une partie opérative (PO) : c’est la partie physique à automatiser. Elle regroupe :
Les actionneurs effectuant les ordres logiques organisées ; les préactionneurs recevant
les ordres de la partie commande ; les capteurs délivrant, à partir de l’état de la partie
opérative, des informations utilisables par la partie commande.
 Une partie commande (PC) qui contrôle le déroulement de cycle. Elle fournit des ordres
aux préactionneurs en fonction des informations provenant des capteurs.
 Une partie relation (PR) : elle permet à l’opérateur de commander le processus et de
visualiser les différents états du système à l’aide des voyants ou de l’interface de
communication.

-4-
 Système automatisé

Figure 2: Structure d'un système automatisé

I.3.3 Mode de commande d’un système automatisé

Un système automatisé peut effectuer une suite des tâches en cycle ouvert ou en cycle fermé.

I.3.3.1 Cycle ouvert

La suite de travail s’exécute répétitivement sans aucune vérification. La partie opérative n’envoi
plus un compte rendu au partie commande, d’où elle ne reçoit qu’une même séquence d’ordre.

Figure 3: Système automatisé à cycle ouvert

I.3.3.2 Cycle fermée

La partie commande rend compte l’état de l’environnement extérieur, les tâches se réalisent que
lorsque c’est nécessaire.

Figure 4: Système automatisé à cycle fermé

-5-
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

CHAPITRE II: SYSTEME PNEUMATIQUE DE LA PLATEFORME

DE FORMATION THPHW-01

II.1 Plateforme de formation hydraulique et pneumatique THPHDW-01

La plateforme hydraulique et pneumatique THPHDW-01 est une plateforme de
simulation d’emboutissage par roulement entièrement automatique qui se décompose en
plusieurs modules tels que : module composants hydraulique, module composants
pneumatique, module commande électrique et module commande et relation.

L’emboutissage est une technique de fabrication permettant d’obtenir, à partir d’une

feuille de tôle plane et mince, un objet dont la forme n’est pas développable. L’ébauche en tôle
est appelée « Becker », c’est la matière brute qui n’as pas encore été emboutie. Cette technique
permettra un emboutissage à chaud ou à froid.

Comme notre étude est axée sur le système pneumatique automatisé, cet ouvrage sera
donc concentré sur le module composants pneumatique et module API de la plateforme de
formation hydraulique et pneumatique THPHDW-01.

Figure 5:plateforme de formation hydraulique et pneumatique THPHDW-01

II.2 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHDW-01

Le système pneumatique du banc de formation hydraulique et pneumatique THPHDW-01
comprend l’alimentateur pneumatique et le manipulateur pneumatique.

-6-
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Alimentateur pneumatique :
Il assure le transfert de l’objet vers l’unité roulante. Une fois que le capteur de proximité installé
dans l’alimentateur détecte la présence du matériau, le vérin de type aiguille à simple effet fixe
ce dernier, Puis un autre vérin de type poussoir le pousse vers l’unité de transfert.

Figure 6: schéma du alimentateur pneumatique

Manipulateur pneumatique :
Il permet de transporter la pièce vers l’empileur. Dès que le capteur de proximité placé à la fin
de ligne de transfert détecte l’existence d’un objet, le manipulateur pneumatique le ramasse à
travers un certain nombre de ventouse monté sur un vérin double tiges, et un vérin sans tige le
fait déplacer vers un empileur.

Figure 7: schéma du manipulateur pneumatique

-7-
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

II.2.1 Structure d’un système pneumatique

Le système pneumatique se compose de toute la série des composants qui produisent et

transportent de l’air comprimé, ainsi que d’éléments de commande et d’exécutions.

Figure 8: structure d'un système pneumatique

-8-
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

II.2.2 Constitutions de la partie opérative du système

II.2.2.1 Partie pneumatique

Une installation pneumatique permettant de produire, de stocker, contrôler, distribuer et
d’utiliser d’air comprimé se compose en deux sections principales suivantes :

 Système d’alimentation pneumatique

 Système de distribution et consommation d’air comprimé

a. Système d’Alimentation pneumatique

La source d’énergie utilisée dans les systèmes pneumatiques est l’air comprimé. La production
de cette énergie est assurée par un système de production qui comprend :

 Un compresseur actionné par un moteur électrique.

 Un réservoir d’air
 Un système de traitement d’air
 Des dispositifs de sécurité et de régulation (soupape de sûreté, filtres, purges…)
 Un ensemble des circuits de distribution.

Figure 9: Structure générale d’une ligne d’alimentation pneumatique

-9-
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

1. Prise d’air 7. Purgeur

2. Filtre 8. Vanne de sécurité
3. Groupe motocompresseur 9. Groupe de conditionnement d’air
4. Refroidisseur 10. Pressostat
5. Clapet anti-retour 11. Vanne d’isolement
6. Réservoir d’air 12. Et 13. Tuyauterie vers l’utilisation

a.1 Compresseur d’air

Le compresseur d’air permet d’augmenter la pression d’air lorsqu’il est entrainé par un moteur.
Il est constitué d’un filtre, du système de compression d’air, d’un refroidisseur-sécheur et d’un
dernier [Link] pression de sortie est de l’ordre de 10 bars.

Figure 10: Groupe motocompresseur

- 10 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

a.2 Traitement d’air

Avant d’utiliser l’air comprimé, il doit être traiter par l’unité de conditionnement d’air afin de
se débarrasser des poussières, des vapeurs d’eau et d’autres particules nuisibles qui peuvent
causer des pannes dans l’installation.

Cette unité de conditionnement est composée :

 Un filtre qui sert à épurer et assécher l’air

 Un régulateur qui sert à régler et contrôler la pression de l’air
 Un lubrificateur qui a pour rôle de diffuser un bouillard d’huile afin de lubrifier les
parties mobiles des composants constituant le système de distribution et consommation
d’air comprimé.

Figure 11:Unité de traitement d'air

- 11 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

b. Système de distribution et consommation d’air comprimé

b.1 Préactionneurs pneumatique

Préactionneurs pneumatique, appelé aussi distributeur pneumatique, a pour fonction de
contrôler le flux d’air comprimé d’un système en le bloquant ou en le déviant.

Généralement constitué d’une partie mobile (tiroir, clapet) qui peut se déplacer à l’intérieur
d’une partie fixe (corps). La partie mobile peut être actionné par une commande directe
(manuelle) ou commande indirecte (Partie commande).

Figure 12: Principe de fonctionnement d’un distributeur

Figure 13: Distributeur pneumatique

b.1.1 Représentation d’un distributeur

Un distributeur est caractérisé par :

 Le nombre de position ou mode de distribution : 2 ou 3 ;

 Le nombre de voies ou d’orifices : 2, 3, 4 ou 5 ;
 La technologie de pilotage : électrique, mécanique, pneumatique.
 La technologie de commutation : clapet, tiroir, …
- 12 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Les différents modèles de distributeurs sont représentés par un symbole qui montre le nombre
de position de commutation, le nombres de ces orifices et son mode de commande :

 Chaque position est figurée par une case.

 Le nombre de case représente le nombre de position du distributeur.
 Dans chaque case, les voies sont figurées par des flèches indiquant le sens de circulation
du fluide.
 Les orifices non utilisé dans une position sont symboliquement obturés par un T droit
ou inversé. Le nombre des orifices est déterminé pour une position et égal pour toutes
positions.
 La source d’alimentation est symbolisée par un cercle clair
 L’échappement est indiqué par un triangle clair.

