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Caractérisation des transferts en RTM

Cette thèse de Damien Lecointe porte sur la caractérisation et la simulation des processus de transfert lors de l'injection de résine dans le procédé de Resin Transfer Molding (RTM). Elle aborde la modélisation des phénomènes physiques, la mesure de la perméabilité des renforts, ainsi que les transferts thermiques durant l'injection et la cuisson, avec des simulations numériques pour valider les modèles. L'étude vise à améliorer le contrôle du processus RTM et à optimiser le remplissage des pièces en matériaux composites.

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Caractérisation et simulation des processus de transferts

lors d’injection de résine pour le procédé RTM

Damien Lecointe

To cite this version:

Damien Lecointe. Caractérisation et simulation des processus de transferts lors d’injection de résine
pour le procédé RTM. Génie des procédés. Université de Nantes, 1999. Français. �NNT : �. �tel-
00528926�

HAL Id: tel-00528926

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Etablissement de NANTES UNIVERSITE DE NANTES
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CARACTERISATION ET SIMULATION DES PROCESSUS

DE TRANSFERTS LORS D’INJECTION DE RESINE
POUR LE PROCEDE RTM

Thèse de DOCTORAT
Version définitive

Spécialité : Transferts Thermiques, Energétique et Génie des Procédés

ECOLE DOCTORALE SCIENCES POUR L’INGENIEUR DE NANTES

présentée et soutenue par

Damien LECOINTE

le 5 juillet 1999
à l’ISITEM, Nantes

MM E. ARQUIS Professeur à l'ENSCPB de Talence Rapporteur

A. MAAZOUZ Maître de conférence (HdR) à l'INSA de Lyon Rapporteur
J. PABIOT Professeur à l'Ecole des Mines de Douai Rapporteur
F. TROCHU Professeur à l'Ecole Polytechnique de Montréal
D. GAY Professeur au LGMT de Toulouse
D. DELAUNAY Directeur de recherche CNRS, ISITEM, Nantes
Y. JARNY Professeur, ISITEM, Nantes
P. BLOT Ingénieur Aérospatiale Matra Airbus, Nantes
D. FILLEUL Ingénieur Aérospatiale Matra CCR, Suresnes

Directeur de thèse : D. DELAUNAY

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préalable écrite d'AEROSPATIALE MATRA AIRBUS et son contenu ne peut être divulgué -AEROSPATIALE MATRA AIRBUS 1999.
Remerciements 2

Remerciements

Cette étude a été dirigée par l'établissement de l'Aérospatiale de Nantes et le laboratoire

de thermocinétique de l'ISITEM qui ont travaillé en collaboration dans le cadre d'une
convention avec l'Association Nationale de la Recherche Technique.

Je tiens à remercier M Didier DELAUNAY, directeur de laboratoire de thermocinétique

et directeur de cette thèse, pour avoir encadré avec rigueur ce travail jusqu'à son terme.

J'adresse de même mes remerciements à M Philippe BLOT, Ingénieur à l'Aérospatiale

pour son soutien constant et pour avoir valorisé mon travail au sein du groupe.

Je remercie vivement tous les membres du jury d'avoir accepté de juger ce travail.

Je souhaite également exprimer ma gratitude aux autres personnes avec qui j'ai travaillé,
notamment, M Christophe LE BOZEC technicien au laboratoire de thermocinétique
pour son efficacité dans la réalisation des dispositifs expérimentaux.

Résumé

Le procédé Resin Transfer Molding est une technologie de fabrication de pièces en

matériaux composites. Une compréhension et une modélisation des phénomènes
physiques qui interviennent dans certaines étapes de la fabrication apportent une
contribution importante à la maîtrise de ce procédé. Les travaux abordés dans cette
étude se situent dans le cadre d'un programme plus général visant le contrôle et le
pilotage du RTM.

Tout d'abord, une caractérisation de la perméabilité des renforts dans la direction

perpendiculaire aux plis va compléter les résultats obtenus dans des études préalables
sur les perméabilités planes.

Ensuite, nous étudierons de près les transferts thermiques durant l'injection et la cuisson.
Pour cela, plusieurs étapes sont nécessaires: caractérisation des propriétés thermiques
(avec notamment le développement d'un montage destiné à mesurer les conductivités
thermiques dans le plan des fibres), étude théorique et étude expérimentale à l'aide d'un
moule instrumenté. Des simulations numériques permettront alors de valider les
modèles développés. Ces travaux devront ensuite servir de base à l'amélioration du
logiciel de simulation LCMFLOT.

Enfin, une première étape vers l'optimisation du remplissage a été réalisée afin de
pouvoir piloter les machines d'injection en imposant une vitesse d'imprégnation
constante pendant le remplissage. Cette optimisation est basée sur l'exploitation des
résultats de simulation.

Mots cl s

Resin Transfer Molding Matériaux Composites

Caractérisation Conductivités Thermiques
Modélisation Simulation
Transferts Thermiques Optimisation
Perméabilité Milieux poreux

Abstract

Resin Transfer Molding process is a composite materials manufacturing technology.

Understanding and modelization of physical phenomena provide a great contribution for
process control that is the purpose of a more general program.

In the first place, a characterization of reinforcement transverse permeability was done

in order to complete previous studies on in-plane permeabilities. Afterwards, we will
examine heat transfer during injection and cure. For that, several steps are necessary:
characterization of thermal properties (we developed especially an experimental setting
in order to measure in-plane thermal conductivities), theoretical study and experimental
study in a mold with a set of accurate sensors. Then numerical simulation will be done
to validate our models. Next, this works will be useful to improve the LCMFLOT
simulation software.

Finally, we realized a first optimization stage in order to monitor injection machinery

with constant front velocity during the filling. This optimization is done with the
exploitation of numerical results.

Keywords

Resin Transfer Molding Composite Materials

Characterization Thermal Conductivities
Modelization Simulation
Heat Transfer Optimization
Permeability Porous Media

Table des matières

NOMENCLATURE .................................................................................................................................14

INTRODUCTION ....................................................................................................................................17

CHAPITRE 1. PRÉSENTATION DU PROCÉDÉ RESIN TRANSFER MOLDING........................19

1. LES MATÉRIAUX COMPOSITES À FIBRES ..............................................................................................19
2. FABRICATION DES MATÉRIAUX COMPOSITES .......................................................................................20
3. AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS DU PROCÉDÉ RTM ..........................................................................21
4. APPLICATIONS DU PROCÉDÉ RTM ......................................................................................................22
5. TECHNIQUE DE MISE EN OEUVRE DU PROCÉDÉ RTM ..........................................................................23
5.1 Composants du procédé ..............................................................................................................23
5.2 Mise en œuvre du procédé ..........................................................................................................27
5.3 Problèmes rencontrés et intérêt de la modélisation ....................................................................28
6. MODÉLISATION DU PROCÉDÉ ..............................................................................................................29
6.1 Présentation de l'écoulement dans un renfort fibreux.................................................................29
6.2 Présentation détaillée des objectifs de l'étude et de son cadre général .....................................32
6.3 Perméabilités ..............................................................................................................................33
6.4 Thermique ...................................................................................................................................33
6.5 Optimisation................................................................................................................................33

CHAPITRE 2. MESURES DES PERMÉABILITÉS DANS LA DIRECTION

PERPENDICULAIRE AU RENFORT ..................................................................................................35
1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LES TECHNIQUES DE MESURES .......................................................35
1.1 Mesures en régime permanent ....................................................................................................36
1.2 Mesures par suivi du front ..........................................................................................................36
2. DESCRIPTION DU DISPOSITIF EXPÉRIMENTAL.......................................................................................38
3. DÉTERMINATION DE LA PERMÉABILITÉ ...............................................................................................39
4. ETALONNAGE DE LA MESURE ..............................................................................................................40
4.1 Mesure de la viscosité du fluide ..................................................................................................40
4.2 Mesure des pertes de charges du montage..................................................................................41
5. ETUDE DE L’ÉCOULEMENT DANS LE RENFORT .....................................................................................42
5.1 Influence de la géométrie des grilles ..........................................................................................42
5.2 Influence des effets de bord.........................................................................................................45
6. MESURES ET RÉSULTATS ....................................................................................................................46
7. CONCLUSION ......................................................................................................................................48
8. APPLICATION À L’INJECTION D’UN PANNEAU AUTORAIDI......................................................................49

CHAPITRE 3. MESURE DES PARAMÈTRES THERMOPHYSIQUES ET RHÉOLOGIQUES..52

1. PRÉSENTATION DES MATÉRIAUX .........................................................................................................52
2. DÉTERMINATION DE LA RHÉOLOGIE DE LA RÉSINE ..............................................................................54
3. MESURE DES CHALEURS SPÉCIFIQUES .................................................................................................55
3.1 Principe du calorimètre différentiel à balayage .........................................................................55
3.2 Mesures effectuées et résultats....................................................................................................56
4. DÉTERMINATION DES PARAMÈTRES CINÉTIQUES .................................................................................58
5. MESURES DES CONDUCTIVITÉS THERMIQUES ......................................................................................62
5.1 Détermination de la diffusivité thermique de la résine en cours de transformation ...................62
5.2 Mesures des conductivités thermiques perpendiculaires λz du composite ..................................64
6. CONCLUSION ......................................................................................................................................68

CHAPITRE 4. MESURE DES CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PLANES .................................69

1. DISPOSITIF EXPÉRIMENTAL .................................................................................................................69
2. SIMULATION DES TRANSFERTS THERMIQUES DANS LE MONTAGE ........................................................73
2.1 Calcul tridimensionnel................................................................................................................73
2.2 Méthode de résolution du problème direct .................................................................................77
2.3 Méthode d'identification .............................................................................................................82
3. MESURES ET RÉSULTATS ....................................................................................................................85
3.1 Mesures réalisées ........................................................................................................................85
3.2 Résultats des identifications........................................................................................................87
4. CONCLUSION ......................................................................................................................................90

CHAPITRE 5. MODÉLISATION DES CONDUCTIVITÉS THERMIQUES ...................................91

1. SYNTHÈSE BIBLIOGRAPHIQUE .............................................................................................................91
2. DÉTERMINATION DES CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PRINCIPALES D’UN RÉSEAU DE FIBRES ................94
3. MODÉLISATION DES CONDUCTIVITÉS PLANES .....................................................................................95
4. MODÉLISATION DE LA CONDUCTIVITÉ PERPENDICULAIRE ...................................................................96
5. RÉSULTATS ET VALIDATIONS DU MODÈLE ...........................................................................................97
5.1 Etude d’un cas isotrope en x - y ..................................................................................................98
5.2 Etude d’un cas anisotrope en x - y ............................................................................................101
6. CONCLUSION ....................................................................................................................................104

CHAPITRE 6. ETUDE EXPÉRIMENTALE DES TRANSFERTS THERMIQUE DANS UN

MOULE D'INJECTION ........................................................................................................................105
1. DESCRIPTION DU MONTAGE D’INJECTION RTM .................................................................................105
1.1 Présentation du moule expérimental.........................................................................................105
1.2 La presse hydraulique...............................................................................................................106
1.3 Le système d'injection ...............................................................................................................106
1.4 La préforme textile ....................................................................................................................107
2. DESCRIPTION DE L’INSTRUMENTATION DU MOULE ............................................................................108
2.1 Introduction ..............................................................................................................................108
2.2 Principe et instrumentation des capteurs de densité de flux .....................................................108
2.3 Capteurs de pression.................................................................................................................110
2.4 Thermocouples..........................................................................................................................111
2.5 Description de la chaîne d'acquisition et des techniques de mesures associées.......................111
3. MESURES ET RÉSULTATS ..................................................................................................................113
3.1 Protocole expérimental .............................................................................................................113
3.2 Etude du bruit de mesure ..........................................................................................................114
3.3 Etude des phénomènes tridimensionnels...................................................................................115
3.4 Mesures des températures et des flux pendant la phase d'injection..........................................118
3.5 Mesures des températures et des flux pendant la phase de polymérisation ..............................121
3.6 Conclusion ................................................................................................................................123

CHAPITRE 7. MODÉLISATION DES TRANSFERTS THERMIQUES PENDANT L'INJECTION124

1. POSITION DU PROBLÈME ...................................................................................................................124
1.1 Propriétés géométriques d’un milieu poreux ............................................................................126
1.2 Technique de prise de moyennes volumiques............................................................................127
2. ETUDE DE L’ÉQUATION D’ÉNERGIE ....................................................................................................128
2.1 Modèle à deux températures ..................................................................................................... 128
2.2 Modèle d’équilibre local...........................................................................................................132
3. ETUDE DU PHÉNOMÈNE DE DISPERSION THERMIQUE .........................................................................135
3.1 Synthèse bibliographique..........................................................................................................135
3.2 Application des corrélations de dispersion au calcul de la conductivité apparente.................137
4. MODÉLISATION DES CONDITIONS AUX LIMITES .................................................................................141
4.1 Conditions thermiques en paroi du moule ................................................................................141
4.2 Conditions aux limites à l'entrée...............................................................................................142
4.3 Conditions thermiques au front de résine .................................................................................143
5. CONCLUSION ....................................................................................................................................144

CHAPITRE 8. SIMULATIONS DES TRANSFERTS THERMIQUES PENDANT L’INJECTION

ET LA CUISSON....................................................................................................................................145
1. DESCRIPTION DU PROBLÈME DE L’INJECTION.....................................................................................145
1.1 Caractérisation de l'écoulement et calcul du profil de vitesse..................................................146
1.2 Calcul de la position du front de matière..................................................................................148
1.3 Equations de transferts thermiques...........................................................................................149
1.4 Adimensionalisation du problème.............................................................................................150
2. ETUDE ANALYTIQUE DU RÉGIME PERMANENT ...................................................................................153
2.1 Solution analytique du problème ..............................................................................................153
2.2 Calcul des nombres de Nusselt à partir des résultats expérimentaux .......................................157
3. RÉSOLUTION NUMÉRIQUE EN RÉGIME TRANSITOIRE ..........................................................................160
3.1 Calcul des températures de paroi .............................................................................................160
3.2 Conditions thermiques à l'entrée du moule...............................................................................162
3.3 Résolution des équations par la méthode des directions alternées...........................................163
3.4 Validation du code ....................................................................................................................165
4. ANALYSE DES RÉSULTATS OBTENUS .................................................................................................168
4.1 Etude et ajustement des conditions d'entrée .............................................................................168
4.2 Premiers résultats .....................................................................................................................169
4.3 Etude de l'influence des paramètres du modèle ........................................................................171
4.4 Comparaison des températures, flux et nombre de Nusselt obtenus par simulation numérique
avec ceux issus de l'étude expérimentale ........................................................................................175
5. SIMULATION DU CYCLE DE CUISSON .................................................................................................177
5.1 Modélisation .............................................................................................................................177
5.2 Résultats des simulations ..........................................................................................................178
5.3 Conclusion et commentaires .....................................................................................................180

CHAPITRE 9. OPTIMISATION DU REMPLISSAGE POUR LE PILOTAGE DES MACHINES

D’INJECTION ........................................................................................................................................182
1. PRINCIPE DE LA MÉTHODE D’OPTIMISATION.......................................................................................182
1.1 Présentation de la méthode actuelle .........................................................................................182
2. PRÉSENTATION DU PROGRAMME D’OPTIMISATION .............................................................................185
2.1 Introduction ..............................................................................................................................185
2.2 Calcul de la position et de la surface du front ..........................................................................185
3. RÉSULTATS ET VALIDATIONS ............................................................................................................188
3.1 Adimensionalisation..................................................................................................................188
3.2 Injection centrale ......................................................................................................................189
3.3 Injection en ligne.......................................................................................................................190
3.4 Résultats....................................................................................................................................191
3.5 Etude d'un cas tridimensionnel .................................................................................................193

4. CONCLUSION ....................................................................................................................................194

CONCLUSION GENERALE ................................................................................................................197

ANNEXES ...............................................................................................................................................199
ANNEXE 2.1 FEUILLE DE CALCUL DES PERMÉABILITÉS PERPENDICULAIRES ..........................................199
ANNEXE 4.1 SCHÉMA DU MOULE DE MESURE DES CONDUCTIVITÉS PLANES .........................................201
ANNEXE 4.2 DISCRÉTISATION DES ÉQUATIONS .....................................................................................202
ANNEXE 4.3 DESCRIPTION DU PROGRAMME D’IDENTIFICATION DES CONDUCTIVITÉS PLANES ...............210
ANNEXE 4.4 PROTOCOLE D’IDENTIFICATION DES CONDUCTIVITÉS PLANES ............................................211
ANNEXE 6.1 PLAN DU MOULE DE VALIDATION EXPÉRIMENTAL.............................................................213
ANNEXE 6.2 EXEMPLE DE RAPPORT D’ESSAI .........................................................................................214
ANNEXE 8.1 RÉSOLUTION DE L’ÉQUATION DE BRINKMAN ....................................................................218
ANNEXE 9.1 STRUCTURE DU PROGRAMME D’OPTIMISATION .................................................................220

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..............................................................................................222

Liste des figures

FIGURE 1-1: DESCRIPTION DES DIFFÉRENTES ÉTAPES DU PROCÉDÉ RESIN TRANSFER MOLDING (RTM). ....21
FIGURE 1-2: DESCRIPTION DES ÉCHELLES D’UN RENFORT FIBREUX..............................................................24
FIGURE 1-3: TYPES DE RENFORT FIBREUX UTILISÉS.....................................................................................25
FIGURE 1-4: EXEMPLE DE PIÈCE AVEC UNE STRUCTURE SANDWICH. ...........................................................27
FIGURE 1-5: LES DIFFÉRENTES RÉGIONS DE L’ÉCOULEMENT. .......................................................................31
FIGURE 1-6: INFLUENCE DES EFFETS DE BORD.............................................................................................31
FIGURE 1-7: CHAÎNE CFAO POUR LA MAÎTRISE DE L’INJECTION RTM.........................................................32
FIGURE 1-8:PRÉSENTATION DES CHAPITRES ET DE LEURS INTERACTIONS ....................................................34

FIGURE 2-1:PRINCIPE DE MESURE PAR RAYONS X [24, 126]........................................................................36

FIGURE 2-2: POINT DÉNUDÉ DE LA FIBRE OPTIQUE [70]. ..............................................................................37
FIGURE 2-3: ENREGISTREMENT DE L’INTENSITÉ LUMINEUSE PENDANT L’ENREGISTREMENT [70]. ................37
FIGURE 2-4: SCHÉMA DU MONTAGE DE MESURE DE PERMÉABILITÉS KZ......................................................38
FIGURE 2-5: SCHÉMA DE PRINCIPE DU MONTAGE DE MESURE DE PERMÉABILITÉS KZ..................................38
FIGURE 2-6: EVOLUTION DE LA PRESSION MESURÉE POUR DIFFÉRENTS DÉBITS. ..........................................39
FIGURE 2-7: VISCOSITÉ DU DOP EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE. ........................................................40
FIGURE 2-8: PERTES DE CHARGES PROVOQUÉES PAR LE MONTAGE OBTENUES PAR DES MESURES À VIDE. ..41
FIGURE 2-9: GRILLE DE MAINTIEN DU RENFORT. .........................................................................................42
FIGURE 2-10: TRAJECTOIRES DU FLUIDE DANS LE RENFORT LORSQUE LES TROUS SONT EN VIS-À-VIS..........42
FIGURE 2-11: CHAMP DE PRESSION DANS L’ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE (CALCUL FLUENT). ...........................43
FIGURE 2-12: ERREUR RELATIVE PROVOQUÉE PAR LA GRILLE EN FONCTION DU FACTEUR D’ANISOTROPIE ..43
FIGURE 2-13: ERREUR RELATIVE PROVOQUÉE PAR LA GRILLE EN FONCTION DE SA POROSITÉ .....................44
FIGURE 2-14: ERREUR RELATIVE PROVOQUÉE PAR LA GRILLE EN FONCTION DE L’ÉPAISSEUR ......................44
FIGURE 2-15: TRANCHE MODÉLISÉE POUR L’ÉTUDE DES EFFETS DE BORD. ..................................................45
FIGURE 2-16: TRAJECTOIRE DU FLUIDE DANS L’ÉCHANTILLON EN PRÉSENCE D’UN EFFET DE BORD..............45
FIGURE 2-17: CHAMP DE PRESSION DANS L’ÉCHANTILLON EN PRÉSENCE D’UN EFFET DE BORD....................45
FIGURE 2-18: PRESSION MESURÉE EN FONCTION DU DÉBIT DU LIQUIDE. ......................................................46
FIGURE 2-19: PERMÉABILITÉS OBTENUES POUR DIFFÉRENTS ÉCHANTILLONS EN FONCTION DU DÉBIT. ........47
FIGURE 2-20: VUE D’ENSEMBLE DU PANNEAU AUTORAIDI. ..........................................................................49
FIGURE 2-21: SECTION DU PANNEAU AUTORAIDI MODÉLISÉE ......................................................................49
FIGURE 2-22:EVOLUTION DU REMPLISSAGE AU COURS DU TEMPS (CALCUL LCMFLOT). ...........................50
FIGURE 2-23: RÉGIONS OU DES REFERMETURES DE FRONT PEUVENT ÊTRE À L’ORIGINE D’UNE MAUVAISE
IMPRÉGNATION ..................................................................................................................................51

FIGURE 3-1: VISCOSITÉ DE LA RÉSINE RTM6 EN FONCTION DU TEMPS........................................................54

FIGURE 3-2: SCHÉMA D’UN CALORIMÈTRE[63]. ...........................................................................................55
FIGURE 3-3: CYCLE DE CHAUFFE POUR LA DÉTERMINATION DE LA CHALEUR SPÉCIFIQUE [62,63]. ..............56
FIGURE 3-4: CHALEUR SPÉCIFIQUE DE LA RÉSINE RTM6 ET DES FIBRES DE CARBONE.................................57
FIGURE 3-5: CALCUL DE L’ENTHALPIE DE RÉACTION [110]. .........................................................................58
FIGURE 3-6: EVOLUTION DE LA VITESSE DE RÉACTION EN FONCTION DE L’AVANCEMENT. ...........................59

FIGURE 3-7: IDENTIFICATION DES PARAMÈTRES DE LA FONCTION K(T).......................................................60

FIGURE 3-8: IDENTIFICATION DE LA FONCTION POLYNOMIALE G. ................................................................61
FIGURE 3-9: VÉRIFICATION DE LA CINÉTIQUE OBTENUE PAR COMPARAISON AVEC LES MESURES ................61
FIGURE 3-10: MONTAGE DE MESURE DE DIFFUSIVITÉ THERMIQUE [111]. ....................................................63
FIGURE 3-11: CONDUCTIVITÉ THERMIQUE DE LA RÉSINE RTM6. ................................................................63
FIGURE 3-12: SCHÉMA DE PRINCIPE DE LA PRESSE EXPÉRIMENTALE ALIS [110]. .......................................64
FIGURE 3-13: MONTÉE EN TEMPÉRATURE POUR LA MESURE DU COMPOSITE NON RÉTICULÉ. ......................65
FIGURE 3-14: CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PERPENDICULAIRES λZ POUR LE TISSU G986...........................67
FIGURE 3-15: EVOLUTION DE LA CONDUCTIVITÉ THERMIQUE PERPENDICULAIRE. .......................................67

FIGURE 4-1: VUE GÉNÉRALE DU MOULE DE MESURE DES CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PLANES.................70
FIGURE 4-2: VUE EN COUPE DU MOULE DE MESURE PLACÉ ENTRE LES PLATEAUX DE LA PRESSE.................70
FIGURE 4-3: MÉTHODE DE POSITIONNEMENT DES THERMOCOUPLES. ..........................................................71
FIGURE 4-4: DISPOSITIF EXPÉRIMENTAL DE MESURE DES CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PLANES.................72
FIGURE 4-5: COEFFICIENTS D’ÉCHANGE SUR LES FACES DU MOULE. ............................................................74
FIGURE 4-6: PROFIL DE TEMPÉRATURE EN RÉGIME PERMANENT..................................................................75
FIGURE 4-7: EVOLUTION DES TEMPÉRATURES TC0 POUR L’IDENTIFICATION DU COEFFICIENT D’ÉCHANGE. ..75
FIGURE 4-8: EVOLUTION DU CHAMP DE TEMPÉRATURE DANS LE MOULE.....................................................76
FIGURE 4-9: INFLUENCE DES EFFETS TRIDIMENSIONNELS. ...........................................................................77
FIGURE 4-10: DESCRIPTION DU PROBLÈME PHYSIQUE. ................................................................................77
FIGURE 4-11: MAILLAGE UTILISÉ (73 X 29). ................................................................................................79
FIGURE 4-12: INFLUENCE DU PAS DE TEMPS. ...............................................................................................80
FIGURE 4-13: VALIDATION NUMÉRIQUE DU PROBLÈME DIRECT. ..................................................................80
FIGURE 4-14: SENSIBILITÉS À DIFFÉRENTS PARAMÈTRES. ............................................................................82
FIGURE 4-15: MÉTHODE D’IDENTIFICATION DE λX ET RT. .............................................................................83
FIGURE 4-16: CRITÈRE D’ÉCART ENTRE LE MODÈLE ET LES MESURES..........................................................83
FIGURE 4-17: CYCLE DE RÉALISATION DE LA PIÈCE ET MESURES ASSOCIÉES. ..............................................86
FIGURE 4-18: COMPARAISON ENTRE LES TEMPÉRATURES MESURÉES ET LES TEMPÉRATURES CALCULÉS. ...88
FIGURE 4-19: CONDUCTIVITÉ THERMIQUES PLANES IDENTIFIÉES.................................................................89
FIGURE 4-20: RÉSISTANCES THERMIQUES IDENTIFIÉES. ...............................................................................89

FIGURE 5-1: CELLULE TRIDIMENSIONNELLE D’APRÈS [48]. ..........................................................................93

FIGURE 5-2: COMPARAISON ENTRE LES MODÈLES SIMPLES ET LES RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ................94
FIGURE 5-3: CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PRINCIPALES D’UN RÉSEAU UNIDIRECTIONNEL DE FIBRES .........94
FIGURE 5-4: DÉCOMPOSITION EN SÉQUENCE DE PLIS UNIDIRECTIONNELS....................................................95
FIGURE 5-5: ANGLE DE PINCEMENT MOYEN ENTRE UNE MÈCHE ET LE PLAN X-Y. ........................................96
FIGURE 5-6: INFLUENCE DE L’ANGLE DE PINCEMENT MOYEN SUR LA CONDUCTIVITÉ PERPENDICULAIRE. ....97
FIGURE 5-7: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE TISSU SEC.................99
FIGURE 5-8: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE NON
RÉTICULÉ. ........................................................................................................................................100
FIGURE 5-9: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE RÉTICULÉ.101
FIGURE 5-10: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE TISSU ANISOTROPE
SEC...................................................................................................................................................102
FIGURE 5-11: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE
ANISOTROPE NON RÉTICULÉ. ............................................................................................................103
FIGURE 5-12: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE
ANISOTROPE NON RÉTICULÉ. ............................................................................................................103

FIGURE 6-1: SCHÉMA DU MOULE DE VALIDATION EXPÉRIMENTALE...........................................................106

FIGURE 6-2: SCHÉMA GLOBAL DU MONTAGE D’INJECTION. ........................................................................107
FIGURE 6-3: GÉOMÉTRIE DE LA PRÉFORME TEXTILE..................................................................................107
FIGURE 6-4: VUE EN COUPE DU MOULE ET DE L’INSTRUMENTATION ..........................................................108
FIGURE 6-5: PHOTOGRAPHIE EN COUPE DE LA CELLULE DE MESURE D’UN CAPTEUR DE FLUX. ...................109
FIGURE 6-6: POSITIONNEMENT D’UN CAPTEUR À L’INTÉRIEUR DU MOULE. .................................................109

FIGURE 6-7: MODÈLE DE CONDUCTION UTILISÉ POUR LE CALCUL DES FLUX ET DES TEMPÉRATURES DE
SURFACE. .........................................................................................................................................110
FIGURE 6-8: RÉPONSES ENREGISTRÉES PAR LES CAPTEURS DE PRESSION...................................................110
FIGURE 6-9: INSTRUMENTATION DES THERMOCOUPLES DANS LA PRÉFORME.............................................111
FIGURE 6-10: SCHÉMA DU SYSTÈME D’ACQUISITION DE DONNÉES. ............................................................112
FIGURE 6-11: PRINCIPE DE LA COMPENSATION EN TEMPÉRATURE. ............................................................113
FIGURE 6-12: BRUIT DE MESURE SUR LES TEMPÉRATURES. .......................................................................115
FIGURE 6-13: BRUIT DE MESURE SUR LES DENSITÉS DE FLUX ET RÉSULTAT DU FILTRAGE NUMÉRIQUE......115
FIGURE 6-14: INSTRUMENTATION POUR L’ÉTUDE DES EFFETS TRIDIMENSIONNELS.....................................116
FIGURE 6-15: ETUDE DE EFFETS TRIDIMENSIONNELS PENDANT L’INJECTION. .............................................116
FIGURE 6-16: ETUDE DES GRADIENTS DE TEMPÉRATURE DANS LA DIRECTION Y PENDANT LA CUISSON. ....117
FIGURE 6-17: ETUDE DES GRADIENTS DE TEMPÉRATURE DANS LA DIRECTION X PENDANT LA CUISSON. ....117
FIGURE 6-18: NOTATIONS UTILISÉES POUR LES THERMOCOUPLES ET LES CAPTEURS DE FLUX. ..................118
FIGURE 6-19: TEMPÉRATURES ENREGISTRÉES À CŒUR PENDANT LA PHASE D’INJECTION. .........................119
FIGURE 6-20: PROFIL DE TEMPÉRATURE À CŒUR À LA FIN DU REMPLISSAGE. ............................................119
FIGURE 6-21: TEMPÉRATURES À LA SURFACE DU MOULE PENDANT LA PHASE D’INJECTION. ......................120
FIGURE 6-22: DENSITÉ DE FLUX EN SURFACE PENDANT LA PHASE D’INJECTION. ........................................120
FIGURE 6-23: DISTANCE PARCOURUE PAR LE FRONT DE RÉSINE EN FONCTION DU TEMPS. .........................121
FIGURE 6-24: TEMPÉRATURES DANS LA SECTION 1 PENDANT LA PHASE DE POLYMÉRISATION...................122
FIGURE 6-25: TEMPÉRATURES DANS LA SECTION 3 PENDANT LA PHASE DE POLYMÉRISATION...................122
FIGURE 6-26: DENSITÉ DE FLUX QUI SORT DE LA PIÈCE PENDANT LA PHASE DE POLYMÉRISATION.............123

FIGURE 7-1: COUPLAGE ENTRE LES ÉQUATIONS DE CONSERVATION. .........................................................125

FIGURE 7-2: SCHÉMA D’UN ELÉMENT DE VOLUME REPRÉSENTATIF (VER)...............................................125
FIGURE 7-3: EXEMPLE DE MAILLE ÉLÉMENTAIRE (TISSU SERGÉ 2X2). .......................................................126
FIGURE 7-4: VOLUME V POUR LE CALCUL DE LA SURFACE D’ÉCHANGE.....................................................126
FIGURE 7-5: RÉSEAU UTILISÉ POUR LE CALCUL NUMÉRIQUE DE LA DISPERSION THERMIQUE. ....................136
FIGURE 7-6: MODÈLES DE DISPERSION THERMIQUE LONGITUDINALE ET PERPENDICULAIRE.......................137
FIGURE 7-7: CONDUCTIVITÉ LONGITUDINALE APPARENTE EN FONCTION DU NOMBRE DE PECLET. ............138
FIGURE 7-8: CONDUCTIVITÉ PERPENDICULAIRE APPARENTE EN FONCTION DU NOMBRE DE PECLET. .........138
FIGURE 7-9: COUPE MICROGRAPHIQUE À L’ÉCHELLE DES MÈCHES SUR DU TISSU G1151. ..........................139
FIGURE 7-10: COUPE MICROGRAPHIQUE À L’ÉCHELLE DES FIBRES SUR DU TISSU G1151............................139
FIGURE 7-11: REPRÉSENTATION SCHÉMATIQUE D’UNE MÈCHE. .................................................................139
FIGURE 7-12: SCHÉMATISATION DES CONDITIONS AUX LIMITES EN PAROI. ................................................141
FIGURE 7-13: SCHÉMATISATION DES CONDITIONS À L’ENTRÉE ...................................................................142
FIGURE 7-14: SCHÉMATISATION DES CONDITIONS AU FRONT DE RÉSINE....................................................143

FIGURE 8-1: SCHÉMA DU PROBLÈME DE L’INJECTION.................................................................................146

FIGURE 8-2: COMPARAISON DES PROFILS OBTENUS ANALYTIQUEMENT ET PAR RÉSOLUTION NUMÉRIQUE .148
FIGURE 8-3: POSITION DU FRONT DE MATIÈRE DANS LE MOULE (ÉCHELLE 1/3). ........................................148
FIGURE 8-4: FORME DU FRONT DE MATIÈRE CALCULÉ À L’AIDE DU CODE FLUENT (VISCOSITÉ
THERMODÉPENDANTE).....................................................................................................................149
FIGURE 8-5: FORME DU FRONT DE MATIÈRE CALCULÉ À L’AIDE DU CODE FLUENT (VISCOSITÉ CONSTANTE)149
FIGURE 8-6: PROFILS DE TEMPÉRATURE DANS L’ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE EN RÉGIME PERMANENT .............154
FIGURE 8-7: RÉGION THERMIQUE D’ENTRÉE ET RÉGION THERMIQUEMENT DÉVELOPPÉE............................154
FIGURE 8-8: TEMPÉRATURE AU CENTRE DE LA PIÈCE (CAS SIMPLIFIÉ). ......................................................155
FIGURE 8-9: NOMBRE DE NUSSELT POUR UN ÉCOULEMENT DE DARCY .....................................................156
FIGURE 8-10: COEFFICIENTS D’ÉCHANGE DÉTERMINÉS À PARTIR DES RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX..........159
FIGURE 8-11: NOMBRES DE NUSSELT DÉTERMINÉS À PARTIR DES RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX...............159
FIGURE 8-12: CHAMP DE TEMPÉRATURE DANS LA PIÈCE ET DANS LE MOULE (CALCUL FLUENT).............160
FIGURE 8-13: EVOLUTION DE LA TEMPÉRATURE DE PAROI EN FONCTION DE LA DISTANCE AU POINT
D’INJECTION - COMPARAISON ENTRE LE CALCUL FLUENT ET UNE FONCTION EXPONENTIELLE. ......161
FIGURE 8-14: PROFILS DE TEMPÉRATURE DE PAROI INTERPOLÉS. ..............................................................162
FIGURE 8-15: TEMPÉRATURE D’INJECTION DE LA RÉSINE MESURÉE DANS LE CANAL D’INJECTION..............162
FIGURE 8-16: EVOLUTION DES TEMPÉRATURES OBTENUES AVEC DIFFÉRENTS MAILLAGES........................166

FIGURE 8-17: MAILLAGE CARTÉSIEN RETENU POUR LA RÉSOLUTION NUMÉRIQUE (NI=201, NJ=151). .......166
FIGURE 8-18: INFLUENCE DU PAS DE TEMPS SUR LE CALCUL DU NOMBRE DE NUSSELT. ............................167
FIGURE 8-19: COMPARAISON DES PROFILS DE TEMPÉRATURE AU CENTRE DE LA PIÈCE. ............................167
FIGURE 8-20: INFLUENCE DES CONDITIONS D’ENTRÉE SUR LES TRANSFERTS THERMIQUES MOULE/PIÈCE. .168
FIGURE 8-21: INFLUENCE DES CONDITIONS D’ENTRÉE SUR LE PROFIL DE TEMPÉRATURE AU CENTRE DE LA
PIÈCE................................................................................................................................................169
FIGURE 8-22: IDENTIFICATION DU NOMBRE DE NUSSELT NUI À L’ENTRÉE DU MOULE. ...............................169
FIGURE 8-23: CHAMP DE TEMPÉRATURE CALCULÉ DANS LA PIÈCE ............................................................170
FIGURE 8-24: NOMBRE DE NUSSELT - COMPARAISON ENTRE LE CALCUL ANALYTIQUE SIMPLIFIÉ ET LA
SIMULATION NUMÉRIQUE. ................................................................................................................170
FIGURE 8-25: INFLUENCE DU NOMBRE DE DARCY SUR LE PROFIL DE VITESSE. ..........................................171
FIGURE 8-26: INFLUENCE DU NOMBRE DE DARCY SUR LES TRANSFERTS THERMIQUES MOULE/PIÈCE........172
FIGURE 8-27: INFLUENCE DES VARIATIONS DE LA TEMPÉRATURE DE PAROI SUR LES TRANSFERTS ............172
FIGURE 8-28: INFLUENCE DE LA CONDUCTIVITÉ THERMIQUE PLANE SUR LES TRANSFERTS THERMIQUES. .173
FIGURE 8-29: INFLUENCE DE LA DISPERSION THERMIQUE PERPENDICULAIRE. ...........................................174
FIGURE 8-30: INFLUENCE DU RÉGIME TRANSITOIRE...................................................................................174
FIGURE 8-31: COMPARAISON DES RÉSULTATS NUMÉRIQUES ET EXPÉRIMENTAUX .....................................175
FIGURE 8-32: EVOLUTION DES DENSITÉS DE FLUX À L’INTERFACE PIÈCE/MOULE AUX EMPLACEMENTS DES
CAPTEURS - COMPARAISON ENTRE LES RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ET LES RÉSULTATS NUMÉRIQUES.176
FIGURE 8-33: EVOLUTION DES NOMBRES DE NUSSELT NUD AUX EMPLACEMENTS DES CAPTEURS -
COMPARAISON ENTRE LES RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ET LES RÉSULTATS NUMÉRIQUES. .............176
FIGURE 8-34:SCHÉMATISATION DU PROBLÈME POUR LA SIMULATION 1D DU CYCLE DE CUISSON..............177
FIGURE 8-35:COMPARAISON DES TEMPÉRATURES CALCULÉES ET MESURÉES AU CENTRE DE LA PIÈCE
PENDANT LE CYCLE DE CUISSON (SECTION 1). ..................................................................................178
FIGURE 8-36:COMPARAISON DES TEMPÉRATURES CALCULÉES ET MESURÉES AU CENTRE DE LA PIÈCE
PENDANT LE CYCLE DE CUISSON (SECTION 3). ..................................................................................178
FIGURE 8-37:AVANCEMENT DE LA RÉACTION PENDANT LE CYCLE DE CUISSON (SECTIONS 1 ET 3) ............179
FIGURE 8-38:VITESSE D’AVANCEMENT DE LA RÉACTION PENDANT LE CYCLE DE CUISSON.........................179
FIGURE 8-39:COUPE MICROGRAPHIQUE D’UNE PIÈCE INSTRUMENTÉE OÙ APPARAISSENT LES FILS DES
THERMOCOUPLES.............................................................................................................................180

FIGURE 9-1: MÉTHODE D’OPTIMISATION DU DÉBIT. ...................................................................................184

FIGURE 9-2: SCHÉMA SIMPLIFIÉ DE LA BOUCLE DE RÉGULATION. ..............................................................184
FIGURE 9-3: ELÉMENT EN FORME DE PRISME.............................................................................................185
FIGURE 9-4: TAUX DE REMPLISSAGE AUX SOMMETS DU PRISME................................................................186
FIGURE 9-5: INTERPOLATION DANS UN TRIANGLE......................................................................................186
FIGURE 9-6: DÉCOMPOSITION DU PRISME EN TROIS TÉTRAÈDRES. .............................................................187
FIGURE 9-7: INTERPOLATION DE LA POSITION DU FRONT. ..........................................................................187
FIGURE 9-8:SCHÉMA D’UNE INJECTION CENTRALE.....................................................................................189
FIGURE 9-9: SCHÉMA D’UNE INJECTION EN LIGNE. .....................................................................................190
FIGURE 9-10: VALIDATION DU PROGRAMME PAR COMPARAISON AVEC LES RÉSULTATS ANALYTIQUES. ....191
FIGURE 9-11: ERREUR RELATIVE PAR RAPPORT AU RÉSULTAT ANALYTIQUE POUR DEUX MAILLAGES ........191
FIGURE 9-12: INJECTION CENTRALE À DÉBIT CONSTANT............................................................................192
FIGURE 9-13: INJECTION CENTRALE À DÉBIT OPTIMISÉ. .............................................................................192
FIGURE 9-14: SIMULATION DU REMPLISSAGE D’UNE PIÈCE EN T (CALCUL RTMFLOT).............................193
FIGURE 9-15: DÉBIT OPTIMISÉ POUR LE REMPLISSAGE D’UNE PIÈCE EN T...................................................194
FIGURE 9-16: EXEMPLE DE DIFFÉRENCES LOCALES DES VITESSES DE FRONT. ............................................194
FIGURE 9-17:OPTIMISATION PAR LA VITESSE MOYENNE ET PAR LA VITESSE MAXIMALE. ...........................195

Liste des tableaux

TABLEAU 3-1: CARACTÉRISTIQUES DU TISSU G986.....................................................................................52

TABLEAU 3-2: CARACTÉRISTIQUES DU TISSU G1151...................................................................................53
TABLEAU 3-3: CARACTÉRISTIQUES DE LA RÉSINE RTM6. ...........................................................................53
TABLEAU 3-4: ENTHALPIE MASSIQUE DE RÉACTION DE LA RÉSINE RTM6 ...................................................59
TABLEAU 3-5: CONDUCTIVITÉ THERMIQUE DE LA RÉSINE RTM6. ...............................................................64
TABLEAU 3-6: CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PERPENDICULAIRES POUR LE TISSU SEC (G986). ...................66
TABLEAU 3-7: CONDUCTIVITÉS PERPENDICULAIRES POUR LE COMPOSITE NON RÉTICULÉ (G986). ..............66
TABLEAU 3-8: CONDUCTIVITÉS PERPENDICULAIRES POUR LE COMPOSITE RÉTICULÉ (G986).......................66
TABLEAU 3-9: CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PERPENDICULAIRES (G1151). ...............................................68

TABLEAU 4-1: PROPRIÉTÉS THERMOPHYSIQUES DU MOULE. .......................................................................73

TABLEAU 4-2: RÉCAPITULATIF DES PIÈCES RÉALISÉES. ...............................................................................86
TABLEAU 4-3: CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PLANES POUR LE TISSU SEC. ..................................................87
TABLEAU 4-4: CONDUCTIVITÉS THERMIQUE PLANES POUR LE COMPOSITE NON RÉTICULÉ...........................87
TABLEAU 4-5: CONDUCTIVITÉS THERMIQUES PLANES POUR LE COMPOSITE RÉTICULÉ. ...............................88

TABLEAU 5-1: ORIENTATION DES FIBRES POUR LE CAS ISOTROPE................................................................98

TABLEAU 5-2: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS PLANES MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE TISSU SEC.98
TABLEAU 5-3: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS PERPENDICULAIRES MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE
TISSU SEC. ..........................................................................................................................................99
TABLEAU 5-4: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS PLANES MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE
NON RÉTICULÉ....................................................................................................................................99
TABLEAU 5-5: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS PERPENDICULAIRES MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE
COMPOSITE NON RÉTICULÉ...............................................................................................................100
TABLEAU 5-6: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS PLANES MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE
RÉTICULÉ. ........................................................................................................................................100
TABLEAU 5-7: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS PERPENDICULAIRES MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE
COMPOSITE RÉTICULÉ. .....................................................................................................................100
TABLEAU 5-8: ORIENTATION DES FIBRES POUR LE CAS ANISOTROPE. ........................................................101
TABLEAU 5-9: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE TISSU SEC ...........102
TABLEAU 5-10: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE TISSU SEC .........102
TABLEAU 5-11: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE NON
RÉTICULÉ .........................................................................................................................................102
TABLEAU 5-12: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE NON
RÉTICULÉ .........................................................................................................................................102
TABLEAU 5-13: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE
RÉTICULÉ .........................................................................................................................................103
TABLEAU 5-14: COMPARAISON DES CONDUCTIVITÉS MESURÉES ET CALCULÉES POUR LE COMPOSITE
RÉTICULÉ .........................................................................................................................................103

Nomenclature

A paramètre de la fonction cinétique K

Arf surface d’échange résine/fibre m2
a0...a6 coefficients de la loi cinétique G
arf surface spécifique d’échange résine/fibre m-1
cp chaleur spécifique [Link]-1.K-1
Da nombre de Darcy
Dd tenseur de dispersion thermique m2.s-1
DH diamètre hydraulique m
df diamètre des fibres m
dm échelle des mèches m
e épaisseur des échantillons m
F fonction cinétique dépendant de la température s-1
f rapport d'inertie thermique
f fréquence Hz
fi taux de remplissage
ftor facteur de tortuosité
G fonction cinétique dépendant de l'avancement
Gf masse surfacique du tissu kg.m-2
g nombre adimensionnel caractérisant l'anisotropie
H épaisseur de la pièce m
h coefficient d'échange résine/moule W.m-2. K-1
h1 coefficient d'échange côté injection de résine W.m-2. K-1
h2 coefficient d'échange côté sortie de résine W.m-2. K-1
hc coefficient d’échange thermique résine/fibre W.m-2. K-1
hh coefficient d'échange huile/cuivre W.m-2. K-1
hi coefficient d'échange à l'entrée W.m-2. K-1
hfi coefficient d'échange local à l'entrée W.m-2. K-1
J critère d'écart mesures/calculs K2
K tenseur de perméabilité m2
Krr,Krf,Kfr,Kff tenseurs de conductivité thermique effective W.m-1. K-1
Kref paramètre de la fonction cinétique s-1
l échelle de l'écoulement entre les mèches m
lc longueur caractéristique m
L, Li longueur d’injection de la pièce m
m masse kg
mf masse de la préforme kg

N nombre de fibres
Nui nombre de Nusselt à l'entrée
NuD nombre de Nusselt caractérisant les échanges résine/moule
n nombre de plis
&
nrf vecteur normal unitaire
P pression Pa
Pe nombre de Peclet de l'écoulement microscopique
PeD nombre de Peclet de l'écoulement macroscopique
Q débit volumique m3.s-1
ReD nombre de Reynolds de l'écoulement macroscopique
Rt résistance thermique cuivre/composite K.m2.W-1
S surface m2
S terme source W.m-3
T température K
~
T température mesurée K
T0 température initiale K
Ta température ambiante K
Tc température au centre de l'écoulement K
Th température de l'huile K
Ti température d’injection K
Tm température de mélange K
Tp température de paroi K
Tref température de référence utilisée dans la loi cinétique K
t temps s
tc temps caractéristique s
td temps de début de remplissage s
tf temps de fin de remplissage s
tref temps d'inhibition s
u vitesse dans la direction x m.s-1
u0 vitesse moyenne dans la direction x m.s-1
umax, Umax vitesses maximales m.s-1
urr, urf, ufr, uff vitesses de convection m.s-1
V volume m3
Vf taux volumique de fibres
Vi volume total de résine dans la pièce m3
v vecteur vitesse m.s-1
w vitesse dans la direction z m.s-1
X sensibilité
Xr taux massique de résine
x1...x4 position des capteurs m
xf position du front de résine m
xT longueur d'entrée m
x, y, z coordonnées cartésiennes m

Symboles

α degré d'avancement de la réaction de réticulation

α angle moyen de pincement
∆H enthalpie massique totale de réaction [Link]-1
∆Pe différence de pression sur les faces de l'échantillon Pa
∆Pm différence de pression mesurée Pa
∆P0 pertes de charge provoquées par le montage Pa
∆T écart de température caractéristique K
∆x, ∆y pas d'espace m
δT épaisseur de la couche limite thermique m
I flux de chaleur W.m-2
λ conductivité thermique W.m-1. K-1
Oe tenseur de conductivité thermique efficace W.m-1. K-1
Oa tenseur conductivité thermique apparente W.m-1. K-1
Od tenseur conductivité thermique due à la dispersion W.m-1. K-1
λf conductivité thermique des fibres W.m-1. K-1
λr conductivité thermique de la résine W.m-1. K-1
µ viscosité dynamique kg.m-1.s-1
ρ masse volumique kg.m-3
σT écart quadratique moyen sur la température K
σx écart quadratique moyen sur la conductivité thermique W.m-1. K-1
σR écart quadratique moyen sur la résistance thermique K.m2.W-1
θ déphasage
θ angle caractérisant l'orientation des fibres
Ø porosité
<> moyenne volumique spatiale

indices

x, y, z directions spatiales
i, j, k indices de discrétisation spatiale
r résine
f fibres
A, B, C, D capteurs

exposants

* variable adimensionnelle
′ déviation spatiale
n indice de discrétisation temporelle

Introduction

L'utilisation sans cesse croissante des matériaux composites à base de résine

thermodurcissable et de renfort fibreux, a permis le développement de procédés de
fabrication comme le procédé Resin Transfer Molding (RTM). Cette technologie
consiste à injecter à basse pression une résine dans un moule à l'intérieur duquel un
renfort fibreux a préalablement été disposé. Le matériau subit ensuite un cycle
thermique destiné à faire durcir la résine par réticulation.

