MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE ‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

UNIVERSITE DE SFAX ‫جامعة صفاقس‬
INSTITUT SUPERIEUR DE GESTION ‫المعهد العالي للتصرف الصناعي‬
INDUSTRIELLE DE SFAX ‫بصفاقس‬
LNGM-MI-3-23-4

PROJET DE FIN D’ETUDES

Effectué à
SOBEFAM

En vue de l’obtention du diplôme de

LICENCE NATIONALE EN GÉNIE MÉCANIQUE : MAINTENANCE

INDUSTRIELLE

Intitulé

Etude et conception d'un moule d'injection plastique

d'un racleur

Elaboré par : MEFTAH YESSINE

AMEUR WAEL

Soutenu le 23/05/2023 devant le jury composé de :

Président : Ilyes BEN NACEUR

Rapporteur : Abdessalem JERBI
Encadrant ISGIS : Slim SOUISSI
Co-Encadrant ISGIS :
Encadrant Professionnel : oussama benhamed

Année Universitaire 2022-2023

 Dédicaces

Je dédie ce projet de fin d'étude

Mes très chers parents

Dont leurs mérites, leurs sacrifices, leurs qualités humaines mont permis de vivre
ce jour. Les mots me manquent pour exprimer toute la reconnaissance, la fierté et
le profond amour que je leur porte pour les sacrifices qu’ils ont consenti pour ma
réussite, que dieu leur préserve bonne santé et longue vie. Tous mes sentiments de
reconnaissance pour eux.

Mes chers amis et ma chère sœur pour leur affection, Compréhension, patience et
l’encouragement qu’ils m’avaient accordé.

Tous ceux qui ont une relation de proche ou de loin avec la réalisation du
présent rapport.

Yassine Meftah
 Dédicaces

Je tiens à dédier ce travail :

Ma très chère Mère et à mon cher Père de leurs dévouements, de leur soutien
permanent durant toutes mes années d'études, leurs sacrifices illimités, leur
réconfort moral, eux qui ont consenti tant d'effort pour mon éducation et pour
me voir atteindre ce but

ceux qui sont la source de mon inspiration et mon courage, à qui je dois de
l'amour et de la reconnaissance :

Mes frères

Toute ma famille.

À vous tous un grand merci

Wael Ameur
 Remerciements
C’est avec grand plaisir que nous réservons cette page en signe de
gratitude et de profonde connaissance à tous ceux qui nous ont
aidés à la réalisation de ce modeste travail. Tout d’abord, nous
remercions le bon Dieu pour nous avoir partagé ses sciences.
Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements pour notre
respectueux professeur et l’encadreur de la société
M. Slim Souissi
M. Oussama Benhamed
D’avoir accepté de nous encadrer pour notre projet de fin d’études,
ainsi que pour leur soutien, leurs remarques pertinentes et leurs
encouragements.
Enfin, je suis très satisfaite durant ma présence entre les différents
agents de la [Link].M et merci à tous qui m’ont beaucoup
soutenu.
Nous exprimons aussi nos remerciements à :
M. Abdessalem Jerbi et M. Ilyes ben Naceur
Qui nous ont fait l’honneur de participer au jury chargé de juger
ce travail.
 Table des matières
Introduction générale ........................................................................................................................................ 1

Présentation de l’entreprise .............................................................................................................................. 2

Cahier des charges ............................................................................................................................................. 3

Chapitre 1 : Etude bibliographique .................................................................................................................... 4

[Link] : .................................................................................................................................................. 4

2.Généralité sur les matière plastique :............................................................................................................. 4

[Link] caractéristiques des plastiques................................................................................................................. 5

[Link]érentes techniques de mise en œuvre des polymères : ........................................................................... 5

[Link] ........................................................................................................................................... 5

[Link] : ............................................................................................................................................. 6

4.3.L’extrusion plastique : .................................................................................................................................. 6