Figure 14: Symbolisation d'un distributeur

En outre, les principaux dispositifs de pilotage sont représentés par les symboles suivantes :

- 13 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Commande manuelle Commande mécanique Commande indirecte

b.1.1.1 Repérage des orifices

Le repérage des orifices et des pilotages des distributeurs est réalisé suivant une codification
normalisée :

 1 pour l’orifice d’alimentation en air comprimé,

 2 et 4 pour les orifices d’utilisation ou de sortie,
 3 et 5 pour les orifices d’échappement,
 12 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-2 en pression,
 14 pour l’orifice de pilotage mettant la voie 1-4 en pression,

- 14 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Figure 15: repérages des orifices

b.1.1.2 Désignation des distributeurs

Un distributeur sera désigné par son nombre d’orifice qu’il comporte suivi de « slash » et son
nombre de positions pouvant être occupées par la partie mobile.

Exemple : distributeur 5/3 signifie distributeur à 5 orifices et 3 positions.

Distributeur normalement fermé (NF) : Lorsqu’il n’y a pas de circulation du fluide à travers
le distributeur en position repos ou initiale.

Distributeur normalement ouvert (NO) : c’est l’inverse du cas d’un distributeur NF ; en

position initiale, il y a circulation du fluide à travers le distributeur.

Distributeur monostable : distributeur ayant une seule position stable, soit celle de repos. Le
retour à sa position initiale est assuré par un ressort de rappel, dès que le signal de pilotage ou
d’activation est arrêté.

Distributeur bistable : le distributeur possède deux positions stables, ce qui signifie qu’une
seule impulsion ou actionnement momentané permet à passer d’une position à l’autre.

- 15 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

b.1.1.3 Types de distributeur

Pour cet ouvrage, les distributeurs utilisés dans le circuit sont : le distributeur 3/2, 5/3 et 5/2.

 Distributeur 3/2 : il permet d’ouvrir et de fermer la ligne d’alimentation. Le distributeur

3/2 dispose de 3 orifices et 2 positions de commutation. Le troisième orifice sert à la
mise à l’échappement de la voie d’utilisation.

 Distributeur 5/3 : il est à 5 orifices et 3 positions. Il est utilisé principalement pour le

pilotage de vérins.

 Distributeur 5/2 : même usage que le distributeur 5/3 mais c’est à 2 positions.

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

b.2 Réducteur de débit unidirectionnel

Le réducteur de débit unidirectionnel a pour fonction, de régler la vitesse de déplacement du
piston des vérins pneumatiques à l’aller et au retour dans l’installation. Pour ce faire, le débit
d’air comprimé est réduit dans la direction d’échappement et d’alimentation. La fonction anti-
retour agit dans le sens opposé.

Figure 16: réducteur de débit unidirectionnel

b.3 Actionneur pneumatique

L’actionneur pneumatique sert à convertir une énergie pneumatique en travail mécanique.
Parmi les actionneurs pneumatiques, les actionneurs qu’on trouve dans notre système sont :

 Les ventouses à vide

 Les vérins pneumatiques

Figure 17: modèle fonctionnel d'un actionneur

b.4 Ventouse à vide

Les ventouses à vide sont des outils destinés pour la manutention de pièces pour des
applications de prise et de mise en place dans une installation. Basée sur le principe de l’effet
de venturi, ces appareils fonctionnent en conjonction avec un générateur à vide pour soulever
des objets.

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Figure 18: ventouse à vide

Le passage de l’air dans la buse (surface restreint) du générateur à vide entraîne une
augmentation de la vitesse du flux d’air et une diminution de sa pression. Il se crée alors
une dépression qui permet d’aspirer l’air de la ventouse. Ce phénomène s’appelle l’effet
Venturi.

b.5 Vérin pneumatique

Un vérin pneumatique est un composant qui permet d’exécuter un mouvement linéaire ou rotatif
à partir des pressions d’air comprimé. Il peut tirer, bloquer, pousser, serrer… des objets.

Un vérin est constitué d’un piston muni d’une tige qui peut se coulisser à l’intérieur du cylindre.
Le cylindre est fermé aux deux extrémités par le nez et le fond dans lesquels sont disposés les
orifices d’alimentation ou d’échappement.

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Les espaces vides qui peuvent être remplis d’air se dénomment les chambres (chambre avant et
la chambre arrière).

Figure 19: constitution d'un vérin pneumatique

b.5.1 Vérin simple effet (VSE)

Un vérin simple effet ne possède qu’un seul orifice d’alimentation ; de ce fait, L’air sous
pression entrant entraine la partie mobile du vérin (piston) dans un seul sens. Le retour à la
position initiale se réalise sous l’action d’un ressort ou d’une force extérieure.

Un vérin simple effet peut être un vérin de type poussoir ou de type traction.

Symbole :

b.5.2 Vérin double effet (VDE)

Un vérin double effet comporte deux orifices d’alimentation, c’est-à-dire il a deux
alimentations possibles : soit par la chambre arrière, soit par chambre avant. Pour cela,
L’ensemble tige-piston peut se déplacer dans les deux sens sous l’action d’air comprimé.

- 19 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Symbole :

b.5.3 Vérin sans tige

C’est un vérin pneumatique à double effet qui permet de déplacer une charge sur une trajectoire
linéaire avec un piston entrainé par de l’air comprimé. Le vérin sans tige représente l’avantage
d’un encombrement réduit pour une course donnée.

Figure 20: Vérin sans tige

Symbole :

b.5.4 Vérin double tige

Un vérin double tige est un vérin anti-rotation qui possède 2 tiges guidées dans le flasque avant
(nez). Il est conçu pour maintenir la position requise des objets fixés sur la tige.

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Figure 21: vérin double tige

II.2.2.2 Capteur
Un capteur est un dispositif qui permet de capter un phénomène physique et de le convertir en
un signal exploitable. Le phénomène capté peut être de la lumière, de la chaleur, du mouvement,
de la pression ou de plusieurs autres phénomènes environnementaux.

Figure 22: modèle fonctionnel d'un capteur

- 21 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

a. Nature des capteurs

Les capteurs peuvent être se classer en 3 familles, selon le type de signal de sortie :

 Capteur analogique : produit un signal électrique analogique qui est proportionnel à la

grandeur physique mesurée.
 Capteur logique : ou capteur TOR (tout-ou-rien). Il transforme le phénomène physique
en un signal logique à deux niveaux ou à deux état. Ce capteur du type TOR est
également désigné par détecteur.
 Capteur numérique : la sortie est une séquence d’états logique qui, en se suivant, forme
un nombre de valeurs discrètes.

b. Détecteur de proximité magnétique

Le capteur logique de proximité magnétique, désigné par détecteur de proximité magnétique
est un capteur de détection de position sans [Link] détecte les objet en utilisant la propriété
magnétique.

Un détecteur de proximité magnétique se compose essentiellement de 2 lames conductrice. Le

passage d’un matériau aimanté entraîne la déformation de ces lames, celle-ci entrent en contact
et permettent le passage de courant.

Les vérins pneumatiques utilisent communément ce type de capteur afin d’acquérir des
informations sur la position linéaire du piston dans le vérin. Le capteur est monté sur le corps
du vérin pneumatique. Grâce au matériau non magnétisable de la paroi du boitier, ils
reconnaissent l’aimant torique déjà fixé à l’intérieur du piston.

Figure 23: Détecteur magnétique sur vérin pneumatique

- 22 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Symbole :

c. Détecteur photoélectrique
Les détecteurs de proximités photoélectriques sont constitués en général :

 Un émetteur de lumière à diode électroluminescente ou infrarouge.

 Un récepteur de lumière à transistor qui convertit le signal en signal électrique.

Le détecteur délivre un signal à chaque fois que le faisceau lumineux émis par l’émetteur est
interrompu par un objet. Le détecteur détecte la coupure de ce faisceau.

Il est utilisé pour capter la présence d’un objet dans le système automatisé.

Figure 24: détecteur de proximité photoélectrique

Symbole :

II.3 Repérage normalisé des composants pneumatique (extrait de la NORME ISO

1219-2)

II.3.1 Règles d’identification des appareils dans les circuits hydrauliques et

pneumatiques

La réalisation et l’exploitation de schémas de circuit nécessitent un code d’identification afin

d’identifier et de repérer les composants. Ce code d’identification doit être placé respectivement
à côté de chaque symbole des composants.