L'Aérospatiale s'intéresse depuis plusieurs années à cette technologie qui permet dans
certains cas de diminuer les coûts et les masses des pièces. C'est pourquoi, une
collaboration avec l'établissement de Nantes a été mise en place afin de contribuer à
l'amélioration de la modélisation du procédé. Nous verrons en effet au cours de cette
étude que la modélisation de l'injection et de la cuisson sont indispensables à la maîtrise,
à l'optimisation et au pilotage du procédé.

Pour simuler le remplissage d'un moule pendant l'injection, il est nécessaire de

déterminer les propriétés caractéristiques de l'écoulement dont les principales et les
moins bien connues sont les perméabilités des renforts fibreux utilisés. Il existe déjà à
l'Aérospatiale un montage destiné aux mesures des perméabilités dans le plan des fibres
et qui donne satisfaction. Un de nos premiers objectifs est donc le développement d'un
montage en vue de caractériser les perméabilités dans la direction perpendiculaire aux
plis (Chapitre 2).

Le cœur de cette étude concerne l'ensemble des phénomènes thermiques se produisant

pendant les phases d'injection et de cuisson. Ceci nécessitera la caractérisation complète
des fibres, de la résine et de leur interaction (viscosité, cinétique de réaction,
conductivités thermiques, chaleurs spécifiques). En l'absence de méthode disponible,
nous développerons un montage dédié spécifiquement aux mesures des conductivités
thermiques dans le plan des fibres (Chapitres 3 à 5).

Une étude expérimentale sur un moule instrumenté par des capteurs de densité de flux et
des thermocouples va ensuite nous permettre de recueillir des informations sur les
phénomènes thermiques pendant l'injection et la cuisson. Nous développerons en
parallèle une modélisation des transferts thermiques pendant le remplissage en prenant
en compte les particularités des milieux poreux. En s'appuyant également sur des
travaux antérieurs pour la simulation de la phase de cuisson, nous validerons ensuite ces
modèles à l'aide de simulations numériques sur l'ensemble du cycle (Chapitres 6 à 8).

Pour terminer cette étude, nous présenterons une méthode qui permet d'améliorer la
régularité du remplissage en optimisant la vitesse d'imprégnation au front de matière. La
qualité des pièces RTM dépend en effet de la qualité de l'imprégnation du renfort par la
résine (Chapitre 9).

Chapitre 1

Présentation du procédé Resin

Transfer Molding

L'utilisation des matériaux composites est en pleine expansion et génère un grand

nombre de procédés de fabrication. Nous aborderons dans ce chapitre la technologie du
procédé Resin Transfer Molding, ses avantages et ses inconvénients. Nous présenterons
ensuite les phénomènes physiques complexes qui interviennent dans certaines étapes de
la fabrication. Une compréhension et une modélisation efficace de ces phénomènes
apportent une contribution importante à la maîtrise du procédé RTM. Nous verrons
comment les travaux de recherche réalisés dans notre étude s'intègrent dans ce
programme.

1. Les matériaux composites à fibres

L'appellation matériau composite à fibres regroupe les matériaux comprenant deux
composants: des fibres qui apportent au composite leurs remarquables propriétés et une
matrice qui sert à les envelopper.

Bien que les matériaux composites soient souvent présentés comme nouveaux et
révolutionnaires, il est possible d'en trouver partout dans la nature, que ce soit dans le
monde végétal ou dans le monde animal. Une multitude de matériaux naturels, les uns
rigides mais légers, comme les os (fibres de collagène/apatite), les autres souples mais
résistants, comme le bois (fibres de cellulose/lignine) doivent leurs propriétés
mécaniques à leur structure composite. Ainsi la fabrication et l'utilisation des matériaux
composites sont fondées sur des principes déjà exploités par la nature.

Les fibres constituent une forme exceptionnellement résistante de la matière, et la

famille des matériaux composites à fibres met à profit les hautes propriétés mécaniques

de ces fibres, et souvent leur faible densité, en les enveloppant dans une matrice pour
constituer une nouvelle classe de matériaux. Des matrices organiques comme les résines
sont souvent utilisées. Par leur caractère organique, les matériaux composites sont alors
peu sensibles à la corrosion. Ils ont un excellent comportement en fatigue, la
propagation des dommages est lente et les possibilités de réparation sont nombreuses.

L’association de la grande légèreté et des bonnes propriétés mécaniques permet

d’alléger les structures. Par rapport aux pièces métalliques, les pièces en matériaux
composites sont plus légères de 15 à 45 %. Pour ces raisons, les composites ont connu
un essor remarquable dans l'industrie aéronautique. Toutefois, leurs comportements sont
souvent très différents de ceux habituellement rencontrés (vieillissement, conduction
électrique et thermique, comportement aux chocs...), et impose un traitement spécifique
par l’intermédiaire d’un système d’assurance qualité particulier.

2. Fabrication des matériaux composites

La réalisation d'une pièce en matériau composite consiste à associer la matrice avec les
fibres et à donner forme à la pièce. Les premiers matériaux composites à fibres fabriqués
par les hommes datent de l'Egypte Pharaonique. Des briques étaient réalisées à partir
d'argile mêlée à de la paille séchée. Le matériau obtenu était ensuite moulé puis séché au
soleil. Depuis, de nombreux procédés de fabrication de pièces en matériaux composites
ont été développés. Ces technologies ont presque toujours en commun la fabrication
simultanée du matériau et de la pièce, ce qui offre une très grande souplesse à la
conception mais est aussi à l'origine de difficultés supplémentaires puisqu'il faut dans la
même opération garantir la qualité du matériau et la géométrie de la pièce.

Actuellement, la plupart des pièces aéronautiques structurales réalisées en matériaux

composites sont mises en forme par moulage en autoclave. Il s'agit d'abord d'empiler des
renforts préimprégnés de résine sur un moule ne comportant qu'une surface d'empreinte.
L'empilement ainsi réalisé est compacté et le durcissement de la résine est assurée dans
un autoclave par une montée en température et en pression. Ce procédé présente de
nombreux avantages: des outillages simples et peu onéreux et un bon contrôle de tous
les paramètres du procédé. Cette technique est bien adaptée pour des pièces planes et de
grandes dimensions, mais la productivité est faible et une seule face de la pièce est
contrôlée géométriquement.

C'est pourquoi une autre technologie, le procédé Resin Transfer Molding (RTM), est
également utilisée. Ce procédé consiste à injecter à basse pression une résine dans un
moule à l'intérieur duquel un renfort fibreux a été préalablement disposé. La Figure 1-1
présente les différentes étapes de la fabrication. L'origine du RTM en tant que procédé
de fabrication est contrairement aux apparences plus ancienne que la mise en œuvre des
préimprégnés. Le RTM est issu du procédé MARCO qui date des années 1930.
L'utilisation d'une approche RTM pour la réalisation de pièces composites est toutefois
très récente dans l'industrie aéronautique. Depuis une vingtaine d'années, les renforts, les
matrices, les techniques de préformage, les équipements d'injection et la modélisation se
sont améliorés et ont favorisé le développement de ce procédé.

mise en place du injection de la polymérisation démoulage

renfort résine

Figure 1-1: Description des différentes étapes du procédé Resin Transfer Molding (RTM).

3. Avantages et inconvénients du procédé RTM

Le procédé RTM présente un certain nombre d'avantages par rapport aux autres
procédés de mise en forme de matériaux composites.

• Des pièces très complexes peuvent être réalisées. L'intégration de certaines fonctions
(nervures, raidisseurs...) réduit directement les coûts liés à l'assemblage de ces
composants.

• Les dimensions de la pièce finie ainsi que le taux de fibres sont directement contrôlés
par la cavité du moule.

• Il est possible de produire des pièces qui nécessitent très peu d'opérations de finition.

• Les phénomènes qui amènent à la création de porosités ou de zones sèches sont

quelque peu différents de ceux qui existent dans le moulage des préimprégnés. Avec
une bonne maîtrise du procédé, il est courant d'obtenir des taux de porosité nuls.

• Le procédé est très souple du point de vue technique et économique: la sophistication

et le prix des équipements dépend des cadences prévues et de la qualité du résultat
souhaité.

• L'état de surface reproduit directement celui du moule.

• Le cycle de cuisson est plus simple que pour les tissus préimprégnés.

• Le procédé est de plus en plus automatisable.

• Les coûts de réfrigération pour le stockage des préimprégnés sont supprimés. L'achat
de tissu sec est également plus avantageux. De façon générale, les coûts récurrents
sont plus faibles que pour les pièces réalisées en préimprégnés.

• Le RTM est un procédé à moule fermé ce qui diminue les émissions de produits
nocifs comme le styrène. Ceci est très avantageux dans le contexte normatif
Européen.

• De nombreux types de renforts et une grande variété de systèmes de résine peuvent

être utilisés.

Le procédé RTM a toutefois plusieurs inconvénients qu'il ne faut pas ignorer:

• Une mauvaise maîtrise du procédé conduit à une mauvaise imprégnation du tissu qui
peut être causée par des mécanismes différents qui ne sont pas toujours aisés à
identifier (porosités résiduelles).

• Les coûts fixes sont plus importants que pour la mise en œuvre des préimprégnés, car
les moules sont plus complexes. La rentabilité du procédé nécessite donc un volume
de production minimum.

• Une sous estimation de l'importance de la qualité des outillages est à l'origine d'un
grand nombre de défauts géométrique, de problèmes d'étanchéité...

• Le temps de cycle est trop long pour les cadences très élevées.

• La modélisation n'est pas assez développée pour contribuer à une optimisation et à

une commande efficace du procédé.

4. Applications du procédé RTM

La liste des applications présentées ici n'est bien sûre pas exhaustive, mais elle montre la
diversité des secteurs où la technologie RTM est utilisée:

Aéronautique et spatiale

structures de boîtier électronique de poste poutres

de tir pales d'hélices
carénages de potence ATR 42 réservoirs de carburant
viroles empennées de corps de missile corps de missile
cônes arrières de mât A321 arbres de transmission pour hélicoptères
cornes d'aileron ATR 42 radômes
jambes de train d'atterrissage type Super pales de rotor
Puma supports de station spatiale
panneaux autoraidis composants d'inverseur de poussée
coques de torpille

Automobile Equipements sportifs

éléments de carrosserie bicyclettes

pare-chocs chariots de golf
toits de camions manches de club de golf
embrayages raquettes de tennis
logements de boîtes de vitesse corps de jet-ski
sections de châssis kayaks
déflecteurs aérodynamiques voiliers
skateboards
Industrie mécanique planches de surf
piscines
réflecteurs solaires
équipements résistants à la corrosion Marine
casques de protection
coques de bateaux
Construction ponts de bateaux
safrans
portes et éléments de structures container de canot de sauvetage
d'immeubles hélices
kiosques

5. Technique de mise en oeuvre du procédé RTM

la Figure 1-1 ne décrit que le principe du RTM et masque la richesse du procédé. En
effet, le procédé RTM est très souple, chaque pièce réalisée par cette technologie
possède sa spécificité. Chaque secteur d'activité a développé des technologies
spécifiques à ses besoins. Ainsi, même si les principes de base restent identiques, les
procédés RTM utilisés dans l'industrie aéronautique et dans l'industrie automobile sont
très différents.

5.1 Composants du procédé

5.1.1 Les renforts fibreux

Les renforts réalisés actuellement sont d'une extrême diversité tant sur le plan du
matériau constitutif que sur la manière dont sont assemblées les fibres. Un renfort
fibreux possède une structure géométrique complexe qui s'étend sur plusieurs échelles
(Figure 1-2):

Filament (fibre) mèche

échelle microscopique échelle mésoscopique échelle macroscopique

Figure 1-2: Description des échelles d'un renfort fibreux.

• La première, l'échelle microscopique, est celle de la fibre (~10 µm de diamètre).

Plusieurs matériaux peuvent être utilisés pour fabriquer ces fibres: verre, carbone,
aramide (dont le Kevlar), bore, céramique. Dans l'industrie aérospatiale, les fibres
de carbone sont souvent préférées pour leurs propriétés mécaniques et leur légèreté.
Elles sont fabriquées par un processus complexe à partir de fils textiles précurseurs
fabriqués soit en polyacrylonitrile (PAN) soit en poix résultant d'une structure
graphitique fortement orientée dans la direction de l'axe des fibres. Cette forte
orientation leur donne leurs remarquables propriétés mécaniques qui comprend un
faible coefficient d'expansion thermique ainsi qu'une résistance et une rigidité
spécifique élevée.

• A une échelle plus grande (~1 mm), 1 000 à 10 000 fibres sont regroupées
parallèlement les unes aux autres pour former une mèche (échelle mésoscopique).

• Les mèches sont ensuite généralement entrecroisées entre elles pour constituer un pli
(épaisseur ~1 mm). Il existe un nombre très important d'arrangements différents qui
seront présentés plus loin. La dernière échelle, échelle macroscopique, est celle de la
préforme (épaisseur ~10 mm, longueur ~0.1 à 10 m). Celle-ci est réalisée par
assemblage (drapage, couture, piquage...) des plis.

Les techniques de fabrication des renforts sont basées sur celles déjà utilisées dans
l'industrie textile. On peut classer les assemblages obtenus en différentes familles:

• Les nappes sont des renforts unidirectionnels (1D) constitués de mèches parallèles
entre elles (Figure 1-3). Les nappes sont ensuite cousues par un fil perpendiculaire à
la direction principale des mèches afin de favoriser la cohésion de toutes les mèches.

• Les tissus 2D résultent de l'entrecroisement dans le même plan de fils (= mèche) de

chaîne et de trame. L'armure d'un tissu caractérise le mode d'entrecroisement de ces
fils. Les plus courant sont les armures sergé (Figure 1-3), satin, taffetas et les tissus
multiaxiaux.

• Des armures tridimensionnelles peuvent également être tissées (Figure 1-3). Les
tissus 3D ainsi crées présentent des propriétés mécaniques intéressantes: ils offrent

une résistance plus importante à la délamination. Ils permettent également de réduire

le temps de drapage des plis

• Les tresses sont des tissus d'armure variable.

• Les mats sont constitués de fibres courbes réparties aléatoirement (Figure 1-3).
L'inconvénient des mats est leur faible résistance et leur taux de fibres limité.

• Le tissu 2.5D est constitué de couches interdépendantes qui garantissent une bonne
tenue au délaminage. Le tissu 4.5D est un empilage de couches réalisé par tramage de
fibres dans quatre directions du plan. Les couches sont fixées entre elles par un
piquage perpendiculaire.

Nappe Tissu sergé Mat Tissu 3D

Figure 1-3: Types de renfort fibreux utilisés.

Les tissus possèdent souvent un poudrage de résine qui permet de maintenir entre eux
les plis lors de la phase de préformage que nous décrirons plus loin.

5.1.2 Les résines

Les matrices les plus courantes dans le procédé RTM sont les résines
thermodurcissables. Les résines sont des systèmes très complexes qui sont choisis en
fonction des caractéristiques que l'on attend de la pièce (propriétés mécaniques, non
toxicité, retrait , vieillissement...). Plusieurs classes de résine ont ainsi été développées:

• Les résines de type époxy sont les matrices les plus répandues pour la fabrication des
pièces composites dans l'industrie aéronautique, car elles possèdent d'excellentes
propriétés mécaniques et ont peu de retrait lors de la cuisson.

• Les résines polyesters sont plus fragiles et ont un retrait plus important lors de la
polymérisation. Comme elles sont moins coûteuses, elles ont un grand nombre
d'applications.

• Les résines phénoliques sont appréciées pour leur tenue au feu et leur faible coût.
Elles sont utilisées en particulier pour les aménagements intérieurs des moyens de
transport.

• Les résines bismaléimides (BMI) offrent une bonne résistance au feu ainsi que des
propriétés mécaniques comparables aux époxy. Toutefois, leur prix est élevé et leur
utilisation par le procédé RTM est difficile.

Pour le procédé RTM, les résines doivent avoir une plage de température à l'intérieur de
laquelle leur viscosité est suffisamment faible pour leur permettre de s'écouler à travers
un renfort faiblement perméable. Pour cette raison, il y a maintenant de plus en plus de
résines qui sont spécialement formulées en vue d'être injectée par le procédé RTM. Ces
résines peuvent se présenter sous deux formes: un monocomposant est constitué d'un
mélange initial de tous les composants de départ (durcisseur, base, catalyseur...), alors
qu'un bicomposant s'utilise de façon différente: on met en présence la base et le
durcisseur juste avant l'injection afin d'obtenir la résine thermodurcissable. Les résines
monocomposant présentent l'avantage de simplifier l'équipement d'injection.

5.1.3 Les moules

La conception et la fabrication du moule sont des étapes cruciales du procédé RTM.

Même dans le cas des pièces simples, il n'est pas rare qu'un moule inadéquat soit la
source majeure des défauts observés sur les pièces.

Un moule RTM doit satisfaire à certaines exigences techniques. D'abord, l'empreinte du

moule doit respecter parfaitement la géométrie de la pièce à réaliser. Ensuite, le moule
doit comprendre une ou plusieurs zones d'entrée (injection) et de sortie (évents) pour la
résine. Enfin, l'étanchéité du moule doit être suffisante pour éviter que la résine ne sorte
de celui-ci ou que de l'air pénètre à l'intérieure de la pièce. Pour les pièces qui doivent
subir un cycle thermique spécifique, le moule peut être équipé de canaux parcourus par
un fluide caloporteur ou de résistances chauffantes.

Comme pour les renforts et les résines, les moules peuvent être très divers. Les moules
peuvent ainsi être métalliques (acier, aluminium...), composites, céramiques...Le choix
du matériau dépend des caractéristiques souhaitées (coût, longévité, comportement
thermique (dilatations, température d'utilisation, conductivité), résistance à la pression
d'injection et aux dommages, état de surface de l'empreinte, tolérance géométrique,
facilité de modification et de réparation, compatibilité chimique avec la résine, facilité
de démoulage...

5.1.4 Les moyens d’injection

La fonction première d'une machine d'injection est de fournir une force suffisante sur la
résine pour qu'elle puisse remplir le moule. Certaines machines permettent également de
mélanger la résine et le durcisseur. Les pots sous pression sont simples et solides mais
sont limités à des niveaux de pression assez faibles (~5 bars). Les pistons d'injection
sont des appareils plus complexes et plus coûteux. Ils permettent de contrôler de façon
précise le débit pendant l'injection. Il est assez fréquent dans l'industrie aéronautique

d'utiliser une pompe à vide reliée à la sortie du moule. Ainsi en chassant l'air de la
préforme, on améliore la qualité d'imprégnation des fibres.

5.1.5 Les matériaux d'âme

Il y a de nombreuses raisons d'utiliser des matériaux d'âme pour la fabrication des

structures sandwichs (Figure 1-4). On peut citer le gain de poids, la réalisation de
raidisseurs, de renforts locaux, l'isolation thermique...

Pour éviter à l'âme de se remplir de résine lors du remplissage, il est nécessaire de

choisir un matériau qui possède des cellules closes ou alors des cellules qui peuvent être
étanchées en surface. Le matériau d'âme le plus courant était à l'origine le balsa, mais il
est de plus en plus souvent remplacé par des mousses synthétiques de compositions
chimiques très diverses (polyuréthane, polymétacrylimide (PMI), PVC...).

Peau carbone
âme

Figure 1-4: Exemple de pièce avec une structure sandwich.

5.2 Mise en œuvre du procédé

Nous allons décrire de façon plus précise les quatre étapes du procédé qui apparaissent
sur la Figure 1-1.

5.2.1 Préparation

La gamme des résines utilisées et les différences entre les moyens d'injection ne permet
pas de détailler la préparation de la résine. Cependant dans l'industrie aéronautique, les
résines sont la plupart du temps chauffées pour diminuer leur viscosité et dégazées pour
éviter la formation de bulles pendant l'injection.

Lorsque les pièces ont une géométrie complexe, il est très difficile de placer
correctement des renforts souples dans le moule. C'est pourquoi l'objectif du préformage
est d'assembler puis de rigidifier les renforts à la géométrie requise. En général, les
techniques de préformage utilisent des outillages sur lesquels les renforts sont déformés.
Ceux-ci sont ensuite chauffés et maintenus à la température de transformation du
poudrage jusqu'à ce qu'ils soient suffisamment rigides pour garder la forme qu'on leur a
donnée. La préforme est ensuite placée dans le moule dont la surface en contact avec la

résine doit être enduite d'un produit démoulant ou d'un gel-coat. Le moule est alors
refermé puis mis en chauffe jusqu'à la température choisie pour l'injection.

5.2.2 Injection

Lorsque toutes les étapes de la préparation sont réalisées, il faut injecter la résine à
l'intérieur du moule. Généralement, dans le procédé RTM, les pressions d'injection sont
inférieurs à 10 bars. Il existe plusieurs stratégies d'injection possibles. L'injection peut se
faire dans le plan du renfort par un ou plusieurs points ou sur une ligne à partir d'un
canal d'injection. Il est également possible d'imprégner le renfort au travers de
l'épaisseur de celui-ci (Liquid Resin Injection). Lorsque la résine a rempli entièrement le
moule, les évents sont fermés et une pression de maintien peut être appliquée afin de
diminuer la taille des éventuelles bulles d'air restant dans la pièce et de compenser le
retrait de la résine pendant la cuisson.

5.2.3 Réticulation

Nous utiliserons indifféremment ici les termes de cuisson, polymérisation ou

réticulation. Lors de cette phase, la résine passe de l'état liquide à l'état solide de manière
irréversible par la formation d'un réseau moléculaire tridimensionnelle. Cette réaction
s'accompagne généralement d'un dégagement de chaleur (exothermie). Pour accélérer la
réaction, le moule est souvent chauffé suivant un cycle thermique précis.

5.2.4 Démoulage

Lorsque le moule est refroidi, le moule est ouvert afin d'extraire la pièce. Des opérations
de finition et de contrôle sont alors nécessaires.

5.3 Problèmes rencontrés et intérêt de la modélisation

Probablement les porosités résiduelles (inclusions d'air) ou les zones sèches sont-ils les
problèmes les plus communs. Cependant, d'autres problèmes sont fréquemment
rencontrés: mauvaises dimensions de la pièce, zones trop riches en résine,
inhomogénéité dans la cuisson... Plusieurs phénomènes physiques peuvent générer des
zones sèches dans une pièce. On peut citer la mauvaise étanchéité de l'outillage lors
d'une injection sous vide, une vitesse d'imprégnation trop importante, des fronts de
résine qui se referment en emprisonnant de l'air... Lors du développement de nouvelles
pièces, l'objectif est de déterminer une fenêtre pour les paramètres du procédé qui assure
la qualité de la pièce et qui soit compatible avec une fabrication en série. Dans

l'industrie automobile, cette fenêtre a pour objectif principal la diminution des temps de
cycle, alors que dans l'industrie aéronautique elle vise principalement à améliorer la
qualité de la pièce.

L'utilisation de modèles pour l'injection et la cuisson apporte une aide précieuse au

développement des pièces. Il s'agit premièrement d'aider à la conception du moule pour
le placement des zones d'injection et des évents et pour son comportement thermique.
Ensuite, la modélisation permet d'orienter les choix des paramètres du procédé: cycle
thermique, pression et débit d'injection pour éviter, par exemple, que la résine ne gèle
avant la fin du remplissage.

Un des aspects le plus important de la modélisation est la prédiction de la distribution de

température dans le moule et dans la pièce. L'importance d'une prédiction correcte de la
température ne doit pas être sous estimée. En effet, le cycle thermique du procédé peut
avoir un effet majeur sur l'intégrité de la pièce. La température affecte la viscosité et le
degré de polymérisation de la résine, les dimensions finales de la pièce, et les propriétés
mécaniques de la pièce finie. Les coefficients de dilatation thermique des différents
constituants du moule doivent être analysés finement puisque la dilatation modifie les
dimensions de la cavité moulante. L'histoire thermique de la pièce influence les
propriétés mécaniques et les contraintes résiduelles à travers le degré de polymérisation
atteint par la résine. Enfin, la maîtrise thermique des phénomènes thermiques est
indispensable pour l'obtention d'un état de surface correct.

6. Modélisation du procédé

Plusieurs aspects du procédé sont actuellement modélisés. Des modèles de calcul de

déformations du renfort lors du préformage ont été mis au point (code SIMTISS [131]).
Ces modèles sont utiles pour la prédiction des propriétés mécaniques ou des
perméabilités du renfort. Ces modèles ne seront pas abordés dans notre étude. Les
modèles de calcul de l'injection servent à simuler le remplissage de la pièce par la résine
(code LCMFLOT [79,80,84] (anciennement RTMFLOT)). Ces modèles permettent de
choisir les positions des points d'injection ou des évents et d'optimiser les paramètres
d'injection. Pour être efficaces, ces modèles, comme nous l'avons expliqué, doivent être
couplés avec les modèles thermiques et les modèles de cuisson des pièces.

6.1 Présentation de l'écoulement dans un renfort fibreux

Pendant la phase d'injection, la résine pénètre progressivement à l'intérieur du renfort

fibreux. Le renfort est assimilable à un milieu poreux [126, 127] et la vitesse de la résine
est alors souvent calculée à l'aide de la loi de Darcy. Celle-ci relie la vitesse v de la
résine à la pression P dans la pièce par la relation suivante:
K
v=− ∇P (1-1)
µ

où µ est la viscosité de la résine et K est un tenseur caractérisant la perméabilité du

renfort fibreux:
 Kxx Kxy Kxz 
 
K ≡  Kxy K yy K yz  (1-2)
K K yz Kzz 
 xz

Par convention, les directions x et y constituent le plan des plis et la direction z est celle
de l'épaisseur. Dans ces conditions, x, y et z sont les axes principaux et le tenseur de
perméabilité s'écrit:
 Kx 0 0
 
K≡0 Ky 0 (1-3)
 0 0 Kz 

Les renforts étant souvent composés de fibres alignées (nappes, tissus..), les
perméabilités sont souvent très anisotropes.

La loi de Darcy est une approximation macroscopique des équations de conservation de

la quantité de mouvement (voire chapitre 8) dans le renfort. Elle n'est valable que si
certaines conditions sont respectées:

• L'écoulement est suffisamment lent pour que les forces d'inertie soient négligeables.

• L'écoulement est suffisamment rapide pour que les forces de capillarité soient
négligeables.

• Le comportement de la résine doit pouvoir être assimilé à celui d'un fluide newtonien
incompressible.

• Les milieux ne sont pas déformables et les pièces sont suffisamment petites pour que
les forces de gravité soient négligeables.

• Les effets provoqués par la paroi (adhérence) ne doivent pas perturber l'écoulement.

• Les phénomènes transitoires sont négligeables: la loi de Darcy est valable à chaque
instant.

Lorsque toutes ces conditions sont respectées, la loi de Darcy est applicable et, en
l'associant à l'équation de continuité, elle permet le calcul du champ de vitesse et de
pression. Avec ce champ de vitesse, il est alors possible de construire la forme du front
d'imprégnation de la résine dans le renfort fibreux. Pour cela, il est essentiel de connaître
précisément les perméabilités du renfort et la viscosité de la résine.

La viscosité des résines dépend très fortement de la température, il est donc

indispensable de calculer le champ de température dans le moule. Pour cela, l'ensemble
des propriétés thermiques des matériaux mis en jeu doit être connu. Le calcul du champ
thermique est également essentiel pour la simulation de la cuisson de la résine, la
cuisson modifiant également la viscosité (voire chapitre 3).

En raison des phénomènes microscopiques complexes qui interviennent et de la

diversité des renforts il est très difficile de modéliser efficacement les perméabilités.
C'est pourquoi, celles-ci sont mesurées expérimentalement en régime permanent
(mesure de la perméabilité saturée) ou en régime transitoire.

De plus deux phénomènes physiques compliquent la modélisation de l'écoulement :

• La structure géométrique sur plusieurs échelles des renforts provoque la formation

d'une région qui n'est que partiellement saturée par la résine (Figure 1-5). Les
perméabilités sont alors différentes près du front (région insaturée) et loin derrière le
front (région saturée).

mèche

Région saturée Région partiellement

Région insaturée
saturée

Figure 1-5: Les différentes régions de l'écoulement.

• Les effets de bord sont crées dans les endroits ou le renfort ne s'ajuste pas exactement
avec la forme du moule. Ces zones sont alors des chemins préférentiels pour la résine
et peuvent modifier considérablement le remplissage (Figure 1-6). Ces effets peuvent
être modélisés par des perméabilités équivalentes mais sont généralement très
difficiles à prédire en raison de déplacements des renforts lors de la fermeture du
moule et éventuellement sous l'effet de la pression d'injection.

Effets de bord

Figure 1-6: Influence des effets de bord.

6.2 Présentation détaillée des objectifs de l'étude et de

son cadre général

Ce travail de thèse se situe dans le cadre d'un programme plus général qui consiste à
réaliser une chaîne CFAO complète qui permette de maîtriser le remplissage des
moules. Cette chaîne part de la définition de la pièce pour aboutir à un contrôle et un
pilotage du procédé en passant par des étapes de caractérisations, de simulations et
d'optimisation. Elle est détaillée sur la Figure 1-7.

Définition de la pièce

Matériaux Géométrie

Fibres Résine

Mesure Etude
Mesures Modèle Paramètres d’injection
des rhéologique
de géométrique pression, débit d’injection
et de
perméabilités paramètres Maillage position des zones d’entrée
thermiques cinétique
en x, y et z et des events
chimique

CADRE DE L’ETUDE

Paramètres matériaux Paramètres procédé

SIMULATION

Optimisation Optimisation des

des outillages paramètres du procédé

Injection Contrôle et pilotage

polymérisation du procédé RTM

Figure 1-7: Chaîne CFAO pour la maîtrise de l'injection RTM.

Les études que nous avons réalisées s'intègrent dans cette chaîne en fonction des travaux
déjà effectués et des travaux en cours dans les trois domaines suivants:

6.3 Perméabilités

Pour les mesures de perméabilités planes (x et y), Ferland, Guittard et Trochu [83] ont
mis au point un banc de mesure associé à une procédure de dépouillement. Ce montage
qui existe au Centre de Recherche de l'Aérospatiale n'est par contre pas adapté aux
mesures de la perméabilité dans l'épaisseur du renfort. Nous développerons donc un
dispositif spécifique pour déterminer ce paramètre et adapterons le protocole
expérimental mis au point pour les perméabilités planes.

Pour compléter la caractérisation, d'autres études ont été réalisés [126] ou sont en cours
sur les perméabilités dans les régions saturées et insaturées [127]. Des travaux sont
également nécessaires pour continuer la modélisation ou la détermination expérimentale
des effets de bord [128].

6.4 Thermique

La thermique des moules a déjà été étudiée par Guyonvach [99], la modélisation des
phénomènes de cuisson de résines ont également été traitées par Guyonvach [99] et,
dans le cas des préimprégnés, par Bailleul [110]. Il n'existe par contre pas d'études
fiables qui ont permis de développer un modèle thermique de l'injection. C'est pourquoi,
la plus grande partie de notre étude sera consacrée a ce sujet complexe qui nécessite un
nombre important de caractérisations thermiques. Le plan synoptique que nous avons
suivi pour cette étude est représenté sur la Figure 1-8 page suivante.

6.5 Optimisation

L'optimisation des paramètres du procédé est très récente, car elle nécessite des modèles
fiables et des méthodes de calcul qui peuvent être très complexes. Elle nécessite
également une bonne connaissance des phénomènes physiques et des paramètres
critiques. L'optimisation des cycles de cuisson des pièces préimprégnées a néanmoins
été réalisée par Bailleul [110]. Nous nous intéresserons dans notre étude à l'optimisation
du remplissage en isotherme, sujet qui n'a pas encore été abordé. A la suite de cette
étude, un champ important est ouvert pour l'optimisation en présence de phénomènes
thermiques.

2 Mesures de
perméabilités
perpendiculaires

Caractérisation thermique
5
3 Mesures des 4 Modélisation
Mesures de
paramètres des conductivités
conductivités
thermophysiques thermiques
planes

Paramètres
thermiques

6 Conditions 8 Equations du 7
Etude aux limites Simulation modèle Etude
expérimentale géométrie numérique théorique

Résultats Résultats
expérimentaux numériques

8
Comparaison
des résultats

9
Optimisation
du remplissage

Figure 1-8:Présentation des chapitres et de leurs interactions (les numéros de chapitre apparaissent dans
les carrés en haut à gauche des cadres).

Chapitre 2

Mesures des perméabilités dans

la direction perpendiculaire au
renfort

Les techniques de mesure des perméabilités planes (x, y) d'un renfort sont actuellement
bien maîtrisées. L'objectif de cette partie de l'étude est de développer et de mettre au
point un dispositif permettant de mesurer la perméabilité d'un tissu dans la direction z
perpendiculaire aux plis. Ce paramètre est en effet nécessaire pour la modélisation des
pièces épaisses ou possédant de nombreuses singularités de forme. Après une synthèse
bibliographique sur ce sujet, nous décrirons le montage réalisé ainsi que la procédure
d'étalonnage et de dépouillement. Quelques résultats seront ensuite présentés.

1. Synthèse bibliographique sur les techniques de

mesures
Les mesures de perméabilité recensées ici sont principalement de deux sortes. Certaines
sont effectuées en mesurant la perte de charge et le débit d’un liquide en régime
permanent. Le renfort est alors complètement saturé par le liquide. L’autre technique
consiste à suivre la progression du front du liquide à travers le renfort en régime
instationnaire. Le renfort est alors saturé progressivement par le liquide. Dans toutes ces
mesures, la perméabilité est calculée à partir de la loi de Darcy. Les données nécessaires
sont donc communes à la plupart de ces travaux: la pression, le débit (ou la vitesse) et la
viscosité.

1.1 Mesures en régime permanent

Les techniques de mesures en régime permanent (préforme saturée) recensées dans la

littérature [36, 94, 95, 100, 103, 105] sont toutes basées sur le même principe. Il s'agit
de pousser un liquide (eau, DOP, huile silicone, sirop, résine...) à travers l’échantillon à
caractériser avec un débit constant, tandis que la différence de pression crée est
enregistrée. Le débit est le plus souvent mesuré par le déplacement d'un piston et la
pression est donnée par un capteur spécifique. Les échantillons sont maintenus par des
plaques poreuses [36, 95, 100] ou bien par des plaques possédant une ouverture centrale.
Les sections des montages sont cylindriques [94, 95, 100, 105] ou carrées [36]. Le
calcul de la perméabilité s'effectue alors en utilisant la loi de Darcy dans la direction de
l'écoulement du liquide.

1.2 Mesures par suivi du front

Les mesures par suivi du front de matière présentées ci-dessous permettent de

caractériser simultanément les perméabilités dans les trois directions de l'espace. Ces
perméabilités sont calculées à partir d'une solution analytique tridimensionnelle de la loi
de Darcy.

Breard [24, 126] décrit une procédure expérimentale basée sur l’enregistrement d’un
film composé d’images prises par une caméra à rayons X (Figure 2-1). L’objectif étant
de suivre la progression d’un liquide à travers un renfort tridimensionnel opaque. A
partir des vitesses du front, on peut alors calculer les perméabilités. Cependant, une
photographie par rayons X est la projection d’une distribution volumique, il est donc
nécessaire de reconstruire la forme tridimensionnelle du front d’imprégnation.

front de résine rayons X

injection

Figure 2-1:Principe de mesure par rayons X [24, 126].

Ahn, Lee et Springer [70] ont décrit une technique utilisée pour mesurer simultanément
les trois perméabilités principales de préformes. Ici, les directions et les magnitudes des
perméabilités principales sont mesurées par des fibres optiques. Ces fibres sont utilisées
pour suivre l’écoulement de la résine à travers la préforme. Ceci est possible en enlevant
de petits segments de l’habillage de la fibre comme on peut le voir sur la Figure 2-2.

cœur de la fibre optique habillage

Figure 2-2: Point dénudé de la fibre optique [70].

Un faisceau laser est transmis à travers la fibre optique et l’intensité de la lumière à la

sortie de la fibre est enregistrée. Quand la résine atteint un point dénudé de la fibre, il se
produit une chute soudaine dans l’intensité de la lumière transmise (Figure 2-3). On peut
ainsi suivre le déplacement du front d’imprégnation en associant chaque marche à une
zone précise de la fibre. En insérant un réseau de fibres optiques à l’intérieur de la
préforme, on peut obtenir suffisamment d’informations pour suivre le remplissage dans
les trois directions de l’espace. En reconstruisant la forme du front en fonction du temps,
on détermine les trois directions principales.

intensité point dénudé 1

photoéléctrique
2
3
4
5

temps

Figure 2-3: Enregistrement de l'intensité lumineuse pendant l'enregistrement [70].

Notons que les mesures en régime permanent et les mesures en régime transitoire par
suivi du front de matière donnent des résultats différents. La perméabilité mesurée en
régime permanent est toujours supérieure à celle mesurée en régime transitoire [95,
126]. L'existence d'une zone partiellement saturée dont la perméabilité est faible est à
l'origine de cette différence et pose le problème de la pertinence des modèles. Cela
justifie la nécessité des travaux sur ce thème [120, 126, 127].

2. Description du dispositif expérimental

En ce qui nous concerne, nous avons repris, au Centre Commun de Recherche, un

dispositif simple similaire à celui utilisé par Diallo [105] (Figure 2-4 et Figure 2-5) afin
de réaliser des mesures en régime permanent. Le montage réalisé sera destiné
uniquement aux mesures des perméabilités perpendiculaires.

Figure 2-4: Schéma du montage de mesure de perméabilités Kz.

Cylindre interne
mobile
Cylindre externe
fixe

Renfort à
caractériser & Grilles de
n maintien ∆P
épaisseur e
surface S

Capteur
de
pression

Entrée du
fluide
débit Q

Figure 2-5: Schéma de principe du montage de mesure de perméabilités Kz.

Le dispositif expérimental est constitué de deux cylindres concentriques. Le renfort

étudié est placé entre deux grilles métalliques. Ces grilles permettent de maintenir le
renfort tout en laissant circuler le fluide dans celui-ci. Un capteur de pression est fixé sur
le cylindre inférieur en amont du renfort. La pression en aval du renfort étant la pression
atmosphérique. Le débit du liquide est contrôlé par le déplacement d'un piston
d'injection. L'épaisseur du renfort est fixée par le positionnement du cylindre intérieur.

