Partie II: Conception des pièces moulées et leurs moules
I. Introduction
La qualité de la pièce obtenue dépend, dans un premier stade du soin pris par le concepteur dans
son tracé et dans un deuxième stade de la dextérité du mouleur. La réalisation d'une pièce moulée
est rarement impossible, cependant la qualité et le prix de revient dépendent de la conception de
la pièce et du moule.
II. Caractéristiques des pièces moulées
La gamme des matériaux à mouler est très étendue, les principaux alliages utilisés sont les
fontes, les aciers, les alliages de cuivre, aluminium, zinc, magnésium, plomb, etc. Le tableau
suivant récapitule la température de fusion et la masse volumique de certains métaux:
III. Etapes de conception des pièces moulées
1. Lecture du cahier de charge: Pendant cette étape, le modeleur est chargé de s'informer sur:
- le matériau de(s) la pièce(s) à mouler (donc de sa température de fusion),
- la cadence de production, etc.
2. Lecture du dessin de définition:
Pendant cette étape, le modeleur est chargé de:
- comprendre les formes de la pièce,
- s’informer de l’échelle indiquée,
- s’assurer des surfaces à usiner et de celles qui vont rester brutes,
- lire la rugosité minimale inscrite sur une des surfaces à usiner,
-lire les dimensions maximale et minimale de la pièce et s'informer sur les tolérances, etc.
3. Choix du procédé de moulage:
Pendant cette étape, le modeleur est chargé de choisir le procédé de moulage adéquat en fonction
(suivre les consignes de la règle 1):
- de la nature de l'alliage coulé,
- de la cadence de production,
- du poids de la pièce,
- de l'épaisseur de la pièce,
- de la rugosité et de l'intervalle de tolérance,
- etc.
4. Choix du plan de joint: (suivre les consignes de la règle 3).
5. Ajout du retrait, des surépaisseurs d'usinage et des dépouilles pour tracer le modèle:
(respecter l'échelle du tracé) suivre les consignes de la règle 7, 8 et 9.
6. Confection de la boîte à noyau et du noyau: suivre les consignes de la règle 5.
7. Dimensionnement du système de coulée (suivre les consignes de la règle 12).
8. Dimensionnement du châssis: suivre les consignes de la règle 4.
9. Choix du type et dimensionnement de la masselotte :suivre les consignes de la règle 9
IV. Règles de conception des pièces moulées
Règle 1: Choisir le procédé de moulage
en fonction de la nature de l'alliage coulé
en fonction du nombre minimal de pièces à produire
en fonction du poids de la pièce à mouler en Kg et de son matériau
en fonction de la rugosité en µm et l'intervalle de tolérance en mm
Selon les dimensions des pièces, les tolérances obtenues par le procédé de moulage à la cire
perdue sont les suivantes.
Règle 2: Nombre de pièces
Envisager des pièces multiples, simples et économiques plutôt qu'une seule si c'est possible.
Règle 3: Choix du plan de joint
Le plan de joint est le plan de séparation des deux châssis: c'est une surface qui contient la plus
grande section ou le plan de symétrie de la pièce. On emploie des chapes s'il y a plus d'une
surface de joint. Il faut choisir un nombre minimal de joints, de préférence plans et
perpendiculaires au sens de démoulage.
Ce choix dépend aussi des contre dépouilles, des dimensions des châssis, des positions des
usinages, etc. Il doit limiter le nombre de noyaux.
Règle 4: Châssis
Un châssis est un cadre rigide devant contenir et maintenir le sable qui constitue le moule. Les
matériaux constitutifs sont l'acier moulé, la fonte, l'acier profilé ou soudé ou l'alliage
d'aluminium. Un châssis peut être carrée, rectangulaire, rond, polygonale ou de forme
quelconque.
Règle 5: Noyau
Choix de la boîte à noyau
Les boîtes à noyau peuvent être en bois, métalliques ou en résine synthétique. Selon leurs
conception, on trouve les boîtes en forme de cadre sans fond ou les boîtes goujonnées.
Le choix de son matériau et du type de noyautage obéit aux consignes du tableau suivant:
Élaboration d'un modèle réutilisable avec portée de noyau et noyau horizontal
a- Principe
Pour obtenir une pièce comportant un « trou » parallèle au plan de joint du modèle, il est
nécessaire d'insérer dans le moule une pièce appelé noyau. Ces pièces sont réalisées à l'aide de
moules appelés « boîtes à noyaux ».
Le modèle doit alors comporter des formes (portées de noyau) réalisant dans le moule une
empreinte permettant d'obtenir les formes de la pièces et pouvant mettre en position le noyau
horizontal.
b-Élaboration du modèle et de la forme à noyaux.
Remarque : le système
d'alimentation du moule
ainsi que les deux châssis
ne sont pas représentés sur
l'étude de moulage
Règle 6: Surfaces brutes
Les surfaces qui doivent rester brutes après usinage doivent être placées à la partie supérieure du
moule.