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

II.3.1.1 Code d’identification des composants

Suivant la norme ISO 1219-2, le code d’identification doit comporter les éléments encadrés
suivants :

Figure 25: code d'identification des composants

Numéro de groupe fonctionnel : ce code se compose de chiffres commençant par 1. Ce

numéro de groupe fonctionnel doit être utilisé dès que le circuit comporte plus d’une
installation.

Numéro de circuit : ce code est composé de chiffres. Le numéro 0 est réservé aux appareils
servants l’alimentation en énergie, chaque circuit est numéroté de manière continue en partant
de 1.

Code composant : Chaque composant doit être identifié clairement par un code montré comme
le tableau ci-dessous le montre.

Numéro de composant : ce code est composé de chiffres commençant par 1 en numérotation

continue des composants de même type.

code Type de composant Exemple

A Actionneur 1A : Actionneur (Vérin) du circuit 1
4A : Actionneur (Ventouse) du circuit 4

B Capteur sans contact 0B : contact à pression du circuit source

4B : Vacuostat du circuit 4

H Signal lumineux sonore H0 : Voyant 0 du pupitre (présence tension)

H1 : Voyant 1 du pupitre (détection défaut)

M Moteurs M1 : Moteur 1(élément électrique)

P Compresseur et pompe 1P : Pompe du circuit 1(élément pneumatique)

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Q RDU 2Q2 : branché sur la voie2 de l’actionneur 2

S Capteur avec contact 2S1 : Capteur Mécanique 1 du circuit 2 (signal tige

rentré)

U Silencieux U3 : branché sur l’orifice 3

V Distributeur 2V3 : Bloqueur branché sur la voie 4 de l’actionneur 2

2V4 : Bloqueur branché sur la voie 2 de l’actionneur 2

Y Electro-aimant 1YV12 ou 1YV14 (Pilote Rentrée tige, Pilote sortie

tige)

Z Autres composants 0Z : unité de traitement d’air du circuit source

a. Code de repérage du réseau de la tuyauterie

La fonction doit être identifiée comme suit :

 P pour les alimentations en pression ;

 T pour les retours au réservoir (en hydraulique) ;
 L pour les drainages (en hydraulique).
Toutes les conduites véhiculant des pressions différentes doivent être identifiées en outre par
des chiffres commençant par 1.

b. Identification des orifices de raccordement et des raccords de tuyauterie

Les orifices de raccordement doivent être identifiés dans un schéma de circuit par des caractères
indiqués sur les composants, les embases ou les blocs de distribution. Les raccords de
tuyauteries entre les sous-ensembles doivent généralement être identifiés.

II.3.1.2 Identification des appareils dans les circuits hydrauliques et pneumatiques :

Rapports entre les parties du code d’identification pour les composants

Exemple : usine, ligne de production

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Remarque :

 Numéro de groupe fonctionnel :

Dans les systèmes isolés, le numéro du groupe fonctionnel ne sera pas inscrit et l’identification
d’un composant commencera par le numéro du circuit.

 Code composant :

Le code V est utilisé pour les distributeurs et tous les composants ayant une influence sur le
débit, la pression, l’ouverture ou la fermeture d’un circuit comme les soupapes, clapets, etc.

 Numéro du composant :
Lorsqu’il n’existe qu‘un seul composant du même type dans un circuit, il n’est pas nécessaire
de terminer l’identification d’un composant par son numéro.

a. Repérage des commandes des distributeurs

a.1 Commande pneumatique

Repérage admis
Repérage conseillé

4 2
4 2

5 1 3
2V1 2V1 -
5 1 3
2V1.1 2V1.1 + 2V
4 2V 2
Commande pour sortie Commande pour rentrer
du vérin du vérin

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

a.2 Commande électro-aimant

Repérage admis
Repérage conseillé

4 2 4 2

5 1 3 5 1 3
2YV1. 2YV1. 2YV1. 2YV1.
14 2V 12 1 2V 0
Commande pour Commande pour Commande pour Commande pour
sortie à l’orifice sortie à l’orifice 2 position 1 du position 0 (position
4(passage du fluide (Passage du fluide distributeur initiale) du distributeur
des orifices 1 à 4) des orifices 1 à 2)

Remarque :

 Pour le code d’identification des commandes

électropneumatiques, le code V relative au distributeur
est facultatif. 2

Le repérage peut donc être 2Y1.14 au lieu de 2YV1.14

ou 2Y1.12 au lieu de 2YV1.12, ... 2YV1.12 3 1 2YV1.10
2V1
 Pour les commandes qui se place à côté d’une position
ou on trouve un orifice d’alimentation 1 fermé, le code
d’identification de cette commande peut être de
2YV1.10 ou 2Y1.10

II.3.2 Circuits de puissance pneumatique

Le schéma de circuit de puissance pneumatique ci-dessous indique les circuits de chaînes

d’action et d’alimentation en énergie de la partie pneumatique (groupe fonctionnel 3) du
système automatisé. Ce schéma comprend : un système de traitement d’air (unité FRL) et un
système de distribution et consommation d’air comprimé.

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 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Figure 26: schéma de circuit de puissance pneumatique

- 28 -
 Système pneumatique de la plateforme de formation THPHW-01

Désignation des composants dans le circuit

Nombre Désignation Description
1 0V Distributeur 3/2

1 0Z Unité de conditionnement

5 1V,2V,3V,5V,6V Distributeur 5/2

1 4V Distributeur 5/3

9 1YV14 ,2YV12,3YV12 ,3YV14, Commande électro-aimant

4YV12, 4YV14,5YV12,5YV14,

6YV14

3 1V12,2V14,6V12 Commande pneumatique

9 1Q,2Q1,2Q2,3Q1,3Q2,4Q1,4Q2 RDU

5Q1,5Q2

1 1A Vérin simple effet

2 2A,3A Vérin double effet

1 4A Vérin sans tige

1 5A Vérin double tige

1 6A Ventouse

8 2B1, 2B2, 3B1, 3B2, 4B1, 4B2, Capteur de proximité

5B1,5B2

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 Automates Programmables Industriels

CHAPITRE III: AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS

III.1 Historique
Les automates programmables industriels (API) ou encore Programmable Logic
Controller en anglais (PLC) sont apparus vers 1969 dans l’industrie automobile aux États-Unis
où ils avaient été conçu pour remplacer les systèmes de contrôle à relais complexes et couteux
qui étaient couramment utilisés à l’époque.

L’API offrirait plusieurs avantages par rapport aux systèmes de commande antérieurs.
Il était plus fiable et supportait mieux les contraintes du monde industriel. L’API était
facilement extensible avec les modules Entrées/sorties supplémentaires, tandis que les systèmes
à relais nécessitaient des modifications des matérielles compliquées en cas de reconfiguration.
Cela a permis une itération plus aisée sur la conception de processus de fabrication. Avec un
langage de programmation axé sur la logique, sa mise en œuvre était facile.

III.2 Définition
C’est un appareil électronique similaire à un ordinateur qui assure le pilotage des procédés
industriels par traitement séquentiel. Il contrôle les préactionneurs à l’aide des informations
d’entrées, des consignes et d’un programme informatique.

III.3 Aspect extérieur

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.

III.3.1 Automate de type compact

L’automate compact a une structure solide non divisée. Cela signifie qu’il dispose d’une
alimentation intégrée, d’un processeur(CPU), d’interfaces d’entrées et de sorties intégrées.

Ce type d’automate est généralement destiné à la commande de petits [Link] permet

de commander des sorties en T.O.R et gère parfois des fonctions de comptage et de traitement
analogique.

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 Automates Programmables Industriels

Figure 27: API S7-1200

III.3.2 Automate de type modulaire

Le processeur, l’alimentation, la section d’entrées et sorties sont tout séparées en différentes

modules et sont montées avec un ou plusieurs racks. Ces automates peuvent être réaliser de
nombreuses autres fonctions grâce à tous ces modules.