Le principe de la mesure est alors simple. Il suffit d'injecter le liquide à travers le renfort
à un débit donné et de noter la différence de pression obtenue lorsque le régime
permanent est atteint. Pour obtenir des résultats fiables, nous effectuons plusieurs
mesures à des débits différents. La Figure 2-6 montre l'évolution de la pression pour
quatre débits différents. On observe que le régime permanent est atteint en quelques
minutes après imprégnation du tissu.

2.0
3
120 cm /mn

1.5
Pression (bar)

3
1.0 60 cm /mn

3
40 cm /mn

0.5
3
20 cm /mn

0.0
0 10 20 30
temps (mn)

Figure 2-6: Evolution de la pression mesurée pour différents débits.

3. Détermination de la perméabilité
Puisque nous travaillons ici en régime permanent, nous n'allons mesurer que la
perméabilité saturée du renfort. Le calcul est basé sur la loi de Darcy qui relie la vitesse
d’un fluide à travers un milieu poreux (la préforme) au gradient de pression dans ce
&
milieu. Si dans le renfort l’écoulement est unidirectionnel (direction n (Figure 2-5)), on
a alors :

Kz &
u=− ∇P ⋅ n (2-1)
µ

où u et µ sont respectivement la vitesse et la viscosité du liquide et P la pression.

La vitesse du fluide dépend du débit Q, de la section de la préforme S et du taux

volumique de fibres Vf :

Q
u= (2-2)
(1 − V f ) ⋅ S

Le gradient de pression est fonction de la différence de pression sur les faces de

l’échantillon ∆Pe et de l’épaisseur e de celui-ci :
& ∆P
∇P ⋅ n = e (2-3)
e
La perméabilité perpendiculaire se calcule donc à l'aide de l'expression suivante:

µe Q
Kz = (2-4)
(1 − V f ) S ∆Pe

4. Etalonnage de la mesure

4.1 Mesure de la viscosité du fluide

Nous avons utilisé comme fluide de mesure, un fluide modèle, le diphenyle-octyle-

phtalate (DOP). Ce liquide est bien adapté aux mesures de perméabilités, car sa
viscosité est du même ordre que les viscosités des résines. La viscosité du DOP dépend
de la température. Pour la déterminer, trois échantillons ont été caractérisés autour de la
température ambiante (Figure 2-7).

0.12

0.10
viscosité µ (Pa.s)

0.08

0.06

0.04
mesures
µ(T) = 0.1374 − 0.003291 T
0.02

0.00
15 17 19 21 23 25
o
température ( C)

Figure 2-7: Viscosité du DOP en fonction de la température.

On observe que pour un intervalle de température de 10°C, les variations sont linéaires.
Nous prendrons donc:
µ (T ) = 01374
. − 0.003291 T pour 15° C < T < 25° C (2-5)

4.2 Mesure des pertes de charges du montage

La différence de pression ∆Pm que nous mesurons, est celle entre le cylindre inférieur et
la surface du liquide en haut du cylindre mobile. Pour calculer la différence de pression
sur les faces de l'échantillon ∆Pe , il est nécessaire de retrancher toutes les pertes de
charges ∆P0 liées au montage (grille, poids du fluide...). Ces pertes de charge sont
obtenues par des mesures à vide (sans renfort) (Figure 2-8).

0.06

0.05 mesures
∆P0 = C.µ.Q
pression ∆P0 (bar)

0.04

0.03

0.02

0.01

0.00
0 50 100 150 200
3
débit (cm /mn)

Figure 2-8: Pertes de charges provoquées par le montage obtenues par des mesures à vide.

Nous observons que les pertes de charges dans le montage sont proportionnelles au
débit du fluide. Nous supposerons que ces pertes de charge sont également
proportionnelles à la viscosité du liquide. Ainsi, nous écrirons:

∆P0 = C ⋅ µ ⋅ Q (2-6)

A partir des mesures de la Figure 2-8, on obtient pour la constante C:

C = 3110
. 10 m-3 (2-7)

La différence de pression sur les faces de l'échantillon ∆Pe est alors calculée:

∆Pe = ∆Pm − ∆P0 (2-8)

où ∆Pm est la différence de pression mesurée.

5. Etude de l'écoulement dans le renfort

Les équations (2-1) et (2-4) ne sont valables que si l'écoulement est unidirectionnel dans
le renfort. Or deux phénomènes au moins peuvent modifier la forme de l'écoulement et
provoquer alors des erreurs systématiques. Le premier est causé par la présence des
grilles et le second par les effets de bord.

5.1 Influence de la géométrie des grilles

Les grilles sont constituées par des plaques métalliques trouées de 95 mm de diamètre
(Figure 2-9). Le diamètre des trous est de 2.6 mm et l'écart minimum entre les centres de
deux trous est de 5.2 mm.

Cellule
élémentaire

Figure 2-9: Grille de maintien du renfort.

Lorsque les trous d'entrée et de sortie sont en vis-à-vis, l'écoulement dans le renfort, est
représenté sur la Figure 2-10. Les calculs ont été effectués à l'aide du code de mécanique
des fluides FLUENT dans une cellule élémentaire entourant un trou (Figure 2-9). On
remarque que près de l'entrée et de la sortie, l'écoulement n'est pas unidirectionnel.

Figure 2-10: Trajectoires du fluide dans le renfort lorsque les trous sont en vis-à-vis (calcul FLUENT).

Le champ de pression dans l'épaisseur de l'échantillon est lui aussi perturbé. On observe
sur la Figure 2-11, des pertes de charges supplémentaires en entrée et en sortie liés à
l'écoulement tridimensionnel. Ces pertes de charge dépendent des perméabilités planes
du renfort.

1.0e+05

ecoulement unidirectionnel
8.0e+04 ecoulement avec grille
pression P (Pa)

6.0e+04

4.0e+04

2.0e+04

0.0e+00
0.000 0.002 0.004 0.006
épaisseur (m)

Figure 2-11: Champ de pression dans l'épaisseur de la pièce (calcul FLUENT).

En utilisant l'équation (2-4), nous obtenons alors une valeur de perméabilité différente
de la perméabilité réelle du renfort. Nous avons représenté sur la Figure 2-12, l'erreur
provoquée par ce phénomène en fonction du rapport entre la perméabilité plane (en
supposant K x = K y ) et la perméabilité perpendiculaire. On constate que l'erreur
commise peut dépasser 30 % lorsque le facteur d'anisotropie (rapport Kx / Kz ) est faible.
Pour un facteur d'anisotropie fort, l'erreur est d'environ 10 %. On peut noter que les
résultats obtenus sont identiques lorsque les trous ne sont pas en vis-à-vis.

30
erreur (%)

0
1 10 100 1000
rapport Kx / Kz

Figure 2-12: Erreur relative provoquée par la grille en fonction du facteur d'anisotropie
( So / S = 0.24 , e = 6.3 mm ).

Il existe deux moyens pour diminuer l’influence des effets tridimensionnels. Le premier
est d'augmenter la surface occupée par les trous en augmentant leur nombre, ou en
augmentant leur diamètre. La Figure 2-13 montre l'amélioration obtenue lorsque la
porosité de la grille (rapport entre la surface occupée par les trous So et la surface totale
S) tend vers 1. Le second facteur qui peut améliorer la mesure est l'augmentation de
l'épaisseur de l'échantillon. En effet, les pertes de charge provoquées par les
phénomènes tridimensionnels restent constantes lorsqu'on augmente l'épaisseur alors
que la différence de pression mesurée augmente. Ainsi, l'erreur relative sur la
perméabilité varie de façon inversement proportionnelle à l'épaisseur de l'échantillon
(Figure 2-14).

10
erreur (%)

0
0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
rapport So / S

Figure 2-13: Erreur relative provoquée par la grille en fonction de sa porosité

( K x / Kz = 50 , e = 6.3 mm ).

20
erreur (%)

0
0 5 10 15 20
épaisseur e (mm)

Figure 2-14: Erreur relative provoquée par la grille en fonction de l'épaisseur de l'échantillon
( K x / K z = 50 , So / S = 0.24 mm ).

5.2 Influence des effets de bord

Les effets de bord sont crées par un mauvais ajustement du renfort avec le cylindre. Des
zones de grandes perméabilités génèrent alors des écoulements préférentiels. Nous
avons simulé une tranche du montage avec un canal préférentiel au bord de l'échantillon
(Figure 2-15).

Partie étudiée

Canal préferentiel

Figure 2-15: Tranche modélisée pour l'étude des effets de bord.

Les trajectoires des particules du fluide dans l'échantillon sont représentées sur la Figure
2-16. On observe alors que les trajectoires sont très déformées en direction du canal
préférentiel. La présence d'un effet de bord se manifeste également sur le champ de
pression (Figure 2-17). Contrairement à l'étude de l'effet des grilles pour lesquelles la
géométrie est bien connue et où la correction est possible, il n'est pas possible ici de
quantifier précisément l'influence des effets de bord, car on ne connaît pas la géométrie
des défauts d'ajustement potentiels. Toutefois, à titre indicatif, l'effet de bord présenté ici
(0.1 mm) provoque une erreur de 20 % sur la mesure de la perméabilité perpendiculaire.

Figure 2-16: Trajectoire du fluide dans l'échantillon en présence d'un effet de bord.

Figure 2-17: Champ de pression dans l'échantillon en présence d'un effet de bord.

Pour étudier ce phénomène, nous allons donc faire quelques vérifications

expérimentales. La première manipulation consiste à observer visuellement l'arrivée du
liquide sur la grille supérieure pendant la phase transitoire d'imprégnation de
l'échantillon. Si on constate, que les trous situés à la périphérie de la grille sont les
premiers à être remplis par la résine alors des canaux préférentiels existent. Si au
contraire le remplissage des trous est homogène sur toute la grille, les effets de bord
peuvent être négligés.

La seconde manipulation consiste à réaliser une étanchéité entre l'échantillon et la paroi

du cylindre avec un cordon de mastic. Il est nécessaire pour cela de fabriquer un
échantillon d'un diamètre un peu plus petit. On évite ainsi de façon plus sure la création
de canaux préférentiels. Cependant, la mise en œuvre est plus délicate et d'autres
problèmes peuvent apparaître (fluage du mastic sous l'effet de la pression...).

6. Mesures et résultats

Nous avons effectué toutes nos mesures avec un tissu de carbone (Référence G1151)
dont les caractéristiques principales sont données au chapitre 3. Les échantillons
circulaires ont été découpés au jet d'eau dans des préformes planes. La section de
l'échantillon obtenue est ainsi très nette.

Sur la Figure 2-18, nous observons une bonne proportionnalité de la pression mesurée
en fonction du débit. Nous constatons aussi qu'à débit identique les pertes de charges
liées au montage (Figure 2-8) sont cent fois plus faibles que celles créees par
l'échantillon. Notons également qu'aucun effet d'hysterésis n'a été observé lorsqu'on
effectue une mesure en débit croissant puis en débit décroissant.

pression ∆Pe (bar)

0
0 50 100 150
3
débit Q (cm /mn)

Figure 2-18: Pression mesurée en fonction du débit du liquide.

Nous avons réalisé des mesures avec quatre échantillons identiques (les caractéristiques
de ces échantillons figurent en annexe 2.1). Le contrôle visuel nous a permis d'observer
un remplissage régulier des trous de la grille, ce qui montre que les effets de bord sont
faibles. Les mesures de vérification effectuées avec un cordon de mastic confirment ce
résultat puisque les différences obtenues sont inférieures à 7 %. Les perméabilités ont
ensuite été calculées à l'aide d'une feuille de calcul Excel conçue pour l'exploitation des
données (Annexe 2.1). La Figure 2-19 présente les perméabilités obtenues en fonction
du débit pour les quatre échantillons. On constate une bonne reproductibilité des
mesures d'un échantillon à l'autre, puisque l'écart maximum est de 12 % . Nous
observons également une légère diminution des valeurs de perméabilité mesurées
lorsque le débit augmente. Des essais sur des renforts de structure différente pourront
déterminer si ce phénomène est lié au montage ou bien s'il est provoqué par la
complexité de l'écoulement dans les différentes échelles de la structure fibreuse. Ceci
sort du cadre de cette étude.

3e−12
perméabilité Kz (m )
2

2e−12

1e−12

0e+00
0 50 100 150 200
3
débit Q (cm /mn)

Figure 2-19: Perméabilités obtenues pour différents échantillons en fonction du débit.

La perméabilité perpendiculaire obtenue pour nos échantillons est autour d'une valeur
moyenne de 1.6 10-12 m2. La perméabilité plane a été mesurée à 6.8 10-11 m2. On a donc
le rapport d'anisotropie suivant:

Kx
≈ 40 (2-9)
Kz

La porosité des grilles est actuellement de 0.24 et l'épaisseur de l'échantillon est de 6.2
mm. Avec ces données, l'erreur provoquée par la présence des grilles conduit à une sous
estimation de 13 % de la perméabilité perpendiculaire. Cette correction permet alors
d'estimer une nouvelle valeur de la perméabilité:
. 10−12
Kz = 18 m2 (2-10)
En incluant les effets de bord, les dispersions entre les mesures et les variations en
fonction de la pression, on peut estimer la précision à 15 %.

7. Conclusion
Les résultats obtenus permettent de compléter les caractéristiques des renforts. Il serait
toutefois utile d'augmenter la porosité des grilles afin de diminuer la correction à
apporter à la mesure. Les résultats devront être validés notamment pour vérifier si les
valeurs obtenues en régime saturé ne sont pas trop éloignées des perméabilités en
régime non saturé. Pour les perméabilités planes, un rapport 2 peut être observé [126,
127] entre ces deux valeurs. Lorsque suffisamment de mesures auront été réalisées, il
sera également intéressant de comparer les perméabilités obtenues avec les modèles
développés dans la littérature [27, 60, 69, 73, 74, 100, 102].

8. Application à l'injection d'un panneau autoraidi

Les valeurs de perméabilité obtenues précédemment vont nous servir à simuler le

remplissage isotherme d'un panneau autoraidi développé par AS/NT et qui constitue un
bon exemple de problème rencontré en aéronautique. Le panneau est une surface plane
sur laquelle sont placés quatre raidisseurs (Figure 2-20).

Figure 2-20: Vue d’ensemble du panneau autoraidi.

Le panneau est injecté par une technique LRI (Liquid Resin Injection) qui consiste à
placer un grillage sous la préforme pour augmenter la surface de diffusion de la résine.
Pour des raisons pratiques, nous avons réalisé les simulations en 2D à partir de la
géométrie de la Figure 2-21. Nous avons placé des mèches de carbone dans la zone libre
crée au centre du raidisseur. La résine arrive par les côtés de la pièce grâce à un canal
d'injection (non modélisé).

z Axe de symétrie
x
Mèches de carbone
angles
revêtement

injection

Grillage diffuseur

Figure 2-21: Section du panneau autoraidi modélisée

Chaque zone possède des caractéristiques différentes qui sont données dans le Tableau
2-1. Les perméabilités du grillage et des mèches de carbone n'ont pas été mesurées
directement mais estimée approximativement par extrapolation en fonction du taux
volumique de fibres.

région Vf Kx (m2) Kz (m2)

revêtement horizontal 0.556 6.8 10-11 1.6 10-12
revêtement vertical 0.556 1.6 10-12 6.8 10-11
angles 0.556 4.9 10-11 4.9 10-11
grillage 0.30 1.0 10-8 1.0 10-10
mèches de carbone 0.43 5.0 10-9 5.0 10-9
Tableau 2-1: Perméabilités des différentes régions de la pièce.

Nous avons simulé une injection à pression constante à l'aide du logiciel LCMFLOT. La
Figure 2-22 représente le remplissage à différents instants. On constate que la présence
du grillage crée un chemin préférentiel pour la résine et accélère l'imprégnation de la
pièce. A cause de la forte anisotropie entre les perméabilités planes et perpendiculaires,
le remplissage ne s'effectue pas uniquement dans l'épaisseur du revêtement mais
également dans le plan. Le front de matière est alors incliné comme pour un effet de
bord classique. Lorsque ce front passe à la base des raidisseurs, il se crée une zone où le
front se referme sur lui-même (Figure 2-23). Les risques d'une mauvaise imprégnation
sont donc plus importants dans ces endroits.

Figure 2-22:Evolution du remplissage au cours du temps (calcul LCMFLOT).

Figure 2-23: Régions ou des refermetures de front peuvent être à l'origine d'une mauvaise imprégnation .

Les pièces injectées par le procédé LRI, les pièces épaisses et les pièces constituées de
l'assemblage de plusieurs préformes nécessitent une bonne connaissance de l'anisotropie
de la perméabilité des renforts pour rendre compte de la complexité du remplissage. Les
mesures de perméabilités perpendiculaires permettent donc d'améliorer la précision des
simulations des pièces réelles. Les résultats numériques présentés ici nécessitent une
validation expérimentale qui sera effectuée ultérieurement. En effet, les transferts de
chaleur sont susceptibles de modifier notablement ces résultats. Nous allons donc nous
centrer sur la modélisation de ceux-ci afin d'améliorer le module thermique du logiciel
LCMFLOT. Les étapes ultérieures de validation des transferts couplés sur pièce
complexe devront être réalisées par la suite.

Chapitre 3

Mesure des paramètres

thermophysiques et rhéologiques

Nous aborderons dans ce chapitre les méthodes utilisées pour caractériser les
matériaux employés dans le procédé RTM et nous présenterons les résultats obtenus.
Les propriétés physiques à obtenir sont la viscosité et la cinétique de la résine, les
chaleurs spécifiques de la résine et des fibres de carbone, et les conductivités
thermiques de la résine et du matériau composite. Nous étudierons également les
variations de ces paramètres en fonction de la température et du taux de polymérisation
de la résine. Les résultats obtenus ici sont indispensables à la simulation du procédé.

1. Présentation des matériaux

Les matériaux retenus sont présentés dans les tableaux ci-dessous. Ils ont été choisis en
raison de leur utilisation fréquente dans l'industrie aérospatiale. Les renforts utilisés sont
des tissus de carbone (référence G986 et G1151) fournis par la société BROCHIER. Les
caractéristiques de ces tissus sont données dans les tableaux 3-1 et 3-2.

Référence G986
Fournisseur de l'Aérospatiale Brochier
Type Sergé 2 x 2
Nature mèche de carbone haute résistance HTA (Tenax Fiber)
constituée de 6000 filaments
Masse volumique 1770 kg/m3
Masse surfacique 285 g/m2 non poudré
Tableau 3-1: Caractéristiques du tissu G986.

Référence G1151
Fournisseur de l'Aérospatiale Brochier
Type 3X
Nature mèche de carbone T300 (Torayca) constituée de 6000
filaments
Masse volumique 1770 kg/m3
Masse surfacique 600 g/m2 non poudré
Tableau 3-2: Caractéristiques du tissu G1151.

Ces tissus sont recouverts d'un poudrage (environ 4% en masse de résine époxy) servant
après une opération de préformage, à assurer une certaine rigidité pour la mise en place
dans le moule.

La résine employée est un système époxy monocomposant RTM6 développé

spécialement pour les applications RTM. Cette résine est fabriquée par HEXCEL
COMPOSITES. Quelques caractéristiques de cette résine sont données dans le tableau
suivant:

Référence RTM6
Fournisseur de l'Aérospatiale Brochier
Type système époxy monocomposant
Stockage 9 mois à -18 °C, 15 jours à température ambiante
Préchauffage 80°C
Température d'injection 130°C
Masse volumique résine non réticulée: 1117 kg/m3
résine réticulée: 1141 kg/m3
Tableau 3-3: Caractéristiques de la résine RTM6.

2. Détermination de la rhéologie de la résine

Les mesures de viscosité ont été effectuées au Centre Commun de Recherche de

l'Aérospatiale (DCR/MO) à l'aide d'un rhéomètre de type HAAKE. Une loi d'évolution
de la viscosité en fonction de la température T et du taux de réticulation α a été établie:
µ = f (α ,T ) (3-1)
Les variations de viscosité pour différentes isothermes calculées en fonction du temps à
l'aide de ce modèle sont représentées sur le graphique suivant:

0.20

o
T = 80 C

0.15 o
T = 150 C
viscosité µ (Pa.s)

o
o T = 140 C
T = 90 C
0.10
o o
T = 130 C T = 120 C
o
T = 100 C

o
T = 110 C
0.05

0.00
0 60 120 180
temps (min)

Figure 3-1: Viscosité de la résine RTM6 en fonction du temps.

Une validation de ce modèle a été effectuée sur un cycle industriel qui comprend un
préchauffage à 80°C, une injection à 130°C et une polymérisation à 150°C.

3. Mesure des chaleurs spécifiques

3.1 Principe du calorimètre différentiel à balayage

Les mesures des capacités thermiques des résines ont été effectuées en utilisant un
calorimètre différentiel à balayage (Perkin-Elmer DSC-7) [62, 63]. L’appareil consiste
en deux fours identiques. L’un contient l’échantillon à caractériser et l’autre une
coupelle vide.

échantillon

T,φ1 T,φ2

Figure 3-2: Schéma d'un calorimètre[63].

Si les pertes thermiques et les températures sont identiques pour les deux fours, la
différence entre les flux fournis peut s’écrire:
dT dα
∆φ = φ1 − φ2 = − m. Cp. + m. ∆H . (3-2)
dt dt
avec
α degré d’avancement de la réaction.
m masse de l’échantillon.
Cp chaleur spécifique du matériau
∆H enthalpie totale massique de la réaction.

La chaleur spécifique des résines est une propriété qui varie fortement en fonction de la
température et en fonction du degré d’avancement de la réaction. On peut établir une loi
de mélange qui exprime la chaleur spécifique en fonction des chaleurs spécifiques de la
résine crue et de la résine cuite:

Cp(α , T ) = Cp1 (T ). α + Cp 0 (T ). (1 − α ) (3-3)

où Cp0 est la chaleur spécifique de la résine crue et Cp1 la capacité thermique massique
de la résine cuite.

En considérant le flux ∆φ avant (α = 0 et dα / dt = 0) la réaction de polymérisation,

l’équation (3-2) devient:
dT
∆φ = −m. Cp0 . (3-4)
dt

Après la réaction de polymérisation (α = 1 et dα / dt = 0) , nous avons:

dT
∆φ = −m. Cp1. (3-5)
dt
La mesure de la résine entièrement réticulée ( α = 1 ) ne pose pas de difficulté étant
donné l’irréversibilité de la réaction. Pour la mesure sur la résine crue, il est par contre
nécessaire de s’assurer que des effets exothermiques n’interviennent pas. Si la résine ne
possède pas un temps d’inhibition suffisamment long pour effectuer la mesure, il faut
alors utiliser un mélange sous-catalysé afin de retarder au maximum les effets
exothermiques. Dans le cas de la résine RTM6, le temps disponible est largement
suffisant pour effectuer des mesures jusqu'à 150°C.

Les cycles appliqués lors des mesures sont constitués de paliers successifs (Figure 3-3).
Afin de limiter l’influence de la résistance de contact entre la coupelle et l’échantillon
(cette résistance peut être importante pour les fibres de carbone), on limite les montées à
une vitesse maximum de 10°C/min. De plus pour restreindre l’effet de la dérive
temporelle de l’appareil, l’écart de température entre deux paliers est limité à 20°C.

Température

temps

Figure 3-3: Cycle de chauffe pour la détermination de la chaleur spécifique [62,63].

3.2 Mesures effectuées et résultats

Deux mesures au minimum ont été réalisées sur la résine et sur les fibres de carbone en
faisant varier les températures entre 100°C et 150°C. Les résultats obtenus sont
présentés sur la Figure 3-4. Ils sont en accord avec ceux présentés dans la littérature
[115] et ceux obtenus au centre commun de recherche de l'Aérospatiale sur la résine
RTM6. On note une légère augmentation de la chaleur spécifique en fonction de la
température: environ 10% sur la plage de température étudiée. On constate surtout que
la réticulation provoque une diminution de la chaleur spécifique (environ 20%).
L'approximation des résultats expérimentaux par des polynômes du second degré donne
avec T en °C:

résine crue: Cpr (T ) = 120815

. + 151969
. T − 0.049976 T 2
résine cuite Cpr (T ) = 816.29 + 13.35109 T − 0.036553 T 2
fibres de carbone Cp f (T ) = 577.4 + 6.85165 T − 0.018078 T 2

3000

2500 resine crue

chaleur spécifique (J/kg.K)

2000

1500 resine cuite

1000
fibres
Cp mesures
500 Cp interpoles

0
90 100 110 120 130 140 150 160
o
température ( C)

Figure 3-4: Chaleur spécifique de la résine RTM6 et des fibres de carbone.

Ces résultats permettent de calculer la chaleur spécifique du matériau composite en

utilisant la loi de mélange suivante:

ρ Cp = V f ( ρ Cp) f + (1 − V f ) ( ρ Cp) r (3-6)

4. Détermination des paramètres cinétiques

Il est indispensable de connaître la cinétique de réticulation de la résine afin de

déterminer la quantité de chaleur générée lors de la transformation. La cinétique de
réaction est la relation qui exprime la vitesse de réaction en fonction du taux de
réticulation α (avancement) et de la température T:

dα
= F(α , T ) (3-7)
dt

Une autre grandeur doit être déterminée afin de simuler l’exothermie: il s'agit de
l’enthalpie massique de réaction ∆H.

Nous reprenons la méthode utilisée par J-L Bailleul [110] au laboratoire de

thermocinétique de l'ISITEM. Nous utilisons comme pour les mesures des capacités
thermiques, un calorimètre différentiel à balayage. La lenteur de la réaction va nous
permettre de travailler en régime isotherme jusqu'à 140°C. Ainsi, le calcul est simplifié
puisque les variations de chaleur spécifiques n'interviennent pas.

L’enthalpie totale de la réaction s’obtient par intégration de l’aire sous le pic

exothermique (Figure 3-5).

flux ∆H(t)
∆H

temps

Figure 3-5: Calcul de l'enthalpie de réaction [110].

Le taux de réticulation α correspond à l'aire partielle sous le pic exothermique:

∆H (t )
α (t ) ≡ (3-8)
∆H

Nous avons réalisé trois cuissons isothermes et calculé l'enthalpie dégagée par la
polymérisation. Nous avons également effectué une cuisson à 2°C/mn jusqu'à une
température plus élevée (300°C). On constate (Tableau 3-4) qu'entre 120°C et 140°C,
nous atteignons un taux de réticulation inférieur à 80 %.

Température (°C) ∆H (J/kg) αm

2°C/mn 414 000 1
120 300 000 0.723
130 309 000 0.746
150 314 000 0.758
Tableau 3-4: Enthalpie massique de réaction de la résine RTM6

où αm est l'avancement maximal qui peut être atteint à une température T:

∆H (T )
αm (T ) = (3-9)
∆H

Ensuite, les courbes de vitesse de réaction dα / dt en fonction de l'avancement α sont

tracées pour les différentes températures (Figure 3-6).

0.0003
o
0.000262 140 C
vitesse de réaction (s )
−1

0.0002 o
130 C
0.000169

o
120 C
0.000120

0.0001

0.0000
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
avancement α

Figure 3-6: Evolution de la vitesse de réaction en fonction de l'avancement.

On constate que pour les résines époxy, les courbes obtenues sont raisonnablement
homothétiques. On peut donc faire l’hypothèse de séparation des variables et écrire:

dα
= K (T ). G(α ) (3-10)
dt

Nous imposons G = 1 lorsque la vitesse de réaction est maximale, et utilisons ces

vitesses maximales pour la détermination de la fonction K(T) (Figure 3-6). Cette
fonction est supposée suivre une loi d’Arrhenius de type:
 Tref 
− A −1
K (T ) = K ref e  T 
(3-11)

où Tref est la température de référence choisie à 140°C à laquelle est associé le paramètre
Kref. A est un coefficient à déterminer.

Tref
Le tracé du logarithme de K en fonction de − 1 donne une droite dont la pente est -A
T
et l’ordonnée à l’origine ln(Kref) (Figure 3-7).

ln K(T) = ln (0.0002569) − 15.325 * Tref/T−1

−8.2
resultats experimentaux

−8.4
ln K(T)

−8.6

−8.8

−9.0

−9.2
−0.01 0.01 0.03 0.05
Tref/T−1

Figure 3-7: Identification des paramètres de la fonction K(T).

On obtient pour les paramètres de la fonction K:

 Tref = 140° C = 413 K


 Kref = 0.0002569 (3-12)

 A = 15.325

La fonction K étant connue, on peut maintenant calculer la fonction G en chacun des

points enregistrés à partir de l’équation (3-10). On l'approxime alors à l’aide d’une
fonction polynomiale de degré 6 (Figure 3-8):
6
G(α ) = ∑ ai .α i (3-13)
i =0
avec
 a0 = 0.02438

 a1 = 5.07537
 a2 = −20.712

 a3 = 66.2303 (3-14)
 a = −116.075
 4
 a5 = 98.5327

 a6 = −33.0794

1.0

G(α)
0.5

résultats expérimentaux
approximation polynomiale

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
avancement α

Figure 3-8: Identification de la fonction polynomiale G.

En comparant les résultats expérimentaux et les évolutions calculées, on observe que la

simulation précède souvent l’expérimentation. Cela s’explique par l’existence d’un
temps d’inhibition tref qui peut s’écrire:

 
tind
 Tref
t ref = ∫0   T   dt
exp  − B.  − 1 (3-15)

Ce temps d’inhibition dépend de l’histoire thermique du matériau qui doit donc être
parfaitement connue. Toutefois, nous constatons que dans notre cas, il n'y a pas de
décalage sensible (Figure 3-9). Nous ne ferons donc pas intervenir ce paramètre dans
notre modèle. On vérifie sur la figure que la loi cinétique déterminée décrit très bien les
résultats expérimentaux dans une gamme de température voisine de celle du procédé.

1.0

o
140 C
o
130 C o
120 C
avancement α

0.5

résultats expérimentaux
simulation numerique

0.0
0 5000 10000 15000 20000
temps (s)

Figure 3-9: Vérification de la cinétique obtenue par comparaison avec les avancements mesurés.

5. Mesures des conductivités thermiques

Les techniques présentées ici s’appliquent à la détermination de la conductivité

thermique d’un composite à fibres dont la résine est soit crue, soit cuite, soit en cours de
transformation (nous mesurerons également les conductivités de la préforme textile
sèche). Elles ne s’appliquent pas aux cas où la résine est en mouvement dans le renfort,
les phénomènes de dispersion thermique ne sont donc pas pris en compte et seront
abordés au chapitre 7. Dans les matériaux composites à fibres, les conductivités
thermiques sont très anisotropes. Nous définissons alors un tenseur de conductivité
thermique effective Oe qui s'écrit dans le repère principal:
λ x 0 0 
 
Oe ≡  0 λ y 0  (3-16)
 0 0 λ z 

Dans un premier temps, nous présenterons le montage utilisé pour déterminer la

conductivité de la résine pure λr. Nous présenterons ensuite les mesures effectuées pour
la détermination de la conductivité thermique dans la direction perpendiculaire au plan
des fibres λz.

5.1 Détermination de la diffusivité thermique de la résine

en cours de transformation

Nous allons présenter le principe de mesure de la diffusivité thermique basé sur la

théorie des températures modulées en milieu semi-infinis. Cette technique permet une
mesure qui tient compte de l’influence de l’avancement de la réaction sur la diffusivité
thermique de la résine étudiée. Le montage utilisé est celui développé par A. Sommier
[111].

5.1.1 Principe de la mesure

Des modulations de température sont générées par un courant alternatif qui par effet
Joule chauffe la paroi en contact avec le matériau (Figure 3-10). Une température de
type sinusoïdal de fréquence f est imposée sur une face de l'échantillon. Un balayage en
fréquence est renouvelé en permanence pendant lequel nous relevons le déphasage entre
les températures mesurées de part et d'autre de l'échantillon. Les mesures de ces
températures sont réalisées à l'aide de résistances thermométriques en Nickel déposées
sur un substrat en Pyrex. Lorsque les valeurs du déphasage θ sont connues en fonction
de la fréquence f, la diffusivité thermique a est alors calculée en utilisant la théorie des
milieux semi-infinis:
π
θ=e f (3-17)
a
où e est l'épaisseur de l'échantillon.

Echangeur

Résistance chauffante
Echantillon

Substrat en Pyrex

Figure 3-10: Montage de mesure de diffusivité thermique [111].

5.1.2 Résultats expérimentaux

Nous avons réalisé des mesures sur la résine pendant toute sa phase de transformation.
La résine est tout d'abord versée dans un moule qui se compose d'un cadre en Deltherm
sur lequel est fixé un film plastique A5000. Le moule est ensuite fermé à l'aide d'un
second film déposé sur la surface libre de la résine. La difficulté est de réaliser
l'étanchéité du dispositif et d'éviter l'incorporation de bulles d'air. Nous utilisons des
fréquences allant de 0.02 Hz à 0.05 Hz. Deux cuissons ont été réalisées: la première à
130°C et la seconde à 145°C. Nous obtenons alors l'évolution de la diffusivité de la
résine au cours du temps pour ces deux températures. Connaissant la chaleur spécifique
ainsi que la cinétique de la résine nous pouvons ensuite représenter la conductivité
thermique λr de la résine en fonction de l'avancement de la réaction (Figure 3-11).

0.25
conductivité thermique λr (W/m.K)

0.20

0.15

o
T = 130 C
0.10 o
T = 145 C

0.05
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8
avancement α

Figure 3-11: Conductivité thermique de la résine RTM6.

Nous avons ainsi la conductivité thermique des états crus et cuits pour un domaine de
température de 130°C à 145°C.

état λr (W/m.K)
résine crue (α = 0) 0.10
résine cuite (α = 1) 0.22
Tableau 3-5: Conductivité thermique de la résine RTM6.

Nous remarquons une augmentation importante (du simple au double) de la conductivité

thermique durant la transformation chimique du matériau. On constate également que
pour un avancement de la réaction supérieur à 50% la conductivité ne varie plus. La
dépendance de la conductivité thermique vis à vis du taux de réticulation est gouvernée
par des phénomènes moléculaires complexes. Nous l'approximerons par une droite entre
α = 0 et α = 0.5 .

5.2 Mesures des conductivités thermiques

perpendiculaires Oz du composite

5.2.1 Présentation de la méthode

La conductivité thermique est mesurée par une méthode d'estimation développée par
[Link] [112]. Elle consiste à minimiser l'écart quadratique entre des températures
calculées et mesurées à cœur de l'échantillon, lorsqu'on fait subir une sollicitation
thermique à celui-ci. Ceci est réalisé sur une presse expérimentale développée au
laboratoire (Figure 3-12). Elle permet de chauffer un échantillon placé entre deux
plateaux mobiles. Afin que le champ thermique soit le plus homogène possible, les
plateaux sont réalisés dans un matériau très conducteur. La température des fluides
caloporteurs est régulée avec une précision de 0.05°C. La résistance électrique
incorporée dans ces plateaux permet de réaliser toutes les lois de température
souhaitées.

vérin

résistance
électrique
thermocouple
composite

circulation du
fluide caloporteur

Figure 3-12: Schéma de principe de la presse expérimentale ALIS [110].

Pour éviter toute perturbation causée par une résistance de contact éventuelle, une
graisse de silicone assure la qualité du contact entre l’échantillon et les plateaux. La
régulation s’effectue à partir de thermocouples situés à la surface des deux plateaux
protégés par un film aluminium. Des thermocouples de 80 µm de diamètre sont placés
sur les faces et à l’intérieur du matériau à caractériser et leurs températures sont relevées
à l’aide d’une chaîne d’acquisition de données. Leurs positions exactes sont mesurées
sous binoculaire après la manipulation en découpant l’échantillon. Des cales en acier ou
en carbone permettent d'obtenir l'épaisseur et donc le taux volumique de fibres souhaité.
Les échantillons utilisés pour mesurer la conductivité thermique sont constitués d’un
empilement équilibré de plis de tissu carbone. L'imprégnation des fibres est réalisée
manuellement au pinceau avec de la résine légèrement préchauffée. Les pertes de
chaleur latérales sont réduites par un cadre isolant entourant l’échantillon. Ce cadre
permet également de limiter l’écoulement de la résine lors de la mise sous pression.

Les cycles thermiques utilisés pour identifier la conductivité thermique de l’échantillon

ont le profil suivant :

1. un palier destiné à réaliser, d’une part, la mise en pression, d’autre part à

assurer un état thermique initial isotherme.
2. une montée jusqu’à un second palier afin d’identifier la conductivité thermique
du matériau avant que la réticulation débute (Figure 3-13).
3. un palier à 180°C suffisamment long pour permettre au matériau de
polymériser totalement et de revenir à un état isotherme.
4. un refroidissement destiné à identifier la conductivité thermique du matériau
cuit.

L’enregistrement des températures aux frontières et dans le matériau permet de calculer

la conductivité par une méthode inverse mise au point par T. Jurkowski [112]. Cette
méthode nécessite la connaissance préalable des chaleurs spécifiques du matériau.
L’algorithme d’identification utilisé est basé sur une méthode de résolution inverse. On
obtient alors la valeur de la conductivité recherchée en fonction de la température.

190

170
Température ( C)

thermocouples en surface
o

150

130

thermocouple au coeur
110 de l’échantillon

90
0 200 400 600 800 1000
temps (s)

Figure 3-13: Montée en température pour la mesure du composite non réticulé.

5.2.2 Résultats

Les mesures ont été réalisées pour différents taux volumiques de fibres Vf, mais avec
toujours un empilement équilibré des plis [0°/45°]n/2. Les résultats pour les mesures en
préforme sèche sont répertoriés dans le tableau suivant:

e (mm) Vf (%) n λz (W/m.K) à 130°C

8.4 40 20 0.145
7.3 46 20 0.165
6.7 50 20 0.189
10.3 55.3 34 0.223
9.5 60 34 0.264
Tableau 3-6: Conductivités thermiques perpendiculaires pour le tissu sec (G986).

où e est l'épaisseur de l'échantillon et n le nombre de plis. Les résultats présentés ici sont
une moyenne des résultats obtenus dans la phase de montée et de ceux obtenus dans la
phase de descente.

Le taux volumique de fibres s'obtient à l'aide de la relation suivante:

n Gf
Vf = (3-18)
e ρf

où Gf est la masse surfacique du tissu.

Les tableaux 3-7 et 3-8 montrent les conductivités identifiées pour le composite non
réticulé et réticulé respectivement.

e (mm) Vf (%) n λz (W/m.K) à 130°C

5.82 46 16 0.418
5.43 55.6 18 0.527
Tableau 3-7: Conductivités perpendiculaires pour le composite non réticulé (G986).

e (mm) Vf (%) n λz (W/m.K) à 130°C

5.82 46 16 0.546
5.43 55.6 18 0.755
Tableau 3-8: Conductivités perpendiculaires pour le composite réticulé (G986).

Les résultats concernant le tissu G986 sont représentés sur la Figure 3-14.

1.0

conductivité thermique λz (W/m.K)

préforme sèche
composite non reticulé
0.8 composite reticulé

0.6

0.4

0.2

0.0
35 40 45 50 55 60 65
taux volumique de fibre Vf (%)

Figure 3-14: Conductivités thermiques perpendiculaires λz pour le tissu G986.

On constate logiquement une augmentation de la conductivité thermique en fonction du

taux volumique de fibres puisque les fibres sont beaucoup plus conductrices que la
résine. La conductivité augmente également lors de la réticulation d'environ 25%. En
revanche, la Figure 3-15 montre que l'influence de la température est faible pour les trois
types de mesures effectuées.
conductivité thermique (W/m.K)

0.60
composite reticule

0.50

0.40
composite non reticulé
0.30

0.20
préforme sèche

0.10

0.00
50 70 90 110 130 150 170
o
température ( C)

Figure 3-15: Evolution de la conductivité thermique perpendiculaire en fonction de la température.

On obtient des résultats pratiquement identiques avec le tissu G1151, car les fibres de
carbone de ces deux tissus ont les mêmes conductivités thermiques
( λ f = 8.4 W / m.K ) [117]. Nous avons effectué des mesures uniquement à un taux de
fibres identique à celui de l'étude expérimentale du chapitre 6. Le tableau suivant
présente les résultats obtenus:

e (mm) Vf (%) n λz (W/m.K) à 130°C

7.58 46.2 10 0.155 tissu sec
7.58 46.2 10 0.42 composite cru
7.58 46.2 10 0.55 composite cuit
Tableau 3-9: Conductivités thermiques perpendiculaires (G1151).

6. Conclusion
Nous avons présenté la viscosité, la cinétique de la résine et les chaleurs spécifiques des
fibres et de la résine. A l'aide du dernier montage, nous avons obtenu la conductivité
thermique du composite dans la direction perpendiculaire aux plis du tissu. Cependant
les techniques classiques utilisées au laboratoire avant cette étude ne permettent pas
d'identifier les conductivités thermiques planes. Dans le chapitre suivant, nous allons
présenter un montage que nous avons développé dans ce but, afin de caractériser
complètement le matériau.

Chapitre 4

Mesure des conductivités

thermiques planes

Nous présentons dans ce chapitre le montage développé afin d'identifier la conductivité

thermique d'un matériau composite dans le plan des fibres. Nous commencerons par
décrire le principe de la mesure et le dispositif expérimental. Ensuite nous expliquerons
la méthode numérique d'identification et les différentes études réalisées pour la valider.
La dernière partie sera consacrée aux mesures effectuées et aux résultats obtenus par
cette méthode.

1. Dispositif expérimental
Le principe de la mesure est de créer un échelon de température dans le matériau à
caractériser et de suivre l'évolution de cet échelon dans le plan des fibres. Cette méthode
doit nous permettre d'obtenir les conductivités des préformes sèches, du composite non
réticulé et réticulé. Pour cette raison, le cœur du montage est en réalité un petit moule
RTM constitué de deux parties symétriques. Une de ces partie est représentée sur la
Figure 4-1 (plan détaillé du moule en annexe 4.1) et une vue en coupe sur la Figure 4-2.

Le moule est en teflon (PTFE) car ce matériau est peu conducteur. Les transferts
thermiques auront donc lieu essentiellement à travers le composite. De plus le teflon
permet un démoulage facile de la pièce. Un cadre en aluminium a été ajouté afin
d'obtenir un état initial isotherme. Ce cadre joue le rôle de garde thermique en
uniformisant la température sur les faces du moule.

Les éléments nécessaires à une injection RTM ont été intégrés: canaux d'entrée et de
sortie, joint d'étanchéité. L'échelon de température est réalisé par la circulation d'un

fluide caloporteur (huile) au sein d'un canal aménagé dans une pièce en cuivre dont la
section apparaît sur la Figure 4-2. Cette huile est régulée en température par un bac
thermostaté de type Lauda.

Canal d’injection
cuivre
Joint
d'étanchéité
teflon

y
Circuit
d’huile
x
Aluminium
Sortie résine

Figure 4-1: Vue générale du moule de mesure des conductivités thermiques planes.

circulation d’huile cadre aluminium

Cuivre

Entrée de sortie de résine

résine TC1 TC 2 TC 3 TC4 TC 5
joint
TC 0 d’étanchéité
presse Composite
Thermocouples
Teflon

z
x

Figure 4-2: Vue en coupe du moule de mesure placé entre les plateaux de la presse.

L'échantillon à caractériser est constitué de deux préformes identiques de 5 mm

d'épaisseur. Le préformage est effectué sous presse à l'aide de cales. Ces préformes
doivent être découpées avec soin à l'aide d'un gabarit afin de s'ajuster à l'empreinte du
moule. La pièce de cuivre est recouverte d'un film de téflon de 0.1 mm pour faciliter le
démoulage. Des thermocouples de 80 µm de type K (Chromel-Alumel) sont disposés au

centre de la préforme dans la direction de propagation de l'échelon thermique (Figure 4-

3).