4.4.L’extrusion soufflage : .................................................................................................................................. 7

[Link] soufflage : ..................................................................................................................................... 7

[Link]ède d’injection plastique : ....................................................................................................................... 8

[Link] de moulage par injection : ............................................................................................................. 8

[Link] composantes de la machine d’injection : .............................................................................................. 9

[Link]érentes presses d’injection : .................................................................................................................. 9

[Link] horizontale : .................................................................................................................................. 9

[Link] verticale : ..................................................................................................................................... 10

[Link] de la machine à injection plastique : ............................................................................. 10

[Link] principe étapes du moulage par injection : ......................................................................................... 11

[Link] types des moules : .................................................................................................................................. 13

[Link] à deux plaques : ............................................................................................................................. 13

[Link] a trois plaques : .............................................................................................................................. 14

[Link] à tiroirs : ........................................................................................................................................ 14

[Link] à coquilles : ................................................................................................................................... 16

[Link] à canaux chauffantes :.................................................................................................................... 16

[Link] d’un moule :.......................................................................................................................... 17

[Link] rôles des composantes : ......................................................................................................................... 19

[Link]ériaux de construction des moules d’injection : .................................................................................... 20

[Link]ème d’alimentation : ............................................................................................................................ 20

[Link] d’éjection d’une pièce : ............................................................................................................... 24

[Link] des moules : .................................................................................................................... 25

[Link] du refroidissement : .................................................................................................................. 25

[Link] composantes du système de refroidissement ................................................................................... 26

13.Défaut de la pièce injectée ......................................................................................................................... 26

[Link] : ................................................................................................................................................ 28

Chapitre 2 : Etude et choix des solutions technologiques............................................................................... 29

[Link] : ................................................................................................................................................ 29

[Link]élisation du système :............................................................................................................................ 29

3.Définition du besoin : ................................................................................................................................... 30

[Link] de pieuvre : ................................................................................................................................. 31

[Link] de type de moule : .............................................................................................................................. 32

[Link] des types des vérins ............................................................................................................................ 33

[Link] de types d’injection ............................................................................................................................ 34

[Link] de système d’alimentation : ................................................................................................................ 35

[Link] de la forme des canaux d’alimentation :.......................................................................................... 35

[Link] du type de seuils d’injection ............................................................................................................ 36

[Link] du type d’éjecteur : ............................................................................................................................. 37

[Link] du type de refroidissement .............................................................................................................. 38

[Link] : ................................................................................................................................................ 38

Chapitre 3 : Conception et simulation ............................................................................................................. 39

[Link] : ................................................................................................................................................ 39

[Link] de conception et simulation : .......................................................................................................... 39

[Link] du moule ................................................................................................................................... 39

[Link]éation du plan de joint : ......................................................................................................................... 39

[Link]éation des plaques porte empreintes .................................................................................................... 41

[Link] du système d’alimentation ..................................................................................................... 41

[Link] de la carotte ............................................................................................................. 41

[Link] de la section des canaux .......................................................................................... 43

[Link] du seuil d’injection .................................................................................................. 44

[Link] du système d’éjection............................................................................................................. 46

[Link] système de guidage............................................................................................................................... 46

[Link] circuit de refroidissement dans le moule.............................................................................................. 47

[Link] d’injection ................................................................................................................................... 49

[Link] de remplissage ................................................................................................................................ 49

[Link]érature de fin du remplissage ........................................................................................................... 49

[Link]é de remplissage .............................................................................................................................. 50

[Link] en fin de remplissage .................................................................................................................. 51

[Link] de refroidissement ......................................................................................................................... 51

[Link]érature en fin de refroidissement ..................................................................................................... 53

[Link] et taux de cisaillement............................................................................................................. 53

[Link] .................................................................................................................................................... 54

Conclusion générale ........................................................................................................................................ 55

Références bibliographiques ........................................................................................................................... 56

Annexes ........................................................................................................................................................... 57