Les automates de type modulaire sont adaptés dans les automatismes complexes de grande
puissance de traitement.

Figure 28: API S7-300

III.4 Architecture interne d’un automate programmable

Pour obtenir les informations concernant l’état d’un système et de piloter les préactionneurs
selon les instructions inscrites dans sa mémoire, un automate programmable est composé
essentiellement par plusieurs modules de base : l’unité centrale, la mémoire centrale,
l’alimentation, l’interface d’entrées et de sorties, les périphériques internes et le mode de
communication.

- 31 -
 Automates Programmables Industriels

Figure 29: Structure interne d'un API

III.4.1 L’unité centrale

C’est le regroupement du processeur et la mémoire centrale. L’unité centrale assure l’exécution

des programmes qui se trouvent dans la mémoire.

III.4.2 Le processeur

Il permet à l’automate d’interpréter et d’exécuter les instructions qui constituent le programme

au rythme de son horloge. Il gère l’ensemble des échanges informationnels entre la mémoire
centrale et les interfaces, en effectuant :

 La lecture des informations d’entrées.

 L’exécution des instructions mis en mémoire.
 La commande de sortie

III.4.3 La mémoire centrale

La mémoire centrale est destinée pour recevoir, conserver et restituer les informations
provenant des différents secteurs du système (le terminal de programmation, les capteurs, les
auxiliaires de commande et le processeur).

Elle est subdivisée en certaines zones, où l’on trouve :

 La zone mémoire de chargement : conçue pour garder le programme d’utilisateur, les

données et la configuration. Cette zone de mémoire est classée non volatile c’est-à-dire
elle stocke de manière permanente les informations.
 La zone mémoire de travail : c’est un stockage volatil qui contient des blocs de code et
des données.

- 32 -
 Automates Programmables Industriels

 La zone mémoire de système : elle garde toutes les parties d’adressage du programme
d’utilisateur telles que l’adressage des entrées, des sorties, des temporisateurs, des
compteurs et de la mémoire binaire.
 La zone mémoire rémanente : mémoire non volatile pour la sauvegarde de façon
permanente d’une quantité limitée des données. Les variables et les zones opérandes
définies comme étant rémanente sont conservés dans la mémoire rémanente. Ces
données sont sauvegardées même en cas de panne de courant ou arrêt de l’automate.

Figure 30: zones de mémoire centrale

Pour la conception et l’élaboration du programme, les automates utilisent plusieurs

technologies des mémoires :

 La mémoire vive RAM (Random Access Memory) : elle peut être lue et écrite.
La section de programme écrite et la nouvelle variable mémoire crée par l’utilisateur
sont sauvegardées dans la mémoire RAM. Les modifications apportées par le
programmeur au programme ou aux données sera automatiquement renouvelé dans la
mémoire.
Toutes les instructions et sections de programme sont écrites dans la mémoire RAM
programme. Toutes les valeurs et les variables entrée/sorties sont stockées dans la
mémoire RAM de données.
 La mémoire morte ROM (Read Only Memory) et EEPROM (Electrically Erasable
Programmable Read Only Memory) : dans ces mémoire, seule la lecture est possible.

- 33 -
 Automates Programmables Industriels

Le système d’exploitation, la version du micrologiciel et les variables définies par le

système sont conservés dans la ROM ou l’EEPROM.

III.4.4 L’alimentation

L’alimentation convertit la tension alternative, généralement 120V ou 240V, en une tension

continue (24V,12V,5V) utilisable par l’automate et d’autres modules.

Figure 31: Module d'alimentation

La tension alternative est abaissée par le transformateur, puis convertit en courant continu avec
le pont de diodes. Le courant continu est enfin stabilisé et filtré par le condensateur.

III.4.5 Les interfaces d’entrées et sorties

Ce sont des cartes électroniques qui permettent à l’unité centrale de l’API de recevoir et
d’envoyer des informations aux dispositifs extérieures. En effet, les interfaces d’entrées
adaptent les informations issues des capteurs pour les rendre compatibles avec l’unité centrale
de l’automate, et les interfaces de sorties reçoivent des signaux de l’unité de traitement et
rendent ces derniers utilisables par les préactionneurs, voyants…

Figure 32: les interfaces d'entrées/sorties

- 34 -
 Automates Programmables Industriels

Les interfaces entrées/sorties ont une modularité de 8, 16 et 32 voies et des tensions normalisées
(24,48,110 ou 240V continu ou alternatif…).

L’interface d’entrée dispose des adresses d’entrées, qui assurent la liaison entre le capteur et
l’image d’entrée de la CPU. L’interface de sortie contient des adresses des sorties qui
garantissent la connexion entre image des sorties de la CPU et les préactionneurs.

III.4.5.1 Les entrées/sorties d’un automate

Les API offrent une grande variété d’entrées /sorties :

a. Les entrées/sorties d’un automate

a.1 Les différentes types d’entrées et sorties

Les API offrent une grande variété d’entrées /sorties :

a.1.1 Les entrées/sorties discrètes (TOR)

Ce sont des circuits conçu pour recevoir des signaux à deux états (activé ou désactivé) qui
fonctionnent en présence ou absence d’énergies. Les interrupteurs de fin de course, les
interrupteurs à bouton-poussoir, les capteurs de proximité, les relais électriques et les
distributeurs sont tous des exemples de dispositif qui produisent des signaux discrets.

a.1.2 Les entrées/sorties numérique (TOR)

Les entrées/sorties numérique produisent des signaux numériques et sont représentées par au
moins deux bits.

a.1.3 Les entrées analogiques

Elles permettent de recueillir et de transformer un signal analogique (c’est-à-dire un signal
variable qui peut pendre une infinité de valeurs) en un signal numérique interprétable par un
automate programmable. Ces entrées sont équipées d’un seul convertisseur analogique
numérique.

a.1.4 Les sorties analogiques

Les sorties analogiques fournissent des signaux analogiques pour commander des
préactionneurs analogiques comme un variateur de vitesse et électrovanne proportionnelle.

b. Fonctionnement des interfaces d’entrées

Le module d’entrée change la grandeur réelle en une grandeur qui convient à l’unité centrale
(par exemple, l’entrée d’un capteur qui fonctionne avec 24V doit être convertie en 5V pour que

- 35 -
 Automates Programmables Industriels

l’UC puisse le traiter). Cela se fait généralement par isolation optique et isolation galvanique.
Tous ces fonctions peuvent être vue dans le schéma ci-dessous.

Figure 33: Interface d'entrée

Lors de la fermeture de contact du capteur :

 La LED1 et la LED D’de l’optocoupleur s’allument, et signale l’activation de l’entrée

de l’automate ;
 La LED D’émet une lumière qui incite le phototransistor T’;
 Le phototransistor T’devient passant, et l’unité centrale le voit comme un zéro logique
(la tension Vs= 0V).

Lorsque le contact du capteur est ouvert, la LED1 et la LED D’s’éteignent (entrée non
actionnée), le phototransistor T’cesse de fonctionner et l’UC reçoit un 1 logique comme
information.

Remarque :

 Isolation optique signifie que la partie extérieur et l’unité centrale sont séparés
optiquement et les signaux sont transmis par la lumière.
 On parle d’isolation galvanique, lorsqu’il n’y a pas une liaison électrique entre deux
circuits.

c. Fonctionnement des interfaces de sorties

L’interface de sortie est similaire à l’interface de l’interface de l’entrée.

- 36 -
 Automates Programmables Industriels

Figure 34: Interface de sortie

Lors de la commande d’une sortie de l’automate :

 L’unité de commande envoie un 1 logique ;

 Le transistor T1 devient passant et allume la LED D’;
 La lumière émise par la LED D’est capter par T’qui commence alors à conduire du
courant ;
 La LED1 s’éclaire puis incite le transistor T2 ;
 Le transistor T2 devient passant et met le relais RL1 sous tension ;
 Le contact de la sortie O0,1 est fermé (pré-actionneur activé).