TC5

TC4
Préforme
carbone TC3

TC2

TC1

TC0

cuivre thermocouples

Figure 4-3: Méthode de positionnement des thermocouples.

Les fils des thermocouples sont introduits à travers le joint d'étanchéité à l'aide de
l'aiguille d'une seringue. Puis, sous binoculaire, on glisse les thermocouples sous les
mèches du tissu afin de les maintenir dans une position fixe. On utilise également le
déplacement de la binoculaire pour relever de façon précise les distances des
thermocouples par rapport à la pièce de cuivre. Un thermocouple servant à mesurer la
température de la pièce en cuivre est fixé sous celle-ci.

Lorsque la mise en place des thermocouples est terminée, le moule est placé entre les
plateaux de la presse ALIS (Figure 4-4). Pour atténuer les pertes thermiques latérales le
moule est entouré d'un matériau isolant (plusieurs centimètres de Kerlane). La
régulation en température du moule est assurée par les plateaux chauffants de la presse.
Ces plateaux fournissent également la pression nécessaire à la fermeture du moule.

Pour l'injection de la pièce, le montage a été équipé d'une pompe à vide. Celle-ci permet
de dégazer la résine et la préforme avant l'injection, puis d'aspirer la résine dans le
moule pendant l'injection.

Un Lauda (bain thermostaté) assure le contrôle de la température de l'huile envoyée dans

le moule. Il sert également à préchauffer la résine à 80°C. Un régulateur de pression
relié au circuit d'air comprimé permet d'assurer une pression de maintien pendant la
phase de cuisson de la pièce.

L'enregistrement des températures est réalisé à l'aide de la chaîne d'acquisition associée

à la presse.
Système
moule
d'acquisition

Air comprimé
Régulateur
Pompe à vide
de pression

Bac
thermostaté

résine Plateaux
huile chauffants thermocouples
Pot d'injection
Presse ALIS

Figure 4-4: Dispositif expérimental de mesure des conductivités thermiques planes.

2. Simulation des transferts thermiques dans le

montage
Cette étude se décompose en plusieurs parties: nous commencerons par effectuer des
calculs tridimensionnels afin d'obtenir une vision globale des transferts thermiques dans
le moule et de fixer le domaine temporel de validité d'un modèle bidimensionnel. Nous
pourrons ensuite développer ce modèle bidimensionnel (résolution du problème direct)
qui servira à l'identification de la conductivité thermique. Une validation de ce modèle
et un calcul de sensibilité seront également effectués. Enfin nous présenterons la
méthode d'identification retenue.

2.1 Calcul tridimensionnel

Nous avons utilisé le code FLUENT pour réaliser ces calculs. Il s'agit de simuler les
transferts thermiques liés à la mise en place d'un écoulement d'huile à 80°C à travers la
pièce de cuivre dans un moule initialement à 130°C.

Les caractéristiques thermiques du téflon, du cuivre et de l'aluminium ont été prises dans
la littérature. Nous avons utilisé les caractéristiques d'un composite non réticulé à 130°C
avec un taux volumique de fibre de 53.3 %. Les calculs de dimensionnement initiaux
ont été effectuées avec une conductivité plane estimée à 1 W/m.K. Les calculs présentés
ici ont été obtenus après une première estimation de la conductivité thermique identifiée
expérimentalement et une résistance thermique Rt (également identifiée) entre le cuivre
et le composite de 5.5 10-3 K.m2/W.

matériau λ (W/m.K) ρ (kg/m3) Cp (J/kg.°C)

téflon 0.26 2200 1000
cuivre 401 8933 385
aluminium 232 2600 879
composite 2.87 1465 1710
Tableau 4-1: Propriétés thermophysiques du moule.

2.1.1 Identification des coefficients d'échange entre le moule et

l'environnement et dans les canaux de régulation

L'identification de ces paramètres est réalisée une fois pour toute. Ces coefficients
d'échange dépendent en effet du dispositif expérimental, mais pas du matériau à
caractériser.

Les coefficients de convection à l'extérieur du moule (Figure 4-5) ont été identifiés en
comparant les températures calculées et expérimentales dans l'échantillon en régime
permanent avant la création de l'échelon.

h3
h4

h2
Figure 4-5: Coefficients d'échange sur les faces du moule.

Nous avons identifié les coefficients d'échange extérieurs suivants:

côté injection résine: h1 = 1 W/m2.K

côté sortie résine: h2 = 0.2 W/m2.K

Les coefficients h3 et h4 ont été maximisés et pris égaux à h1.

La comparaison des températures calculées avec les coefficients identifiés et les mesures
est représentée sur la Figure 4-6. Le profil est tracé suivant l'axe central du moule. On
constate que les pertes thermiques sont plus importantes du coté du circuit d'huile
( x = 0 ). L'ensemble des raccords métalliques fait en effet office d'ailette. Cependant les
coefficients d'échange obtenus restent faibles. Ceci est du à l'isolant (Kerlane) qui
enveloppe l'ensemble du moule et qui n'est pas pris en compte dans le modèle.

Le coefficient de convection forcé hh entre l'huile et la pièce de cuivre a été obtenu de la

même manière en comparant les évolutions numériques et expérimentales sur le
thermocouple placé sous la pièce de cuivre lors d'un échelon de température (Figure 4-
7).

On obtient hh = 3000 W/m2.K

Ceci est cohérent avec les propriétés de l'huile utilisée et les débits dans les tuyaux.

135

Température des plateaux

Température ( C)
130

125
températures mesurées
température calculée avec les paramètres identifiés

120
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08
abscisse (m)

Figure 4-6: Profil de température en régime permanent - identification des coefficients d'échange
extérieurs.

130

120
Température ( C)

températures mesurées
o

110
température calculée avec le paramètre identifié

100

80
0 100 200 300 400 500
temps (s)

Figure 4-7: Evolution des températures TC0 pour l'identification du coefficient d'échange huile/cuivre.

2.1.2 Résultats des simulations sur FLUENT

Nous avons réalisé des calculs en deux et trois dimensions. Les calculs en deux
dimensions sont effectués dans le plan perpendiculaire aux plateaux de la presse et
passant par les thermocouples (axe central).

La Figure 4-8 présente l'évolution du champ de température provoqué par la mise en

place de la circulation d'huile. Comme souhaité, le front froid se propage

préférentiellement dans le composite. On constate que les isothermes sont bien plates
dans la partie centrale du moule et donc que les transferts thermiques dans la direction y
sont négligeables. Sur la Figure 4-9, nous avons comparé l'évolution des températures
des cas bidimensionnel et tridimensionnel.

Nous voyons qu'à partir d'un certain temps t, les effets tridimensionnels ne sont plus
négligeables. C'est pourquoi, dans notre méthode d'identification le calcul sera limité
à 500 secondes. On remarque que la température est plus élevée dans le cas 3D. Cela
provient de l'apport de chaleur du à la garde en aluminium qui est en contact avec les
plateaux de la presse à 130°C.

t = 3 mn t = 15 mn
Figure 4-8: Evolution du champ de température dans le moule.
Chapitre 4. Mesure des conductivités thermiques planes 77

135
simulation 3D
simulation 2D
125 TC5

TC4

Température ( C)
o
115 TC3

TC2
105

95
TC1

85
0 500 1000 1500 2000
temps (s)

Figure 4-9: Influence des effets tridimensionnels.

2.2 Méthode de résolution du problème direct

L'objectif est donc de calculer l'évolution du champ de température dans le domaine

bidimensionnel suivant:

hh , T h Rt ? φ=0

λx ?

composite
h1, Ta h2, Ta
aluminium
cuivre

Téflon
Tp

Figure 4-10: Description du problème physique.

2.2.1 Discrétisation

On utilise la méthode des directions alternées (ADI) qui est une méthode de différences
finies [116]. Il s’agit de diviser le pas de temps principal ∆t en deux sous pas de temps
∆t/2. Pour chaque sous pas de temps on effectue une résolution complète du système
dans une direction en utilisant un schéma implicite. Cette méthode nécessite deux

discrétisations de l’équation de conduction et des conditions aux frontières (les détails

de la discrétisation se trouvent en annexe 4.2).

2.2.2 Calcul du champ de température initial

Comme on peut le constater sur la Figure 4-6, le champ de température initial (obtenu
en régime permanent à la fin du préchauffage du moule) n'est pas entièrement
isotherme. Il n'est pas homogène dans l'épaisseur: la température de plateaux est de 5°C
plus grande que la température au centre du moule. Il existe également un écart de
température (environ 1°C) entre le côté qui correspond à la circulation d'huile et l'autre
extrémité. Pour obtenir un champ de température initial le plus proche possible du
champ de température initial réel, nous utilisons comme condition aux limites sur E2
(voire annexe 4.2) les températures relevées sur les thermocouples au temps t = 0. Les
températures aux noeuds situés entre deux thermocouples sont obtenues par
interpolation linéaire. Le champ de température initial est alors calculé avec ces
conditions aux limites.

2.2.3 Méthode de résolution

Les équations ayant ainsi été discrétisées sur l'ensemble du domaine, nous obtenons un
ensemble de systèmes tridiagonaux. Pour le premier demi pas de temps cet ensemble est
constitué de Nj systèmes comprenant chacun Ni équations. Ces systèmes sont de la forme
suivante (sans tenir compte des frontières intérieures):

n + 1/ 2
1 + Dx1 −1  T1, j   Dx1 Ta 
 − Cx 1 + Cx2 − Cx1 0   ⋅   ⋅ 
 3     
 ⋅ ⋅ ⋅   ⋅   ⋅ 
   n + 1/ 2   
 ⋅ ⋅ ⋅  ⋅ Ti , j  = Cy1Ti , j +1 +...
n

 ⋅ ⋅ ⋅   ⋅   ⋅ 
     
 0 − Cx3 1 + Cx2 − Cx1   ⋅   ⋅ 

 −1 1 + Dx Ni  TNin +, 1j / 2   Dx Ni Ta 

Pour le second demi pas de temps, nous avons un ensemble constitué de Ni systèmes
comprenant chacun Nj équations:

n +1
 1 0  Ti ,1   Tp 
− Cy 1 + Cy − Cy1 0   ⋅   ⋅ 
 3 2     
 ⋅ ⋅ ⋅   ⋅   ⋅ 
   n +1   n + 1/ 2 
 ⋅ ⋅ ⋅  ⋅ Ti , j  = Cx3Ti −1, j +...
 ⋅ ⋅ ⋅   ⋅   ⋅ 
     
 0 − Cy3 1 + Cy2 − Cy1   ⋅   ⋅ 
 −1   n +1   
 1  Ti , Nj   0 

Tous ces systèmes sont résolus par une méthode de double balayage (algorithme de
THOMAS)[114]. Un bouclage est nécessaire à chaque pas de temps pour ajuster les
propriétés qui varient en fonction de la température (Cp).

2.2.4 Etude du maillage et du pas de temps

Le maillage retenu est celui représenté sur la Figure 4-11. La région composite, dans
laquelle se propage l'échelon de température, est maillée plus finement. Ce maillage a
été validé en comparant les résultats obtenus avec ceux qu'on obtient à l'aide d'un
maillage trois fois plus fin dans chaque direction (maillage 197x83).

Figure 4-11: Maillage utilisé (73 x 29).

Plusieurs pas de temps ont également été testés. La Figure 4-12 représente les
températures calculées avec des pas de temps de 0.01 s, 0.1 s et 1 s. On remarque une
divergence de la température pour le pas de temps le plus grand (arrêté à 80 s). Ceci est
provoqué par les conditions aux limites qui influencent la stabilité du schéma. En
revanche, les pas de temps de 0.1 s et de 0.01 s donnent des résultats identiques. Pour
limiter le temps de calcul, nous choisirons donc un pas de temps de 0.1 s.

140
dt = 0.01 s
dt = 0.1 s
130 TC4 dt = 1 s

TC3

Température ( C)
120

o
TC2
110

TC1
100

90
TC0

80
0 100 200 300 400 500
temps (s)

Figure 4-12: Influence du pas de temps.

2.2.5 Validation numérique

Afin de s'assurer de la qualité de la méthode de résolution et de la programmation, il est

nécessaire de valider le code. Pour cela, nous avons utilisé deux logiciels FLUENT et
RTMFLOT avec lesquels nous avons effectué la résolution de notre problème. La
Figure 4-13 présente les résultats de ces deux logiciels et du programme réalisé (ADI).
Les trois méthodes de résolution sont différentes: méthode des volumes finis pour
FLUENT, méthode des éléments finis pour RTMFLOT et méthode de différences finies
pour le code réalisé. Nous obtenons pourtant des résultats tout à fait satisfaisants avec de
faibles écarts entre les trois programmes.

130
TC4
TC3
120
Température ( C)

TC2
o

110
TC1

100

code ADI
90 FLUENT
TC0 RTMFLOT

80
0 200 400 600 800 1000
temps (s)

Figure 4-13: Validation numérique du problème direct.

2.2.6 Etude de sensibilité

Nous allons chercher à déterminer la sensibilité des températures enregistrées (TC1 à

TC5) aux variations de certains paramètres. Cette étude va nous permettre de quantifier
l'importance de ces paramètres sur les mesures réalisées. Nous mettrons ainsi en
évidence la qualité du montage et pourront positionner les capteurs de manière
judicieuse.

La sensibilité Xp de la température T à un paramètre p s'écrit:

∂T
Xp ≡ p (4-1)
∂p
Les graphes de la figure 2-12 présentent les sensibilité aux paramètres h1, h2, hh, ρCp,
λz, λx et Rt.

Sensibilité en h1 Sensibilité en h2
0.03 0.20

0.15
0.02 TC5
sensibilité Xh1 ( C)

sensibilité Xh2 ( C)

TC1
o

0.10
TC4
0.01 TC2

TC3 0.05
TC3
TC4
0.00 TC2
TC5 0.00
TC1

−0.01 −0.05
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
temps (s) temps (s)

Sensibilité en hh Sensibilité en ρCp

3.5 TC1
TC1

15
sensibilité XρCp ( C)
sensibilité Xh ( C)

2.5 TC2
o
o

TC2 10
1.5 TC3

TC3 TC4
5
0.5 TC4 TC5

TC5

−0.5 0
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
temps (s) temps (s)
Chapitre 4. Mesure des conductivités thermiques planes 82

Sensibilité en λz Sensibilité en λx
8.0 8.0

TC3
6.0 6.0
TC1 TC4 TC5
TC2

sensibilité Xx ( C)
sensibilité Xz ( C)

o
o

4.0 4.0

2.0 TC2 2.0

TC3
0.0 0.0
TC4 TC5
TC1

−2.0 −2.0
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
temps (s) temps (s)

Sensibilité en Rt
8.0

6.0 TC1
sensibilité XR ( C)
o

4.0
TC2

2.0 TC3
TC4
0.0 TC5

−2.0
0 100 200 300 400 500
temps (s)

Figure 4-14: Sensibilités à différents paramètres.

Pour la sensibilité au coefficient h1, on remarque que les amplitudes sont très faibles
(0.02 °C). Cette partie du moule est derrière la circulation d'huile et n'influence pas les
mesures. De l'autre côté (coefficient h2), les sensibilités sont un peu plus fortes,
notamment sur le thermocouple 5 qui ne sera pas retenu. L'augmentation rapide de cette
sensibilité confirme la nécessité de limiter la durée de la manipulation à 500 secondes.
La sensibilité au coefficient hh est maximale au niveau du thermocouple 1 mais décroît
après 100 secondes. Pour les sensibilités aux valeurs de ρCp, on obtient des amplitudes
très importantes. Il est donc nécessaire que ces paramètres soient déterminés avec
précision au préalable. La sensibilité à la conductivité perpendiculaire au plan des fibres
λz est significative uniquement pour le premier thermocouple. Ceci provient de la
configuration géométrique du montage. En revanche, la sensibilité à la conductivité
thermique dans le plan des fibres λx (à identifier) est satisfaisante pour les
thermocouples 2 à 5. Le thermocouple 1 est assez peu sensible à ce paramètre. Il est par
contre indispensable pour l'identification de la résistance thermique Rt entre le cuivre et
le composite comme le montrent les courbes de sensibilités en Rt. L'influence de la
conductivité perpendiculaire et de la résistance thermique est limitée dans la direction x
et donc une erreur sur ces paramètres n'aura pas de conséquence sur l'identification de la
conductivité λx. Nous remarquons pour l'ensemble des paramètres que les sensibilités
sont faibles au début de la mesure. Les premières secondes de la manipulation ne seront
donc pas utilisées lors du calcul du critère d'écart. En conclusion, la sensibilité aux deux
paramètres inconnus est bonne et la sensibilité importante aux valeurs de ρCp

permettrait éventuellement de les identifier simultanément. Une stratégie optimale

consisterait à identifier Rt à l'aide du thermocouple 1, puis λz à l'aide des thermocouples
2 à 4.

2.3 Méthode d'identification

Il nous faut maintenant déterminer les paramètres λx et Rt de manière à ce que la réponse

T du modèle détaillé précédemment se rapproche le plus possible des mesures
~
effectuées T . La Figure 4-15 présente la méthode d'identification utilisée qui consiste à
effectuer un balayage sur les paramètres recherchés.

~
Dispositif Mesures T
expérimental
Calcul du critère Calcul du
d'écart J minimum
de J
Modèle
Réponse du modèle T

Balayage sur λx et λx et Rt identifiés

Figure 4-15: Méthode d'identification de λx et Rt.

Le critère d'écart J entre les mesures et le modèle est défini par:

5
J (λx , Rt ) ≡ ∑ ∑ (Tkn − Tkn )
~ 2
(4-2)
n k =1

où k est le numéro du thermocouple et n l'indice du pas de temps.

La valeur du critère d'écart dépend des deux paramètres à identifier. Sur la Figure 4-16,
on a tracé J = f (λ x , Rt ) . Le couple (λx, Rt) recherché, celui qui correspond au
minimum du critère, Jmin, peut facilement être obtenu.

A partir de ce minimum, il est possible de calculer l'écart quadratique moyen σT entre

les températures mesurées et calculées:
J min
σT = (4-3)
NJ

où NJ est le nombre de points de calcul du critère (5 thermocouples x nombre de pas de

temps).

J (K2)

Rt (K.m2/W)

λx (W/m.K)
Figure 4-16: Critère d'écart entre le modèle et les mesures.

On peut remonter à l'écart sur les paramètres identifiés en utilisant les coefficients de
sensibilité. La matrice de sensibilité X de notre problème possède deux lignes qui
correspondent aux deux paramètres recherchés et NJ colonnes qui correspondent aux
différents points de mesure:
 X x1 ⋅ ⋅ ⋅ X xN J 
X ≡
X RN J 
(4-4)
 X R1 ⋅ ⋅ ⋅

Les écarts types σx et σR sur les paramètres identifiés s'obtiennent alors par la relation:

 σx 
λ 
[
 x  = σ T diag( X T X ) ]
−1 1/ 2

σ (4-5)
 R
 Rt 

. σ x avec 95% de probabilité.

L'intervalle de confiance sur la conductivité est ainsi ± 196
Il faut bien noter que ces intervalles de confiance ne prennent en compte que l'écart
entre les températures mesurées et calculées. Ils ne tiennent donc pas compte de tous les
types d'erreurs possibles. Pour cette raison, les intervalles de confiance obtenus seront
assez petits.

3. Mesures et résultats

Nous présentons les mesures effectuées avec le dispositif décrit dans la première partie,
ainsi que les résultats obtenus avec le programme d'identification développée
précédemment.

3.1 Mesures réalisées

Un cycle de mesure permet pour chaque pièce d'obtenir les conductivités de la préforme
sèche, du composite non réticulé et du composite réticulé. Avant chaque mesure, il est
nécessaire d'attendre que le champ de température à l'intérieur du moule soit proche d'un
état isotherme. Le cycle de réalisation de la pièce est présenté sur la Figure 4-17. Il se
décompose en plusieurs phases:

1. Préchauffage du moule. La montée en température est lente (3 à 4 heures) car

le moule est en téflon.

2. Mesure sur la préforme sèche: On crée un échelon de température en ouvrant

la vanne qui contrôle l'arrivée d'huile pendant 10 mn.

3. Préparation de l'injection de la pièce: homogénéisation du moule,

préchauffage et dégazage de la résine, dégazage de la préforme.

4. Injection de la résine dans le moule par le vide. Application de la pression de

maintien.

5. Homogénéisation de la température du moule. Cette phase doit être

suffisamment courte (moins de 30 mn) pour éviter que la résine commence à
réticuler.

6. Mesure sur la pièce crue.

7. Cuisson de la pièce: la température des plateaux de la presse est amenée à

180°C.

8. Mesure sur la pièce cuite. Cette mesure n'apparaît pas sur la figure car
l'ensemble du cycle ne tient pas sur une journée. La mesure sur pièce cuite est
effectuée de la même façon après un préchauffage et une période
d'homogénéisation de la température.

cuisson
150 préchauffage
injection TC5
TC4

Température ( C)
TC3

o
100 TC2
TC1

mesure cuivre
mesure
préforme sèche pièce crue
50
mesure
pièce cuite

0
0 10000 20000 30000
temps (s)

Figure 4-17: Cycle de réalisation de la pièce et mesures associées.

Comme dans le cas des conductivités thermiques perpendiculaires, nous avons réalisé
des pièces avec différents taux volumique de fibres Vf. Nous avons également fabriqué
une pièce avec un drapage déséquilibré en utilisant un tissu presque unidirectionnel
(ref: GU230). Le tableau suivant montre les caractéristiques de l'ensemble de ces pièces.

Pièce Vf (%) plis (n) Réf. tissu drapage

1 53.3 32 G986 [0°/45°]16
2 53.3 32 G986 [0°/45°]16
3 40 24 G986 [0°/45°]12
4 60 36 G986 [0°/45°]18
5 47.5 32 G986/GU230 *
6 47.5 32 G986/GU230 **
7 47 14 G1151 [0°/45°]14
Tableau 4-2: Récapitulatif des pièces réalisées.

* [0°2/45°1/0°2/45°1/0°2/0°1/0°2/45°1/0°2/45°1/0°2/0°1/0°2/45°1/0°2/45°1]sym
où l'indice 1 se réfère au G986 et l'indice 2 au GU230.
On obtient alors: 47 % de fibres à 0°
42 % de fibres à ±45°
11 % de fibres à 90°
** idem mais avec une rotation de 90°.

Les mesures sur les pièces 5 et 6 nous donnent les conductivités thermiques principales
λx et λy pour la même séquence de drapage. Pour les pièces 1, 2, 3 et 4, le drapage étant
équilibré, les conductivités λx et λy sont identiques.

La qualité d'imprégnation des pièces est très bonne sauf pour la pièce N°1 pour laquelle
nous n'avions pas de pression de maintien. Seule la mesure effectuée sur la préforme
sèche sera donc retenue pour cette pièce.

3.2 Résultats des identifications

Les résultats de mesures bruts doivent être recalés en temps pour tenir compte de la
commutation. Nous choisissons un pas de temps de 4 secondes, ce qui nous donne 125
points de mesures pour une durée d'exploitation de 500 secondes. Avant de lancer le
programme d'identification, un fichier contenant tous les paramètres relatifs à la mesure
doit être crée (Annexe 4.4).

Les tableaux 4-3 à 4-5 répertorient l'ensemble des résultats pour le tissu sec, le
composite non réticulé et le composite réticulé respectivement.

Pièce Vf σT λx ±2σx Rt ±2σR

N° (%) (°C) (W/m.K) (W/m.K) (K.m2/W) (K.m2/W)
3 40 0.49 2.15 ±0.04 8.5 10-3 ±1 10-4
1 53.3 0.44 2.6 ±0.04 30 10-3 ±3 10-4
2 53.3 0.40 2.7 ±0.04 29 10-3 ±3 10-4
4 60 0.30 3.03 ±0.03 18.5 10-3 ±2 10-4
5 47.5 0.30 3.0 ±0.03 13.2 10-3 ±1 10-4
6 47.5 0.4 1.44 ±0.02 13.8 10-3 ±1 10-4
7 47.5 0.46 2.37 ±0.04 16 10-3 ±2 10-4
Tableau 4-3: Conductivités thermiques planes pour le tissu sec.

Pièce Vf σT λx ±2σx Rt ±2σR

N° (%) (°C) (W/m.K) (W/m.K) (K.m2/W) (K.m2/W)
3 40 0.59 2.33 ±0.05 3 10-3 ±4 10-5
2 53.3 0.37 2.87 ±0.04 5.5 10-3 ±5 10-5
4 60 0.46 3.4 ±0.06 3.4 10-3 ±4 10-5
5 47.5 0.47 3.14 ±0.06 4.2 10-3 ±5 10-5
6 47.5 0.45 1.78 ±0.03 3 10-3 ±3 10-5
7 47 0.48 2.60 ±0.04 4.8 10-3 ±4 10-5
Tableau 4-4: Conductivités thermique planes pour le composite non réticulé.

Pièce Vf σT λx ±2σx Rt ±2σR

N° (%) (°C) (W/m.K) (W/m.K) (K.m2/W) (K.m2/W)
3 40 0.52 2.62 ±0.05 4.6 10-3 ±5 10-5
2 53.3 0.56 2.91 ±0.06 11.2 10-3 ±2 10-4
4 60 0.46 3.73 ±0.07 5.6 10-3 ±6 10-5
5 47.5 0.33 3.45 ±0.05 6.5 10-3 ±5 10-5
6 47.5 0.47 1.94 ±0.03 7.7 10-3 ±8 10-5
7 47 0.54 2.76 ±0.05 8.2 10-3 ±7 10-5
Tableau 4-5: Conductivités thermiques planes pour le composite réticulé.

Nous pouvons constater que l'écart quadratique moyen σT entre les températures
mesurées et les températures calculées sont faibles (entre 0.3°C et 0.6°C) par rapport à
l'amplitude de l'échelon crée (50°C). La Figure 4-18 confirme ce résultat. Les valeurs
obtenues pour les paramètres identifiés sont donnés avec les intervalles de confiance (à
95% de probabilité) liés à l'écart quadratique moyen σT.

140

130 TC4

TC3
120
température ( C)
o

TC2
110

TC1
100
résultats expérimentaux
résultats numériques (λx identifié)
90

cuivre
80
0 100 200 300 400 500
temps (s)

Figure 4-18: Comparaison entre les températures mesurées et les températures calculés à partir des
paramètres identifiés.

En ce qui concerne le conductivités planes identifiées, on remarque une différence

importante entre ces dernières et les conductivités thermiques mesurées dans la direction
perpendiculaire aux fibres λz. Les conductivités planes peuvent être jusqu'à 10 fois
supérieures aux conductivités perpendiculaires. On observe également que le milieu
interstitiel (air, résine crue ou cuite) a moins d'influence sur la conductivité plane que
sur la conductivité perpendiculaire. Ainsi, on passe de 3.0 W/m.K pour la préforme
sèche ( Vf = 53.3 %) à 3.7 W/m.K pour la pièce complètement réticulée. Lors de la
cuisson, la conductivité plane n'augmente que de 10 % (+25 % dans la direction

perpendiculaire et +100 % pour la résine pure). La Figure 4-19 présente l'évolution de la

conductivité plane λx en fonction du taux volumique de fibres. Mis à part la conductivité
pour le composite réticulé à 53.3 % de taux volumique de fibres, les résultats sont
cohérents.

5.0
conductivité thermique λx (W/m.K)

4.0

3.0

2.0

préforme sèche
1.0 composite non reticulé
composite reticulé

0.0
35 40 45 50 55 60 65
taux volumique de fibre Vf (%)

Figure 4-19: Conductivité thermiques planes identifiées.

Les résistances thermiques obtenues sont tracées sur la Figure 4-20. La résistance
obtenue avec la préforme sèche est très importante. Celle-ci diminue fortement après
l'injection de la résine. La pression de maintien appliquée (0.5 bar en relatif) contribue à
cette diminution. Ensuite, après la polymérisation et l'arrêt de la pression de maintien, la
résistance thermique augmente légèrement. Globalement les résistances identifiées sont
très importantes et sont provoquées par le film de téflon et le mauvais contact entre les
fibres de carbone et le moule.

0.030

résistance thermique Rt (K.m /W))

préforme sèche
composite non reticulé

2
composite reticulé
0.020

0.010

0.000
1 2 3 4 5 6 7
numéro de pièce

Figure 4-20: Résistances thermiques identifiées.

4. Conclusion
Le montage développé nous a permis de caractériser les conductivités thermiques d'un
matériau composite dans les directions planes. Le dispositif expérimental ainsi que le
programme d'identification développé ont fourni des résultats tout à fait satisfaisants. La
méthode pour la mesure sur le composite cru est toutefois limitée à des résines peu
réactives. Il faut en effet un certain temps après l'injection pour retrouver un champ de
température suffisamment homogène pour lancer la mesure. Un programme a été écrit
pour tenir compte des effets exothermiques dus à la réaction de polymérisation. Un
bouclage est alors nécessaire pour prendre en compte le couplage entre conduction et
réaction.

L'inconvénient de cette méthode est le temps nécessaire à la manipulation: Il faut

plusieurs jours pour obtenir les trois conductivités thermiques associées à une pièce.
Pour cette raison le chapitre suivant sera consacré aux modèles de prédiction des
conductivités thermiques.

Une autre perspective de travail est d'identifier simultanément les conductivités planes
et perpendiculaire et la chaleur spécifique du matériau en utilisant une méthode
d'identification plus efficace. Ceci a été réalisé avec succès et les résultats obtenus à
l'aide d'un algorithme génétique ont pu être validés par une comparaison avec les
résultats issus des méthodes de mesures classiques [19].

Chapitre 5

Modélisation des conductivités

thermiques

Dans les chapitres précédents, nous avons mesuré les conductivités thermiques des
matériaux que nous utilisons et nous avons pu observer de très fortes anisotropies entre
les conductivités planes et perpendiculaires. Nous allons développer un modèle afin de
calculer le tenseur de conductivité thermique d'un matériau composite à fibres. Nous
pourrons ainsi prévoir l'influence du drapage et du taux volumique de fibres sur les
trois composantes principales de la conductivité. Nous validerons ensuite les résultats
obtenus par une comparaison avec les résultats expérimentaux.

1. Synthèse bibliographique
Les matériaux composites à fibres sont des milieux hétérogènes composés de deux
matériaux (fibres et matrice) et possédant une structure géométrique précise. Il semble
donc évident qu'une modélisation efficace doit prendre en compte les propriétés des
constituants (conductivité des fibres et de la matrice) et les caractéristiques principales
de la géométrie (taux volumique, orientation et forme des fibres ...). Toutefois, les
paramètres qui interviennent dans le modèle doivent être faciles à déterminer pour que
la modélisation garde son intérêt par rapport à une mesure directe des conductivités
thermiques. Nous n'utiliserons donc pas certaines méthodes qui nécessitent une
connaissance très précise de la structure du renfort associée à une résolution numérique
[129, 130].

D’une manière générale, les modèles utilisés pour évaluer la conductivité thermique
efficace λe en régime de conduction pure sont fondés sur l’identification du milieu
poreux à une structure géométrique simple régulière. La conductivité est alors calculée

par résolution théorique rigoureuse, par calcul numérique ou bien à l’aide d’hypothèses
simplificatrices. Dans ce dernier cas, on aboutit à des formulations où la conductivité
efficace est exprimée en fonction des conductivités thermiques des phases en présence
et du taux volumique de fibres (très rarement en fonction de la résistance thermique
entre phases). Les relations les plus souvent rencontrées sont les suivantes:

Formulation parallèle:
λe = V f λ f + (1 − V f ) λ r (5-1)

Formulation série:
λ f λr
λe = (5-2)
V f λr + (1 − V f ) λ f

Formulation fondée sur une moyenne géométrique:

1−V f
λe = λ f λ r
Vf
(5-3)

Formule développée pour la conductivité thermique dans la direction perpendiculaire à

un réseau de cylindres:
 (1 + V f ) λ f + (1 − V f ) λ r 
λe = λ r   (5-4)
 (1 − V f ) λ f + (1 + V f ) λ r 
Ce modèle a été validé expérimentalement par J-L Bailleul [110] sur un préimprégné
unidirectionnel en fibres de verre / résine époxy (structure simple).

La formule de Russell [1] s'écrit:

 λf 
 ∅3+
2

λr
1− ∅ 3
2
( ) 
λ e = λs   (5-5)
 23 λf 
 ∅ − ∅ +
λr
1− ∅ 3 + ∅
2
( ) 
 
où ∅ ≡ 1 − V f est la porosité du milieu

Lin, Lee et Liou [3, 4] ont utilisé une formule du type:

λf λr
λe = (5-6)
λf Wr + λr Wf
avec les fonctions de poids suivantes:
∅
ρr
Wr = et Wf = 1 − Wr
∅ 1− ∅
+
ρf ρr

où ρf et ρs sont les densités des deux phases.

Lorsqu'on utilise une résolution numérique, du champ de température, il est alors

possible d'intégrer des paramètres supplémentaires comme les résistances de contact.
Schwingel et Keller [48] ont ainsi calculé la conductivité équivalente d’un composite à
fibres dont la structure géométrique peut être représentée par la cellule élémentaire de la
Figure 5-1.

∆T/∆z

∆z

∆y

∆x

Figure 5-1: Cellule tridimensionnelle d'après [48].

La méthode consiste à appliquer une différence de température à la cellule. Les deux

plans z = 0 et z = ∆z perpendiculaires à cette différence de température sont
isothermes et les autres faces sont supposées adiabatiques par raison de symétrie. Le
champ de température dans la cellule est calculé par différences finies en tenant compte
des propriétés des constituants et de la résistance de contact. A partir du champ
thermique, on peut obtenir la conductivité équivalente du matériau en calculant le flux
de chaleur total qui traverse la cellule.

D'autres études ont également été menées sur les milieux hétérogènes pour vérifier
l'hypothèse d'équilibre thermique local entre les phases [51,55,56]. Certaines conditions
doivent en effet être vérifiées afin de pouvoir utiliser l'équation de la chaleur classique
ne faisant intervenir que la température moyenne entre les deux phases. Dans le cas
contraire, un modèle à deux températures est alors nécessaire. Nous reviendrons sur ce
sujet dans le chapitre 7.

Nous avons comparé les résultats donnés par des modèles analytiques simples
(équations (5-1) à (5-6)) avec les mesures réalisées dans les chapitres précédents. Nous
observons sur la Figure 5-2 que les modèles n'évaluent pas correctement les
conductivités expérimentales et qu'ils sont très dispersés. Les modèles simples ne
rendent en effet pas compte de la complexité de l'orientation des fibres dans le
composite.

conductivité thermique (W/m.K)

mesures
0.1 parallèle (5−1)
série (5−2)
géométrique (5−3)
(5−4)
Russel (5−5)
Lin Lee Liou (5−6)

0 20 40 60 80 100
taux volumique de fibre Vf (%)

Figure 5-2: Comparaison entre les modèles simples et les résultats expérimentaux (fibres sèches).

En conclusion de cette synthèse bibliographique, nous pouvons dire que certains

modèles analytiques sont fiables pour des géométries simples mais insuffisants pour les
cas complexes et que les modèles numériques sont lourds à utiliser.

Puisque les modèles simples ne donnent pas de résultats satisfaisants de manière directe,
nous allons reprendre la méthode développée par Kulkarny et Brady [118] qui consiste à
effectuer un calcul en deux étapes. La première est de déterminer les conductivités
thermiques principales d'un pli contenant des fibres alignées. La seconde étape consiste
ensuite à prendre en compte les différentes orientations des fibres dans le renfort pour en
déduire le tenseur de conductivité du matériau. Le modèle que nous proposons ici est
une adaptation de ce principe aux cas de renforts tissés.

2. Détermination des conductivités thermiques

principales d'un réseau de fibres
Notre élément de base pour le calcul est constitué d'un réseau de fibres parallèles entre
elles (Figure 5-3).

λ1

λ2

λ3

Figure 5-3: Conductivités thermiques principales d'un réseau unidirectionnel de fibres

En supposant que les transferts de chaleur par rayonnement sont négligeables, il est
possible de calculer de façon analytique les conductivités thermiques principales de ce
réseau [110]:
 λ 1 = V f λ f + (1 − V f ) λ r

  (1 + V f ) λ f + (1 − V f ) λ r 
 λ2 = λr   (5-7)
  (1 − V f ) λ f + (1 + V f ) λ r 
λ =λ
 3 2

Les conductivités thermiques des fibres ( λ f ) et de la résine ( λ r ) sont supposées

isotropes.

3. Modélisation des conductivités planes

Pour calculer les conductivités planes, nous devons décomposer notre tissu en une
séquence de plis unidirectionnels. Ainsi un tissu sergé constitué de mèches à 0° et 90°
sera décomposé en deux plis unidirectionnels.

= +

Tissu sergé Pli à 0° Pli à 90°

Figure 5-4: Décomposition en séquence de plis unidirectionnels.

Pour un pli d'orientation θi, les conductivités dans les directions x et y s'écrivent alors:

λ x ,i = λ1cos 2θ i + λ 2sin 2θ i

 (5-8)
λ y ,i = λ1sin θ i + λ 2cos θ i
2 2

Le calcul des conductivités globales s'effectue ensuite en empilant les n plis du renfort.
Du point de vue des directions x et y, cet empilement est de type parallèle. On a ainsi:

 1 n
 x n ∑ λx ,i
λ =
 i =1
 n
(5-9)
λ =1 λ
 y n ∑i =1
y ,i

D'une façon plus générale, lorsque les plis ne sont pas tous identiques entre eux, il suffit
de recenser les proportions εi, du nombre de fibres dans chaque direction θi:

 n

 x ∑ εi λx ,i
λ =
 i =1
 n
(5-10)
λ = ε λ
 y ∑i =1
i y ,i

ce qui donne finalement:


{ }
n



λ x = ∑
i =1
λ1ε i cos2θ i + λ 2ε i sin 2θ i
 (5-11)
{ }
n
λ =
 y ∑
λ1ε i sin 2θ i + λ 2ε i cos2θ i
i =1

4. Modélisation de la conductivité perpendiculaire

Généralement, les fibres sont pratiquement toutes perpendiculaires à la direction z de

l'épaisseur de la pièce. Cependant, dans les tissus, les mèches sont entrecroisées et les
fibres ne restent donc pas exactement dans le plan x-y. Ces textiles sont alors caractérisés
par un angle de pincement αc qui est l'angle maximum que prend une mèche par rapport
au plan x-y. Dans notre cas, nous définissons un angle de pincement moyen par:

 eα 
α ≡ tan −1   (5-12)
 lα 

Les longueurs eα et lα étant définis sur la Figure 5-5.

2 z

lα 1
mèche α
x-y
eα

Figure 5-5: Angle de pincement moyen entre une mèche et le plan x-y.

Pour un pli, on écrit alors:

λ z ,i = λ1sin 2α i + λ 2cos 2α i (5-13)

Le renfort est ensuite constitué par l'empilement de plis d'épaisseur ei. Pour la
conductivité perpendiculaire, cet empilement est de type série. Nous avons donc:
n

∑e i
λz = i =1
n (5-14)
ei
∑λ
i =1 z ,i

En dehors de leurs orientations planes, les plis sont souvent tous identiques. L'expression
précédente se réduit dans ce cas à:

λz = λ1sin 2α + λ 2cos2α (5-15)

Nous aurions pu également prendre en compte l'angle de pincement pour le calcul des
conductivités planes mais comme cet angle est faible et que les fibres sont beaucoup plus
conductrices que la matrice, seule la conductivité thermique perpendiculaire est sensible
à ce paramètre. Sur la Figure 5-6, on constate que même un angle de quelques degrés
modifie considérablement la conductivité thermique dans la direction perpendiculaire.

0.5
conductivité thermique (W/m.K)

modele α=4
o

mesures
0.4
o
α=2

0.3 o
1
α=
o
0.5
α=
0.2

o
α=0
0.1

0.0
0.3 0.4 0.5 0.6
taux volumique de fibre Vf

Figure 5-6: Influence de l'angle de pincement moyen sur la conductivité perpendiculaire.

5. Résultats et validations du modèle

Les données nécessaires au modèle sont les conductivités thermiques des fibres et de la
matrice, l'orientation des fibres dans le plan x-y, l'angle de pincement moyen et le taux
volumique de fibres. Pour les validations, nous utilisons le tissu G986 sur lequel nous
mesurons:
 eα = 6.2 mm
 (5-16)
 lα = 0.11 mm

on obtient alors:
α = 1° (5-17)

et pour la conductivité thermique des fibres, nous avons [117]:

λf = 8.4 W / m.K (5-18)

La conductivité de la matrice et l'orientation des fibres varient suivant les différents cas
que nous allons présenter.

5.1 Etude d’un cas isotrope en x - y

Le cas isotrope s'obtient en empilant alternativement des plis à 0° et à 45° afin d'obtenir
une symétrie des directions x et y. Les angles et les proportions à prendre en compte
dans le modèle sont alors donnés dans le Tableau 5-1. Ce drapage correspond aux pièces
1 à 4 du chapitre précédent.

θi εi
0° 0.25
90° 0.25
45° 0.25
-45° 0.25
Tableau 5-1: Orientation des fibres pour le cas isotrope.

5.1.1 Tissu sec

Pour le tissu sec, la matrice est de l'air dont la conductivité thermique à 130°C est:

λ r = 0.034 W / m.K (5-19)

Dans le Tableau 5-2, les résultats des mesures ont été comparés aux résultats du modèle
pour les conductivités planes. On donne également dans ce tableau le pourcentage
d'ecart entre le modèle et la mesure. Les mêmes résultats sont donnés pour les
conductivités perpendiculaires dans le Tableau 5-3. La Figure 5-7 reprend les mesures et
le modèle en fonction du taux volumique de fibres.

Vf (%) λx mesurés (W/m.K) λx calculé (W/m.K) diff (%)

40 2.15 2.091 2.7
53.3 2.70 2.778 2.9
60 3.03 3.128 3.2
Tableau 5-2: Comparaison des conductivités planes mesurées et calculées pour le tissu sec.

Vf (%) λz mesurés (W/m.K) λz calculé (W/m.K) diff (%)

39.9 0.145 0.137 5.5
45.9 0.165 0.158 4.2
50 0.189 0.176 6.9
55.3 0.223 0.189 15.2
60 0.264 0.224 15.2
Tableau 5-3: Comparaison des conductivités perpendiculaires mesurées et calculées pour le tissu sec.

4.0
conductivité thermique (W/m.K))

3.0 conductivite plane

2.0 modeles
mesures

1.0

conductivite perpendiculaire

0.0
30 40 50 60 70
taux volumique de fibres Vf (%)

Figure 5-7: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le tissu sec.

5.1.2 Composite non réticulé

Pour le composite non réticulé, la matrice est constituée de résine crue dont la
conductivité thermique à 130°C est (voire chapitre 3):

λ r = 0.1 W / m.K (5-20)

Comme pour le tissu sec, nous présentons le Tableau 5-4 pour la comparaison des
conductivités planes et le Tableau 5-5 pour la comparaison des conductivités
perpendiculaires.

Vf (%) λx mesurés (W/m.K) λx calculé (W/m.K) diff (%)

40 2.33 2.212 5.1
53.3 2.87 2.921 1.8
60 3.40 3.294 3.1
Tableau 5-4: Comparaison des conductivités planes mesurées et calculées pour le composite non
réticulé.

Vf (%) λz mesurés (W/m.K) λz calculé (W/m.K) diff (%)

46 0.418 0.333 5.5
56 0.527 0.427 15.2
Tableau 5-5: Comparaison des conductivités perpendiculaires mesurées et calculées pour le composite
non réticulé.