Règle 7: Retrait
Le retrait étant l'espace qui apparaît entre la pièce et le moule lors du refroidissement. Ce
phénomène est due à la modification de la masse volumique en fonction de la température. Le
retrait est fonction du matériau coulé.
Règle 8: Dépouille
La dépouille permet de faciliter l'extraction du modèle en moulage en sable ou de la pièce en
moulage en coquille
Règle 9: Surépaisseur d'usinage
Les surépaisseurs d'usinage sont prévues pour supprimer l'effet du moulage sur les surfaces
fonctionnelles afin d'obtenir la précision dimensionnelle demandée.
Règle 10: Tirage d'air (moulage en coquille)
L'air emprisonné dans l'empreinte doit être évacué du moule pendant le remplissage en métal de
celui-ci. Le gaz provenant du métal en fusion est évacué en même temps que l'air. Au cours de la
construction du moule, il faut prévoir des tirages d'air aux joints, entre les chapes.
Dans le plan de joint, des canaux plats de 10mm de largeur et de 0,3mm de profondeur sont
usinés.
Règle 11: Masselotte
Les masselottes sont des réserves de métal liquide destinées à nourrir la pièce durant son
refroidissement et à compenser le retrait volumique que subit le métal. Au cours de la coulée, le
flux de métal remplit l'empreinte et remonte dans la forme prévue pour la masselotte. Les
masselottes se solidifient après la pièce: elle sont placées prés des parties massives (de la pièce).
Le raccordement des masselottes avec le volume de la pièce doit permettre un bon
approvisionnement en métal liquide. Une attaque de masselotte trop étroite ou trop longue se
refroidit trop rapidement, elle ne remplit plus son orifice efficacement. On distingue les
masselottes débouchantes (nommée encore exothermiques), borgnes et borgnes latérales.
On emploie les masselottes borgnes lorsque les attaques sont éloignés de la partie supérieure du
moule.
Afin de déterminer le masselottage optimal, il faut diviser la pièce en volumes simples et évaluer
chronologiquement la solidification de ces volumes. Il faut masselotter les volumes solidifiés en
dernier lieu. Pour cette raison on calcule les modules de refroidissements de chaque volume
élémentaire et qui sont données par l'expression suivante:
Ces derniers doivent être croissants vers la masselotte. Il faut faire le choix du sens de moulage et
du système de remplissage afin de diriger la solidification et disposer des attaques de coulée dans
la masselotte si c'est possible. La portion de la pièce qui dispose du module de refroidissement le
plus important est refroidie la dernière, donc la masselotte doit être placée sur cette zone.
Pour déterminer le volume de la masselotte Vm afin de combler le déficit volumique de la partie
de la pièce alimentée par la masselotte (de volume Vp), on doit se servir de l'expression:
η est le rendement de la masselotte, il est de 1/6 pour une masselotte débouchante et de ½ pour
une masselotte borgne, r étant le retrait donné par le tableau suivant:
Règle 12: Dimensionnement du dispositif de coulée
Le trou de coulée doit être placée sur la zone qui dispose du module de refroidissement le plus faible. Le métal
pendant sa descente est ralenti par la forme du système de coulée. Les sections rétrécies entraînent des pertes de
charges qui sont évaluées à:
* La coulée par le haut s'adresse aux pièces de faible hauteur,
* la coulée par le côté est destinée aux pièces de hauteur moyenne.
* et la coulée par le bas est destinée aux pièces de hauteur importante.
La plus petite section transversale d'un système de coulée est calculée comme suit:
Règle 13: Tracé des parois
La règle principale à respecter est qu'on ne doit pas avoir de variation brusque d'épaisseur (l'accroissement de masse
doit être progressif). En effet, cela provoquerait des contraintes internes lors du refroidissement, empêche un
écoulement optimal de la matière et crée un point de fragilité sur la pièce. On évitera donc les tracés de la figure 1.
Les pentes et les rayons de raccordement sont définis par le tableau suivant:
Règle 14: Tracé d'un raccordement d'angle en forme de "L"
- Si le raccordement dispose de la même épaisseur en entrée et en sortie (1er cas), il faut choisir le rayon de
raccordement "r" comme indiqué dans le tableau ci-dessous et faire le tracé des 2 rayons (r et r+E) en partant du
même centre.
-Si les deux parois ne disposent pas de la même épaisseur, il faut ajouter la condition de tangence sur les bords et
faire le traçage des deux rayons de raccordement qui ne disposent pas du même centre.
Règle 15: Tracé d'un raccordement d'angle en forme de "T"
Règle 16: Tracé d'un raccordement d'angle en forme de "V"
Règle 17: Tracé d'un raccordement d'angle en forme de "Y"
Il faut modifier la géométrie pour éviter l'accumulation d'une masse importante de métal.