III.4.5.2 L’interface de communication

L’interface de communication est utilisée pour recevoir et transmettre des données sur des
réseaux de communication qui relient un automate à d’autres automates ou à des composants
en fonction des protocoles choisis. Elle est impliquée dans des opérations telles que la
vérification d’un périphérique, l’acquisition des données, la synchronisation entres des
applications et la gestion de la connexion.

III.4.6 Fonctionnement de l’automate

En général, les automates programmables industriels ont un fonctionnement cyclique basé sur
4 étapes successives : la gestion du système, lecture des entrées, traitement du programme et
écriture des sorties.

- 37 -
 Automates Programmables Industriels

Figure 35: cycle d'un API

 Gestion du système : autocontrôle de l’automate et mise à jour des certains paramètres

système.
 Lecture des entrées : l’automate lit les informations sur l’état de toutes ses entrées et
recopie ces derniers dans la mémoire de table image des entrées du CPU.
 Traitement du programme : l’automate exécute les instructions chargées dans la
mémoire programme en fonction des informations de l’état des entrées mémorisées. Les
résultats obtenus lors de cette exécution seront envoyés dans la mémoire image des
sorties.
 Ecriture des sorties : les informations inscrites dans la mémoire images des sorties
sont transférées dans la carte de sortie pour être converti en signaux électrique
interprétable par les préactionneurs et les dispositifs de visualisation.

III.4.7 Langages de programmation d’un API

Selon la norme industrielle CEI 61131-3, il existe différents langages standards pour la
programmation d’un automate :

 IL (Instruction List) : c’est un langage de programmation textuel très semblable au

langage informatique dit assembleur.
 ST (Structured Text) : il s’agit d’un langage structuré de haut niveau utilisé pour
implémenter des instructions complexes.

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 Automates Programmables Industriels

 LD (Ladder Diagram) : le diagramme à contact est un langage graphique qui ressemble

à la structure d’un circuit électrique.
 Boites fonctionnelles (FBD) : le FBD se présente sous forme diagramme : suite de
blocs, connectables entres eux, réalisant des opérations, simples ou très sophistiquées.
 SFC (sequencial Function Char) ou GRAFCET : c’est un langage de programmation
graphique utilisé pour décrire des opérations séquentielles.

III.4.8 Critères de choix d’un API

Le choix d’un API dépend généralement de la partie à automatiser. On doit tenir compte de
plusieurs critères :

 Nombre d’entrées/sorties
 Type de processeur
 Fonctions ou modules spéciaux
 Fonction de communication
 Le langage de programmation

III.4.9 Câblage des entrées et sorties

III.4.9.1 Alimentation de l’API

L’API fonctionne généralement sous quatre types de tensions : 24V CC, 24V CA, 110V CA et
230V CA.

La protection sera de type magnétothermique (voir manuel d’utilisation de l’automate).

Le système API doit contenir un nombre suffisant de circuits d’urgence pour arrêter
partiellement ou totalement le fonctionnement du contrôleur ou de la machine ou du processus
piloté (voir figure ci-dessous).

- 39 -
 Automates Programmables Industriels

Figure 36: Circuit d'urgence API

Ces circuits d’urgence doivent utiliser une logique simple qui contient quelque composant
hautement fiable, de préférence électromécaniques.

III.4.9.2 Alimentation des entrées de l’automate

Les entrées sont alimentées par l’API même ou par une source extérieure. Le branchement des
entrées dépend du type de la logique utilisée par l’API.

 Logique positive : le commun interne des entrées est connecté au 0V.

Figure 37: alimentation des entrées de l'automate à logique positive

 Logique négative : le commun interne des entrées est connecté au 24V.

- 40 -
 Automates Programmables Industriels

Figure 38: alimentation des entrées de l'automate à logique négative

III.4.9.3 Alimentation des sorties de l’automate

L’interface de sortie de l’API permet d’émettre des ordres vers les pré-actionneur et des
informations vers le pupitre.

Une liaison informationnelle est réalisée entre ces constituants et l’interface de sortie. Cette
liaison est matérialisée par la circulation d’un courant électrique basse tension compatible avec
les composants commandés.

L’alimentation électrique des sorties est fournie par une source extérieur de l’automate.

Figure 39: Alimentation des sorties de l'automate

- 41 -
 Automates Programmables Industriels

III.4.9.4 Cablage d’rntrées/sorties automate

Figure 40: Câblage d'entrée/sortie de l'automate

- 42 -
 Automates Programmables Industriels

Désignation des composants dans le schéma de câblage d’entrée/sorties de l’automate

Nombre Désignation Description

1 CPU 1214C DC/DC/DC Automate programmable industriel de

série SIMATIC S7-1200

1 SM 1223 DC/DC Module E/S pour l’automate de série

SIMATIC S7-1200

9 3-1YV14, 3-2YV12, 3-3YV14, solénoïde

3-3YV12,3-4YV12, 3-4YV14, 3-5YV12,

3-5YV14,3-6YV14

5 1-2B1, 1-2B2, 1-2B3, 1-2B4, 1-2B5 Capteur de proximité photoélectrique

8 3-2B1, 3-2B2, 3-3B1, 3-3B2, Capteur de proximité magnétique

3-4B1, 3-4B2, 3-5B1, 3-5B2

- 43 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

CHAPITRE IV: MODELISATION DU SYSTEME A L’AIDE DE

L’AUTOMATION STUDIO ET DE TIA PORTAL
IV.1 Modélisation du système sur Automation studio 7.0
Dans cet ouvrage, on va utiliser Automation Studio 7.0 pour l’élaboration du GRAFCET de
fonctionnement du système.

IV.1.1 GRAFCET

IV.1.1.1 Définition
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions) est un modèle
de représentation graphique du fonctionnement d’un système automatisé. Il est fréquemment
utilisé pour la mise en œuvre des automates industriels.

IV.1.1.2 Eléments de base du grafcet

La représentation graphique du fonctionnement d’un automatisme se compose d’un ensemble :

 D’étape auxquelles sont associées des actions ;

 De transitions entre étapes auxquelles sont associées des conditions de transition
(réceptivités) ;
 Des liaisons (ou arc) orientées entres les étapes et les transitions.

a. Etapes
Une étape correspond à un état du système automatisé dans lequel le comportement de la partie
commande par rapport à ses entrées et sorties est stable.

Une étape est symbolisée par un carré repéré par un numéro d’identificateur. Les actions
associées sont représentées de manière littérale, dans un rectangle relié à la partie droite.

Figure 41: Etape

L’étape initiale est représentée par un carré doublé.

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

Figure 42: Etape initiale

b. Liaison orientée
Les liaisons orientées permettent de relier les étapes aux transitions et inversement.

Dans le cas général, les liaisons qui se font de haut vers le bas se représentent par une ligne.
Dans le cas contraire, on utilise des flèches.

Figure 43: Liaison orienté

c. Transition
La transition est une condition de passage d’une étape à une autre. Une transition entre deux
étapes est symbolisée par une barre perpendiculaire aux liaisons orientées.

A chaque transition est associée une réceptivité notée à côté de barre de transition. Une
réceptivité est une condition logique qui est soit vraie soit fausse. Si la réceptivité est vraie, la
transition est passée.

Figure 44: Liaison et réceptivités

- 45 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

IV.1.1.3 Structure d’un GRAFCET

a. Séquence linéaire
Une séquence linéaire est composée d’un ensemble d’étapes alignées verticalement pouvant
être activées les unes après les autres.

Chaque étape n’est suivie que par une seule transition et chaque transition n’est validée que par
une seule étape.

b. Saut d’étapes et reprise séquence

Un saut d’étapes et une reprise de séquence sont deux formes particulières d’aiguillages
(sélection de séquence).