La Figure 5-8 reprend ces résultats pour le composite non réticulé.

4.0
conductivité thermique (W/m.K))

3.0 conductivite plane

2.0 modeles
mesures

1.0
conductivite perpendiculaire

0.0
30 40 50 60 70
taux volumique de fibres Vf (%)

Figure 5-8: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite non réticulé.

5.1.3 Composite réticulé

Pour le composite réticulé, la conductivité de la résine cuite est:

λ r = 0.22 W / m.K (5-21)

On a alors:

Vf (%) λx mesurés (W/m.K) λx calculé (W/m.K) diff (%)

40 2.33 2.212 5.1
53.3 2.87 2.921 1.8
60 3.40 3.294 3.1
Tableau 5-6: Comparaison des conductivités planes mesurées et calculées pour le composite réticulé.

Vf (%) λz mesurés (W/m.K) λz calculé (W/m.K) diff (%)

46 0.546 0.626 14.7
56 0.755 0.798 5.7
Tableau 5-7: Comparaison des conductivités perpendiculaires mesurées et calculées pour le composite
réticulé.

4.0

conductivité thermique (W/m.K))

conductivite plane
3.0

2.0 modeles
mesures

conductivite perpendiculaire
1.0

0.0
30 40 50 60 70
taux volumique de fibres Vf (%)

Figure 5-9: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite réticulé.

Nous constatons que les conductivités planes sont estimées de façon très précise puisque
l'écart moyen avec les mesures est de 5 %, ce qui est l'ordre de grandeur des erreurs de
mesure. C'est donc la meilleure précision que l'on pouvait atteindre. Les conductivités
perpendiculaires sont moins bien estimées puisque l'écart moyen avec les mesures est de
13 %.

5.2 Etude d’un cas anisotrope en x - y

Nous allons modéliser la conductivité thermique des pièces 5 et 6 du chapitre précédent

afin de vérifier que le modèle simule correctement l'effet des différences d'orientation
des fibres. Les orientations des fibres sont données dans le Tableau 5-8.

θi εi
0° 0.47
90° 0.11
45° 0.21
-45° 0.21
Tableau 5-8: Orientation des fibres pour le cas anisotrope.

Nous reprenons pour la matrice les mêmes conductivités que dans le cas isotrope en x-y.

5.2.1 Tissu sec

Dans les deux tableaux suivants, nous avons donné les résultats pour les directions x et y
respectivement.

Vf (%) λx mesurés (W/m.K) λx calculé (W/m.K) diff (%)

47.5 3.0 3.05 1.7
Tableau 5-9: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le tissu sec (direction x).

Vf (%) λy mesurés (W/m.K) λy calculé (W/m.K) diff (%)

47.5 1.44 1.63 13.2
Tableau 5-10: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le tissu sec (direction y).

4.0
conductivité thermique (W/m.K))

direction x

3.0

direction y

2.0

1.0
modeles
mesures

0.0
30 40 50 60 70
taux volumique de fibres Vf (%)

Figure 5-10: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le tissu anisotrope sec.

5.2.2 Composite non réticulé

On obtient pour le composite non réticulé:

Vf (%) λx mesurés (W/m.K) λx calculé (W/m.K) diff (%)

47.5 3.14 3.24 3.2
Tableau 5-11: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite non réticulé
(direction x).

Vf (%) λy mesurés (W/m.K) λy calculé (W/m.K) diff (%)

47.5 1.78 1.85 3.9
Tableau 5-12: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite non réticulé
(direction y).

4.0

conductivité thermique (W/m.K))

direction x

3.0
direction y

2.0

1.0
modeles
mesures

0.0
30 40 50 60 70
taux volumique de fibres Vf (%)

Figure 5-11: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite anisotrope non
réticulé.

5.2.3 Composite réticulé

Pour le composite réticulé, on a:

Vf (%) λx mesurés (W/m.K) λx calculé (W/m.K) diff (%)

47.5 3.45 3.37 2.3
Tableau 5-13: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite réticulé (dir. x).

Vf (%) λy mesurés (W/m.K) λy calculé (W/m.K) diff (%)

47.5 1.94 2.11 8.8
Tableau 5-14: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite réticulé (dir. y).

4.0
conductivité thermique (W/m.K))

direction x
3.0 direction y

2.0

modeles
1.0
mesures

0.0
30 40 50 60 70
taux volumique de fibres Vf (%)

Figure 5-12: Comparaison des conductivités mesurées et calculées pour le composite anisotrope réticulé.

Nous observons que l'anisotropie plane du tissu est bien estimée par le modèle. Les
écarts avec les mesures sont de 2.5 % dans la direction x et de 8 % dans la direction y.
On retrouve donc une moyenne de 5 % comme dans le cas isotrope en x-y.

6. Conclusion
Sur l'ensemble des résultats, nous constatons que l'écart entre les mesures et les calculs
est d'autant plus fort que les conductivités thermiques mesurées sont faibles. L'écart
augmente lorsque la contribution de la conductivité perpendiculaire aux fibres augmente
et que la contribution de la conductivité parallèle diminue. La prise en compte du
pincement des mèches est très simplifiée et certains effets comme les points de contact
entre fibres, les résistances thermiques entre les fibres et la résine, les deux échelles de
la structure et les transferts par rayonnement n'ont pas été pris en compte et peuvent
expliquer les différences obtenues. Les résultats du modèle sont toutefois très corrects et
permettent d'estimer de façon satisfaisante les conductivités thermiques des matériaux
composites utilisés dans notre étude. Certains renforts, comme par exemple les mats,
possèdent une structure différente qui nécessiterait une adaptation de notre modèle.

Chapitre 6

Etude expérimentale des

transferts thermiques dans un
moule d'injection

L'objectif de cette étude est de recueillir des informations (flux de chaleur,

températures) sur les phénomènes thermiques pendant l'injection d'une pièce RTM. Ces
résultats devront ensuite servir de base pour la validation des modèles de simulation.
Nous décrirons dans ce chapitre le moule expérimental et son instrumentation. Nous
présenterons ensuite les résultats obtenus. Le moule utilisé est un moule simple qui
permet de réaliser des plaques par une injection unidirectionnelle.

1. Description du montage d’injection RTM

1.1 Présentation du moule expérimental

Le moule, en acier (XC38), est composé de trois parties: deux identiques (matrices) sur
lesquelles sont usinées les empreintes et un cadre qui donne à la pièce son épaisseur et
qui vient se placer entre les deux matrices (Figure 6-1). Une rainure permet de disposer
un joint d'étanchéité entre les matrices et le cadre. Des canaux ont été percés dans les
deux matrices pour l'alimentation et l'évacuation de la résine. L'épaisseur des matrices
est assez importante (60 mm) car il est nécessaire d'y loger les capteurs de flux et de
pression.

Lorsque le moule est fermé, on dispose sur toutes les faces latérales, des blocs isolants
de 50 mm d'épaisseur (mousse Rohacell®) pour diminuer les déperditions thermiques et
assurer ainsi une température homogène dans le moule.

Cadre

Plaques de fixation

Figure 6-1: Schéma du moule de validation expérimentale.

1.2 La presse hydraulique

Nous avons utilisé une presse hydraulique à plateaux chauffants (type SATIM) pour
fermer et chauffer le moule. Chaque plateau est régulé en température par neuf
résistances chauffantes. Les cycles de pression, de température et de déplacement sont
programmables. Des plaques permettent de fixer le moule aux plateaux de la presse
(Figure 6-1).

1.3 Le système d'injection

Nous disposons d'un pot d'injection de faible volume (~1 litre) que nous régulons en
température en le plongeant dans un bain thermostaté. Ce pot est relié au réseau d'air
comprimé par l'intermédiaire d'un détendeur équipé d'un manomètre. L'air comprimé
servant à pousser la résine pour l'injection. Une pompe à vide permet de dégazer la
résine et la préforme et de faire le vide pendant l'injection. Un capteur à membrane (type
Pirani) nous indique les niveaux de vide atteints. Le moule, la pompe à vide et le pot
d'injection sont reliés entre eux par des tuyaux en silicone.

Tous les éléments décrits précédemment permettent de réaliser le dispositif d'injection

RTM complet présenté sur la Figure 6-2. Le système d'acquisition et l'instrumentation
du moule seront abordés plus loin.

Blocs isolants
Air comprimé
Pompe à vide

Régulateur
de pression

Chaîne
Gaine d'acquisition
isolante
moule

résine
Plateaux
Pot d'injection chauffants
Bain thermostaté
Presse hydraulique

Figure 6-2: Schéma global du montage d'injection.

1.4 La préforme textile

La préforme textile est constituée de plis de tissu carbone (G1151) empilés

alternativement à 0° et 45°. On réalise en fait deux préformes identiques entre lesquelles
les thermocouples seront insérés. Ces préformes sont compactées à l'épaisseur voulue
par un cycle de pression sous presse. La préforme est ensuite découpée de façon à laisser
un canal à l'entrée et à la sortie. Des "pattes" sont laissées dans les angles pour éviter au
tissu de glisser dans le moule (Figure 6-3).
"Pattes" de maintien

Canal d'entrée Canal de sortie

Sens de l'injection

Figure 6-3: Géométrie de la préforme textile.

Des effets de bord se produisant généralement même avec une découpe très propre, il est
nécessaire de les réduire en ajoutant une fine bande de mastic sur les bords de la
préforme. On obtient ainsi un remplissage unidirectionnel.

2. Description de l’instrumentation du moule

2.1 Introduction

Le moule et la pièce sont instrumentés suivant la direction de l'injection dans le plan de

coupe perpendiculaire au plan d'injection. Le schéma de principe de l'instrumentation
thermique est représenté sur la Figure 6-4 (plan détaillée en annexe 6.1). Cette
instrumentation nous permet d'obtenir les températures et les pressions au cœur du
matériau ainsi que les températures et les flux de chaleur à l'interface pièce/moule et
ceci à différentes distances de la zone d'entrée. L'instrumentation est constituée ainsi de
capteurs de flux, de capteurs de pression et de thermocouples.

Capteurs de flux

Canal d’injection moule

Préforme textile thermocouples

Figure 6-4: Vue en coupe du moule et de l’instrumentation en thermocouples et en capteurs de flux.

2.2 Principe et instrumentation des capteurs de densité

de flux

Les capteurs de densité de flux ont été conçus sur un modèle identique à ceux utilisés en
injection plastique [123, 124]. Ils sont parfaitement non-intrusifs car ils sont constitués
de cylindres en matériau identique à celui du moule. De plus, le cylindre est en fait
constitué de deux demi-cylindres dont le plan de coupe est parallèle aux lignes de flux.
Ainsi, on n'ajoute pas de résistance additionnelle. Les capteurs de flux sont équipés de
trois thermocouples de type K (chromel-alumel) très fins (25 µm) soudés sur l'un des
demi-cylindres (Figure 6-5). Les premiers thermocouples sont situés très près de la
surface du capteur (~0.2 mm et ~1.5 mm) et le troisième un peu plus en profondeur (~5
mm). Pour chaque capteur les positions sont repérées de façon précise sous binoculaire.
Les fils des thermocouples implantés doivent avoir une direction normale aux lignes de
flux (c'est à dire que ces fils doivent être placés sur une isotherme) pour qu'il n'y ait pas

d’interaction entre le thermocouple et son environnement (le thermocouple ne doit pas

faire ailette). Les thermocouples sont à contact séparés, le métal des capteurs assurant la
liaison entre ceux-ci. On bénéficie ainsi des avantages des thermocouples intrinsèques
pour la précision et la constante de temps, tout en ayant la sensibilité du capteur de type
K. Les deux demi-cylindres qui constituent la cellule de mesure sont ensuite assemblés
et frettés dans le corps du capteur.

Figure 6-5: Photographie en coupe de la cellule de mesure d’un capteur de flux.

Les capteurs sont introduits dans le moule de façon à ce que leurs surfaces affleurent
celles des matrices et qu'ils ne perturbent ni l'écoulement ni les transferts thermiques.
L'étanchéité de la zone de contact moule/capteur est réalisée à l'aide de joint silicone.
Les capteurs sont placés par paire en vis-à-vis de chaque coté de la pièce. Au total,
quatre emplacements ont été prévus sur chaque matrice. Les emplacements non utilisés
sont comblés avec des bouchons en acier. Sur les faces extérieures des matrices, des
rainures ont été usinées afin d'y passer les fils des capteurs (Figure 6-6).

Figure 6-6: Positionnement d'un capteur à l'intérieur du moule.

Le calcul du flux φp et de la température Tp à la surface du capteur s'effectue par une

méthode inverse de retour à la surface classique au laboratoire (Figure 6-7).

thermocouples

φp TC1 TC2
TC3
Tp x3
x1 x2

Figure 6-7: Modèle de conduction utilisé pour le calcul des flux et des températures de surface.

Le thermocouple placé le plus en profondeur Tc3 est utilisé comme condition limite et
les deux autres servent au calcul d'un critère d'écart entre les températures calculées par
un modèle de conduction 1D et les températures mesurées. La minimisation de ce critère
par une méthode séquentielle permet d'identifier le flux et la température de paroi [122].
Il est nécessaire pour résoudre le problème de conduction de connaître la conductivité
thermique et la chaleur spécifique du capteur de flux donc de l'acier constituant le
moule. Par une méthode de plaque chaude gardée nous avons obtenue une conductivité
thermique de 48 W/m.K à 150°C. Nous avons mesuré la chaleur spécifique en fonction
de la température:

Cp (T ) = 442 + 0.453 T avec Cp en J/kg.°C et T en °C (6-1)

Nous prendrons une valeur de 7800 kg/m3 pour la masse volumique de l'acier XC38.

2.3 Capteurs de pression

Nous avons utilisé deux capteurs de pression à membrane affleurante de type Kistler
destinés au procédé RTM. La pression agit sur l'élément de mesure à quartz qui
engendre alors une charge proportionnelle à la pression. Les résultats obtenus avec ces
capteurs ne nous ont cependant pas donné satisfaction. En effet, le choc thermique
provoqué par le passage de la résine entraîne une dérive du zéro non négligeable aux
basses pressions. Les pressions mesurées étant considérablement perturbées par cette
dérive, nous utiliserons une condition d'entrée en débit. Des capteurs adaptés à nos
conditions d'utilisation ont été définis et seront utilisés dans les études futures.
2e+05

1e+05
canal d’injection
pression absolue (Pa)

pièce
1e+05
dérive thermique
5e+04
pression de compactage
0e+00

−5e+04
début d’injection fin de l’injection
−1e+05
60 160 260 360 460 560
temps (s)

Figure 6-8: Réponses enregistrées par les capteurs de pression.

2.4 Thermocouples

Nous avons utilisé des thermocouples de type K de 80 µm de diamètre. Les

thermocouples sont glissés entre les mèches du tissu afin d'être maintenus dans une
position donnée. La procédure de maintien est identique à celle exposée au chapitre 4
(cf. Figure 4-3). Pour éviter les erreurs de mesures, il est nécessaire que les fils des
thermocouples soient placés dans les isothermes, c'est à dire perpendiculairement à
l'injection. Quatre thermocouples sont ainsi placés entre deux préformes et un autre
thermocouple est fixé dans le canal d'injection pour mesurer la température d'arrivée de
la résine (Figure 6-4). Les fils des thermocouples passent ensuite dans une rainure
creusée dans le cadre intermédiaire (Figure 6-9). Cette gorge est alors remplie de joint
silicone pour assurer l'étanchéité de l'ensemble.

rainure

cadre

thermocouples

Figure 6-9: Instrumentation des thermocouples dans la préforme.

2.5 Description de la chaîne d'acquisition et des

techniques de mesures associées

2.5.1 Description du système d'acquisition de données

Le système d'acquisition de données que nous avons utilisé se compose de plusieurs

éléments présentés sur la Figure 6-10. Le câble d'interface est un câble d'interface série
RS-232. Il assure la transmission des données entre l'ordinateur et l'unité d'acquisition.
Cette unité est du type HP 34970A, elle peut contenir des modules enfichables sur
lesquels les capteurs sont câblés.

Les capteurs utilisés convertissent la grandeur physique mesurée en un signal électrique

qui peut être traité par le multimètre numérique interne de l'unité d'acquisition. Ce
multimètre assure le conditionnement des signaux, leur amplification (pour les mesures

des faibles tensions des thermocouples) ou leur atténuation, et la conversion des signaux
analogiques en signaux numériques à haute résolution.

Modules
Ordinateur et Câble d'interface enfichables
logiciel Unité
d'acquisition

Capteurs

Figure 6-10: Schéma du système d'acquisition de données.

2.5.2 Principe d’enregistrement des mesures

Le pilotage de la chaîne d'acquisition s'effectue par ordinateur. Un logiciel (HP

BenchLink Data Logger) permet de programmer toutes les configurations souhaitées:
liste des voies à balayer, type et gamme de mesure, résolution, temps entre deux
balayages...

Au cours d'un balayage, le multimètre numérique est relié à chacune des voies
configurées, l'une après l'autre afin d'effectuer une mesure sur chaque voie
(commutation). Il est nécessaire au préalable de programmer une liste contenant les
voies à balayer. Les voies qui ne figurent pas dans la liste seront sautées lors du
balayage.

Le convertisseur analogique vers numérique utilise ensuite le signal de tension continue

et le convertit en données numériques. Ce convertisseur détermine certaines des
caractéristiques de mesures les plus fondamentales, telles que la résolution, la vitesse de
lecture et la capacité à rejeter les bruits parasites. Le convertisseur utilise une technique
avec intégration: on mesure la valeur moyenne de l'entrée dans un intervalle de temps
défini, ce qui permet de rejeter d'emblée de nombreuses sources de bruit. On peut ainsi
rejeter les bruits liés à la tension de secteur (ronflement) présents sur les signaux
continus appliqués en entrée. Pour obtenir ce filtrage, il suffit de régler le temps
d'intégration sur un nombre entier de cycles de la tension secteur pour que l'erreur
causée par les signaux parasites de ronflement secteur soit réduite.

Deux autres points sont importants pour améliorer la qualité des mesures:

• Comme nous ne mesurons que des tensions continues, on augmente la valeur de

l'impédance d'entrée à 10 GΩ afin de diminuer l'erreur due à l'effet de charge du
circuit de mesure.

• Au moment de réaliser les connexions aux bornes à vis du module, les fonctions
apparentées doivent être reliées à des voies adjacentes et les signaux dont les tensions
varient d'un facteur supérieur à 20 doivent être séparés.

2.5.3 Mesures des températures

Comme l'injection et la cuisson de la pièce vont se dérouler aux alentours de 150°C, il

est préférable d'utiliser une compensation à haute température pour diminuer l'amplitude
des tensions mesurées afin de gagner en résolution et en précision. Le principe de cette
compensation est de relier les soudures froides des thermocouples aux fils de mesure en
cuivre dans un bloc régulé de façon précise à 150°C.

Fils de mêmes nature

T T

150°C

V0 V

Thermocouple non compensé Thermocouple compensé

Figure 6-11: Principe de la compensation en température.

La tension V mesurée correspond alors à la différence de température T-150°C. Les

tensions mesurées sont ensuite converties en température l'aide d'une table de référence.

3. Mesures et résultats

3.1 Protocole expérimental

Pour chaque pièce réalisée, un rapport d'essai (Annexe 6.2) est rédigé afin de noter les
paramètres pour chaque étape. Ceci est indispensable pour s'assurer d'une bonne
reproductibilité des expériences. Les différentes phases de réalisation d'une pièce se
décomposent en:

1. Découpe et drapage du tissu

2. Préformage du tissu sous presse
3. Instrumentation de la préforme

4. Application d'un produit démoulant sur le moule

5. Mise en place du moule sur la presse
6. Raccordement du moule au pot d'injection et à la pompe à vide
7. vérification de l'étanchéité du moule
8. Raccordement des capteurs à la chaîne d'acquisition
9. Mise en place de l'isolation du moule
10. Lancement du cycle thermique de la presse
11. Préparation de la résine (chauffage et dégazage)
12. Dégazage de la préforme
13. Réglage et lancement de l'acquisition pour l'injection
14. Injection de la résine dans le moule
15. Envoi d'une pression de compactage
16. Réglage et lancement de l'acquisition pour la polymérisation
17. Polymérisation de la pièce
18. Refroidissement du moule
19. Démoulage et contrôle de la pièce
20. Nettoyage du moule

Les mesures pendant l'injection et pendant la cuisson sont séparées car les durées de ces
deux phénomènes sont très différentes (~100 s pour l'injection et ~8000 s pour la
cuisson). Entre ces deux phases, il est préférable de modifier la durée entre deux
balayages successifs. Pour avoir suffisamment de points de mesure pendant l'injection,
la durée entre deux balayages est imposée à sa valeur minimale qui correspond à 50
lectures par secondes (fréquence du réseau électrique). Le pas de temps est alors égal au
double du nombre de voies à lire divisé par 50. Le facteur deux provient du fait que pour
chaque voie, le commutateur "lit" deux valeurs: le temps et la valeur mesurée sur la
voie. En revanche, pendant la cuisson où les variations de températures sont faibles, il
est judicieux d'augmenter le temps d'intégration pour diminuer les bruits de mesure. La
durée retenue entre deux balayages est de 10 secondes.

3.2 Etude du bruit de mesure

Les bruits de mesure observés sur les températures sont de faible amplitude (~0.02 °C),
comme on peut le constater sur la Figure 6-12. On notera également qu'avant l'injection
(cas de la figure) les bruits de mesure sont du même ordre de grandeur dans la préforme
et à l'intérieur des capteurs de flux. Après imprégnation par la résine qui est un bon
isolant électrique, les bruits de mesure dans la pièce sont encore réduits. Dans le cas des
flux, les bruits sont de l'ordre de 50 W/m2 (Figure 6-13). Dans l'absolu, ce bruit est
faible puisqu'il correspond à un gradient de température de 0.006 °C dans le capteur de
flux. Néanmoins, par rapport aux amplitudes des flux mesurés pendant la cuisson, ce
bruit reste important. Les flux mesurés seront donc filtrés par la méthode de Savitsky-
Golay [125], qui consiste à remplacer chaque donnée fi par une combinaison linéaire gi
de cette donnée avec un certain nombre des données voisines nL + nR:
nR
gi = ∑c
n = − nL
n fi +n (6-2)

Les coefficients cn étant dans notre cas calculés pour conserver les moments d'ordre 2.
Le résultat de ce calcul est représenté sur la Figure 6-13. On remarque que le filtrage
induit une légère réduction du maximum par rapport aux données brutes.

151.10

151.08

151.06
Température ( C)

thermoucouple dans un capteur de flux

151.04
o

151.02

151.00

150.98

150.96 thermocouple dans la preforme

150.94
0 60 120 180
temps (s)

Figure 6-12: Bruit de mesure sur les températures.

250

200
flux brut
flux filtré
densité de flux (W/m )
2

150

100

−50
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 6-13: Bruit de mesure sur les densités de flux et résultat du filtrage numérique.

3.3 Etude des phénomènes tridimensionnels

La forme simple du moule a été choisie pour obtenir une injection "en ligne" sans effets
tridimensionnels. Il convient donc de vérifier cette hypothèse du point de vue du
remplissage et du point de vue des transferts de chaleur. Pour cette étude, nous
instrumentons la préforme dans la direction y (Figure 6-14) avec trois thermocouples. Le

premier (TC3) est placé au centre du moule, le second (TC6) environ au tiers de la
largeur et le dernier (TC7) à quelques centimètres du bord de la plaque.

TC7
37 mm
TC6
y 101 mm

153 mm TC3

Figure 6-14: Instrumentation pour l'étude des effets tridimensionnels.

Les résultats obtenus sont représentés sur la Figure 6-15 pour la phase d'injection. On
remarque que le début de la chute de température est pratiquement simultanée pour les
trois thermocouples, ce qui prouve que la résine arrive au même instant sur ces trois
capteurs. Pendant l'injection, on note que les thermocouples 3 et 6 donnent des résultats
assez proches, le thermocouple 7 ayant un refroidissement très légèrement plus faible.
Ceci pourrait s'expliquer par le fait que la résine à un trajet plus important à faire pour
parvenir aux capteurs les plus excentrés puisque le point d'injection est au centre du
canal d'injection (voire Figure 6-1). Le trajet étant plus long la résine a plus de temps
pour s'échauffer et les chutes de températures enregistrées sont alors moins importantes.
On considérera toutefois légitimement que dans l'axe de la pièce, les transferts de
chaleurs sont négligeables dans la direction perpendiculaire à l'écoulement.

153

152
Température ( C)

151
o

150

TC7
149 TC6

TC3
148

147
150 210 270 330 390
temps (s)

Figure 6-15: Etude de effets tridimensionnels pendant l’injection.

Pendant la phase de cuisson, on remarque sur la Figure 6-16 que ce faible gradient de
température dans la direction y est conservé. Ce gradient reste constant pendant toute
cette phase de polymérisation. Néanmoins, on constate que la réticulation reste
synchrone aux différentes ordonnées y.

155

TC3 TC6 TC7

154

Température ( C)
153

o
152

151

150

149
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 6-16: Etude des gradients de température dans la direction y pendant la cuisson.

Dans la direction x (Figure 6-17), on observe un comportement différent. On note que

l'augmentation de température provoquée par la réaction est beaucoup plus importante
dans le canal d'injection que dans la pièce. En effet, le taux de résine, donc la quantité de
chaleur dégagée, est plus important que dans le reste de la pièce. De plus la conductivité
thermique est plus faible que dans la pièce, la diffusion de la chaleur y est donc
moindre. On constate par ailleurs, un léger décalage dans la pièce entre les maximums
de vitesse de réticulation: on réticule d'autant plus tôt que l'on est proche de la sortie du
moule. Ceci est dû à l'histoire thermique de la résine qui s'échauffe au cours du
remplissage. Pour une raison identique, la réticulation à cœur du canal d'injection (Tc0)
est plus tardive. On note que son échauffement est ensuite plus important en raison de
l'absence des fibres (taux de résine de 100 %).

155

TC0
154
Température ( C)

153
o

152

TC4 TC3 TC2 TC1

151

150

149
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 6-17: Etude des gradients de température dans la direction x pendant la cuisson.

3.4 Mesures des températures et des flux pendant la

phase d'injection

Plusieurs pièces de 6 mm d'épaisseur ont été réalisées dans des conditions semblables.
Les résultats présentés ici correspondent à l'essai dont les paramètres sont décrits dans
l'annexe 6.2. Nous avons choisi des pièces avec un taux volumique de fibres assez bas
(46.4 %) afin que les vitesses de remplissage ne soient pas trop faibles. En effet, les
phénomènes de convection sont alors difficilement mesurables. Le taux volumique de
fibres mesuré a été obtenu par la relation suivante:
−1
ρf  m  
Vf =   − 1 + 1 (6-3)
 ρr  mf  

où mf est la masse de la préforme et m la masse de la pièce finie.

Le choix de la température du moule pendant l'injection (~150°C) a été guidé par

plusieurs considérations. Cette température permet d'avoir une résine très fluide et donc
une vitesse de remplissage suffisamment grande. Elle permet également de réaliser la
polymérisation de la pièce à cette même température sans apport de chaleur
supplémentaire susceptible de perturber les mesures. Enfin, la différence de température
entre la résine (~70°C dans le pot d'injection) et le moule est importante et donc les
transferts thermiques sont plus facilement mesurables.

Les positions des thermocouples et des capteurs de flux sont repérées par rapport au
début de la préforme en carbone (Figure 6-18). Les premiers capteurs sont très près du
canal d'injection (x1 = 15 mm), les deux suivants sont respectivement situés à x2 = 55
mm et x3 = 105 mm. Le dernier thermocouple est placé au milieu de la pièce, soit x4 =
165 mm. Par convention, on notera positivement les flux de chaleur qui entrent dans le
moule.

A D
φA φD
TC0 TC1 TC2 TC3 TC4
φB φC
B C

x1
x2
x3
x4

Figure 6-18: Notations utilisées pour les thermocouples et les capteurs de flux.

Les températures enregistrées à cœur pendant l'injection sont tracées sur la Figure 6-19.
Le temps d'injection pour cette pièce est de 120 s. On observe bien les différences de
temps de passage de la résine sur chaque thermocouple (front de résine). On note
également que l'amplitude de la chute de température est très forte pour le thermocouple
1 et diminue ensuite très rapidement pour devenir très faible (0.2°C) au thermocouple 4.
Le profil de température au centre de la pièce en fin d'injection montre bien que la
région où les échanges thermiques se produisent est limitée à une zone d'entrée proche
du canal d'injection de l'ordre de 15 cm. Ce profil est représenté sur la Figure 6-20.
Lorsque les sorties de résine sont fermées (t = 320 s), l'écoulement est stoppé et la
température augmente rapidement. On remarque que la pression de compactage qui
permet de renvoyer un peu de résine dans la pièce (chute de température dans le canal à t
= 380 s) a peu d'influence sur les températures à l'intérieur de la pièce, alors qu'elle
provoque un pic sur la température de résine à l'entrée du moule par arrivée de résine
froide.

TC4
145 TC3
TC2
Température ( C)

125
o

TC1

105

TC0
65
120 240 360 480 600
temps (s)

Figure 6-19: Températures enregistrées à cœur pendant la phase d'injection.

160

140
Température ( C)
o

120

100

60
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
distance (m)

Figure 6-20: Profil de température à cœur à la fin du remplissage.

Sur la Figure 6-21 sont représentées les températures de surface du moule obtenues aux
capteurs de flux. On observe que le refroidissement du moule est plus lent que celui de
la préforme. On n'a donc pas atteint une température stable à la fin de l'injection mais la
variation de température du moule est assez faible (10°C) par rapport à l'écart de
température entre la résine qui pénètre dans la pièce et le moule (80°C). Sur les capteurs
C et D la variation de température est inférieure à 1.5 °C. On notera aussi la très bonne
symétrie entre les deux faces de la pièce.

154

152
TpC

150 TpD
Température ( C)
o

148
TpB
146
TpA
144

142

140
120 240 360 480 600
temps (s)

Figure 6-21: Températures à la surface du moule pendant la phase d'injection.

La symétrie est également bien respectée en ce qui concerne les densités de flux
identifiées qui sont représentées sur la Figure 6-22. On observe sur les capteurs A et B
proches de l'entrée du moule que le passage de la résine provoque un échelon de flux de
chaleur qui atteint 10 000 W/m2. Ce flux a tendance à diminuer par la suite à cause du
refroidissement de la surface du moule et donc de l'écart de température entre la résine
et le moule. Pour les deux autres capteurs, le flux mesuré est beaucoup moins important
(500 W/m2) et le passage de la résine ne crée pas un échelon très prononcé.

1000
φC
−1000 φD
densité de flux (W/m )
2

−3000

−5000

φB
−7000

−9000 φA

−11000
120 240 360 480 600
temps (s)

Figure 6-22: Densité de flux en surface pendant la phase d'injection.

Les enregistrements sur les figures 6-19 à 6-22 montrent classiquement l'existence de
trois régimes:

• un premier régime fortement transitoire juste après l'arrivée du front de résine

correspond à l'échauffement de la résine et au refroidissement du renfort provoqué
par cet écoulement transitoire.
• un deuxième régime correspond à un écoulement établi entre deux plaques.
L'analogie avec un écoulement de Poiseuille donnerait un nombre de Nusselt
constant pour des parois à température imposée.
• un troisième régime correspond à l'uniformisation par conduction des températures
dans la pièce et le moule lorsque l'écoulement est terminé.

En relevant les temps de passage de la résine sur les thermocouples à cœur, on observe
que la vitesse de remplissage est pratiquement constante pendant toute la phase
d'injection (Figure 6-23). En effet, à cette température la résine est très fluide et comme
le taux volumique de fibres dans la préforme n'est pas très élevé, la résistance à
l'écoulement de la résine est faible. On relève une vitesse moyenne de remplissage de
2.73 mm/s, ce qui correspond à un débit constant de 165 cm3/mn. Compte tenu des
difficultés de mesure de pression, ce débit sera utilisé comme condition d'entrée du
fluide.

0.35

0.30

0.25
distance xf (m)

0.20

0.15

0.10

0.05

0.00
0 20 40 60 80 100 120 140
temps (s)

Figure 6-23: Distance xf parcourue par le front de résine en fonction du temps.

3.5 Mesures des températures et des flux pendant la

phase de polymérisation

La polymérisation de la résine est assez lente au niveau de température auquel nous

avons travaillé. Ainsi la chaleur dégagée par la réaction est très étalée dans le temps et
les augmentations de température qui en résultent sont faibles même au cœur de la

pièce. Les figures 6-24 et 6-25 représentent les températures mesurées dans les sections
qui correspondent aux abscisses x1 et x3. On observe que la cuisson commence avant
que la pièce ait repris une température complètement homogène après l'injection. On
constate également que l'écart de température entre la surface du moule et le cœur de la
pièce ne dépasse jamais 1°C.
154

TC1
TpA
153
Température ( C)
o

152
TpB

151 températures de surface

température a coeur

150

149
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 6-24: Températures dans la section 1 pendant la phase de polymérisation.

154
TC3
TpC
153
Température ( C)
o

152
TpD

151 températures de surface

température a coeur

150

149
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 6-25: Températures dans la section 3 pendant la phase de polymérisation.

La Figure 6-26 présente les flux qui ont été filtrés par la méthode de Savitsky-Golay.
Les résultats obtenus sont cohérents avec les températures précédentes puisqu'ils
montrent que les quantités de chaleur dégagées s'étalent sur 1 h 40 mn (6000 s). Les
densités de flux mesurées au sommet du pic (3000 s) ne dépassent pas 200 W/m2, les
quatre capteurs donnant des résultats très semblables. Il faut cependant considérer ces
résultats avec précaution car on est en limite de résolution des capteurs. Les extremums
apportent cependant des renseignements précieux sur le déroulement de la réaction.

200

φB
150

densité de flux (W/m )

φD

2
100 φC

φA

−50
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 6-26: Densité de flux qui sort de la pièce pendant la phase de polymérisation.

3.6 Conclusion

Les mesures effectuées ont donc permis d'analyser et de quantifier précisément les
évolutions des températures et les flux de chaleur échangés dans la pièce et entre celle-ci
et le moule. Ces résultats seront utilisés par la suite pour valider le modèle thermique de
remplissage et de réticulation. L'étude des transferts thermiques que nous avons réalisée
correspond à un cas précis et l'influence de certains paramètres comme l'épaisseur de la
pièce, la vitesse de remplissage, le type de renfort n'a pas pu être étudiée en détail. C'est
pourquoi il apparaît important de construire un modèle fiable qui puisse être applicable
à des situations plus variées. Le chapitre suivant sera donc consacré à cette étude.

Chapitre 7

Modélisation des transferts

thermiques pendant l'injection

Ce chapitre est consacré à la description des transferts de chaleur pendant la phase

d'injection. Nous détaillerons les particularités des phénomènes de transferts dans les
milieux poreux et notamment la dispersion thermique qui est mise en évidence par la
méthode de prise de moyenne volumique. Ces particularités doivent être prises en
compte dans l'expression de l'équation de la chaleur et dans l'écriture des conditions
aux limites. Quelques modèles de prédiction des effets de dispersion thermique seront
également étudiés afin de quantifier ce phénomène physique.

1. Position du problème
La modélisation de l’injection RTM repose sur les équations de conservation:

• Conservation de la masse et de la quantité de mouvement pour le calcul de la

pression et de la vitesse.
• Conservation de l’énergie pour le calcul de la température.
• Conservation des espèces chimiques pour le calcul du taux de polymérisation.

Ces équations ne peuvent généralement pas être résolues indépendamment les unes des
autres car elles sont fortement couplées. La Figure 7-1 montre les interactions entre ces
différentes équations.

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préalable écrite d'AEROSPATIALE et son contenu ne peut être divulgué -AEROSPATIALE MATRA AIRBUS 1999.
Chapitre 7. Modélisation des transferts thermiques pendant l'injection 125

Ecoulement

convection de viscosité viscosité convection des

la chaleur fonction fonction espèces
de la du taux de chimiques
température polymérisation

chaleur de réaction Conservation des

Transferts
espèces
thermiques
taux de polymérisation fonction chimiques
de la température

Figure 7-1: Couplage entre les équations de conservation.

Dans la littérature [2, 3, 4, 6, 7, 9, 13, 18, 19, 22, 25, 28, 29, 31, 33, 35, 36, 49, 50, 66,
69, 70, 71, 73, 74, 76, 92], tous les modèles utilisés sont fondés sur la loi de Darcy pour
le calcul de l’écoulement. Si le tenseur de perméabilité du renfort a été bien déterminé,
les résultats obtenus avec cette loi simple sont alors satisfaisants [1, 31, 37]. En
revanche, pour les équations d’énergie et de conservation des espèces chimiques, on
constate que les modèles diffèrent sensiblement [1-10, 13, 16, 49, 50, 53-57, 66, 76, 87,
92]. Il est donc nécessaire d’établir de façon rigoureuse les équations de conservation.
La principale source de difficulté de la modélisation réside dans le fait que les équations
doivent être écrites pour un milieu hétérogène comprenant une phase solide assimilée à
un milieu poreux (fibres) et une phase fluide (résine). Les équations de conservation
dans leur forme classique sont valables en tout point du fluide dans le milieu poreux
(échelle microscopique). Toutefois, pour la modélisation, nous devons substituer un
milieu continu à ce milieu hétérogène, dans lequel les calculs seraient trop complexes.
Nous nous intéresserons donc uniquement aux valeurs moyennes des grandeurs qui
apparaissent dans ces équations (échelle macroscopique). Ces valeurs moyennes sont
prises dans un élément de volume représentatif du milieu poreux (Figure 7-2).

Fibre, volume Vf

Résine, volume Vr
&
n fr
Surface interfaciale, Arf
&
nrf

Figure 7-2: Schéma d'un Elément de Volume Représentatif (VER).

Afin que le modèle macroscopique soit valable, l’échelle de cet élément de volume doit
être suffisamment grande pour que les grandeurs moyennes soient indépendantes de la
taille de cet élément (condition 1), mais suffisamment petite pour que chaque propriété
conserve un caractère local (condition 2). La Figure 7-3 présente un exemple de milieu
poreux constitué par un renfort à tissage sergé. On peut rappeler qu'il existe deux
échelles de pores: celle des pores situés entre les mèches (macropores) et celle des pores
situés entre les milliers de fibres qui constituent ces mèches (micropores). On conçoit
aisément qu'il peut y avoir des interactions entre ces échelles comme nous le verrons par
la suite.

1 à 5 cm
mèche

Figure 7-3: Exemple de maille élémentaire (tissu sergé 2x2).

1.1 Propriétés géométriques d’un milieu poreux

Le milieu poreux constitué par les renforts est représenté par certaines grandeurs
moyennes qui caractérisent sa géométrie:

• La porosité ∅ se définit comme le rapport du volume des vides au volume total du

milieu poreux:
Vr
∅≡ (7-1)
V

• La surface spécifique arf est définie comme le rapport de l'aire totale des interfaces
résine/fibres Arf au volume V du milieu. Il est possible et plus pratique d'exprimer
cette grandeur en fonction du diamètre des fibres et de la porosité. Si dans le volume
V, nous avons N fibres de longueur L et de diamètre df (Figure 7-4), le volume Vf
occupé par les fibres est:
π d 2f L
Vf = N . (7-2)
4

fibre
longueur L
diamètre df

Figure 7-4: Volume V pour le calcul de la surface d'échange.

La porosité s'écrit:
Vf
∅ = 1−
V
(7-3)
π d 2f L
∅ = 1− N.
4V
ce qui donne:
4V
Nπ L = (1 − ∅) (7-4)
d 2f

la surface totale des fibres est:

Arf = N πd f L
4V (7-5)
Arf = (1 − ∅)
df
la surface spécifique s'écrit alors:
Arf 4(1 − ∅)
a rf ≡ = (7-6)
V df

1.2 Technique de prise de moyenne volumique

La modélisation des transferts de chaleur dans les milieux hétérogènes pose le problème
du passage de l'échelle locale où les propriétés physiques varient rapidement, à une
échelle macroscopique où ces propriétés peuvent être homogénéisées. Ramon, Gobbé et
Quintard [55] ont montré que le matériau étudié peut être considéré homogénéisable s'il
est composé au minimum d'une vingtaine de cellules élémentaires. Cette approche peut
se faire par la technique de prise de moyenne sur un élément de volume représentatif du
milieu. Cette technique de calcul se rapproche de celle utilisée en mécanique des fluides
pour le calcul des écoulements turbulents. Ici la prise de moyenne se fait non pas dans le
temps mais dans l’espace.

A chaque grandeur Gα associée à la phase α (résine ou fibre), on associe:

la moyenne volumique spatiale:

1
〈Gα 〉α ≡
Vα V∫
Gα dV (7-7)
α

la déviation spatiale:
Gα′ ≡ Gα − 〈Gα 〉 α (7-8)

Cette opération de prise de moyenne possède certaines propriétés[92]:

• moyenne volumique d’un gradient:

1 &
〈∇Gα 〉 α = ∇〈Gα 〉 α +
Vα ∫ Gα nαβ dA
Aβα
(7-9)

&
où nαβ est le vecteur normal unitaire à la surface Aβα orienté de la phase α vers la phase
β (Figure 7-2).

• moyenne volumique d’un produit:

〈 F .Gα 〉 α = 〈 F 〉 α .〈 Gα 〉 α + 〈 F ′.Gα′ 〉 α (7-10)

• moyenne volumique d’une dérivée temporelle (interface Aβα fixe):

α
∂ Gα ∂
= 〈 G 〉α (7-11)
∂t ∂t α

• d’autre part si la porosité du milieu est constante dans l’espace( ∇∅ = 0 ):

& &
∫ Gα nαβ dA = ∫ Gα′ nαβ dA (7-12)
Aβα Aβα

2. Etude de l'équation d’énergie

2.1 Modèle à deux températures

L’équation d’énergie dans la région occupée par la résine s’écrit dans sa forme générale
à l'échelle microscopique:

∂ T  DP
ρr Cpr  r + v. ∇Tr  = ∇.( λ r∇Tr ) + S + + µφ dans Vr (7-13)
 ∂t  Dt

avec
DP ∂P
= + v. ∇P
Dt ∂ t

v étant la vitesse de la résine circulant entre les fibres et P la pression.

S terme source.
φ fonction de dissipation visqueuse que nous négligerons (faibles vitesses,
faibles viscosités).