Règle 18: Tracé d'un raccordement d'angle en forme de "X"
L'accumulation de matière à l'intersection est néfaste. Il faut donc éviter cette conception et
suivre les consignes du tableau:
-Pour affiner le tracé et atténuer l'effet de masse, il est préférable de créer de légères
ondulations au niveau des raccordements (figure 4 du tracé en forme de X).
Règle 19: Tracé des nervures
La présence de nervures provoque des soucis dans le démoulage. Pour pallier à ce problème, on cherche à éliminer
les formes en contre dépouille. De plus, on peut étudier la possibilité d'augmenter l'épaisseur générale de la pièce
pour pouvoir se passer des nervures pour la résistance mécanique. Ainsi, il faut:
-remplacer les nervures non démoulables par une forme tronconique.
-remplacer les 6 nervures de la figure 2 par 4 nervures plus faciles à démouler ou 6 nervures orientées différemment.
Pour les équerres de grandes dimensions, on peut remplacer les nervures par un caisson. La résistance mécanique est
quasiment identique mais la pièce est plus facile à réaliser. Pour respecter la règle des épaisseurs constantes, il faut
que le caisson soit creux.
Les nervures de sections rectangulaires peuvent être remplacées par des nervures de forme galbées (demi-ovales):
l'écoulement du matériau est meilleur et la variation d'épaisseur est moins brusque.
Règle 20: Dimension des trous et alésages
Les alésages bruts de fonderie sont obtenus à l'aide de noyaux pour le moulage en sable et à l'aide de broche pour le
moulage en coquille. Les noyaux réalisés en matière réfractaire sont fortement sollicités au moment de la coulée. Il
doivent donc avoir des dimensions minimales.
L'avantage des noyaux en sable est qu'ils sont détruits lors du décochage. On n'aura donc pas besoin de respecter un
angle de dépouille pour ces pièces. La figure suivante permet de connaître le diamètre minimal réalisable en fonction
de l'épaisseur de la matière et de la profondeur de l'alésage.
Pour les trous, le diamètre minimal réalisable par fonderie dans une parois dont la longueur
est au moins 5 fois l'épaisseur, est déterminé d'après le graphique suivant:
Dans le cas où les plaques trouées sont fortement sollicitées, les contraintes s'accumulent aux points de faiblesse et
notamment les perçages. On modifie donc la géométrie de la pièce prés de ces zones de faiblesse pour les renforcer
Règle 21: Tracé des bossages
Les bossages sont la plupart du temps crées pour permettre le montage des vis ou autre. Il faut donc créer un trou
entouré de matière avec un profil supérieur apte à recevoir une tête de vis.
On va, néanmoins, chercher à réduire la masse de métal utilisée pour alléger la pièce et veiller à ce que la
concentration de matière ne soit pas trop prononcée.
Règle 22: Modification pour faciliter l'usinage
On doit ajouter un bossage en bout de la pièce pour faciliter son montage entre pointes et satisfaire la contrainte
géométrique.
I. Procédure générale : Qualitative
II. Obtention du croquis du brut
1. Surépaisseur d’usinage
Où ajouter les surépaisseurs d’usinage?
-Sur les surfaces qui seraient usinées
Comment les reconnaitre
- Indication de faible rugosité
- Cote dimensionnelle précise
- Tolérance géométrique
- Angles vifs (Pas d’arrondis ni de congés)
- Surface de contact
2. Examen des formes réalisables par coulée
Certaines formes sont impossibles ou difficiles à réaliser par moulage
Que faire alors
Les ignorer et ensuite les faire par usinage
Quelles sont les formes impossibles
Les gorges/ Filetages/ Taraudage..
Quelles sont les formes difficiles?
Les petits trous/ Les détails fins
3. Choix du sens du moulage et du plan du joint
Les critères principaux pour le choix du plan de joint (PdJ):
1- Eviter les contre-dépouilles
(permettre le démoulage du modèle) -> Le PdJ contient la plus grande section
2- Un PdJ transversal (autant que possible)
(faciliter l’usinage des surfaces cylindriques)
3- Maxiimiser le volume en dessous du Pd
(faciliter le remplissage par gravité)
Les critères principaux pour le choix du sens de moulage
1- Localiser les surfaces usinées vers le bas
(favoriser la concentration des impuretés sur les surfaces brutes)
2- Maximiser le volume en dessous du PdJ
(Faciliter le remplissage par gravité)
4. Ajout des dépouilles
C’est quoi la dépouille?
Un angle (petit) entre les parois du moule et la direction d’extraction du modèle
A quoi sert la dépouille
Faciliter l’extraction du modèle
Où ajouter les dépouilles?
Uniquement sur les surfaces
- Extérieures
- Usinées
- Perpendiculaire PdJ
5. Finalisation du croquis du brut
Arrondissement des coins !!!
III. Obtention du croquis du modèle et noyau
1. Ajout de la compensation pour retrait
2. Ajout des portées du noyau
IV. Obtention du croquis du moule près à coulée
1. Localisation du modèle et du noyau dans les châssis
2. Tracé du système de remplissage et d’alimentation