Un Saut d’étapes permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsqu’une condition fixée est
réalisée.

Une reprise de séquence permet de reprendre une ou plusieurs fois une même séquence tant
qu’une condition n’est pas obtenue.

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

c. Sélection de séquence
Une sélection de séquence ou aiguillage en OU est un choix d’évolution entre plusieurs
séquences à partir d’une ou plusieurs étapes.

Figure 45: divergence en OU Figure 46: convergence en OU

d. Séquence simultanée (aiguillage en ET)

Lorsque le franchissement d’une transition mène à exécuter certaines séquences d’étapes en
même temps, on a des séquences simultanées qui se déclencheront de façon parallèles et
indépendantes.

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

Figure 47:divergence en ET Figure 48: convergence en ET

IV.1.2 Automation studio 7.0

Automation studio est un logiciel de conception et de simulation des systèmes automatisés. Il a

été développé par Famic Technologies Inc.

IV.1.2.1 Principe d’utilisations

Le logiciel automation studio est utilisé pour créer, analyser, dépanner et valider des circuits
multi-technologies (pneumatique, hydraulique et électrique). Les principes directeurs de
l’utilisation d’automation studio sont montré dans l’enchaînement des tâches ci-dessous.

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

Figure 49: enchaînement des tâches

IV.1.2.2 Aspect visuel de l’environnement de développement

Automation studio offre un environnement où tous les outils de conception sont à la portée de
main. Son système de base contient trois utilitaires :

 Un éditeur de schémas : permet de réaliser les schémas de simulation

 Un explorateur de projets : il offre les fonctions principales de gestion des fichiers
 Un explorateur de bibliothèque : gère et fournit des bibliothèques de symboles qui
servent à réaliser des schémas constituant le projet.

Figure 50: aspect visuel de l’automation studio 7

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

1 Barre de titre 4 Explorateur de projets

2 Barre de menu 5 Barre d’outils
3 Explorateur de bibliothèques

IV.1.2.3 GRAFCET de fonctionnement de l’alimentateur pneumatique

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

IV.1.2.4 GRAFCET de fonctionnement du manipulateur pneumatique

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

IV.2 Automatisation du processus d’emboutissage sur TIA Portal

IV.2.1 Description du logiciel TIA Portal

TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal) est un logiciel édité par SIEMENS, conçu
pour offrir une assistance complète pour la création de solutions d’automatisation. Il peut être
employé dans un système d’automatisation typique :

 Un automate commande le processus à l’aide d’un programme

 Un pupitre opérateur permet de piloter et observer le processus

Figure 51: Description TIA Portal

L’outil TIA Portal offre un environnement d’ingénierie intégré avec SIMATIC Step7
(permettant la programmation d’automate) et le SIMATIC WinCC (permettant la
programmation et la configuration des afficheurs SIEMENS).

Dans cet ouvrage, nous allons nous servir de TIA Portal V17 pour programmer l’automate.

Figure 52: Icône TIA Portal

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

IV.2.2 Vues du TIA Portal

Pour la création du projet d’automatisation, TIA Portal met à disposition deux vues de travail
différentes qui permettent une navigation rapide vers les outils et aux composants individuels
du projet :

 Vue du portail : elle est focalisée sur les tâches à réaliser.

 Vue du projet : correspond à une vue structurée de l’ensemble des composants d’un
projet.

IV.2.3 Vue du portal

La vue depuis le portail donne un aperçu de toutes les étapes de réalisation du projet et un accès
orienté tâches aux activités d’automatisation. La vue du portail est destinée pour faciliter la
navigation dans les tâches et les données du projet. En vue de cela, les fonctions de l’application
sont accessibles via des différents portails, en fonction des principales tâches à effectuer.

1
Portails pour les différentes tâches :
Les portails mettent à disposition les fonctions élémentaires requises par chaque
type de tâche. Les portails proposés dans la vue du portail dépendent des produits
installés.

2
Actions correspondant au portail sélectionné :
En fonction du portail sélectionné, les actions que vous pouvez exécuter dans ce

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

portail vous sont proposées ici. L'appel d'une aide contextuelle vous est proposée
dans chaque portail.

3 Fenêtre de sélection correspondant à l'action sélectionnée :

La fenêtre de sélection est disponible dans chaque portail. Son contenu s'adapte à
la sélection en cours.

4 Basculement dans la vue du projet :

Le lien "Vue du projet" vous permet de basculer dans la vue du projet.

5 Affichage du projet actuellement ouvert :

Indique quel est le projet actuellement ouvert.

IV.2.4 Vue du projet

La vue du projet reflète à une structure hiérarchisée et ordonnée de l’ensemble des éléments
d’un projet. Dans la vue de projet, on dispose de divers éditeurs permettant de créer et de
modifier tous les objets requis pour un projet.

1
Barre des menus :
La barre des menus contient toutes les commandes dont vous avez besoin pour
réaliser votre tâche.

- 54 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

2
Barre d'outils :
La barre d'outils met à votre disposition des boutons vous permettant d'exécuter
les commandes les plus fréquemment utilisées. L'accès à ces commandes est ainsi
plus rapide que via des menus.

3 Navigateur du projet :
Le navigateur du projet vous permet d'accéder à tous les composants et données
du projet. Vous pouvez par exemple réaliser les actions suivantes dans le
navigateur du
projet :
 Ajouter de nouveaux composants
 Editer des composants existants
 Interroger et modifier les propriétés de composants existants

4 Zone de travail :
La zone de travail affiche les objets que vous ouvrez afin de les éditer.

5 Task Cards :
Vous disposez de Task Cards en fonction de l'objet édité ou sélectionné. Les Task
Cards disponibles figurent dans une barre sur le bord droit de l'écran. Vous
pouvez les ouvrir ou les fermer à tout moment

6 Vue détaillée :
La vue détaillée affiche certains contenus d'un objet sélectionné. Il peut s'agir par
exemple de listes de textes ou de variables.

7 Fenêtre d'inspection :
La fenêtre d'inspection affiche des informations supplémentaires sur un objet
sélectionné ou sur des actions exécutées.

IV.2.5 Les avantages du logiciel TIA Portal

Les avantages du TIA Portal sont :

 Gestion commune des données

- 55 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

 Manipulation homogène des programmes, données de configurations et de visualisation

 Edition simple par glisser-déplacer
 Chargement aisé des données dans les appareils
 Commande homogène
 Configuration et diagnostic graphique

IV.2.6 Les étapes de création d’automatisation

Les tâches fondamentales nécessaires pour la planification d’un système automatisé à base API
sont :

 Création du projet
 Insertion et configuration du matériel
 Programmation de l’automate
 Compilation des données de configuration
 Test en ligne et diagnostic

IV.2.6.1 Création du projet

Pour créer un nouveau projet, on procède de la manière suivante :
1. Démarrer le logiciel TIA Portal :
Le portail Totally Integrated Automation s'ouvre dans la vue du portail

2. Créer le projet « Alimentateur_et_ Manipulateur_Pneumatique » :

 Cliquez sur « Create new project »
 Cliquez sur le zone de texte « project name : » et entrez le nom du projet.
 Cliquez sur le bouton « Create »

- 56 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

IV.2.6.2 Ajout et configuration du matériel

a. Ajout des appareils
Dans ce présent projet, l’automate utilisé est le SIMATIC S7-1200, CPU1214C DC/DC/DC
avec l’extension complémentaire d’entrées et de sorties SM 1223 DC/DC.

b. Vues des appareils

Tous les appareils sélectionnés auparavant sont montrés dans la vue des appareils de l’éditeurs
de matériel et de réseaux.

La vue des appareils est une espace de travail de l’éditeurs de matériel et de réseaux où on peut
configurer et paramétrer les appareils choisis.