Dans la région occupée par les fibres, on écrit:

∂ Tf
ρ f Cp f = ∇.( λ f ∇Tf ) dans Vf (7-14)
∂t

La prise de moyenne de ces équations sur Vr et Vf respectivement conduit à:

 ∂ 〈Tr 〉 r  ∂ 〈 P〉r
ρr Cpr  + 〈v. ∇Tr 〉  = 〈∇.( λ r∇Tr ) 〉 + 〈 S 〉 +
r r r
+ 〈 v. ∇P 〉 r (7-15)
 ∂t  ∂t

∂ 〈 Tf 〉 f
ρ f Cp f = 〈∇.( λf ∇Tf ) 〉 f (7-16)
∂t

En supposant que les hypothèses des équations (7-11) et (7-12) sont vérifiées, le calcul
des différents termes donne:

〈 v. ∇Tr 〉 r = 〈v 〉 r . ∇〈Tr 〉 r + ∇. 〈v ′Tr′〉 r (7-17)

de même:
〈 v. ∇P 〉 r = 〈v 〉 r . ∇〈 P 〉 r + ∇. 〈v ′P ′〉 r (7-18)

Pour le terme de conduction, on applique une première fois la propriété de moyenne

d’un gradient:

λr &
〈∇.(λr ∇Tr ) 〉 r = ∇. 〈 λr ∇Tr 〉 r +
Vr ∫ ∇T . n
A fr
r rf dA (7-19)

puis une deuxième fois:

 λ &  λ &
〈∇. (λ r ∇Tr )〉 r = ∇. λr ∇〈Tr 〉 r + r ∫A r rf  + Vr ∫ ∇T . n
r
T n dA r rf dA (7-20)
 Vr fr  A fr

et en utilisant la relation (7-12):

 λ &  λ &
〈∇.( λ r∇Tr ) 〉 r = ∇. λ r∇〈Tr 〉 r + r ∫ r rf  + Vr
′ ∫ ∇T . n
r
T n dA r rf dA (7-21)
 Vr A fr  A fr

on a de même pour les fibres:

 λf &  λ &
〈∇.( λ f ∇Tf ) 〉 f = ∇. λ f ∇〈Tf 〉 f + ∫ f fr  + V f ∫ ∇T . n
f
T ′n dA f fr dA (7-22)
 Vf A fr  A fr

Les équations (7-13) et (7-14) s’écrivent alors:

 ∂ 〈Tr 〉r   λr & 
Vr A∫fr r rf 
ρr Cpr  + 〈v 〉 . ∇〈 Tr 〉  = ∇. λ r∇〈Tr 〉 +
r r r
T ′n dA
 ∂t   
λr &
+
Vr Afr∫ ∇Tr . nrf dA + 〈 S 〉 r
(7-23)
∂ 〈 P〉r
+ + 〈v 〉 r . ∇〈 P 〉r
∂t
+ ρr Cpr ∇. 〈v ′Tr′〉 r + ∇. 〈 v ′P ′〉 r

∂ 〈Tf 〉 f  λf &  λ &

ρ f Cp f = ∇. λf ∇〈Tf 〉 f + ∫ f fr  + V f ∫ ∇T .n
f
T ′ n dA dA (7-24)
∂T  Vf f fr
A fr  A fr

On multiplie respectivement par ∅ et 1-∅ afin de faire apparaître le volume V de

l'élément de volume représentatif:

 ∂ 〈T 〉 r   λ & 
∅ρr Cpr  r + 〈v 〉 r . ∇〈Tr 〉 r  = ∇. ∅λr ∇〈Tr 〉 r + r
 ∂t   V ∫ r rf 
T ′ n dA
A fr 
λr &
+
V ∫ ∇T . n
A fr
r rf dA + ∅〈 S 〉 r
(7-25)

∂ 〈 P〉r
+∅ + ∅〈v 〉 r . ∇〈 P 〉 r
∂t
+ ∅ρr Cpr ∇. 〈v’ Tr′〉 r + ∅∇. 〈 v ′P ′〉 r

∂ 〈Tf 〉 f  λf & 
(1 − ∅) ρ f Cp f
∂t
= ∇. (1 − ∅) λf ∇〈Tf 〉 f +
 V ∫ f fr 
T ′n dA
A fr  (7-26)
λf &
+
V A ∫ ∇Tf . n fr dA
fr

Ces résultats montrent que le changement d’échelle qui consiste à substituer aux
équations (7-13) et (7-14) décrivant les transferts de chaleur à l’échelle microscopique
dans chacune des phases, les équations macroscopiques locales (7-25) et (7-26)
décrivant les transferts de chaleur moyen au sein d’un volume élémentaire, fait
apparaître des termes supplémentaires:

λ &
• les termes ∇.
V ∫ T ′n dA
A fr
sont les contributions des fluctuations de

température à la conduction dans chacune des phases.

λ &
• les termes
V ∫ ∇T ′.n dA
A fr
traduisent les transferts de chaleur d’une phase à

l’autre.

• le terme ∅ρr Cpr ∇. 〈 v ′Tr′〉 r est appelé terme de dispersion. Il représente la

contribution réunie des fluctuations spatiales de la vitesse et de la
température.

Ce système d’équation fait intervenir les déviations qui sont autant d’inconnues. Comme
dans le cas de la modélisation des écoulements turbulents il convient alors de fermer le
système en déterminant de nouvelles relations entre grandeurs moyennes et déviations
spatiales. On montre alors [16] que les équations (7-25) et (7-26) peuvent s’écrire:

 ∂ 〈Tr 〉 r 
∅ρr Cpr  + urr . ∇〈Tr 〉 r + urf . ∇〈Tf 〉 f  = ∇. K rr . ∇〈Tr 〉 r + ∇. K rf . ∇〈Tf 〉 f
 ∂t 
[
+ arf hc 〈Tf 〉 f − 〈Tr 〉 r ] (7-27)
∂ 〈 P〉r
+ ∅〈 S 〉 + ∅
r
∂t
+ ∅〈v 〉 r . ∇〈 P 〉 r

 ∂ 〈Tf 〉 f 
(1− ∅) ρ f Cp f  + u fr . ∇〈Tr 〉 r + u ff . ∇〈Tf 〉 f  = ∇. K fr . ∇〈Tr 〉 r
 ∂t 
+ ∇. K ff . ∇〈Tf 〉 f (7-28)

[
+ arf hc 〈Tr 〉 r − 〈Tf 〉 f ]
Les coefficients urr, urf, ufr, uff, Krr, Krf, Kfr, Kff, hc sont donnés par la solution du
problème de fermeture. Ils dépendent de la géométrie du VER, des propriétés de chaque
phase, de la vitesse du fluide et de la résistance de contact entre phases. Plusieurs de ces
coefficients sont généralement négligés.

Comme il est généralement fait [16], nous supposerons que :

urr = 〈v 〉 r (7-29)

urf = u fr = u ff = 0 (7-30)

Pour les conductivités thermiques:

K rf = K fr = 0 (7-31)

Le modèle à deux températures s’écrit donc finalement:

 ∂ 〈T 〉 r 
[
∅ρr Cpr  r + 〈v 〉r . ∇〈Tr 〉 r  = ∇. K rr . ∇〈Tr 〉 r + arf hc 〈Tf 〉 f − 〈Tr 〉r
 ∂t 
]
(7-32)
∂ 〈 P〉r
+ ∅〈 S 〉 + ∅
r
+ ∅〈v 〉r . ∇〈 P 〉 r
∂t

 ∂ 〈Tf 〉 f 
(1− ∅) ρ f Cp f 
 ∂t 
[
 = ∇. K ff . ∇〈Tf 〉 + arf hc 〈Tr 〉 − 〈Tf 〉
f r f
] (7-33)

Les paramètres Krr, Kff et hc sont inconnus. Ils peuvent être calculés numériquement par
résolution du problème de fermeture sur le volume élémentaire [53, 55, 88], où
déterminés par voie expérimentale [16]. Ce modèle est intéressant mais très
difficilement utilisable, car les températures qui sont utilisées sont des moyennes
spatiales prises sur chaque région (fibres ou résine) indépendamment l'une de l'autre ce
qui est expérimentalement très difficiles à mesurer dans le cas du procédé RTM. Les
paramètres de ce modèle sont donc difficiles à obtenir.

2.2 Modèle d’équilibre local

Le modèle à deux températures n’est pas justifié si le coefficient d’échange hc est

suffisamment grand pour que les écarts de température entre les fibres et la résine soient
négligeables. On suppose alors 〈 Tr 〉 r = 〈T f 〉 f = 〈T 〉 et Tr′ = Tf′ . L’équation d’énergie
globale pour l'élément de volume représentatif s’obtient par sommation des équations
(7-25) et (7-26):

{∅ρ Cp + (1 − ∅) ρ Cp } ∂∂〈Tt 〉 + ∅ρ Cp 〈v〉 . ∇〈T 〉

r r f f r r
r

 λr − λ f  1
[
= ∇.  ∅λ r + (1 − ∅) λ f ∇〈T 〉 +

] V ∫
A fr
T ′n
&
r rf dA
 V A fr
&
 + ∫ ( λr ∇Tr − λ f ∇Tf ). nrf dA (7-34)

D〈 P 〉 r
+ ∅〈 S 〉 r + ∅ + ∅〈v 〉 r . ∇〈 P 〉 r + ∅ρr Cpr ∇. 〈v ′Tr′〉 r + ∅∇. 〈v ′P ′〉 r
Dt

La continuité du flux de chaleur à l’interface impose:

1 &
V ∫ (λ ∇T − λ ∇T ). n
A fr
r r f f rf dA = 0 (7-35)

Afin de faire disparaître les termes contenant des déviations spatiales, il est nécessaire
de les remplacer par des expressions ne contenant que les grandeurs moyennes. On peut
montrer [87] qu’il existe un vecteur b qui relie la déviation à la température moyenne tel
que:

Tr′ = b. ∇〈T 〉 (7-36)

Ce qui donne:
∅ρr Cpr ∇. 〈 v ′Tr′〉 r = ∅ρr Cpr ∇. 〈v ′b 〉 r . ∇〈T 〉 (7-37)

On définit alors le tenseur de dispersion thermique (diffusivité):

Dd ≡ ∅ 〈v ′b〉 r (7-38)

et la conductivité thermique crée par cette dispersion:

O d ≡ ρr Cpr Dd (7-39)

on introduit un terme de "tortuosité" définit par :

λr − λ f & λr − λ f &
V ∫ T ′n
r rf dA = ∇〈T 〉 r .
V ∫ bn rf dA
A fr A fr (7-40)
= ftor (λ r − λ f ). ∇〈T 〉 r

1 &
où ftor ≡
V ∫ bn
A fr
rf dA est un tenseur qui représente le facteur de tortuosité de la structure

du renfort.

On supposera de plus que les variations locales de pression sont suffisamment faibles
pour que:

∅∇. 〈v ′P ′〉 r ≈ 0 (7-41)

L’équation (7-34) peut alors s’écrire:

{∅ρ Cp + (1 − ∅) ρ Cp }∂∂〈Tt 〉 + ∅ρ Cp 〈v〉 .∇〈T 〉

r r f f r r
r

= ∇.{[∅λ + (1 − ∅) λ ] I + f ( λ − λ ) + O }. ∇〈T 〉
r f tor r f d (7-42)
D〈 P 〉 r
+ ∅〈 S 〉 + ∅r
Dt
où I est le tenseur unité.

Cette expression nous permet de constater que le tenseur de conductivité thermique

apparente totale du milieu Oa est constitué de trois termes:

[ ]
Oa ≡ ∅λ r + (1 − ∅)λ f I + ftor ( λ r − λ f ) + Od (7-43)

Il dépend de nombreux paramètres:

• la porosité du renfort (∅).

• la structure géométrique du renfort ( ftor )
• la conductivité thermique de la résine ( λ r )
• la conductivité thermique des fibres ( λ f )
• des fluctuations de vitesse de la résine ( v ′ )

Lorsque le fluide est au repos, on retrouve l'équation de la chaleur de type classique avec
le tenseur de conductivité thermique efficace Oe:

[ ]
O e = ∅λ r + (1 − ∅) λ f I + ftor ( λ r − λ f ) (7-44)

Nous écrirons finalement l'équation d'énergie sous une forme ne faisant apparaître
qu'une seule température:

{∅ρ Cp + (1 − ∅) ρ Cp }∂∂〈Tt 〉 + ∅ρ Cp 〈v〉 .∇〈T 〉 = ∇.(O + O ).∇〈T 〉

r r f f r r
r
e d

(7-45)
D〈 P 〉r
+ ∅〈 S 〉 + ∅
r
Dt

Nous étudierons plus précisément dans le paragraphe suivant les modèles qui permettent
de quantifier l'influence du terme de dispersion thermique apparaissant dans cette
équation.

3. Etude du phénomène de dispersion thermique

Nous avons mis en évidence précédemment l'augmentation apparente des transferts de

chaleur lors d'un écoulement dans un milieu poreux. Physiquement, ce phénomène
apparaît lorsque les vitesses et les températures microscopiques diffèrent de leurs
valeurs moyennes. En effet ces hétérogénéités du milieu représentées par les déviations
spatiales de la vitesse et de la température provoquent des phénomènes de convection
locaux entre les fibres. Ce phénomène s'apparente au terme de diffusion turbulente qui
intervient dans la modélisation des écoulements turbulents. Dans les milieux poreux,
toutes les équations de transport sont soumises à cet effet, en particulier on observe
également une dispersion des espèces chimiques [116].

3.1 Synthèse bibliographique

La dispersion thermique est généralement étudiée en fonction d'un nombre de Peclet

basé sur l'échelle l de l'écoulement local:
〈v 〉 r l
Pe ≡ (7-46)
ar
où ar est la diffusivité thermique du fluide.

Des études numériques et expérimentales ont été réalisées sur ce sujet. Ainsi, Levec et
Carbonell [16] ont étudié la dispersion thermique d’un milieu poreux constitué de
sphères de quelques millimètres de diamètre. Les mesures ont été effectuées pour des
nombres de Peclet allant de 10 à 103. Le dispositif expérimental est constitué d’une
colonne à section carrée dont les parois sont des plaques épaisses transparentes. Six
thermocouples permettent de relever les températures et des débitmètres servent à
relever les vitesses d'écoulement. Les résultats obtenus montrent que la composante
longitudinale (dans le sens x de l'écoulement) de la conductivité croît plus rapidement
avec le nombre de Peclet que la composante perpendiculaire (direction z). Ils ont pu
comparer leurs résultats avec le modèle proposé par Han [121]:
 ∅ Pe 
1.256
∗
D = 0.357  
x
 1− ∅
pour 10 < Pe < 10 3 (7-47)
 ∅ Pe 
0.683

Dz∗ = 0.39  
 1− ∅

où Dx∗ et Dz∗ sont les composantes principales du tenseur D∗ défini par:

Dd O d
D∗ ≡ = (7-48)
ar λr
Ils ont pu observer une bonne corrélation du modèle avec les résultats expérimentaux
dans le cas de la dispersion longitudinale. En revanche, dans la direction perpendiculaire
la variation du terme de dispersion en fonction du nombre de Peclet suit plutôt à une loi
en Pe.

Le phénomène de dispersion thermique a également été étudié par calcul numérique par
Kuwahara [88]. La géométrie étudiée est un réseau bidimensionnel de carrés (Figure 7-
5). La méthode utilisée consiste à résoudre les équations de conservation qui régissent
l’écoulement et les transferts de chaleur. En intégrant les résultats obtenus sur
l’ensemble de la cellule élémentaire, il est possible d’évaluer la dispersion thermique et
la diffusion causée par la tortuosité.

direction de l’écoulement
∇T

Cellule élémentaire

Figure 7-5: Réseau utilisé pour le calcul numérique de la dispersion thermique.

L’étude de la dispersion thermique perpendiculaire a été effectuée pour des nombres de

Peclet compris entre 10-2 et 105. Le calcul de la dispersion longitudinale n'a pas été
réalisé. Les résultats obtenus ont révélé que la dispersion thermique suit une loi en Pe1.7
pour les faibles nombres de Peclet et une loi en Pe pour les nombres de Peclet
importants. Les expressions suivantes ont pu être établies:

Dz∗ = 0.022 (1 − ∅) 0.6 Pe1.7 pour Pe < 3 (7-49)

Dz∗ = 0.052 (1 − ∅) Pe pour Pe > 3 (7-50)

D'autres corrélations sont encore disponibles. Ainsi Kaviany [121] propose pour les
composantes longitudinale et perpendiculaire de la dispersion thermique d’un milieu
fibreux:
Dx∗ = 0.8 Pe
(7-51)
Dz∗ = 01
. Pe

D'autres relations empiriques du même style existent mais la plupart correspondent à des
milieux granulaires et désordonnés.

3.2 Application des corrélations de dispersion au calcul

de la conductivité apparente

3.2.1 Choix du modèle

Les différentes corrélations du paragraphe précédent ont été tracées sur la Figure 7-6.
On remarque que les phénomènes de dispersion sont plus importants dans la direction
de l'écoulement que dans la direction perpendiculaire à celui-ci.

3
10
Kaviany longitudinale
Han
2
10 Kuwahara
dispersion thermique D*

1
10

0
10

perpendiculaire
−1
10

0 1 2 3
10 10 10 10
nombre de Peclet Pe

Figure 7-6: Modèles de dispersion thermique longitudinale et perpendiculaire en fonction du nombre de

Peclet.

A partir de ces termes de dispersion, nous avons calculé les conductivités apparentes Oa
du milieu par:
λax = λx + Dx∗ λr
(7-52)
λaz = λz + Dz∗ λ r
Nous avons pris le taux volumique de fibres V f = 0.464 qui correspond aux conditions
expérimentales. Aux chapitres 3 et 4, nous avions mesuré en statique:
λx = 2.60 W / m.K
(7-53)
λz = 0.42 W / m.K

et aussi λ r = 0.10 W/m.K pour la résine à l'état cru.

La Figure 7-7 représente l'influence du nombre de Peclet sur la conductivité apparente

dans le sens de l'écoulement. Une augmentation sensible de la conductivité apparaît à
partir des nombres de Peclet supérieurs à 1. On observe également que pour les nombres
de Peclet inférieurs à 100 les deux modèles permettant le calcul donnent des résultats
dont la différence est de 100 %.

1000

conductivité apparente λax (W/m.K)

Kaviany
Han
100

1 10 100 1000
nombre de Peclet Pe

Figure 7-7: Conductivité longitudinale apparente en fonction du nombre de Peclet.

La conductivité apparente dans le sens perpendiculaire à l'écoulement (Figure 7-8)

augmente également de façon significative à partir des nombres de Peclet supérieurs à 1.
Le modèle numérique de Kuwahara fournit des valeurs de conductivité plus faibles que
les deux autres. Le modèle de Kaviany donne des résultats assez proches de celui de
Han. Ce dernier rappelons-le, présente par rapport aux résultats expérimentaux une
pente trop faible. La pente du modèle du modèle de Kaviany semble mieux adaptée,
c'est pourquoi, nous avons donc choisi de tester ce modèle.

100
conductivité apparente λaz (W/m.K)

Kaviany
Han
10 Kuwahara

1 10 100 1000
nombre de Peclet Pe

Figure 7-8: Conductivité perpendiculaire apparente en fonction du nombre de Peclet.

3.2.2 Etude de la structure de l'écoulement

Pour calculer le nombre de Peclet de notre écoulement, nous avons besoin de déterminer
l'échelle de longueur et la vitesse de celui-ci. Les figures 7-9 et 7-10 représentent des
coupes micrographiques de la structure du tissu utilisé.

Figure 7-9: Coupe micrographique à l'échelle des Figure 7-10: Coupe micrographique à l'échelle des
mèches sur du tissu G1151. fibres sur du tissu G1151.

On constate qu'il existe deux échelles distinctes que nous allons caractériser. Nous
définissons l'échelle des mèches dm par:
dm ≡ ab (7-54)
où a et b sont les diamètres définis sur la figure suivante:
b
a

Figure 7-11: Représentation schématique d'une mèche.

Les mesures des longueurs a et b conduisent à:

a = 195
. mm
b = 0.29 mm (7-55)
dm = 0.75 mm
Le diamètre des fibres df a également été mesuré. On a trouvé en moyenne:

d f = 7.5 µ m (7-56)

Des études [120] ont montré que même si l'écoulement à l'intérieur des mèches
(écoulement microscopique) n'est pas complètement négligeable et qu'il est couplé avec
l'écoulement principal (écoulement macroscopique), ce dernier se situe dans les volumes
situés entre les mèches. C'est pourquoi, nous supposerons que l'échelle de l'écoulement
local l correspond essentiellement à la taille des espaces (pores) entre les mèches. La
dimension de ces espaces se mesure de la même manière que celle des mèches. Il est
toutefois nécessaire d'effectuer une moyenne sur un certain nombre de pores, car leurs
dimensions sont plus variables que celles des mèches. En faisant une moyenne sur 12
pores, on obtient alors
l = 0.7 mm (7-57)
avec un écart type important de 0.2 mm.

3.2.3 Calcul des conductivités apparentes

En utilisant la vitesse obtenue à l'aide des temps de passage de la résine aux

emplacements des thermocouples, nous pouvons calculer le nombre de Peclet de
l'écoulement. On obtient:

Pe = 49.7 (7-58)
en ayant pris
 〈v 〉 r = 2.7310−3 m / s

l = 0.7 mm (7-59)
 −8
ar = 3.79 10 m2 / s
On obtient finalement pour les conductivités thermiques apparentes provoquées par la
dispersion:

λax = λx + 0.8 Pe λ r = 2.60 + 3.96 = 6.56 W / m.K

(7-60)
λay = λz + 01
. Pe λ r = 0.42 + 0.49 = 0.915 W / m.K

On constate que les conductivités apparentes ainsi obtenues sont plus de deux fois
supérieures aux conductivités mesurées en absence d'écoulement. Il convient toutefois
de rester prudent sur les valeurs exactes obtenues, car les caractéristiques de notre
milieu (très forte anisotropie des conductivités thermiques et hétérogénéités sur
plusieurs échelles) nécessiteraient des perfectionnements du modèle que nous avons
utilisé (corrélations prenant en compte la structure du renfort).

4. Modélisation des conditions aux limites

4.1 Conditions thermiques en paroi du moule

Nous allons utiliser la même technique de prise de moyenne que précédemment pour
relier le flux I qui traverse la paroi (interface pièce/moule) avec le gradient de
température normal à celle-ci. La région étudiée est représentée sur la Figure 7-12.

&
n Tr
Tf
Af Ar

If Ir

Figure 7-12: Schématisation des conditions aux limites en paroi.

La surface de la paroi est notée A. Elle est la somme de la surface en contact avec la
résine Ar et de la surface en contact avec les fibres Af. Sur ces surfaces, nous pouvons
définir comme précédemment des flux moyens:

1
Ar A∫r r
〈Ir 〉 r ≡ I dA (7-61)

1
〈I f 〉 f ≡
Af Af
∫I f dA (7-62)

Nous partons toujours des équations locales qui s'écrivent:

Ir = − λ r∇Tr sur Ar (7-63)

I f = − λ f ∇Tf sur Af (7-64)

La prise de moyenne conduit à:

1
〈Ir 〉 r =
Ar ∫ − λ ∇T dA
Ar
r r (7-65)

1
〈I f 〉 f =
Af ∫ − λ ∇T dA
Af
f f (7-66)

En utilisant la propriété de moyenne d'un gradient (7-9) et la relation (7-12), on obtient

ensuite:
λr &
〈Ir 〉 r = − λr ∇〈Tr 〉 r − ∫
Ar l
Tr′nrf dl (7-67)
fr

λf &
〈I f 〉 f = − λ f ∇〈Tf 〉 f −
Af l fr
∫ T′ n
f fr dl (7-68)

Le flux total qui traverse la paroi s'écrit:

〈I 〉 = ∅〈Ir 〉 r + (1 − ∅) 〈I f 〉 f (7-69)

On suppose que l'hypothèse de l'équilibre thermique local est valide, c'est-à-dire que
〈 Tr 〉 r = 〈T f 〉 f = 〈T 〉 et Tr′ = Tf′ . L'équation précédente devient alors:

λr − λ f
[
〈I 〉 = − ∅λ r + (1 − ∅) λ f ∇〈T 〉 − ] A ∫ T ′n
l fr
r
&
rf dl (7-70)

Le deuxième terme de cette expression correspond au terme de tortuosité déjà remarqué

auparavant. On retrouve ainsi le tenseur de conductivité efficace Oe.

〈I 〉 = − O e. ∇〈T 〉 (7-71)
On peut aussi écrire:
& &
〈I 〉. n = − O e. ∇〈 T 〉. n (7-72)

4.2 Conditions aux limites à l'entrée

A l'entrée, la résine arrive avec une température Ti et pénètre dans la pièce par les
endroits non occupés par les fibres Ar (Figure 7-13). Dans les zones occupées par les
fibres Af, les transferts thermiques sont modélisés à l'aide d'un coefficient d'échange hfi.

Ti hfi Tf

Ti Tr

Ar &
n

Figure 7-13: Schématisation des conditions à l'entrée

A l'échelle locale, on a:
Tr = Ti sur Ar (7-73)
&
− λ f ∇Tf . n = h fi (Ti − Tf ) sur Af (7-74)

Après une prise de moyenne sur la région d'entrée:

〈Tr 〉 r = Ti sur Ar (7-75)

& λf & &

− λ f ∇〈 Tf 〉 f . n −
Af ∫ T ′ n. n
l fr
f fr dl = h fi (Ti − 〈 Tf 〉 f ) sur Af (7-76)

Ces deux dernières équations montrent qu'il ne peut pas ici y avoir d'équilibre thermique
local. On se rapproche de l'équilibre lorsque le coefficient d'échange hfi tend vers l'infini.
Comme l'ont déjà noté Tucker [92] et Arquis [32], il est préférable, au niveau
macroscopique, d'utiliser une condition de troisième espèce pour donner une stylisation
correcte de transferts thermiques dans la zone d'entrée:

&
− O e. ∇〈T 〉. n = hi (Ti − 〈T 〉) (7-77)

Le coefficient d'échange hi sera ajusté à partir des résultats expérimentaux dans le

prochain chapitre.

4.3 Conditions thermiques au front de résine

Nous reprenons ici le calcul de bilan d'énergie effectué par Tucker [92]. Pour
caractériser les échanges de chaleur au front de résine, nous considérons un élément de
volume initialement à une température moyenne T0 et qui se remplit de résine entre les
temps t et t + dt (Figure 7-14).

〈 vr 〉 r
T0
&
n

Front Front à
àt t + dt

Figure 7-14: Schématisation des conditions au front de résine.

La distance dx parcourue par le front de résine pendant le temps dt s'écrit:

&
dx = 〈v 〉 r . n dt (7-78)

La quantité d'énergie dans l'élément de volume dV à l'instant t est:

dU (t ) = (1 − ∅) ρ f Cp f T0 dV (7-79)

avec dV = dA dx
&
dU (t ) = (1 − ∅) ρ f Cp f T0 〈v 〉 r . n dAdt (7-80)

à t + dt le volume est supposé à la température d'équilibre 〈 T 〉 :

[ ] &
dU (t + dt ) = ∅ρr Cpr + (1 − ∅) ρ f Cp f 〈T 〉 〈v 〉 r . n dAdt (7-81)

La conservation de l'énergie permet d'écrire:

dU (t + dt ) − dU (t ) = dQconvection + dQconduction (7-82)
soit:

[∅ρ Cp + (1 − ∅)ρ Cp ]〈T 〉 〈v〉 .n& dAdt − (1 − ∅)ρ Cp

r r f f
r
f f
&
T0 〈v 〉 r . n dAdt =
(7-83)
& &
∅ρr Cpr 〈T 〉 〈v 〉r . n dAdt + 〈I 〉. n dAdt
après simplification, on obtient finalement:
& &
〈I 〉. n = (1 − ∅) ρ f Cp f 〈v 〉 r . n ( 〈T 〉 − T0 ) (7-84)

5. Conclusion
Nous avons pu constater dans cette étude que la modélisation des transferts thermiques
dans les milieux poreux est délicate. La complexité de l'écoulement entre les fibres du
renfort engendre des perturbations qui modifient les transferts de chaleur à l'échelle
macroscopique. Nous ajouterons que nous n'avons pas considéré le cas où la résine ne
remplit que partiellement l'espace entre les fibres. Cette situation se retrouve toutefois
dans une région située entre le front de matière et une zone complètement saturée de
résine. Dans cette région, les transferts thermiques sont encore plus complexes car la
propagation de la résine n'est pas régulière mais varie suivant les différentes échelles du
milieu poreux. On peut bien imaginer qu'une dispersion thermique à l'échelle de
l'écoulement microscopique s'ajoute à celle à l'échelle de l'écoulement macroscopique.
Les effets de dispersion peuvent alors évoluer au fur et à mesure de l'imprégnation des
fibres à l'intérieur des mèches.

Chapitre 8

Simulations des transferts

thermiques pendant l’injection et
la cuisson

Les modèles développés dans le chapitre précédent et l'ensemble des caractérisations

effectuées auparavant vont permettre de simuler les transferts thermiques pendant les
phases d'injection et de cuisson. A partir d'un cas simplifié en régime permanent, nous
pourrons estimer les coefficients d'échange et les nombres de Nusselt expérimentaux
entre le moule et la résine. Une étude numérique sur un modèle plus complet permettra
ensuite de comparer les résultats calculés avec les résultats expérimentaux et de mettre
en évidence les paramètres influents. Enfin, nous effectuerons une simulation (1D dans
l'épaisseur) de la cuisson de la pièce.

1. Description du problème de l'injection

Le problème de l'injection est un problème de convection forcée à frontière libre à
l'intérieur d'une cavité remplie d'un milieu poreux. Les résultats expérimentaux ont
montré que les effets tridimensionnels pouvaient être négligés. Nous effectuerons donc
nos calculs sur le domaine bidimensionnel représenté sur la Figure 8-1. Nous notons H
l'épaisseur de la pièce et L sa longueur. Nous supposons que la résine pénètre dans le
moule initialement à la température T0 avec une vitesse moyenne u0 et une température
Ti ( T0 > Ti ). Pendant le remplissage, nous supposons qu'il n'y a que deux zones
distinctes: la zone saturée en résine et la zone non saturée qui ne contient que des fibres
(injection sous vide). Les parois du moule se refroidissent pendant l'injection, la
température Tp dépend donc du temps et de la distance au point d'injection.

z Front de matière

résine renfort fibreux T0

u0 Ti H
L x
0
Tp
Zone saturée
Zone non saturée

Figure 8-1: Schéma du problème de l'injection.

1.1 Caractérisation de l'écoulement et calcul du profil de

vitesse

Un écoulement interne se caractérise généralement par un nombre de Reynolds basé sur

le diamètre hydraulique de cet écoulement:
ρr u0 Dh
Re D ≡ (8-1)
µr
Le diamètre hydraulique Dh est défini à l'aide de la section de passage de la résine A et
du périmètre mouillé p:
4A
Dh ≡ = 2H (8-2)
p
Dans notre cas, le nombre de Reynolds d'une valeur de 1.7 (Tableau 8-4) montre que
nous sommes en régime laminaire. Nous appliquerons donc les lois qui s'appliquent à ce
régime. Nous noterons respectivement u et w les composantes de la vitesse de la résine
〈v 〉 r dans les directions x et z et nous supposerons la viscosité et la densité constante. La
loi de conservation de la masse permet d'écrire:

∂u ∂w
+ =0 (8-3)
∂x ∂z

De même, nous pouvons écrire la loi de conservation de la quantité de mouvement dans

laquelle sont intégrés les termes de pertes de charge provoquées par la présence du
renfort fibreux (termes soulignés):

∂u ∂u ∂u ∂P µ  ∂ 2u ∂ 2u 
ρr + ρr u + ρr w =− − u+µ 2 + 2 (8-4)
∂t ∂x ∂z ∂ x Kx ∂ x ∂ z 

∂w ∂w ∂w ∂P µ ∂ 2w ∂ 2w 
ρr + ρr u + ρr w =− − w+µ 2 + 2  (8-5)
∂t ∂x ∂z ∂ z Kz ∂ x ∂z 

où Kx et Kz sont les composantes du tenseur de perméabilité du renfort fibreux.

La résolution complète de ce système d’équations a été réalisée à l’aide du code

FLUENT. On peut alors observer que pour les écoulements à faible nombre de
Reynolds,( Re D < 10 ) et à faibles perméabilités, les approximations suivantes sont
justifiées:
w≈0
∂u
≈0 (8-6)
∂x
∂u
≈0
∂t
Ceci est vérifié lorsqu'on est éloigné du front de résine de plus de 10 mm.

Le système ainsi simplifié se réduit à l’équation de Brinkman:

∂ 2u 1 1 ∂P
2 − u= (8-7)
∂z Kx µ ∂x

Cette équation permet d’imposer des conditions limites sur les parois du moule
(adhérence) contrairement à la loi de Darcy qui considère qu'il y a glissement du fluide à
la paroi. On peut donc imposer une condition de vitesse nulle à la paroi afin d’obtenir un
profil de vitesse. Nous pouvons alors résoudre l'équation (8-7) analytiquement (Annexe
8.1) et faire apparaître la vitesse moyenne u0:

 2z − H 
ch Da −1/2 − ch Da −1/ 2 
 H 
u( z ) = u0 −1/ 2 −1/ 2 (8-8)
ch Da − Da sh Da1/ 2

où nous avons introduit le nombre de Darcy défini par

4 Kx
Da ≡ (8-9)
H2

Les résultats fournis par l'équation (8-8) et ceux obtenus par la résolution du système
d'équations (8-3) à (8-5) sont représentés sur la Figure 8-2. Nous pouvons constater que
la condition de vitesse nulle en paroi est respectée. Notons toutefois, que nous avons

supposé ici que la viscosité est constante (pas de couplage avec les transferts de
chaleur).

1.0

vitesse réduite u* 0.8

0.6 résultat numérique (FLUENT)

résultat analytique

0.4

0.2

0.0
0.80 0.85 0.90 0.95
épaisseur réduite z*

Figure 8-2: Comparaison des profils obtenus analytiquement et par résolution numérique complète
(Da=1.6 10-4).

1.2 Calcul de la position du front de matière

Le calcul de la forme du front de matière est généralement complexe et l'objectif de

cette étude n'est pas de reconstruire un algorithme le déterminant précisément. Dans
notre cas, puisque l'épaisseur H est faible par rapport à la longueur L de la pièce, nous
ferons l'hypothèse que le front de matière est plat (Figure 8-3) et qu'il progresse à une
vitesse constante u0.

xf
Figure 8-3: Position du front de matière dans le moule (échelle 1/3).

Nous appelons xf la position du front par rapport au point d’injection. Cette position
s'écrit en fonction du temps:
x f = u0 t (8-10)

Dans la réalité, le front de matière est en fait déformé par deux phénomènes. D'abord, la
condition de vitesse nulle à la paroi ralentit le front dans une région très proche de la
paroi. Ensuite, au centre de l'écoulement, la température est moins importante donc la
viscosité plus grande. Dans cette région, la progression du front est alors moins rapide.
Finalement, la forme du front de matière prenant en compte ces deux effets est
représentée sur la Figure 8-4. L'extension de cette zone étant faible (~10 mm), elle est
négligée. Lorsque la viscosité est constante, le front de matière est représenté sur la
Figure 8-5.

Zone pariétale

Viscosité forte
Viscosité faible

Figure 8-4: Forme du front de matière calculée à l'aide du code FLUENT (viscosité thermodépendante).

Figure 8-5: Forme du front de matière calculée à l'aide du code FLUENT (viscosité constante)

1.3 Equations de transferts thermiques

L'étude de la cinétique de la résine a montré que dans le domaine de température de nos

expériences, le démarrage de la polymérisation est suffisamment lent pour ne pas
intervenir pendant l'injection. A 150°C, le taux de conversion de la résine n'atteint pas
0.01 pendant la durée de l'injection. Nous pourrons ainsi négliger le terme source
provoqué par l'exothermie de la réaction pendant cette phase. Les travaux des forces de
pression seront également négligés. A partir l'équation 7-45, nous écrirons alors pour la
zone saturée en résine:
∂ 〈T 〉 ∂ 〈T 〉 ∂ 2 〈T 〉 ∂ 2 〈T 〉
ρ Cp + ∅ ρr Cpr u = λax + λ (8-11)
∂t ∂x ∂ x2 az
∂ z2
avec
ρ Cp = ∅ ρr Cpr + (1 − ∅) ρ f Cp f
Les conductivités qui apparaissent sont les conductivités apparentes qui prennent en
compte les phénomènes de dispersion thermique.

Pour la région insaturée ( x > x f ):

∂ 〈T 〉 ∂ 2 〈T 〉 ∂ 2 〈T 〉
(1 − ∅) ρ f Cp f = λx + λz (8-12)
∂t ∂ x2 ∂ z2
où les conductivités de cette dernière équation sont les conductivités du tissu sec.

Les conditions aux limites s'écrivent:

〈 T 〉 = Tp ( x , t ) pour z = 0 et z=H (8-13)

∂ 〈T 〉
− λx = hi (Ti (t ) − 〈T 〉) pour x=0 (8-14)
∂x

〈 T 〉 = T0 pour x=L (8-15)

car la température en sortie de moule reste constante.

Au front de matière, l'échange thermique entre les fibres et la résine s'écrit:

∂ 〈T 〉
− λx = (1 − ∅) ρ f Cp f u ( 〈T 〉 − 〈T 〉insat ) pour x = x f (8-16)
∂x
où 〈 T 〉 insat est la température de la préforme au moment du passage du front de matière.

La condition initiale est:

〈 T 〉 = T0 pour t=0 (8-17)

1.4 Adimensionalisation du problème

En transformant judicieusement les variables du problème en variables sans dimension,

il est possible de mettre en évidence les paramètres importants qui caractérisent les
phénomènes thermiques liés à l'injection. Nous commençons par définir quelques
grandeurs caractéristiques de notre problème. Le nombre de Peclet basé sur le diamètre
hydraulique et la conductivité perpendiculaire apparente s'écrit:
∅ ρr Cpr u0 Dh
PeD ≡ (8-18)
λaz
La longueur caractéristique lc est définie par:
∅ ρr Cpr u0 H 2 PeD H
lc ≡ = (8-19)
λaz 2
Le temps caractéristique tc est:
ρ CpH 2
tc ≡ (8-20)
λaz
Nous définissons également un écart de température caractéristique de l'injection:

∆T ≡ Ti 0 − Tp 0 (8-21)

où Ti0 est la température d'injection de la résine prise par convention en fin d'injection et
Tp0 est la température de paroi à t = 0, qui est aussi la température initiale T0.

Enfin, nous définissons deux paramètres sans dimension liés respectivement à l'inertie
relative des fibres et de la résine et aux effets d'anisotropie. Ces paramètres s'écrivent:

∅ ρr Cpr
f ≡ (8-22)
(1 − ∅) ρ f Cp f

2
λax λaz  2  λax
g≡ 2 =  (8-23)
(∅ ρr Cpr u0 H )  PeD  λaz

A partir de ces paramètres, nous pouvons redéfinir une série de variables

adimensionnelles:
z
z∗ ≡ (8-24)
H
x
x∗ ≡ (8-25)
lc

t
t∗ ≡ (8-26)
tc

u
u∗ ≡ (8-27)
u0

〈 T 〉 − Tp 0
T∗ ≡ (8-28)
∆T

xf
x ∗f ≡ (8-29)
lc

Dans ces conditions, les équations du problème se modifient. Le champ de vitesse et la

position du front de matière s'écrivent respectivement:

ch Da −1/2 − ch((2 z∗ − 1) Da −1/2 )

u∗ = (8-30)
ch Da −1/ 2 − Da1/2 sh Da −1/2
et

t = (1 + f −1 )t ∗
u0 tc ∗
x ∗f = (8-31)
lc

L'équation d'énergie dans la zone saturée (équation (8-11)) devient:

∂ T∗ ∗ ∂ T∗ ∂ 2T ∗ ∂ 2T ∗
+u = g ∗2 + ∗2 (8-32)
∂ t∗ ∂ x∗ ∂x ∂z
Dans la préforme sèche, on obtient:
1 ∂ T∗ λ x ∂ 2 T ∗ λz ∂ 2 T ∗
= g + (8-33)
1+ f ∂ t∗ λax ∂ x ∗2 λaz ∂ z∗2

avec pour conditions aux limites:

T ∗ = Tp∗ ( x ∗ , t ∗ ) pour z∗ = 0 et z∗ = 1 (8-34)

∂T∗
− = Nui (Ti ∗ − T ∗ ) pour x ∗ = 0 (8-35)
∂ x∗
hi lc
où Nui = est le nombre de Nusselt à l'injection.
λx
L
T∗ = 0 pour x∗ = (8-36)
lc
la condition au front de matière devient:

∂ T ∗ (1 − ∅) ρ f Cp f u0 lc ∗ ∗ ∗
− = u (T − Tinsat ) pour x ∗ = x ∗f (8-37)
∂ x∗ λx

et la condition initiale:
T∗ = 0 pour t∗ = 0 (8-38)

2. Etude analytique du régime permanent

L'étude expérimentale n'a pas visé à obtenir le profil de température dans l'épaisseur de
la pièce. Cette forme du champ de température est néanmoins nécessaire pour le calcul
de la température de mélange qui intervient dans la détermination du nombre de Nusselt
caractérisant les échanges thermiques dans l'écoulement. Pour relier la température au
centre de la pièce à la température de mélange, nous allons résoudre l'équation d'énergie
en régime permanent en effectuant quelques simplifications. Nous supposerons d'abord
que les transferts par conduction sont négligeables dans la direction x ( g << 1). Nous
verrons plus tard que cette hypothèse est justifiée. Nous ferons ensuite l'hypothèse que le
nombre de Nusselt à l'entrée Nui tend vers l'infini et que les températures de paroi Tp et
d'injection Ti sont constantes. Enfin, nous supposerons que le profil de vitesse est plat
( u ∗ = 1), c'est-à-dire que l'écoulement est un écoulement de type Darcy. Avec ces
hypothèses, le problème précédent s'écrit:

∂ T ∗ ∂ 2T ∗
= (8-39)
∂ x ∗ ∂ z ∗2
les conditions aux limites deviennent:
T∗ = 0 pour z∗ = 0 et z∗ = 1 (8-40)

Ti ∗ = 1 pour x∗ = 0 (8-41)

Notons qu'en régime permanent, nous n'avons qu'une région saturée en résine. Celle-ci
est supposée infiniment grande dans la direction x. C'est pourquoi, la condition (8-36)
disparaît. La forme très simple (disparition des constantes) de l'équation (8-39) justifie
les choix des variables adimensionnelles.

2.1 Solution analytique du problème

2.1.1 Calcul de la température de mélange

Le système précédent peut se résoudre analytiquement. Le champ de température peut

en effet s'écrire sous la forme d'une série:

∞
4 1
∑ 2 k + 1 sin((2 k+1)π z ) e [− ( 2 k +1) π ] x ∗
2
T ∗ ( x ∗ , z∗ ) = ∗
(8-42)
π k =0

Les profils de température sont représentés en fonction de l'épaisseur sur la Figure 8-6:

1.0
x*=0.001
x*=0.04
0.8 x*=0.007

Température T*
0.6

x*=0.1
0.4

0.2
x*=0.3

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
épaisseur réduite z*

Figure 8-6: Profils de température dans l'épaisseur de la pièce en régime permanent (cas simplifié).

On observe sur les figures 8-6 et 8-7 que les effets thermiques de la paroi pénètrent
graduellement dans l'écoulement à travers une couche limite thermique. L'épaisseur δT
de cette couche limite croît dans la direction de l'écoulement jusqu'à ce que les couches
limites supérieure et inférieure se rejoignent. La distance xT à laquelle la couche limite
n'est plus identifiable sépare l'écoulement en deux régions distinctes: la région
thermique d'entrée pour x < x T , à l'intérieure de laquelle le profil de température se
développe (varie en fonction de x). Puis, pour x > xT , la région thermiquement
développée où la forme du profil de température est préservée à un coefficient
d'amplitude maximum près.

couche limite thermique

Ti
δT

x < xT x > xT
Région thermique Région thermiquement
d'entrée développée

Ti Tm
Tp

Figure 8-7: Région thermique d'entrée et région thermiquement développée.

1
De l'équation (8-42), on peut tirer la température Tc au centre de l'écoulement ( z ∗ = ):
2
4 ∞
∑ ( −1) k e − [ ( 2 k +1)π ] x
2 ∗
Tc∗ ( x ∗ ) = (8-43)
π k =0

La température de mélange Tm est définie par:

H
1
u0 H ∫0
Tm ( x ) ≡ u T dz (8-44)

où en variables adimensionnelles:
1

T ( x ) ≡ ∫ u∗ T ∗ dz ∗
m
∗ ∗
(8-45)
0

ce qui donne
∞
8 1
∑ − [ ( 2 k +1) π ] x∗
2
Tm∗ ( x ∗ ) = 2 e (8-46)
π2 k =0 (2 k + 1)

La Figure 8-8 montre l'évolution de la température à cœur et de la température de

mélange en fonction de la distance au point d'injection ainsi que le rapport entre ces
deux températures:

1.0

0.8
Température réduite T*

0.637
0.6

température au centre T*c

0.4
température de melange T*m
rapport T*m / T*c
0.2

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8
abscisse réduite x*

Figure 8-8: Température au centre de la pièce et température de mélange en régime permanent (cas
simplifié).

On remarque que le rapport entre la température de mélange et la température au centre

de la pièce tend vers une valeur constante lorsqu'on se trouve dans la région
thermiquement développée. On a ainsi la relation:
2 ∗
Tm∗ ≈ T ≈ 0.637 Tc∗ pour x ∗ > xT∗ (8-47)
π c

2.1.2 Calcul analytique du nombre de Nusselt

Pour les problèmes de convection interne, on définit le coefficient d'échange

résine/moule h en fonction de la position dans le moule par

φ p ( x)
h( x ) = (8-48)
Tp ( x ) − Tm ( x )

Ce coefficient est habituellement présenté dans une forme adimensionnelle comme un

nombre de Nusselt basé sur le diamètre hydraulique:

hDh
NuD ≡ (8-49)
λz

Nous calculons donc le nombre de Nusselt à l'aide de l'équation suivante:

φp 2 H
NuD = (8-50)
Tp − Tm λz

A partir de la solution analytique (équation (8-42)), il est possible d'obtenir une

expression du nombre de Nusselt:
∞

∑e −4 k ( k +1) π 2 x∗

NuD = π 2 ∞
k =0
(8-51)
1
∑ (2 k + 1) 2 e−4 k ( k +1)π x
2 ∗

k =0

La Figure 8-9 confirme que l'écoulement est séparé en deux régions distinctes. Dans la
région d'entrée, le nombre de Nusselt est fonction de x et dans la région où les profils de
températures sont semblables, le nombre de Nusselt reste constant.

100
Nombre de Nusselt NuD

10 9.87

1
0.001 0.01 0.1 1
abscisse réduite x*

Figure 8-9: Nombre de Nusselt pour un écoulement de Darcy avec température de paroi constante.

Dans cette dernière région, nous pouvons donc écrire:

NuD ≈ π 2 ≈ 9.87 pour x ∗ > xT∗ (8-52)

Graphiquement, à partir des figures 8-6, 8-8, 8-9, on obtient également pour la longueur
d'entrée:
xT∗ ≈ 0.04 (8-53)

2.2 Calcul des nombres de Nusselt à partir des résultats

expérimentaux

L'approche simplifiée permet de relier la température de mélange aux températures

mesurées au centre de l'écoulement, il devient alors possible dans ce cadre de déterminer
les nombres de Nusselt issus des mesures. L'étude expérimentale est caractérisée par les
paramètres qui figurent dans les tableaux 8-1 à 8-4.

paramètres géométriques
H 6.2 10-3 m
L 0.331 m
Tableau 8-1: Paramètres géométriques de l'étude expérimentale.

paramètres matériaux
∅ 0.536
Kx 2.2 10-10 m2
µr (à 150°C) 0.022 Pa.s
ρr 1117 kg/m3
ρf 1770 kg/m3
Cpr (à 150°C) 2360 J/kg.K
Cpf (à 150°C) 1160 J/kg.K
λx 2.6 W/m.K
λz 0.42 W/m.K
λax 6.56 W/m.K
λaz 0.915 W/m.K
Tableau 8-2: Propriétés des matériaux utilisés.

conditions d’injection
u0 2.73 10-3 m/s
Ti0 68.6 °C
T0, Tp0 151.5 °C
Tableau 8-3: Conditions d'injection de l'étude expérimentale.

grandeurs caractéristiques
lc 0.162 m
tc 99.4 s
∆T -82.9 °C
f 1.48
g 0.01
xT 0.0065 m
ReD 1.7
PeD 52
Da 2.3 10-5
Tableau 8-4: Grandeurs caractéristiques de l'étude expérimentale.

Nous avons donc pour les abscisses réduites correspondant à la position des capteurs:

 ∗ x1
 x1 ≡ l = 0.093
 c
 (8-54)
x
 x ∗ ≡ 3 = 0.648
 3 lc

On remarque que nous sommes ici dans les conditions d'application de l'équation (8-47)
car nos deux capteurs sont bien situés dans la région thermiquement développée. Nous
utiliserons donc cette relation et nous l'utiliserons même pendant le régime transitoire.
Le sens physique des nombres de Nusselt calculés dans cette période étant discutable.
Tous les éléments sont maintenant réunis pour déterminer les nombres de Nusselt
expérimentaux à l'aide de l'expression (8-50). Notons que la conductivité qui apparaît
dans cette expression ne fait pas intervenir la dispersion thermique (cf. les conditions
aux limites dans le chapitre précédent). Les résultats obtenus pour les coefficients
d'échange et les nombres de Nusselt sont tracés sur les figures 8-10 et 8-11. Les résultats
sont donnés à partir de l'instant où la résine atteint le capteur. Les résultats provenant
des capteurs C et D doivent être considérés avec précaution, car les flux mesurés étaient
très faibles. On observe cependant une bonne concordance entre les ordres de grandeur
des nombres de Nusselt obtenus par calcul analytique (Figure 8-9) et ceux issus de
l'étude expérimentale (les valeurs sont bien autour de 10), et cela malgré le nombre
important d'hypothèses que nous avons faites.

600

Coefficient d’echange h (W/m .K)

hB
500 hA

2
400

300

200

hD hC
100

0
0 20 40 60 80 100 120 140
temps (s)

Figure 8-10: Coefficients d'échange déterminés à partir des résultats expérimentaux.

NuA
NuB
Nombre de Nusselt NuD

5
NuD NuC

0
0 20 40 60 80 100 120 140
temps (s)

Figure 8-11: Nombres de Nusselt déterminés à partir des résultats expérimentaux.

On constate donc que cette approche bien que simplifiée permet d'appréhender la nature
des phénomènes physiques en terme de nombres adimensionnels caractéristiques et
qu'elle donne un bon ordre de grandeur des échanges de chaleur. Nous allons maintenant
l'affiner par une méthode numérique plus précise.

3. Résolution numérique en régime transitoire

La résolution analytique précédente était limitée au régime permanent et impliquait un

certain nombre d'hypothèses. Pour étudier le régime transitoire et la pertinence des
hypothèses précédentes, il est indispensable de passer par une résolution numérique.
Nous avons pour cela débuté l'étude avec les logiciels FLUENT et LCMFLOT. Le
logiciel FLUENT est limité dans ces possibilités au niveau des modèles thermiques (il
n'est par exemple pas possible d'imposer une condition de troisième espèce à l'injection).
Le logiciel LCMFLOT a dans sa version actuelle des problèmes de convergence lorsque
les maillages sont fins, et lorsque les maillages sont plus grossiers, les résultats ne sont
pas corrects. Nous avons donc été contraint d'élaborer notre propre programme de
simulation, qui pourra servir de base à l'amélioration de LCMFLOT tout en nous
permettant de valider nos modèles. Le système que nous devons résoudre est celui
constitué par les équations (8-30) à (8-38). La viscosité de la résine étant supposée
constante et le front de matière plat.

3.1 Calcul des températures de paroi

Une simulation numérique précise visant à simuler un cas réel, nécessite d'utiliser les
températures de paroi issues des mesures comme conditions aux limites. Seulement, ces
températures ne sont connues dans l'état actuel de l'instrumentation que pour les deux
abscisses x1 et x3 des capteurs de flux. Les calculs analytiques montrent que nous devons
nous attendre à une distribution spatiale de la température de forme exponentielle. Pour
vérification, la température de paroi est également calculée à partir de simulations du
couplage moule/pièce sur FLUENT. La Figure 8-12 montre le champ de température
calculé dans la pièce et dans le moule.

Figure 8-12: Champ de température dans la pièce et dans le moule (calcul FLUENT).

Nous pouvons constater sur la Figure 8-13 que la variation de la température à

l'interface pièce/moule décroît de façon exponentielle par rapport au point d'injection: la
forme exponentielle passant par les températures aux abscisses x1∗ et x3∗ suit
parfaitement la température de paroi calculée.

0.20
Température réduite T*

calcul FLUENT
T = A exp (−B x)
points de calage

0.10

0.00
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
abscisse réduite x*

Figure 8-13: Evolution de la température de paroi en fonction de la distance au point d'injection -

comparaison entre le calcul FLUENT et une fonction exponentielle.

Nous partirons donc des températures mesurées Tp1(t) et Tp3(t) pour reconstruire une
évolution continue de la température de paroi de la forme:

∗
) x∗
Tp∗ ( x∗ , t ∗ ) = A(t ∗ ) e − B ( t (8-55)

  x3∗ ln Tp∗1 − x1∗ ln Tp∗3 

 A = exp ∗ ∗

  x 3 − x1 

avec  Tp∗1
 ln ∗
B= Tp 3
 x3 − x1∗
∗

On obtient alors des profils qui varient dans le temps en partant d'une température
constante jusqu'au profil atteint en fin d'injection (Figure 8-14). On peut noter que le
choix d'une température constante dans l'étude analytique n'est pas très éloigné de la
réalité, car même si dans la zone d'entrée, on observe une variation, on a toujours:
Tp∗ ( x ∗ , t ∗ ) < 0.2 ∀ ( x∗ , t ∗ ) (8-56)

0.20

Température réduite T*
temperatures interpolees
temperatures experimentales

0.10

temps croissant

0.00
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
abscisse réduite x*

Figure 8-14: Profils de température de paroi interpolés à partir des résultats expérimentaux.

3.2 Conditions thermiques à l'entrée du moule

Nous avons utilisé une température imposée pour la résolution analytique, mais comme
nous l'avons vu dans l'étude théorique cette hypothèse n'est pas justifiée. C'est pourquoi,
nous emploierons une condition de troisième espèce (équation (8-35)). La température
de résine Ti(t) que nous prendrons, correspond à la température Tc0 mesurée dans le
canal d'injection. En ce qui concerne le nombre de Nusselt Nui, nous n'avons aucune
information susceptible d'en donner une estimation correcte. Pour cette raison, nous
avons choisi de tester plusieurs valeurs de ce paramètre afin de le recaler.

1.00
Température réduite T*

0.80

0.60

0.40

0.20

0.00
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
temps réduit t*

Figure 8-15: Température d'injection de la résine mesurée dans le canal d'injection.

3.3 Résolution des équations par la méthode des

directions alternées

Nous allons résoudre le problème sans dimension par une méthode de différences finies
avec directions alternées (ADI). Chaque pas de temps est divisé en deux sous pas de
temps. Nous effectuons d'abord une résolution numérique implicite dans la direction x et
explicite dans la direction z. Puis au demi-pas de temps suivant, la discrétisation devient
explicite dans la direction x et implicite dans la direction z. Ainsi l'équation de la chaleur
adimensionnée devient au premier demi-pas de temps en utilisant des dérivées discrètes
centrées:

Ti ,nj+1/2 − Ti ,nj
dt +
u
2dxi +1 dxi
[ ]
dxi Ti +n1+,1j/ 2 + (dxi +1 − dxi ) Ti ,nj+1/ 2 − dxi +1 Ti −n1+,1j/2 =
2
2g
dxi +1 dxi (dxi +1 + dxi )
[
dxi Ti +n1+,1j/2 − (dxi +1 + dxi ) Ti ,nj+1/2 + dxi +1 Ti −n1+,1j/2 ] (8-57)

+
2
[dz T n − (dz j +1 + dz j ) Ti ,nj + dz j +1 Ti ,nj −1
dz j +1 dz j (dz j +1 + dz j ) j i , j +1
]
où dxi et dzj sont définis par:
 dxi ≡ xi − xi −1
 (8-58)
 dz j ≡ z j − z j −1

Pour plus de clarté, les symboles * des variables sans dimension sont omis.

L'équation (8-57) peut s'écrire sous la forme:

Cx0 Ti −n1+,1j/ 2 + Cx1 Ti ,nj+1/2 + Cx2 Ti +n1+,1j/2 = Cx3 Ti ,nj −1 + Cx4 Ti ,nj + Cx5 Ti ,nj +1 (8-59)

Les coefficients C sont évalués en chaque noeud du maillage:

 −u 2g
 Cx0 ≡ 2dx − dx (dx + dx )
 i i i +1 i

 2 u ( dxi +1 − dx ) 2g
 Cx1 ≡ + i
+
dt 2dxi +1 dxi dxi +1 dxi

 u 2g
 Cx2 ≡ 2dx − dx (dx + dx )
 i +1 i +1 i +1 i
 2 (8-60)
 Cx3 ≡
 dz j (dz j +1 + dz j )

 Cx ≡ 2 − 2
 4
dt dz j +1 dz j

 Cx ≡ 2
 5
dz j +1 (dz j +1 + dz j )


On a de même pour le second demi-pas de temps:

Ti ,nj+1 − Ti ,nj+1/2
dt +
u
2dxi +1 dxi
[ ]
dxi Ti +n1+,1j/ 2 + (dxi +1 − dxi ) Ti ,nj+1/ 2 − dxi +1 Ti −n1+,1j/ 2 =
2
2g
[
dx T n+1/2 − (dxi +1 + dxi ) Ti ,nj+1/2 + dxi +1 Ti −n1+,1j/2
dxi +1 dxi (dxi +1 + dxi ) i i +1, j
] (8-61)

+
2
dz j +1 dz j (dz j +1 + dz j )
[
dz j Ti ,nj++11 − (dz j +1 + dz j ) Ti ,nj+1 + dz j +1 Ti ,nj+−11]
avec
 −2
 Cy ≡
0
dz j (dz j +1 + dz j )

 2 2
 Cy1 ≡ dt + dz dz
 j +1 j

 −2
 Cy2 ≡
 dz j +1 (dz j +1 + dz j )
 (8-62)
 u 2g
 Cy3 ≡ 2dxi + dxi (dxi +1 + dxi )

 2 u (dxi +1 − dxi ) 2g
 Cy 4 ≡ − −
dt 2dxi +1 dxi dxi +1 dxi

 −u 2g
 Cy ≡ +

5
2dxi +1 dxi +1 (dxi +1 + dxi )

La discrétisation de l'équation de la chaleur dans la région non imprégnée est ensuite

traitée de la même manière. Il est nécessaire également de discrétiser les conditions aux
limites. On a sur les parois ( j = 1 et j = N j ):

 Ti ,n1 = Tp ( xi , t n )
 n (8-63)
 Ti , N j = Tp ( xi , t )
n

A l'injection ( i = 1), la discrétisation donne:

 1  1
 + 1 T1n, j+1/2 − T2n, +j 1/2 = Ti (t n+1/2 ) (8-64)
 2 i 
dx Nu dx2 Nui

En sortie de moule ( i = N i ) la température reste à l'état initial:

TNni+,1j/2 = 0 (8-65)

Au front ( xi < x f < xi +1 ), on peut écrire:

 −1  1
 + 1 Ti ,nj+1/2 + Ti +n1+,1j/ 2 = Ti +1, j (t n ) (8-66)
 dxi +1 F u j  dxi +1 F u j

(1 − ∅) ρ f Cp f u0 lc
avec F ≡
λx

Nous obtenons finalement un ensemble de systèmes tridiagonaux que l'on peut

facilement résoudre par une méthode de double balayage (algorithme de THOMAS) à
chaque demi-pas de temps. Ainsi au premier demi-pas de temps, nous résolvons Nj
systèmes de Ni équations et au demi-pas de temps suivant nous résolvons inversement Ni
systèmes de Nj équations.

3.4 Validation du code

Certaines vérifications doivent être effectuées afin de s'assurer de la validité du code. En

particulier, le maillage doit être choisi correctement. Les essais réalisés avec différents
maillages montrent qu'il est nécessaire d'utiliser un maillage très fin près des parois ainsi
que près du point d'injection, zones où les gradients de température sont importants. Sur
la Figure 8-16, on peut remarquer que lorsque le maillage est trop grossier des erreurs
importantes sont engendrées.

160

140

Température ( C)
o
maillage 301 x 201
120 maillage 201 x 151
maillage 81 x 31

100

80
0 50 100
temps (s)

Figure 8-16: Evolution des températures obtenues avec différents maillages.

Les solutions finissent par converger vers des résultats identiques à partir de maillages
201 x 151 (courbes confondues sur la Figure 8-16) et en utilisant un raffinement à
l'entrée et sur les parois à l'aide de polynôme de degrés 4 et 3:
4
 i −1  L
xi =   ⋅ pour 1 ≤ i ≤ Ni (8-67)
 N i − 1 lc

 1 j −1 
3
N j +1
 z j =   pour 1≤ j ≤
 2  ( N j + 1) / 2 − 1 2
 (8-68)
 N j +1
 z j = 1 − z N j − j +1 pour ≤ j ≤ Nj
 2
Le maillage obtenu à l'aide de ces polynômes est représenté sur la Figure 8-17

1.0

0.8
epaisseur reduite z*

0.6

0.4

0.2

0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
abscisse reduite x*

Figure 8-17: Maillage cartésien retenu pour la résolution numérique (Ni=201, Nj=151).

Alors que les résultats sont très sensibles au maillage, on constate en revanche, que le
pas de temps peut être choisi assez grand sans qu'on observe des perturbations
significatives si on reste dans une zone assez proche de l'injection. Toutefois, lorsqu'on
s'éloigne de la zone d'entrée, les valeurs des températures et des flux deviennent très
faibles et la moindre imprécision provoquée par un pas de temps trop grand se ressent
alors sur le calcul du nombre de Nusselt (Figure 8-18). Pour cette raison, il est
également souhaitable de travailler en double précision.
Nombre de Nusselt NuD

dt* = 0.001
dt* = 0.01

1
0.001 0.01 0.1 1
abscisse réduite x*

Figure 8-18: Influence du pas de temps sur le calcul du nombre de Nusselt.

Pour valider complètement la résolution numérique des équations, nous comparons les
résultats obtenus avec les résultats analytiques en prenant évidemment les mêmes
paramètres. Nous constatons sur la Figure 8-19 que les profils de température au centre
de la pièce et en régime permanent coïncident à 0.5 % près.

1.0

0.8
Température réduite T*

résultat analytique
résultat numérique

0.6

0.4

0.2

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8
abscisse réduite x*

Figure 8-19: Comparaison des profils de température au centre de la pièce obtenus par calcul analytique
et par résolution numérique.

4. Analyse des résultats obtenus

4.1 Etude et ajustement des conditions d'entrée

Comme nous l'avons déjà dit, les conditions à l'injection sont caractérisées par un
nombre de Nusselt Nui que nous avons fait varier afin de l'ajuster et d'étudier son
influence. On observe sur la Figure 8-20 que la diminution de ce nombre a tendance à
réduire les échanges thermiques dans la zone d'entrée. Plus précisément, c'est le profil
de température à l'entrée qui est modifié: dans le cas d'un nombre de Nusselt très grand,
la température d'entrée est constante et donc les flux de chaleur près de la paroi sont très
importants. Dans le cas d'un nombre de Nusselt plus faible, il n'y a pas d'échelon brutal
de température près des parois (Figure 8-23), les échanges thermiques sont donc moins
forts. Notons aussi, que même si les nombres de Nusselt deviennent identiques lorsque
la distance augmente, l'influence des modifications du régime d'entrée se répercute sur le
champ de température assez loin à l'intérieur de la pièce comme on peut le constater sur
la Figure 8-21. En faisant varier ce nombre de Nusselt et en calculant un critère d'écart
entre les températures calculées et les températures mesurées, on a identifié ce
paramètre. Les résultats obtenus sur la Figure 8-22 montre qu'on atteint un minimum
pour un nombre de Nusselt de 15. C'est pourquoi cette valeur a été retenue pour
l'ensemble des simulations.
Nombre de Nusselt NuD

Nui = 1000
Nui = 15
Nui = 5

1
0.001 0.01 0.1 1
abscisse réduite x*

Figure 8-20: Influence des conditions d'entrée sur les transferts thermiques moule/pièce.

150

Température ( C)
130

o
résultats expérimentaux
110
Nui = 1000
Nui = 15
Nui = 5
90
zone d’entree

70
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
abscisse (m)

Figure 8-21: Influence des conditions d'entrée sur le profil de température au centre de la pièce.

30000
Critere d’ecart mesures/calculs

20000

10000

0
0 10 20 30 40
Nombre de Nusselt Nui

Figure 8-22: Identification du nombre de Nusselt Nui à l'entrée du moule.

4.2 Premiers résultats

Le champ de température obtenu par simulation numérique (Nui = 15) à la fin du

remplissage est représenté sur la Figure 8-23. On observe qu'avec les conditions que
nous avons imposées, la température de paroi ainsi que la température à l'entrée du
moule ne sont pas constantes.

Figure 8-23: Champ de température calculé dans la pièce (l'épaisseur de la pièce a été dilatée et la
moitié droite n'a pas été représentée)

Sur la Figure 8-24, nous avons comparé le nombre de Nusselt obtenu par cette
simulation avec celui obtenu par le calcul analytique. Nous observons une forte
diminution du nombre de Nusselt dans la zone d'entrée. Ce qui montre que les échanges
thermiques dans la zone d'entrée sont beaucoup moins importants que ceux que nous
avons calculés analytiquement. Cette zone d'entrée est finalement peu marquée et les
profils de température sont très vite semblables comme le confirme également la Figure
8-23. La légère augmentation du nombre de Nusselt dans la région développée est
provoquée par les variations de la température de paroi comme nous le verrons plus
loin.

100

résultat analytique
Nombre de Nusselt NuD

résultat numerique

10 9.87

1
0.001 0.01 0.1 1
abscisse réduite x*

Figure 8-24: Nombre de Nusselt - comparaison entre le calcul analytique simplifié et la simulation
numérique.

4.3 Etude de l'influence des paramètres du modèle

L'étude de l'influence des paramètres qui interviennent dans ce modèle va nous

permettre d'abord de vérifier que les hypothèses que nous avons faites dans l'étude
analytique sont correctes mais aussi de constater que certains paramètres ou leur
variation ne peuvent être négligés sans perturber considérablement les résultats.

4.3.1 Influence de la vitesse de l'écoulement

La forme du profil de vitesse dépend du nombre de Darcy comme on peut le constater

sur la Figure 8-25. La zone d'influence de la paroi est alors très faible et ne diminue pas
de façon significative les transferts de chaleur par rapport au cas où le profil de vitesse
est supposé complètement plat (Figure 8-26). La diminution de ces transferts devient
sensible pour des nombres de Darcy supérieurs à 10-2. Notons, qu'une variation de la
vitesse u0 engendre une variation du nombre de Peclet avec comme conséquence un
changement d'échelle pour les abscisses. Dans le cadre de notre étude, nous avons un
nombre de Darcy de 2.3 10-5, donc l'hypothèse d'un profil de vitesse plat est une bonne
approximation. Nous avons également tracé le profil parabolique de Poiseuille qui
correspond à un nombre de Darcy infini.

1.5
Poiseuille
−1
Da=2.3 10
−3
Da=2.3 10
vitesse réduite u*

1.0 −5
Da=2.3 10

0.5

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
épaisseur réduite z*

Figure 8-25: Influence du nombre de Darcy sur le profil de vitesse dans l'épaisseur de la pièce.

Nombre de Nusselt NuD

−5
Da=2.3 10 −3
et Da=0 Da=2.3 10 Da=2.3 10
−1

1
0.001 0.01 0.1 1
abscisse réduite x*

Figure 8-26: Influence du nombre de Darcy sur les transferts thermiques moule/pièce caractérisés par le
nombre de Nusselt.

4.3.2 Influence des variations de la température de paroi

Nous avons comparé les résultats obtenus pour une température de paroi qui varie dans
le temps et dans l'espace suivant les résultats expérimentaux, avec ceux obtenus avec
une température de paroi constante. La Figure 8-27 montre qu'en terme de nombre de
Nusselt, les écarts entre ces deux cas sont de l'ordre de 8 %. Par contre, les températures
à cœur et les flux de chaleur dépendent évidemment des conditions sur les parois du
moule.
Nombre de Nusselt NuD

Tp* = f (x*,t*)
Tp* = 0

1
0.001 0.01 0.1 1
abscisse réduite x*

Figure 8-27: Influence des variations de la température de paroi sur les transferts thermiques
moule/pièce caractérisés par le nombre de Nusselt

4.3.3 Influence de la conductivité thermique plane

Dans le modèle, la conductivité thermique λax n'apparaît que par l'intermédiaire du

nombre sans dimension g. Nous avons, dans notre cas, une valeur de g de 0.01 qui est
suffisamment faible pour que les transferts de chaleur par conduction dans la direction
de l'écoulement soient secondaires (Figure 8-28). Il faut toutefois noter qu'il n'y a pas
que la conductivité plane qui intervient dans le paramètre g et d'autres variables comme
la vitesse et l'épaisseur de la pièce peuvent très rapidement lui donner une valeur non
négligeable.
Nombre de Nusselt NuD

g=0
g = 0.01
g = 0.1

1
0.001 0.01 0.1 1
abscisse réduite x*

Figure 8-28: Influence de la conductivité thermique plane sur les transferts thermiques moule/pièce.

4.3.4 Influence de la conductivité thermique perpendiculaire et de

la dispersion thermique

L'influence de la conductivité thermique perpendiculaire λaz se manifeste

essentiellement dans la longueur caractéristique lc et dans le temps caractéristique tc.
Ainsi, cette influence n'apparaît-elle pas lorsque des résultats sont tracés en fonction de
variables sans dimensions. En revanche, lorsqu'on utilise les variables dimensionnelles,
les effets sont très visibles. Par exemple, quand on compare les profils de température au
centre de la pièce en présence et en absence de dispersion thermique (Figure 8-29), on
constate qu'il y a simplement un changement d'échelle dans la direction x. Le
phénomène de dispersion thermique a donc un effet considérable sur la température au
cœur de la pièce. Sur la même figure, nous pouvons observer que les résultats
expérimentaux confirment que la valeur de la conductivité thermique apparente estimée
par le modèle de Kaviany [120] est correcte.

160

140

Température ( C)
o
120

100 sans dispersion thermique λaz = 0.42 W/m.K

avec dispersion thermique λaz = 0.91 W/m.K
résultats expérimentaux
80
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
abscisse (m)

Figure 8-29: Influence de la dispersion thermique perpendiculaire sur le profil de température final au
centre de la pièce.

4.3.5 Influence des phénomènes transitoires

Pour la détermination des nombres de Nusselt expérimentaux, nous avons supposé que
le rapport entre la température au centre de l'écoulement et la température de mélange
est constante. Nous observons sur la Figure 8-30 qu'en régime transitoire, il y a un
intervalle de temps où ce rapport varie. En outre, à cause de la variation spatiale de la
température de paroi, on tend vers des valeurs un peu supérieures à celle obtenue à partir
du calcul analytique (0.637).

1.0

Tm*/Tc* en x3*
0.8
Rapport Tm*/ Tc*

0.6 Tm/Tc en x1*

0.4

0.2

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
temps réduit t*

Figure 8-30: Influence du régime transitoire sur le rapport entre la température de mélange et la
température au centre de l'écoulement.

4.4 Comparaison des températures, flux et nombre de

Nusselt obtenus par simulation numérique avec ceux
issus de l'étude expérimentale

Nous avons tout d'abord comparé les réponses données par les thermocouples placés au
centre de la pièce avec celles obtenues par la simulation. Les résultats de la Figure 8-31
montrent un très bon accord entre les températures mesurées et calculées.

160

TC4
150
TC3
Température ( C)

140
o

TC2

130
simulation numérique
résultats expérimentaux
120

TC1
110

100
0 20 40 60 80 100 120
temps (s)

Figure 8-31: Comparaison des résultats numériques et expérimentaux pour les températures au centre de
la pièce.

Nous avons calculé l'évolution temporelle des densités de flux et des nombres de
Nusselt NuD aux emplacements des capteurs (Figure 8-32 et Figure 8-33). Nous avons
superposé les résultats expérimentaux aux résultats numériques. Une moyenne pour les
capteurs A et B ainsi que pour les capteurs C et D a été réalisée au préalable. On
remarque que les simulations donnent des résultats satisfaisants à 10 % près. Toutefois,
pour le premier capteur, les évolutions temporelles numériques et expérimentales des
nombres de Nusselt ont des pentes différentes qui se retrouvent sur les températures.
Néanmoins, dans une première approche, nous considérerons ces résultats comme
satisfaisants car comme nous allons l'évoquer dans le paragraphe suivant, la relative
simplicité du modèle ne saurait rendre compte des échelles multiples dont l'influence sur
l'écoulement [120] a certainement des conséquences sur les flux de chaleur.

2000

densité de flux (W/m )

φCD

2
−2000

−4000 simulation numérique

résultats expérimentaux

−6000

φAB
−8000

−10000
0 20 40 60 80 100 120
temps (s)

Figure 8-32: Evolution des densités de flux à l'interface pièce/moule aux emplacements des capteurs -
comparaison entre les résultats expérimentaux et les résultats numériques.

simulation numérique
Nombre de Nusselt NuD

15 NuAB résultats expérimentaux

Nu1 NuCD

5 Nu3

0
0 20 40 60 80 100 120
temps (s)

Figure 8-33: Evolution des nombres de Nusselt NuD aux emplacements des capteurs - comparaison entre
les résultats expérimentaux et les résultats numériques.

5. Simulation du cycle de cuisson

5.1 Modélisation

Nous supposons ici que les phases d'injection et de cuisson sont découplées car le taux
de réticulation en fin de remplissage est de l'ordre de 0.01. Ainsi, nous commençons la
simulation de la cuisson dès la fin du remplissage. Nous ferons l'hypothèse que les flux
de chaleur sont essentiellement dirigés selon l'épaisseur de la pièce. Cela nous permet
alors d'effectuer une simulation unidirectionnelle (Figure 8-34).
z
Tp,sup
H
Tc pièce 〈T 〉 α
0
Tp,inf

Figure 8-34:Schématisation du problème pour la simulation 1D du cycle de cuisson.

A l'intérieur du matériau, l'exothermie de la réaction de polymérisation est prise en

compte par un terme source dans l'équation d'énergie.

∂ 〈T 〉 ∂ 2 〈T 〉 ∂α
ρ Cp = λz 2 + ρ ∆H X r (8-69)
∂t ∂z ∂t
où Xr est le taux massique de résine.

Dans cette équation, la chaleur spécifique et la conductivité thermique, varient en

fonction de l'avancement α de la réaction (cf. chapitres 2 et 3). Cette équation d'énergie
doit être couplée avec l'équation de la cinétique de réaction:

∂α
= F ( 〈T 〉) ⋅ G (α ) (8-70)
∂t
où les fonctions F et G sont définies dans le chapitre 3.

Pour les conditions aux limites, nous prenons directement les températures de paroi
mesurées expérimentalement sur les deux faces de la pièce:

 〈 T 〉 = Tp ,inf (t ) pour z=0

 (8-71)
 〈 T 〉 = Tp ,sup (t ) pour z=H

L'état initial n'est pas tout à fait isotherme, car les températures à cœur sont plus faibles
que sur les parois. Pour simplifier, nous prendrons une température initiale intermédiaire
entre ces deux températures:

Tp + Tc
〈T 〉 = pour t=0 (8-72)
2

5.2 Résultats des simulations

La résolution numérique de ce problème a été effectuée à l'aide du programme conçu par

J.-L. Bailleul [110]. Nous avons réalisé des simulations dans les sections 1 et 3 où sont
implantées les capteurs. Les figures 8-35 et 8-36 montrent les températures mesurées et
simulées au centre de la pièce. Nous observons une bonne correspondance concernant
les pics de température: les valeurs maximales expérimentales et numériques atteintes
sont identiques et se situent pratiquement au même temps. Nous remarquons aussi une
sous estimation de la température calculée pendant tout le début de la cuisson ainsi
qu'un refroidissement simulé plus rapide après le pic qui peuvent être provoqués par des
phénomènes 2D dans la direction plane non pris en compte dans ce modèle.
154

153
Température ( C)
o

152

151
TC1 calculée
TC1 expérimentale
température du moule
150

149
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 8-35:Comparaison des températures calculées et mesurées au centre de la pièce pendant le cycle
de cuisson (section 1).

154

153
Température ( C)
o

152

151
TC3 calculée
TC3 expérimentale
150 température du moule

149
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 8-36:Comparaison des températures calculées et mesurées au centre de la pièce pendant le cycle
de cuisson (section 3).

Sur la Figure 8-37, nous avons représenté l'évolution de l'avancement de la réaction dans
les deux sections au milieu ainsi qu'au quart de la pièce. Nous observons tout d'abord
une excellente homogénéité de la cuisson dans l'épaisseur et dans la longueur puisque
toutes les courbes sont confondues. Nous avons également tracé la vitesse de réaction en
fonction du temps (Figure 8-38). La fin de la réaction se situe à 6000 s et confirme
exactement la durée de la cuisson obtenue à partir des densités de flux mesurées. Il en
est de même pour le maximum de vitesse de réaction vers 3000 s. Les capteurs de flux
confirment ainsi leur capacité à détecter ces événements importants pour la conduite du
procédé

1.0

0.8
avancement α

0.6

0.4

0.2

0.0
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 8-37:Avancement de la réaction pendant le cycle de cuisson (sections 1 et 3)

vitesse de reaction dα/dt (s )
−1

4e−04

2e−04

0e+00
0 2000 4000 6000 8000
temps (s)

Figure 8-38:Vitesse d'avancement de la réaction pendant le cycle de cuisson.

5.3 Conclusion et commentaires

De tous ces résultats, il ressort que le régime permanent est très bien estimé par les
simulations, que ce soit pour les températures à l'intérieur de la pièce, les densités de
flux de chaleur et le nombre de Nusselt caractérisant les transferts par convection dans
le moule. Néanmoins, même si nous avons vérifié la plupart de nos hypothèses, il reste
des approximations et c'est pourquoi les résultats obtenus pendant la phase transitoire ne
correspondent pas parfaitement à ce qu'on observe expérimentalement.

Un couplage des équations qui régissent les transferts thermiques et l'écoulement par
l'intermédiaire de la viscosité permettrait d'affiner les résultats en améliorant la forme du
front de matière et le profil de vitesse. L'utilisation des codes industriels tels que
FLUENT et LCMFLOT permettent en théorie de réaliser un tel couplage sous réserve
d'affinage des modèles et de la résolution des problèmes numériques. Nous sommes
également limité par les connaissances actuelles sur les profils de vitesse réels à
l'intérieur des pièces et sur l'existence d'une zone partiellement saturée juste derrière le
front de résine. Cette zone qui a des propriétés intermédiaires entre la zone saturée et la
zone insaturée n'est actuellement pas prise en compte dans les modèles.

Un autre point important concerne l'hypothèse d'équilibre thermique local. Une étude
numérique que nous avons réalisée à l'aide d'un modèle à deux températures montre
qu'il y a en réalité toujours un écart de température entre la résine et la fibre. Cette
différence de température est proportionnelle au flux de chaleur entre ces deux phases;
or ces flux peuvent être très importants à l'entrée et au front de matière. Ainsi,
localement, le modèle d'équilibre thermique peut éventuellement être mis en défaut. Il
n'est malheureusement pas possible de quantifier précisément l'importance de ces effets,
car les paramètres qui interviennent dans le modèle à deux températures sont dans notre
cas impossibles à déterminer expérimentalement. En effet, il n'est pas réalisable par une
méthode directe de mesurer les températures moyennes de la résine et des fibres en
raison des dimensions importantes des thermocouples par rapport à l'échelle des fibres
(Figure 8-39). La température mesurée est en fait, une température locale représentative
du champ de température "autour du thermocouple" sans possibilité de discerner les
deux phases. Une instrumentation en micro thermocouples à l'intérieur des mèches est à
envisager.

Les paramètres les plus importants sont finalement le nombre de Nusselt à l'entrée et le
nombre de Peclet. Le nombre de Peclet dépend des propriétés des matériaux, de la
vitesse d'injection et de l'épaisseur du moule. En revanche, nous ne savons pas quels
sont les paramètres qui agissent sur le nombre de Nusselt à l'entrée Nui. Des études plus
poussées méritent d'être réalisées sur ce sujet.

Les résultats obtenus valident cependant de manière raisonnable les caractéristiques

thermophysiques mesurées ainsi que les modèles développés.

Figure 8-39:Coupe micrographique d'une pièce instrumentée où apparaissent les fils des thermocouples.

Nous avons pu vérifier de plus que les résultats obtenus par la simulation de la cuisson
sont corrects sur l'amplitude et la durée de la réaction. Ce constat n'est pas surprenant
puisque le modèle et le programme de résolution ont déjà été validés dans des études
antérieures [110]. Ces calculs valident de plus, la loi cinétique que nous avions
déterminée auparavant. Comme pour le modèle de simulation de l'injection, ces travaux
devront servir de base à la construction d'un module de simulation des phénomènes de
cuisson pour le logiciel LCMFLOT qui en est actuellement dépourvu.

Chapitre 9

Optimisation du remplissage
pour le pilotage des machines
d’injection

La qualité des pièces RTM dépend en grande partie de la qualité de l’imprégnation du

renfort par la résine. Nous présentons dans ce chapitre une méthode qui permet
d'améliorer la régularité du remplissage en optimisant la vitesse d'imprégnation au
front de matière. Cet objectif peut en effet être atteint en adaptant à chaque instant le
débit des machines d'injection. Pour mettre en œuvre cette méthode, nous avons
développé un programme se basant sur les résultats des simulations effectuées avec
RTMFLOT. Ce programme a ensuite été validé sur des cas isothermes possédant une
solution analytique.

1. Principe de la méthode d'optimisation

1.1 Présentation de la méthode actuelle

Les simulations du remplissage donnent des indications sur la forme du front et la

vitesse d’imprégnation. A partir de ces informations, il est possible d’optimiser certains
paramètres. Nous nous limiterons ici à l’optimisation du débit d’injection pendant la
phase de remplissage. L’objectif est de programmer une loi de pilotage en débit adaptée
à chaque pièce. Ces lois seront ensuite intégrées dans les machines d'injection. Le critère
de qualité retenu à l’heure actuelle est la vitesse moyenne de progression du front de
résine. Ce critère a été choisi à partir des connaissances actuelles du procédé RTM. Il
sera certainement amené à être complété ultérieurement en fonction des connaissances
et des besoins. L’optimisation va donc consister à faire varier judicieusement le débit au

cours de l’injection afin d’obtenir un remplissage du moule plus régulier que dans les
cas classiques (pression ou débit constants).

Le calcul est basé sur le principe de conservation du débit: le débit d’entrée dans le
moule est égal au débit au front de résine.

On peut donc écrire que:

&
Q = ∫ 〈v 〉 r . n d S (9-1)
S

avec Q débit d’entrée

〈v 〉 r vitesse de la résine
S surface du front de résine
&
n vecteur normal au front de matière

On introduit la vitesse moyenne du front u :

1 &
u≡
SS∫ 〈v 〉 r . n d S (9-2)

On obtient alors une relation simple reliant le débit et la vitesse moyenne du front:

Q = u.S (9-3)

Le calcul du débit se ramène donc au choix de la vitesse moyenne d’imprégnation des

fibres et au calcul de la surface du front de résine.

Il existe deux possibilités pour déterminer la surface du front de résine. La première

consiste à obtenir des informations sur le remplissage à partir d’injections réelles. Cette
méthode nécessite cependant une instrumentation très lourde des moules si on désire des
données précises. La seconde méthode, celle retenue, est basée sur l’utilisation des
résultats des simulations effectuées avec RTMFLOT. Cette technique est plus simple à
mettre en oeuvre mais est, en contrepartie, totalement dépendante de la qualité des
simulations, ce qui justifie la nécessité de simulations correctes notamment
anisothermes.

La Figure 9-1 présente la méthode proposée pour obtenir la courbe de débit recherchée.
On choisit une vitesse d'imprégnation qui permet de calculer le débit optimisé pourvu
que la surface du front soit connue. Celle-ci est obtenue de manière itérative grâce à la
simulation du remplissage avec un logiciel adapté (RTMFLOT lorsque cette étude a été
faite). Un bouclage est nécessaire si la simulation prend en compte des phénomènes non
linéaires, comme par exemple les phénomènes thermiques. Pour un volume de résine
injecté donné, le front de résine ne sera alors pas toujours identique à cause des
variations locales de la viscosité. Dans le cas d'un remplissage isotherme où seule la loi
de Darcy est utilisée, la forme du remplissage n'est pas fonction de la pression ou du
débit d'injection (ceci n'est plus vrai quand il y a plusieurs points d'injection dont les
débits varient indépendamment).

Simulation
RTMFLOT

Choix de la vitesse Calcul de la

d’imprégnation surface du front
u S

Calcul du débit
optimisé
Q = u.S

itérations
(prise en compte des
phénomènes non linéaires)

Loi de pilotage de
la machine
à injecter

Figure 9-1: Méthode d'optimisation du débit.

La loi de pilotage obtenue doit ensuite être intégrée à la machine à injecter. Un schéma
simplifié de la boucle de régulation classique à mettre en place est présenté sur la Figure
9-2.

position du
VERIN vérin

vitesse de volume de
déplacement résine injectée

courbe de débit en
consigne fonction du volume
AUTOMATE de débit de résine injectée

Figure 9-2: Schéma simplifié de la boucle de régulation.

2. Présentation du programme d'optimisation

2.1 Introduction

Le programme source est écrit en langage C (description en annexe 9.1). Le code est
réalisé pour effectuer les tâches suivantes:

• lire les fichiers de géométrie et de résultats de simulations RTMFLOT.

• pour chaque pas de temps déterminer la position du front de résine et calculer la
surface de celui-ci.
• calculer le débit optimisé
• fournir un fichier contenant le débit en fonction du volume de résine injecté.
• fournir un fichier résultat contenant le débit optimisé en fonction du temps pour
permettre un bouclage avec RTMFLOT.

De plus un module simple de visualisation a été développé afin de faciliter la correction

du module de calcul de la position du front.

2.2 Calcul de la position et de la surface du front

L’élément de base des maillages RTMFLOT est le prisme :

S2
S3

S5
S6 S1

S4
Figure 9-3: Elément en forme de prisme.

Les données fournies par RTMFLOT en ce qui concerne le remplissage sont les temps
de début et de fin de remplissage de chaque élément. Pour un élément ei, on a :

td,i temps de début de remplissage

tf,i temps de fin de remplissage

Le taux de remplissage fi à un instant t quelconque est obtenu par interpolation linéaire :

0 si t ≤ t d,i

 t - t d,i
fi =  si t d,i < t < t f,i (9-4)
 t f,i - t d,i
1 si t ≥ t f,i


On affecte ensuite un taux de remplissage f k′ à chacun des sommets du prisme, en

moyennant les taux de remplissage des éléments contenant le sommet en question. Pour
le sommet d’indice global k appartenant aux éléments d’indice elek,j (1≤ j ≤ Ne,k), on a
alors :
N e,k

∑ f ele
f k′ =
j=1 k, j
(9-5)
N e,k

Pour chaque prisme, on obtient alors des taux de remplissage pour les six sommets:

f2
f3

f5
f6 f1

Figure 9-4: Taux de remplissage aux sommets du prisme.

Dans de nombreux cas, le remplissage est bidimensionnel, on aura donc:

 f1 = f 4

 f2 = f5 (9-6)
f = f
 3 6

Dans cette configuration, on se ramène à une interpolation linéaire dans un triangle. Par
exemple si f1>0.5 et f2, f3<0.5:
S3 (x3, y3, z3)
J (xJ, yJ, zJ)

S1 (x1, y1, z1)

I (xI, yI, zI)

S2 (x2, y2, z2)

Figure 9-5: Interpolation dans un triangle.