1
Onglets pour commuter entre la vue des appareils et la vue du réseau

2
Barre d'outils :
La barre d'outils permet de commuter entre les différents appareils et d'afficher ou
de masquer certaines informations. La fonction zoom vous permet de modifier la
représentation dans la zone graphique.

3 Zone tabellaire :
La zone tabellaire présente une vue d'ensemble des modules utilisés avec leurs
caractéristiques techniques et organisationnelles

- 57 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

4 Zone graphique :
La zone graphique de la vue des appareils affiche les appareils et les modules
associés qui sont affectés les uns aux autres via un ou plusieurs châssis. Dans la
zone graphique, vous pouvez faire glisser d'autres objets matériels du catalogue
du matériel dans les emplacements des châssis et les configurer.

5 Fenêtre d'inspection :
La fenêtre d'inspection affiche les informations sur les objets actuellement
sélectionnés. Dans l'onglet "Propriétés" de la fenêtre d'inspection, vous pouvez
éditer les paramètres des objets sélectionnés.

IV.2.6.3 Programmation
Notre projet d’automatisation est axé sur la programmation qui est composée de deux blocs :

 [OB1] ou main, le bloc d’organisation où on va mettre le programme de commande de

processus du projet.
 [FC9000], le bloc fonctionnel permettant la liaison entre l’outil TIA Portal et Factory
IO. Ce bloc est téléchargé sur le site web de Factory IO.

Le langage de programmation graphique CONT (diagramme Ladder) est le langage choisi pour
programmer l’automate de notre système.

Pour créer un programme à base diagramme Ladder sur TIA Portal, on doit travailler sur
l'éditeur de programmes.

Figure 53: Structure de l'éditeur de programmes

- 58 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

1
Barre d'outils :
La barre d'outils permet d'accéder rapidement aux principales fonctions de
l'éditeur de programmes

2 Interface de bloc :
L'interface de bloc sert à créer et à gérer les variables locales.

3 Palette "Favoris" dans la Task Card "Instructions" et Favoris dans l'éditeur de

programmes :
Les favoris permettent un accès rapide aux instructions souvent utilisées. Vous
pouvez compléter la palette "Favoris" de manière individualisée avec des
instructions supplémentaires

4 Fenêtre d'instructions :
La fenêtre d'instructions est la zone de travail de l'éditeur de programmes.

5 Palette "Instructions" dans la Task Card "Instructions"

6 Palette "Instructions avancées" dans la Task Card "Instructions"

7 Task Card "Instructions" :

La Task Card "Instructions" contient les instructions avec lesquelles vous créez le
contenu du programme

8 Task Card "Test"

a. Langage CONT
Le langage CONT est un langage graphique ressemble aux schémas électriques. Il est constitué
de 3 types d’éléments d’instruction :

 Contact : représente les entrées et permet de lire la valeur d’une variable booléenne ;
 Bobines : représente les sorties et permet d’écrire la valeur d’une variable booléenne ;
 Blocs fonctionnels : conçu pour réaliser des fonctions complexes.
- 59 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

Tous ces types d’éléments d’instruction avec leurs diverses variations sont disponibles dans la
task cards dans l’interface d’utilisateur du TIA Portal. La plupart des langage CONT doivent
connecter aves des variables pour assurer le fonctionnement du programme.

Figure 54: Réseau CONT programmé

b. Définition et connexion des variables

Pour connecter le programme à des variables, on doit accomplir les étapes suivantes :

 Ouvrir le bloc d’organisation OB1

 Saisir le nom d’instruction dans l'emplacement réservé à l'opérande du contact ou
bobine.

 Confirmez la saisie avec la touche Entrée.

- 60 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

 Ouvrir la boîte de dialogue "Définir variable".

 Définir la variable en cliquant sur « Définir ».

Tous les variables crées pour le fonctionnement de nos instructions sont regroupés dans la table
mnémonique ci-dessous

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

Tables mnémonique :

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 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

Dans TIA Portal, les adresses que nous avons utilisées sont de types :

 % I : adresse de type booléenne pour les entrées numériques.

 % Q : adresse de type booléenne pour les sorties numériques.
 % M : adresse de type mémoire.

c. Cahier de charge
La plateforme de simulation d’emboutissage par roulement automatique composée d’une
unité d’alimentation pneumatique, d’un système de laminage, d’un système d’emboutissage et
d’un manipulateur pneumatique se fonctionne comme suit :

Une fois que le capteur de chargement a détecté la présence de matériau, le cylindre à

aiguille fixe le matériau. Puis un vérin de type poussé le pousse vers l’unité de transfert.

Le transport de l’objet est assuré par un convoyeur à rouleaux entrainé par un moteur
hydraulique. Lorsque le capteur de position placé sur la ligne de transfert capte que l’objet est
situé sur la module de formage du métal, les deux vérins de l’unité de laminage s’étendent afin
modifier l’épaisseur du matériau.

Après la simulation du processus de laminage, dès que le deuxième capteur de la ligne de

transfert détecte l’objet, le vérin de positionnement l’arrête, et le vérin hydraulique placé dans
l’unité d’emboutissage le presse. Une fois que la simulation de processus d’emboutissage est
terminé, le vérin de positionnement libère l’objet façonné pour que le manipulateur
pneumatique le ramasse et le transporte vers l’empileur.

IV.2.6.4 Test en ligne et diagnostic

Après avoir terminé la programmation de l’automate, il est nécessaire de la faire passer à un
test et un diagnostic avec le logiciel S7-PLCSIM V17 afin d’assurer le bon fonctionnement du
programme.

Pour accomplir un test et une vérification du programme crée, On doit procéder comme suit :

 Dans la navigation du projet, cliquez sur la « CPU S7-1214 C », puis effectuez un clique
double sur « START SIMULATION » dans la barre d’outils.
 Confirmez la procédure de compilation dans le module simulé via PLCSIM.
 Choisissez « Start module » pour démarrer PLCSIM et le mettre en mode « RUN »

- 63 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

Résultat : S7-PLCSIM lancé et en mode RUN. Maintenant, on peut donc tester le programme
crée avec la visualisation d’état du programme.

Pour tester et vérifier le programme crée, on peut suivre les étapes suivantes :

 Activez la visualisation de l’état du programme.

 Forcez la variable « ON_OFF_Switch » à « 1 ».

Après avoir forcé la variable « ON_OFF_Switch » à « 1 », l’instruction contact à

fermeture à laquelle elle associe se ferme et laisse passer le flux de courant vers les

- 64 -
 Modélisation du système à l’aide de l’Automation studio et de TIA Portal

bobines « ON » et « OFF ». La variable "ON" est à l'état logique « 1 » et entraine la

mise en marche l'installation. La variable "OFF" se met à "0" et reste donc sans effet.

 Forcez la variable « ON_OFF_Switch » à « 0 ».

La variable "ON_OFF_Switch" est mise à l'état logique "0". Le flux de courant jusqu'aux
bobines à la fin du circuit s'interrompt. La variable "OFF" est mise à "1". La variable "ON"
est mise à "0".

 Désactivez la visualisation en ligne en recliquant le logo de la visualisation d’état.

 Coupez la liaison en ligne

Résultat : on a testé le programme et vérifié qu’il fonctionne correctement.

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 Simulation en utilisant le logiciel Factory IO

CHAPITRE V: SIMULATION EN UTILISANT LE LOGICIEL

FACTORY IO
V.1 Introduction
FACTORY IO est un logiciel de simulation 3D conçu pour concevoir et simuler des systèmes
automatisés. Développé pour être facile à manipuler par REAL GAMES, il utilise une interface
simple et intuitive qui permet aux utilisateurs de créer rapidement un système en glissant et
déposant les pièces requises dans l’installation.

Figure 55: interface du logiciel FACTORY IO

1 Simulation 6 Variables capteurs

2 Ralenti 7 Variables actionneurs

3 Caméras 8 Palette

4 Ciblage 9 Barre des menus

5 Fenêtres cameras driver

- 66 -
 Simulation en utilisant le logiciel Factory IO

V.2 Conception du banc de formation industriel automatisé

Figure 56 : Banc de formation industriel automatisé

1
Alimentateur pneumatique

2
Presses hydraulique

3 Manipulateur pneumatique

V.2.1 Panneau de contrôle

Le panneau de contrôle regroupe tous les boutons qui assure la mise en marche et arrêt du
processus.

Figure 57: Panneau de contrôle

- 67 -
 Simulation en utilisant le logiciel Factory IO

V.2.2 Alimentateur pneumatique

Figure 58: Alimentateur pneumatique

numéro Nom du variable Entrées/sorties type

1 Emitter sortie
2 Belt Conveyor sortie convoyeur

V.2.3 Presses hydraulique

Figure 59: presses hydraulique

- 68 -
 Simulation en utilisant le logiciel Factory IO

numéro Nom du variable Entrées/sorties type

3 Roller detect entrée capteur
4 roller sortie Vérin
5 Press Detect entrée capteur
6 Mat in place entrée capteur
7 Stop cylinder sortie vérin
8 stamper sortie vérin

V.2.4 Manipulateur pneumatique

Figure 60:Manipulateur pneumatique

numéro Nom du variable Entrées/sorties type

9 Blank position entrée capteur
10 Biaxial move sortie vérin
11 Rodless move sortie vérin

- 69 -
 Simulation en utilisant le logiciel Factory IO

V.3 Pilotages d’entrées/sorties

Figure 61: Pilotages d'entrées/sorties

Résultat : après avoir réalisé et simulé notre système automatisé sous Factory IO, on a constaté
que le programme qu’on a écrit sous Step7 de TIA Portal a respecté l’exactitude de programme
de fonctionnement de la plateforme d’emboutissage THPHDW-01.
Le logiciel Factory IO rend disponible de vrais outils industriels pour concevoir et
simuler des systèmes automatisés. Le logiciel Factory IO assure le bon fonctionnement du
programme d’un système automatisé, il permet de prévoir des modifications ou des ajouts de
programme pour l’automatisation d’un processus.

- 70 -
 Conclusion

CONCLUSION
En guise de conclusion, les travaux qui ont effectués dans le cadre de ce mémoire sont
illustrés sur l’étude et simulation du système pneumatique du processus d’emboutissage de la
plateforme de formation Hydraulique et Pneumatique THPHDW-01. Ce projet m’a permis
d’approfondir mes connaissances et de mettre en pratique mes compétences théoriques dans le
domaine d’automatisme, en plus la maitrise des divers logiciels : « Automation Studio », « TIA
Portal » et « Factory IO » qui sont exploités pour concevoir le système automatisé.

En effet, dans un premier lieu, notre travail s’est abordé sur l’étude théorique du système
automatisé de production tout en décrivant ses fonctionnalités globales. Ensuite on a étudié la
structure de la partie opérative de notre système et les différents éléments qu’il constitue, puis
on a passé en revue l’automate programmable industriel, leur aspect extérieur et intérieur, leur
fonctionnement, leurs langages de programmation et leur critère de choix. Après on a modélisé
le fonctionnement de notre processus en GRAFCET sous « automation Studio » afin de faciliter
son mise en œuvre sur le logiciel step7 de « TIA portal ». Enfin on a importé les résultats
obtenus dans l’outil de simulation « Factory IO ».

Pour terminer, on peut dire que l’automatisation est un domaine pluridisciplinaire qui
regroupe les notions de la mécanique, pneumatique, hydraulique, électrique, électronique et de
l’informatique. L’automatisation décrit les outils, les techniques et les stratégies conçus pour
gérer de manière autonome un cycle de travail.

- 71 -
 Bibliographies et Webographies

BIBLIOGRAPHIES ET WEBOGRAPHIES
[1] Pantazia Livia, montages de circuits pneumatique, année 2010
[2] Philippe Raymond, Pneumatique Industriel composants & schématique, Mars 2024
[3] J.-P. Hoareau, Actionneurs et distribution pneumatique, Animation Flash
[4] S. Moreno et E. Peulot, La pneumatique dans les systèmes automatisés de production,
Editions Educalivre.
[5] André BIANCIOTTO, « l’informatique et automatisation industrielle », TOME 1,
DELAGRAVE, PARIS
[6] C. DELHAYE, la conception logique des automates industrielles, Mbie, Bruxelles
1985
[7] Henri NEY, électronique et normalisation, Nathan, Paris 1986
[8] J.P. RAYMOND, les schémas d’automatismes (théorie pratique) DUNOD, Paris 1977
[9] G. CHEVALIER, le Grafcet, les automatismes par diagramme fonctionnel et la
technologie modulaire, DUNOD, Paris 1988
[10] [Link]/sitrain
[11] [Link]
[12] [Link]
[13] [Link]
[14] [Link]
[15] [Link]
[16] [Link]/wiki/Emboutissage

-a-
 Annexes

ANNEXES
 Caractéristique technique de l’API S7-1200
Désignation du type de produit CPU 1214C DC/DC/DC
Numéro de référence 6ES7 214-1AG40-0XB0
Dimensions L x H x P 100 x 110 x 75
Poids 415g
Puissance dissipée 12 W
Courant disponible (bus SM et CM) 16 mA ; Max. 5V DC
Courant d’entrées 500mA
Courant des sorties 1 600 mA ; max 5 V DC pour SM et CM
Tension d’alimentation 24 V
Mémoire
Travail 125 Mo
Chargement 4 Mo
Utilisateur 75 Kb
Nombre Entrées/sorties TOR
Entrées 14
Sorties 10
Nombre Entrées/sorties Analogique
Entrées 2
Sorties 0

 Caractéristique techniques du SM 1223

Désignation du type de produit SM 1223, DI 8x24 V CC, DQ 8x24 V CC
Tension d’alimentation 24V
Courant d’entrée 145 mA
Puissance dissipée 2,5 W
Entrées TOR 8
Sorties TOR 8
Dimensions L x H x P 45 x 100 x 75
Poids 210 g

-b-
 Thème : ETUDES ET SIMULATION DU SYSTEME PNEUMATIQUE D’UN

PROCESSUS D’EMBOUTISSAGE ENTIEREMENT AUTOMATIQUE

Nom et Prénoms : ANDRIAMAHEFAMIARANTSOA Maholitiana Kennedy

Adresse : LOT FVM 30 Tampontanana Fenoarivo
Téléphone : +261 34 39 267 63
E-mail : andriamahefaken@[Link]
Nombre de page : 71
Nombre de figure : 61

Résumé
Cet ouvrage permet d’étudier et de simuler le système pneumatique automatisé d‘un
processus d’emboutissage. Pour ce faire, on a analysé, dans un premier lieu, la structure de
l’installation pneumatique et étudié les divers composants qu’elle constitue. Puis, à l’aide de
l’outil GRAFCET, on décrit le fonctionnement du système. Ensuite, en se référant sur ce
dernier, on écrit le programme de l’automate sur TIA Portal qui permet le contrôle et le
commande du processus. Enfin, on exporte les résultats obtenus dans la partie opérative créée
dans Factory IO afin de tester et d’assurer le bon fonctionnement du programme.

Mots clés : API, Factory IO, GRAFCET, Pneumatique, Système automatisé, TIA Portal.

Abstracts

This Works allows to study and simulate the automated pneumatic system of a stamping
process. To do this, we analyzed the structure of the installation and studied the various
components what it constitutes. Then, we use GRAFCET to describe how the process works.
So by referring to this, we write the automation’s programs on TIA Portal. Finally, we export
the results obtained to the operational part created in factory IO in order to test and ensure the
proper functioning of the program.

Keys words: Automation, Factory IO, GRAFCET, PLC, Pneumatic, TIA Portal.

Encadré par : Monsieur RAKOTONDRAINIBE Faniry Emile, enseignant-chercheur