Le calcul des coordonnées des points I et J s’effectue par interpolation linéaire:

 f1 − 0.5
 xI = x1+(x2 − x1 ) f − f
 1 2

 f1 − 0.5
 yI = y1+(y2 − y1 ) (9-7)
 f1 − f 2
 f1 − 0.5
zI = z1+(z2 − z1 )
 f1 − f 2

 f 1 − 0.5
 x J = x1+(x3 − x1 ) f − f
 1 3

 f1 − 0.5
 y J = y1+(y3 − y1 ) (9-8)
 f1 − f 3
 f 1 − 0.5
z J = z1 + (z3 − z1 )
 f1 − f 3

Les autres configurations possibles sont traitées de la même façon par permutation des
indices. Lorsqu’on ne peut pas se ramener à un calcul bidimensionnel, on décompose le
prisme en trois tétraèdres:
S2
S3

S5
S6 S1

S4
Figure 9-6: Décomposition du prisme en trois tétraèdres.

Pour chaque tétraèdre, on détermine les faces coupées par le front et pour chaque face
on calcule les deux points d’intersections avec les arêtes de la même manière que dans
le cas bidimensionnel. La Figure 9-7 présente un exemple d’interpolation du front
obtenue.

Figure 9-7: Interpolation de la position du front.

3. Résultats et validations

La validation du logiciel comprend deux étapes. Il est dans un premier temps nécessaire
de valider les résultats obtenus sur des cas simples isothermes dont on peut obtenir une
solution analytique. Cette étape sert à valider la programmation et la qualité des
interpolations numériques utilisées. La seconde étape qui sera réalisée dans des études
ultérieures consistera à valider l’ensemble logiciel / critères d’optimisation sur des
pièces réelles. Nous présentons d'abord deux cas bidimensionnels: une injection centrale
et une injection en ligne. Nous montrerons ensuite un exemple tridimensionnel
(isotherme).

3.1 Adimensionalisation

Afin de rester dans un cadre général, il est préférable de définir des variables
adimensionnelles :

V
V∗ = volume de résine (9-9)
Vi
u
t∗ = t temps (9-10)
Li
Li
S∗ = S surface du front (9-11)
Vi
L
Q∗ = i Q débit (9-12)
uVi
avec
Vi volume de résine à injecter dans la pièce.
Li longueur d’injection (distance parcourue par la résine pendant
l’injection).

Comme Q = u.S , on s’aperçoit que Q* = S * .

On a également :
dV *
Q∗ = (9-13)
dt *
*
t
dV *
t =∫∗
* (9-14)
0 Q

d’où
1dV *
∫ * =1 (9-15)
0 Q
1
L’adimensionalisation consiste donc à ramener l’intégrale sur le volume de à
Q*
l’unité.

3.2 Injection centrale

Il s’agit de remplir une plaque carrée de côté 2R à partir d’un point d’injection placé en
son centre (Figure 9-8).

Epaisseur :e
Porosité :Ø
R

Figure 9-8:Schéma d'une injection centrale.

On note r le rayon de la zone injectée. Celle-ci est circulaire tant que la résine n’a pas
atteint les parois du moule. On peut ainsi facilement effectuer un calcul analytique du
débit optimisé.
On a :
 Vi = 4 ∅ e R
2

 (9-16)
 Li = 2 R

Pour un rayon de zone saturée r, on peut écrire pour la surface:

S = 2 π ∅ er (9-17)
π 2 r
S* = (9-18)
2 R
Pour le volume :
V = π ∅ e r2 (9-19)
π r2
V* = (9-20)
4 R2
r
En éliminant dans les équations (9-18) et (9-20), on obtient :
R
S * = 2πV * (9-21)
d’où
Q* = 2πV * (9-22)

On constate donc dans ce cas que la meilleure injection consiste à imposer un débit
variable qui sert à compenser exactement l'augmentation du rayon de la zone saturée.

3.3 Injection en ligne

L’alimentation en résine s’effectue le long d’un canal qui s'étend sur toute la largeur de
la pièce à réaliser. Le remplissage se fait donc de manière unidirectionnelle (Figure 9-9).

r Epaisseur :e
l Porosité :Ø

Figure 9-9: Schéma d'une injection en ligne.

Les caractéristiques de cette injection sont:

 Vi = ∅ e R l
 (9-23)
 Li = R

La surface du front est constante:

S = ∅el (9-24)
S =1
*
(9-25)
d’où le débit optimisé:
Q* = 1 (9-26)

Dans le cas d'une injection en ligne, on trouve logiquement qu'il faut imposer un débit
constant.

3.4 Résultats

La Figure 9-10 présente les débits obtenus à l’aide du programme (en utilisant les
résultats des simulations avec RTMFLOT) et ceux qui correspondent aux résultats
analytiques. On constate un très bon accord entre les résultats numériques et les résultats
analytiques. La Figure 9-11 montre que l'erreur commise est très faible (<1% lorsqu'il
n'y a pas de discontinuité) pour les maillages suffisamment fins.

2.5

injection centrale
2.0

1.5
débit Q*

injection en ligne
1.0

0.5 optimisation numérique

résultat analytique

0.0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
volume injecté V*

Figure 9-10: Validation du programme par comparaison avec les résultats analytiques.

20
Erreur relative (%)

maillage (30 x 30)

maillage (60 x 60)

−10
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
volume injecté V*

Figure 9-11: Erreur relative par rapport au résultat analytique pour deux maillages (injection centrale).

Les figures 9-12 et 9-13 montrent les remplissages obtenus dans le cas d’une injection
centrale. Les fronts successifs sont espacés par des intervalles de temps égaux. La Figure
9-12 représente une injection à débit constant et la Figure 9-13 représente une injection
à débit optimisé. On constate que le remplissage est plus régulier et donc que la vitesse
d’imprégnation des fibres est bien contrôlée. On évite l'imprégnation trop rapide au
début et à la fin du remplissage ainsi que le ralentissement du remplissage pendant la
première partie de l'injection. On a cependant toujours des instants où les vitesses ne
sont pas identiques en chaque point du front de matière. Nous reprendrons ce point dans
la conclusion de ce chapitre.

Figure 9-12: Injection centrale à débit constant.

Figure 9-13: Injection centrale à débit optimisé.

3.5 Etude d’un cas tridimensionnel

Nous présentons ici un cas tridimensionnel afin de vérifier le programme sur un cas plus
complexe. A l'aide du logiciel RTMFLOT, nous avons simulé le remplissage d'une pièce
en T à partir d'un coin de la pièce. La Figure 9-14 montre différents instants du
remplissage de cette pièce.

Figure 9-14: Simulation du remplissage d'une pièce en T (calcul RTMFLOT).

Les résultats de la simulation nous ont permis de calculer la courbe de débit optimale.
Celle-ci est représentée sur la Figure 9-15. On remarque que le débit est très variable et
qu'il y a quatre instants où il y a un changement de pente. Ces instants correspondent
aux quatre niveaux de remplissage de la Figure 9-14. Les changements de pente se
produisent lorsque le front de matière atteint une nouvelle paroi (diminution de la pente)
ou bien lorsqu'il pénètre dans une nouvelle zone à remplir (augmentation de la pente).
Cette courbe de débit constitue la consigne de la machine d'injection et n'est pas du tout
intuitive.

3e−06

2e−06

débit (m /s)
4
3 3

1e−06

0e+00
0 20 40 60 80
temps (s)

Figure 9-15: Débit optimisé pour le remplissage d'une pièce en T.

4. Conclusion

Seule la première étape de la validation a été effectuée. On obtient cependant des

résultats très satisfaisants puisqu'on adapte le remplissage aux caractéristiques
géométrique et aux pérméabilités de la pièce. La poursuite de la programmation est
subordonnée aux résultats des plans d’expérience qui devront permettre d’orienter le
choix des critères d’optimisation.

Une première amélioration possible est de limiter la vitesse maximale d'imprégnation

des fibres. En effet, dans la technique précédente, la vitesse de front désirée est une
vitesse moyenne. Ce qui signifie que localement la résine peut avoir une vitesse assez
grande si le milieu est hétérogène et anisotrope, par exemple dans le cas d’un raccord de
pli:

raccord de pli

faible vitesse grande vitesse

Figure 9-16: Exemple de différences locales des vitesses de front.

Pour diminuer les risques de porosité, il peut s’avérer utile d’introduire la vitesse locale
maximale umax tolérée. La boucle de calcul comprend alors à chaque pas de temps une
vérification sur la vitesse locale Umax maximum obtenue avec RTMFLOT. La boucle de
calcul utilisée est alors celle de la Figure 9-17

Simulation
RTMFLOT

Choix de la vitesse Calcul de la

d’imprégnation surface du front
u S

respect de la
vitesse locale maxi
U max umax
<
U u

Calcul du débit Calcul du débit

optimisé optimisé
Q = u.S Q = (umax.U/Umax). S

itérations
(prise en compte des
phénomènes non linéaires)

Loi de pilotage de
la machine
à injecter

Figure 9-17:Optimisation par la vitesse moyenne et par la vitesse maximale.

Les notations sur les vitesses sont les suivantes:

consignes:
u vitesse moyenne d’imprégnation choisie (consigne)
umax vitesse locale maximale à ne pas dépasser (consigne)
simulation RTMFLOT:
U vitesse moyenne d’imprégnation calculée
Umax vitesse locale maximale

Conclusion générale

Les différentes étapes de notre étude nous ont permis dans un premier temps de
présenter le procédé RTM et l'intérêt de la modélisation. Nous avons également montré
comment les travaux effectués dans cette étude complètent certaines études précédentes.

Dans le deuxième chapitre, des mesures de perméabilité dans la direction

perpendiculaire aux plis ont été réalisées. Nous avons pu constater que les grilles
nécessaires au maintien du renfort faussent les résultats en créant un écoulement
tridimensionnel. Une augmentation du nombre de trous de ces grilles est donc
indispensable. Nous avons également observé que les effets de bord sont assez faibles
pour notre tissu. A titre d'illustration, nous avons simulé le remplissage d'un panneau
autoraidi où des valeurs correctes de la perméabilité perpendiculaire sont indispensables
à la précision du calcul de remplissage. Les effets thermiques influençant fortement
celui-ci, la nécessité d'approfondir cet aspect nous a conduit à orienter les travaux dans
cette direction.

Le troisième chapitre concerne les techniques de caractérisation et la méthodologie

classique au laboratoire pour déterminer les propriétés thermophysiques des fibres et de
la résine. Il est complété par le chapitre suivant qui présente un moule destiné
spécialement aux mesures des conductivités thermiques dans le plan des fibres. Cette
mesure a été possible en réalisant un échelon de température qui se propage dans la
direction de la conductivité à caractériser. Ces mesures sont cependant assez longues,
c'est pourquoi nous avons dans le cinquième chapitre cherché à modéliser le tenseur de
conductivité thermique en fonction des propriétés des constituants et de l'orientation des
fibres. Les résultats obtenus par ces modèles se sont avérés alors très satisfaisants.

Le sixième chapitre décrit le dispositif expérimental destiné aux mesures pendant

l'injection et la cuisson. Ces mesures ont permis de quantifier précisément les évolutions
des températures dans la pièce et des flux de chaleur échangés entre la pièce et le moule.
Il servira de validation aux calculs ultérieurs.

Après avoir, dans le septième chapitre, présenté une modélisation par la technique de
prise de moyenne, des transferts thermiques qui apparaissent dans les milieux poreux,
nous avons établi un modèle simplifié pour lequel une solution analytique existe , ainsi
qu'un modèle plus complexe que nous avons résolu numériquement et comparé aux
résultats expérimentaux (chapitre 8). Nous avons pu constater que le régime permanent
est très bien estimé par le modèle aussi bien pour les températures à l'intérieur de la

pièce, les densités de flux de chaleur ou les nombres de Nusselt caractéristiques des
transferts par convection dans le moule. Nous avons obtenu un résultat très important en
montrant que la dispersion thermique ne peut être négligée. Elle conduit à une
augmentation notable (doublement dans notre cas) de la conductivité apparente sous
écoulement. Un modèle la décrivant a pu être validé. De plus, la condition à l'entrée de
la pièce doit prendre en compte la particularité du milieu poreux. Une condition de
température imposée n'est pas valide et doit être remplacée par une condition de
troisième espèce dont des travaux ultérieurs devraient préciser les caractéristiques.

Pendant le régime transitoire, dans la zone proche du front, des différences apparaissent
qui sont dues à certaines approximations (viscosité constante, pas de zone de transition
entre la région saturée et la région insaturée, hypothèse d'équilibre thermique local...).
Nous pouvons finalement penser que les modèles thermiques peuvent être affinés, mais
ceci n'est possible qu'en améliorant également les modèles de remplissage. Cette
amélioration passe notamment par la prise en compte des deux échelles de la structure
géométrique des renforts fibreux. Ces deux échelles sont en effet à l'origine de la
complexité de l'écoulement et de la difficulté à modéliser certains paramètres comme la
perméabilité, la conductivité thermique ou la dispersion thermique. Des études futures
devront également être poursuivies afin de valider un modèle de transport des espèces
chimiques afin de coupler la réticulation de la résine avec l'écoulement et les transferts
de chaleur.

Finalement dans le dernier chapitre, nous avons réalisé une première étape vers le
pilotage des machines d'injection en programmant un débit d'injection variable afin
d'obtenir un remplissage plus régulier en terme de vitesse d'imprégnation des fibres. Le
programme qui se fonde sur des résultats de simulation, a pu être validé sur des cas
simples. Des connaissances supplémentaires sur les paramètres critiques du procédé
permettront par la suite d'enrichir les critères d'optimisation, l'objectif final étant le
pilotage et le contrôle du procédé.

En conclusion, nous pouvons insister sur le fait que les logiciels de simulation du
procédé RTM doivent être fondés sur des modèles fiables et validés. De plus, ils doivent
permettre la simulation de pièces très complexes, car c'est essentiellement sur ce type de
pièce que la simulation et l'optimisation permettent de réaliser des gains importants. De
très nombreux travaux restent donc encore à effectuer sur ce sujet, et, comme nous
l'avons fait dans cette étude, il est nécessaire d'utiliser en parallèle tous les moyens
scientifiques disponibles (études expérimentales, modélisations physiques, simulations
analytiques et numériques).

Annexe 2.1 Feuille de calcul des perméabilités

perpendiculaires

Essai sur banc de mesure de perméabilité en Z

Identification: essai1
Date: 14/01/99

Renfort: carbone G1151

Type: tissu 2D, sergé 2 x 2

Masse surfacique du tissu: 620 g/m2

Masse volumique: 1770 kg/m3
Epaisseur de l'ébauche compactée: 6,3 mm
Nombre de plis: 10
Taux volumique de fibres de l'ébauche compactée: 0,556
Drapage: (0/45/90/45/0)*2
Diamètre de l'ébauche: 95 mm
Surface de l'ébauche: 7,09E-03 m2

Fluide : DOP

Température: 21,3 °C
Viscosité à 0°C: 0,1374 Pa.s
Coefficient de dépendance à la température: -0,003291 Pa.s/°C
Viscosité: 0,067 Pa.s

Outillage:

Coefficient de perte de charge: 31084 1/cm3

Perméabilité:

Perméabilité moyenne: 1,61E-12 m2

écart type: 8,77E-14 m2

Mesures:

débit ∆P mesuré ∆P outillage ∆P corrigé Kz ∆P interpolé

(cm3/mn) (bars) (bars) (bars) (m2) (bars)
20 0,275 0,007 0,268 1,676E-12 2,793E-01
60 0,830 0,021 0,809 1,665E-12 8,380E-01
120 1,720 0,042 1,678 1,606E-12 1,676E+00
200 3,095 0,070 3,025 1,484E-12 2,793E+00

5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
P (bars)

mesurée
2,50
interpolée
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
0 50 100 150 200 250 300
débit (cm3/mn)

Annexe 4.1 Sch ma du moule de mesure des

conductivit s planes

Annexe 4.2 Discr tisation des quations

La figure 4-21 indique les interfaces entre les différents matériaux qui sont traités de
façon spécifique.

j v3
v1 h2 h4 E2
Nj
v2 v6
Nj3 v4
Nj2 h5
Nhy2 h’7 h3
v’7 v’8
Nhy1 h’6 v5
Nj1 v9 E4

E3 v8 h1
h6
Nj0
1
E1
Nhx1 Ni2 Ni4 Ni
i
1 Ni0 Ni1 Nhx2Ni3Ni5 Ni6 Ni7

Figure 4-21: Notations des frontières intérieures et extérieures.

1. Zone courante

L'équation de la chaleur pour un milieu anisotrope s'écrit:

∂T ∂ 2T ∂ 2T
= ax + ay (4-1)
∂t ∂ x2 ∂ y2
La première discrétisation est implicite dans la direction x et explicite dans la direction
y:
Ti,nj+1/ 2 − Ti,nj Ti +n1,+1/j 2 − 2Ti,nj+1/ 2 + Ti −n1,+1/j 2 Ti,nj +1 − 2Ti,nj + Ti,nj −1
= ax + ay (4-2)
∆t ∆ x2 ∆y 2
2

Ti,nj+1 − Ti,nj+1/ 2 Ti +n1,+1/j 2 − 2Ti,nj+1/ 2 + Ti −n1,+1/j 2 Ti,nj++11 − 2Ti,nj+1 + Ti,nj+−11

= ax + ay (4-3)
∆t ∆ x2 ∆y 2
2
Dans notre cas les pas d’espace sont variables, on écrit :

 Ti +n1,+1/j 2 Ti,nj+1/ 2 
n + 1/ 2  − 
Ti, j − Ti, j
n
 (xi +1 − xi )(xi +1 − xi −1 ) (xi +1 − xi )(xi − xi −1 ) 
= 2a x  
∆t Ti −n1,+1/j 2
+ 
2  (xi − xi −1 )(xi +1 − xi −1 ) 
(4-4)
 Ti,nj +1 Ti,nj 
 − 
 (y j +1 − y j )(y j +1 − y j −1 ) (y j +1 − y j )(y j − y j −1 ) 
+ 2a y  
+ Ti,nj −1 
 (y j − y j −1 )(y j +1 − y j −1 ) 
 
et pour le deuxième demi pas de temps:

 Ti +n1,+1/j 2 Ti,nj+1/ 2 
 − 
Ti,nj+1 − Ti,n+1/
j
2
 (xi +1 − xi )(xi +1 − xi −1 ) (xi +1 − xi )(xi − xi −1 ) 
= 2a x  
∆t Ti −n1,+1/j 2
+ 
2  (xi − xi −1 )(xi +1 − xi −1 ) 
(4-5)
 Ti,n+1
j +1 Ti,n+1
j

 − 
 (y j +1 − y j )(y j +1 − y j −1 ) (y j +1 − y j )(y j − y j −1 ) 
+ 2a y  
+ Ti,n+1
j −1 
 (y j − y j −1 )(y j +1 − y j −1 ) 
 

On introduit les coefficients suivants:

a x ∆t a y ∆t
Cx1 ≡ Cy1 ≡
(xi +1 − xi )(xi +1 − xi −1 ) (y j +1 − y j )(y j +1 − y j −1 )
a x ∆t a y ∆t
Cx 2 ≡ Cy 2 ≡ (4-6)
(xi +1 − xi )(xi − xi −1 ) (y j +1 − y j )(y j − y j −1 )
a x ∆t a y ∆t
Cx 3 ≡ Cy 3 ≡
(xi − xi −1 )(xi +1 − xi −1 ) (y j − y j −1 )(y j +1 − y j −1 )

Il faut noter que ces coefficients dépendent de i et de j.

On obtient finalement

- Cx 3 Ti −n1,+1/j 2 + (1+ Cx 2 )Ti,n+1/

j
2
− Cx1 Ti +n1,+1/j 2 = Cy 3 Ti,nj −1 + (1 − Cy 2 )Ti,nj + Cy1 Ti,nj +1 (4-7)

+1 +1
- Cy 3 Ti,nj-1 + (1+ Cy 2 )Ti,n+1
j − Cy1Ti,nj+1 = Cx 3 Ti-1,
n+1/ 2
j + (1 − Cx 2 )Ti,n+1/
j
2
+ Cx1Ti+1,
n+1/ 2
j (4-8)

2. Conditions aux frontières int rieures

Pour les noeuds situés sur un interface, nous ne partons pas de l'équation de la chaleur
classique, mais nous effectuons un bilan d'énergie sur un volume contenant le noeud en
question. Cette méthode suppose que les transferts sont perpendiculaires à l'interface et
qu'il n'y a pas de discontinuité de température entre les deux matériaux. Cette dernière
hypothèse est justifiée quand un des deux matériaux en contact est suffisamment isolant
[117]. C'est le cas des interfaces v1, v3, v4, v5, v6, v8, v9, h1, h3, h5 et h6. La figure 4-22
représente un volume de contrôle dans le cas d'un interface vertical:
∆ x1 ∆ x2
Milieu 2
Milieu 1
Qi-1 Qi+1
l
Ti-1 Ti Ti+1

interface

Figure 4-22: Interface vertical entre deux matériaux.

Les quantités de chaleur entrant et sortant du volume pendant le temps dt s'écrivent:

  ∂T
Qi −1 = − dt . l. λ1 
  ∂ x 1
 (4-9)
  ∂T
Q = dt . l . λ  

i +1 2
 ∂ x2

La conservation de l'énergie (premier principe de la thermodynamique) nous donne:

Qi −1 + Qi +1  ∆ x1 ∆x  ∂T
= ρ1Cp1 + 2 ρ2 Cp2  l i (4-10)
dt  2 2  ∂t

En introduisant la diffusivité thermique, on obtient:

 ∂T  ∂T   ∆x ∆x  ∂T
− λ1  + λ2   =  λ1 1 + λ2 2  i (4-11)
 ∂ x 1  ∂ x  2  2a1 2a2  ∂ t

On pose:
−1
 ∆x ∆x 
Γ ≡  λ1 1 + λ2 2  (4-12)
 2a1 2 a2 

Pour les dérivées on écrit:

 ∂ T  Ti − Ti −1
  =
 ∂ x  1 ∆ x1
 (4-13)
 ∂ T  Ti +1 − Ti
 ∂ x  = ∆ x
 2 2

L'équation (4-11) devient

∂ T Γλ1  λ λ  Γλ
= Ti −1 − Γ  1 + 2  Ti + 2 Ti +1 (4-14)
∂ t ∆x1  ∆x1 ∆x2  ∆x2

Pour le premier demi pas de temps de la discrétisation temporelle, cela donne:

Ti n+1/2 − Ti n Γλ1 n+1/2  λ λ  Γλ

= T − Γ  1 + 2  Ti n+1/2 + 2 Ti +n1+1/2 (4-15)
∆t ∆x1 i −1
 ∆x1 ∆x2  ∆x2
2
On introduit les coefficients suivants:
Γλ1∆t
γ1 ≡
2( xi − xi −1 )
(4-16)
Γλ 2∆t
γ2 ≡
2( xi +1 − xi )

En faisant apparaître l'indice j, nous obtenons finalement:

− γ 1Ti −n1+,1j/ 2 − (1 + γ 1 + γ 2 )Ti n, j+1/ 2 − γ 2 Ti +n1+,1j/ 2 = Ti n, j (4-17)

Cela donne pour l'autre demi pas de temps

Ti ,nj+1 = γ 1Ti −n1+,1j/ 2 − (1 − γ 1 − γ 2 )Ti ,nj+1/ 2 + γ 2 Ti +n1+,1j/ 2 (4-18)

Pour un interface horizontal, on obtient de la même manière (avec des coefficients

différents):

Ti ,nj+1/ 2 = γ 1Ti ,nj −1 + (1 − γ 1 − γ 2 )Ti ,nj + γ 2Ti ,nj +1 (4-19)

− γ 1Ti ,nj+−11 + (1 + γ 1 + γ 2 )Ti ,nj+1 − γ 2Ti ,nj++11 = Ti ,nj+1/ 2 (4-20)

Pour les zones de contact entre le matériau composite et la pièce en cuivre (v2, h2 et h4),
il est indispensable de tenir compte d'une résistance thermique car les deux matériaux
sont bons conducteurs de la chaleur. De plus le contact des fibres sur le cuivre est très
mauvais. Nous supposons une continuité des densités de flux ϕ, mais une discontinuité
entre les températures extrapolées à droite et à gauche de l'interface (Figure 4-23). Cette
discontinuité est supposée proportionnelle à la densité de flux. Le coefficient de

proportionnalité Rt est la résistance thermique que nous aurons à identifier. Pour

simplifier nous la considérerons constante sur toute la surface de contact.
∆ x1 ∆ x2
Milieu 2
Milieu 1 ϕ

Ti-1 Ti1 Ti2

Ti+1

interface

Figure 4-23: Interface avec résistance thermique de contact.

Les hypothèses précédentes permettent d'écrire:

Ti1 − Ti 2 = Rt ϕ

  ∂T  ∂T  (4-21)
ϕ = − λ   = − λ  

1
 ∂ x 1 2
 ∂ x 2

soit après dérivation numérique:

Ti1 = Ti 2 + Rt ϕ

 Ti1 − Ti −1 T −T (4-22)
ϕ = − λ1 ∆x = − λ 2 i +1 i 2
 1 ∆x2

Pour ne pas alourdir les calculs et garder le même nombre de noeuds, on décide de
substituer la première équation dans la seconde. La température Ti calculée à l'interface
sera donc la température Ti2. L'équation obtenue est finalement:

− d 1 Ti −1 + ( d 1 + f 1 d 2 ) Ti + f 1 Ti + 1 = 0 (4-23)
avec
λ1
d1 ≡
x i − x i −1
λ2
d2 ≡ (4-24)
x i +1 − x i
f 1 ≡ 1 + Rt d 1

Nous obtenons pour les deux demis pas de temps:

− d1Ti n−+1,1j/ 2 + (d1 + f 1d2 )Ti ,nj+1/ 2 + f 1Ti +n 1+,1j/ 2 = 0

(4-25)
(d1 + f1d 2 )Ti ,nj+1 = d1Ti −n 1+,1j/ 2 − f1Ti +n +1,1j/ 2

Pour une surface de contact horizontale on a alors:

(d1 + f1d2 )Ti ,nj+1/ 2 = d1Ti ,nj −1 − f1Ti ,nj +1

(4-26)
− d1Ti ,nj+−11 + (d1 + f1d2 )Ti ,nj+1 − f 1Ti ,nj++11 = 0

Comme dans le cas présenté ici la température au noeud i (Ti) est en fait la température
Ti2, il est nécessaire de corriger l'équation au noeud i-1 pour prendre en compte cette
modification. Cette opération s'effectue en introduisant l'équation (4-22) dans les
équations (4-7) et (4-8).On obtient alors des équations corrigées qui s'écrivent:

- Cx 3 Ti −n 1,+1/j 2 + (1+ Cx 2 - Cx1 Ex 1 Ex 2 )Ti,n+1/

j
2
− Cx1 Ex 2 Ti +n +1,1/j 2 = Cy 3 Ti,nj −1
(4-27)
+ (1 − Cy 2 )Ti,nj + Cy1 Ti,nj +1

+1 +1
- Cy 3 Ti,nj-1 + (1+ Cy 2 )Ti,n+1
j − Cy1 Ti,nj+1 = Cx 3 Ti-1,
n+1/ 2
j
(4-28)
+ (1 − Cx 2 + Cx 1 Ex1 Ex 2 )Ti,n+1/
j
2
+ Cx1 Ex 2 Ti+1,
n+1/ 2
j

avec
Rt λ
Ex1 ≡
x i +1 − x i (4-29)
Ex 2 ≡ (1 + Ex1 )
−1

Pour une surface de contact horizontale, ces équations deviennent:

- Cx3 Ti −n +1,1/j 2 + (1+ Cx2 )Ti,n+1/

j
2
− Cx1Ti n++1,1/j 2 = Cy3Ti,nj − 1
(4-30)
+ (1 − Cy2 + Cy1 Ey1 Ey2 )Ti,nj + Cy1 Ey2Ti,nj + 1

+1 +1
- Cy3 Ti,nj-1 + (1+ Cy2 - Cy1 Ey1 Ey2 )Ti,n+1
j − Cy1 Ey2Ti,nj+1 = Cx3Ti n+1/
-1, j
2

(4-31)
+ (1 − Cx2 )Ti,n+1/
j
2
+ Cx1Ti+1,
n+1/ 2
j

avec
Rt λ
Ey1 ≡
y j +1 − y j (4-32)
Ey 2 ≡ (1 + Ey1 )
−1

3. Conditions aux frontières ext rieures

Les différentes conditions aux limites sont représentées sur la Figure 4-10 et les
notations des frontières extérieures sur la Figure 4-21.

• sur E1:
T = Tp (4-33)

en discrétisant pour les deux demis pas de temps:

Ti n, j+1/ 2 = Tp
(4-34)
Ti n, j+1 = Tp

• sur E2:
∂T
φ = −λ =0 (4-35)
∂y

en discrétisant pour les deux demis pas de temps:

Ti ,nj+1/ 2 = Ti ,nj −1
(4-36)
− Ti ,nj+−11 + Ti ,nj+1 = 0

• sur E3:
∂T
λ = h1 (T − Ta ) (4-37)
∂x
en discrétisant pour les deux demis pas de temps:

(1 + Dx1 ) Ti ,nj+1/ 2 − Ti +n+1,1j/ 2 = Dx1 Ta

(4-38)
(1 + Dx1 ) Ti ,nj+1 = Dx1 Ta + Ti +n1,+1j/ 2
avec
h1
Dx1 ≡ (x − xi ) (4-39)
λ i +1
• sur E4:
∂T
−λ = h2 (T − Ta ) (4-40)
∂x
en discrétisant pour les deux demis pas de temps:

− Ti −n 1+,1j/ 2 + (1 + Dx Ni )Ti ,nj+1/ 2 = Dx Ni Ta

(4-41)
(1 + Dx Ni )Ti ,nj+1 = Dx Ni Ta + Ti −n 1+,1j/ 2

avec
h2
Dx Ni ≡ (x − x ) (4-42)
λ i i −1

La conductivité thermique qui apparaît pour E3 et E4 est celle de l'aluminium.

• pour la circulation d'huile, on a:

∂T
−λ = hh (T − Th ) (4-43)
∂n

où λ est la conductivité thermique du cuivre et n la normale à la surface.

En discrétisant pour les deux demis pas de temps sur v'7:

− Ti −n 1+,1j/ 2 + (1 + Dx Nhx1 )Ti ,nj+1/ 2 = Dx Nhx1Th

(4-44)
(1 + Dx Nhx1 )Ti ,nj+1 = Dx Nhx1Th + Ti n−1+,1j/ 2

sur v'8:
(1 + Dx Nhx 2 )Ti ,nj+1/ 2 − Ti +n 1+,1j/ 2 = Dx Nhx 2 Th
(4-45)
(1 + Dx Nhx 2 )Ti ,nj+1 = Dx Nhx 2 Th + Ti n++1,1j/ 2
sur h'6:
(1 + Dy Nhy1 )Ti ,nj+1/ 2 = Dy Nhy1Th + Ti ,nj −1
(4-46)
− Ti ,nj+−11 + (1 + Dy Nhy1 )Ti ,nj+1 = Dy Nhy1Th
sur h'7:
(1 + Dy Nhy 2 )Ti ,nj+1/ 2 = Dy Nhy 2Th + Ti ,nj +1
(4-47)
(1 + Dy Nhy 2 )Ti ,nj+1 − Ti ,nj++11 = Dy Nhy 2Th
avec
hh hh
Dx Nhx1 ≡ (x − x ) Dx Nhx 2 ≡ (x − x )
λ i i −1 λ i +1 i (4-48)
h h
Dy Nhy1 ≡ h ( y j − y j −1 ) Dy Nhy 2 ≡ h ( y j +1 − y j )
λ λ

Annexe 4.3 Description du programme

d'identification des conductivit s planes

Le programme a été écrit en langage C. Il se décompose en deux parties. La première

partie (declaration.h) comprend les déclarations et initialisations des variables ainsi que
les procédures de résolution des systèmes tridiagonaux obtenus.

¸ declaration.h

• déclaration des variables.

• lecture des paramètres.
• lecture du maillage.
• initialisation des conditions aux limites pour le calcul du champ de température
initial.
• procédure de calcul des propriétés qui dépendent de la température (Cp).
• initialisation du champ de température dans les différentes zones.
• calcul des coefficients des matrices pour les direction x et y:
→ zones courantes.
→ frontières extérieures.
→ interfaces avec et sans résistance thermique.
• calcul du second membre pour les directions x et y.
→ zones courantes.
→ frontières extérieures.
→ interfaces avec et sans résistance thermique.
• procédure de résolution tridiagonale par l'algorithme de THOMAS:
→ direction x.
→ direction y.
• procédure d'écriture du champ de température dans un fichier.
• procédure de lecture du champ de température.

La seconde partie du code (conduc.c) contient l'ensemble des boucles de calcul:

¸ conduc.c

• boucle de calcul par la méthode des directions alternées.

• procédure de calcul du critère d'écart entre un fichier de résultats de calcul et
un fichier de mesures.
• procédure de résolution du problème direct.
• procédure de calcul du champ de température initial.
• procédure de résolution pour l'ensemble du domaine (λx, Rt) balayé.
• programme principal.

Annexe 4.4 Protocole d’identification des

conductivit s planes

Un fichier de paramètres contient des données indispensables au programme:

¸ noms des fichiers suivants:

• maillage
• champ de température initial
• évolution des températures à l'emplacement des thermocouples
• résultats expérimentaux
• critères d'écart

¸ paramètres de calcul:
• nombre maxi d'itérations
• temps de préchauffage (sert au calcul du champ de température initial)
• temps maxi de simulation (limité à 500 s)
• pas de temps
• période d'enregistrement en nombre de pas de temps (le pas de temps
d'enregistrement doit être égal à celui du fichier qui contient les résultats
expérimentaux)

¸ paramètres physiques du problème:

• taux volumique de fibres Vf
• masse volumique du milieu interstitiel (air ou résine) ρr
• conductivité thermique du milieu interstitiel λr
• conductivité thermique perpendiculaire du composite λz
• conductivité thermique longitudinale estimée du composite λx
• coefficient d'échange côté injection résine h1
• coefficient d'échange côté sortie résine h2
• coefficient d'échange huile/cuivre hh
• résistance thermique estimée entre le cuivre et le composite Rt
• température de paroi (plateaux de la presse) Tp
• température ambiante Ta
• température initiale (permet l'initialisation pour le calcul du champ de
température initial) T0
• température de l'huile Th
• positions des thermocouples
Les autres paramètres physiques sont initialisés dans le programme.

¸ paramètres de la méthode d'identification:

• type de calcul:
0: calcul du problème direct avec les paramètres estimés
1: calcul du critère d'écart sur l'ensemble du domaine étudié
2: calcul du champ de température initial

• intervalle temporel de calcul du critère d'écart:

→ temps de début
→ nombre de pas de temps
• intervalle de conductivité thermique balayé:
→ λmin
→ λmax
• nombre de valeurs de conductivité
• intervalle de résistance thermique balayé:
→ Rt,min
→ Rt,max
• nombre de valeurs de résistance thermique

Annexe 6.1 Plan du moule de validation

exp rimental

Annexe 6.2 Exemple de rapport d’essai

Rapport Plaque N°3 Page 1

d’Essai Date de réalisation de la pièce: 13/10/98

Spécifications Pièce
MATIÈRE

référence de la résine: RTM6

type de la résine: système époxy monocomposant
Numéro de lot: M813501-1
référence du tissu: G1151
type du tissu: tissu carbone poudré
Masse surfacique (g/m2): 620

GÉOMÉTRIE

épaisseur théorique de la pièce (mm): 6

taux volumique de fibre théorique (%): 46.7

Préparation
DRAPAGE DU TISSU

nombre de plis: 8
séquence de drapage: [0°/45°]4

PRÉFORMAGE DU TISSU

disposition: 2 empilements de 4 plis

épaisseur des cales (mm): 5.3
épaisseur obtenue (mm): 6
longueur (mm): 331
moyen: presse SATIM
nom du programme: 100C
cycle de température (°C, mn): (20,120) (60,120)
masse de la préforme (g): 580.7

PRÉPARATION DU MOULE

produit démoulant: Freekote 44

nombres de couches appliquées: 2
nom du programme de cuisson du film: damien
cycle thermique (°C, mn): (30,125) (120,125)

ÉTANCHÉITÉ DU MOULE

vide maxi de la pompe (mbar): <1

vide maxi à froid (mbar): <1

reprise en 1 mn à froid (mbar): 4

vide maxi à chaud (mbar): <1
reprise en 1 mn à chaud (mbar): 1

DÉGAZAGE DE LA PRÉFORME

vide de dégazage (mbar): <1

durée de dégazage (mn): 190

PRÉPARATION DE LA RÉSINE

quantité de résine (g): 1000

moyen de chauffage: lauda
température de consigne (°C): 80
temps de chauffage (mn): 185
vide de dégazage (mbar): 9
durée de dégazage (mn): 35

CYCLE THERMIQUE DE LA PRESSE

nom du programme: lopin

cycle de température plateau inf (°C, mn): (15,30) (60,144.7) (500,144.7)
cycle de température plateau sup(°C, mn): (15,30) (60,143.7) (500,143.7)
durée totale du cycle (mn): 575

Instrumentation
ACQUISITION

chaîne d'acquisition: HP 34970A

fichier de configuration: config_3
fichiers résultats: [Link], [Link]

THERMOCOUPLES

nombre de thermocouples: 8
emplacement des thermocouples: voir plan
température de la boîte froide (°C): 16.8

CAPTEURS DE FLUX

nombre de capteurs de flux: 4

emplacement des capteurs de flux: A et B en x1, C et D en x3
température de compensation du bloc (°C): 150

CAPTEURS DE PRESSION

type de capteur: Kystler

nombre de capteurs de pression: 2
emplacement des capteurs de pression: canal d'injection et x3

Injection
MATERIEL D’INJECTION

pompe à vide: Alcatel de l'IUT SGM

capteur de vide: Pirani AS/NT
pot d'injection: pot de décantation AS/NT

CONFIGURATION D’INJECTION

longueur du tuyau d'injection (cm): 125

isolation du tuyau d'injection: gaine isolante
points d'injection: bas
points de sortie: haut

PARAMÈTRES D'INJECTION

pression dans le pot (mbar abs): 1021

niveau de vide (mbar abs): <1
température d'injection de la résine (°C): enregistrée
température du moule (°C): enregistrée

REMPLISSAGE

sortie de la résine du pot (s): 0

début du remplissage du canal d'injection (s): 5
fin du remplissage du canal d'injection (s): 23
début du remplissage du canal de sortie (s): 125
fin du remplissage du canal de sortie (s): 129
fermeture de la sortie de résine (s): 164
début du compactage (s): 213

POLYMÉRISATION

pression de compactage (bar abs): 1.65

durée du compactage (mn): 180
température de cuisson (°C): enregistrée
durée de la cuisson (mn): 180

Contrôles et Observations
CONTRÔLE

épaisseur réelle (mm): 6.2

masse de la pièce après ébavurage (g): 1003.4
taux volumique de fibre mesuré (%): 46.4

OBSERVATIONS

sortie de la résine: normale

fuites de résine: non
démoulage: difficile dans les angles
présence de bulles dans les canaux: non
porosités: non

REMARQUES

Problème avec les capteurs de pression

Rallonge des capteurs de flux à contrôler

Annexe 8.1 R solution de l quation de Brinkman

L’objectif est de déterminer le profil de vitesse u(y) régi par l’équation différentielle
suivante:
1
u ′′ − u = C (8-49)
K
K , C étant des constantes.

Les conditions aux limites sont les suivantes:

u(0) = 0
 (8-50)
u′(e) = 0
y
e
u(y)

u
0

Afin de pouvoir utiliser les transformées de Laplace, il est nécessaire de calculer u ′(0) .

En intégrant l’équation (8-49) on obtient:

e 1 e e

0 ∫ u′′dy −
K ∫0
udy = ∫0Cdy (8-51)
1 e
u′(e) − u′(o) − ∫ udy = eC (8-52)
K 0
1 e
En introduisant la vitesse moyenne u0 = ∫ udy et comme u ′(e) = 0 , on peut écrire:
e 0
e
u ′(0) = − eC − u0 (8-53)
K

On peut maintenant appliquer la transformée de Laplace à l’équation (8-49):

u C
p 2 u − pu(0) − u ′(0) − = (8-54)
K p
avec
u ( p) ≡ L[u( y)] (8-55)

Ce qui donne:
C u ′( 0 )
u= + (8-56)
p p 2 − 
1 1
p2 −
 K K

En utilisant la transformée inverse de cette équation on trouve:

−y
 y

 −2 + e K + e K
C
   y 
u( y) = + u ′(0) K sh  (8-57)
2  K
K

Et en utilisant la relation (8-53):

  y    −e   y 
u( y) = − KC 1 − ch   +  u0 − eC K sh  (8-58)
  K  K   K

Il est possible d’obtenir u0 en explicitant la relation u ′(e) = 0 :

 e   −e   e  =0
u ′(e) = C K sh  +  u0 − eC ch  (8-59)
 K K  K

Ce qui donne pour la vitesse moyenne:

 K  e 
u0 = − KC 1 − th 
 K  
(8-60)
 e

Cette dernière équation va nous permettre d’écrire l’équation (8-58) sous deux formes
différentes:

• une expression faisant intervenir uniquement le terme de perte de charge C:

  e − y 
 ch K  
u( y) = − KC 1 −  (8-61)
  e 
 ch 
 K  

• une expression faisant uniquement intervenir la vitesse moyenne u0:

 e   e − y
ch  − ch 
 K  K 
u( y ) = u 0 (8-62)
 e  K  e 
ch − sh 
 K e  K

Annexe 9.1 Structure du programme d’optimisation

Le programme est décomposé en quatre parties suivant la figure suivante:

Declar.h
Déclaration des variables
globales.
Procédure de lecture et
d’écriture de fichiers.

Surf.h Visu.h
Calcul de la surface du front Affichage des contours, des
de résine. éléments, des taux de
Calcul du débit optimisé. remplissage, du front et de la
Calcul du champ de vitesse. vitesse d’imprégnation.

Dialog.x
Interface de dialogue avec
l’utilisateur :gestion des
menus, rotations 3D de
l’image.

Figure 9-18: Structure du programme.

Le détail des procédures est le suivant:

¸ declar.h
• déclaration des types de variable.
• déclaration des variables globales.
• lecture de la géométrie:
→ lecture des coordonnées des nœuds sommets.
→ lecture des nœuds constituant les prismes.
→ lecture des contours d’injection.
→ lecture des contours de la géométrie.
• lecture du fichier résultat de simulation:
→ lecture des pas de temps.
→ lecture des temps de début et de fin de remplissage.
→ lecture des coordonnées des nœuds milieux des faces des prismes.
• écriture dans un fichier du débit optimisé en fonction du débit injecté.
• écriture dans un fichier du débit optimisé en fonction du temps.

¸ surf.h
• création d’une table contenant pour chaque sommet la liste des prismes
auxquels il appartient.
• tri des éléments par ordre de fin de remplissage.
• calcul du débit pour chaque élément.
• calcul du volume de résine injecté.
• calcul du débit instantané
• calcul des taux de remplissage pour les éléments (temps donné).
• calcul des taux de remplissage pour les sommets (temps donné).
• calcul de la position du front.
• calcul de la section du front.
• calcul du débit optimisé.

¸ visu.h
• affichage des contours de la géométrie.
• affichage des éléments.
• affichage du remplissage.
• affichage du front de résine.

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