Annexe 1 : Paramètres d’injection de différentes thermoplastiques .............................................................. 57

Annexe2 : Grandeurs thermiques .................................................................................................................... 58

Annexe 3 : Goupille cylindrique ....................................................................................................................... 59

Annexe 4 : Ejecteur tète conique ..................................................................................................................... 60

Annexe 5 : colonne de guidage ........................................................................................................................ 61

Annexe 6 : Bague de guidage........................................................................................................................... 63

Annexe 7 : bride de centrage ........................................................................................................................... 64

Annexe 8 : Buse d’injection ............................................................................................................................. 65

Annexe 9 : dimension des canaux ................................................................................................................... 66

Annexe 10 : Vis tète cylindrique a 6 pans Creux (CHC).................................................................................... 67

Annexe 11 : Anneau de levage ........................................................................................................................ 69

 Liste des figures
Figure 1.1: Thermoformage ............................................................................................................................... 6
Figure 1.2: Rotomoulage ................................................................................................................................... 6
Figure 1.3: L’extrusion plastique ........................................................................................................................ 7
Figure 1.4: L’extrusion soufflage ........................................................................................................................ 7
Figure 1.5: Injection soufflage ........................................................................................................................... 8
Figure 1.6: Les composantes de la machine d'injection .................................................................................... 9
Figure 1.7: Presse verticale .............................................................................................................................. 10
Figure 1.8: Phase de plastification ................................................................................................................... 11
Figure 1.9: Phase de plastification ................................................................................................................... 11
Figure 1.10: La phase de compactage ............................................................................................................. 12
Figure 1.11: La phase de refroidissement dans le moule ................................................................................ 12
Figure 1.12: L’éjection de la pièce dans le moule ............................................................................................ 13
Figure 1.13: Moule à coquilles......................................................................................................................... 16
Figure 1.14: Moule à canaux chauffantes ........................................................................................................ 16
Figure 1.15: Nomenclature d’un moule........................................................................................................... 17
Figure 1.16: Système d 'alimentation .............................................................................................................. 21
Figure 1.17: La carotte ..................................................................................................................................... 21
Figure 1.18: Canaux d'alimentation ................................................................................................................. 22
Figure 1.19: Seuils d'injection .......................................................................................................................... 22
Figure 1.20: Principes d éjections d’une pièce ................................................................................................ 24
Figure 1.21: Refroidissement des moules ....................................................................................................... 25
Figure 1.22: Les composantes du système de refroidissement ....................................................................... 26
Figure 1.23: Les bavures .................................................................................................................................. 27
Figure 1.24 : Déformation de la pièce ............................................................................................................. 27
Figure 2.1: Actigramme A-0 ............................................................................................................................. 29
Figure 2.2: Diagramme bête a corne ............................................................................................................... 30
Figure 2.3: l’analyse fonctionnelle du besoin. ................................................................................................. 31
Figure 2.4: Le Racleur ...................................................................................................................................... 32
Figure 2.5: Le vérin .......................................................................................................................................... 33
Figure 2.6: La carotte directe ........................................................................................................................... 34
Figure 2.7: Formes des canaux d’alimentation ................................................................................................ 35
Figure 2.8: Le seuil ........................................................................................................................................... 36
Figure 2.9: Ejecteur à tête conique .................................................................................................................. 37
Figure 2.10: Circuit de refroidissement ........................................................................................................... 38
Figure 3.1: Plan de joint ................................................................................................................................... 40
Figure 3.2: Plaque porte empreinte fixe .......................................................................................................... 41
Figure 3.3: Plaque porte empreinte mobile .................................................................................................... 41
Figure 3.4: carotte............................................................................................................................................ 42
Figure 3.5: diamètre de carotte ....................................................................................................................... 43
Figure 3.6: canaux............................................................................................................................................ 43
Figure 3.7 : les seuilles ..................................................................................................................................... 45
Figure 3.8: Le système d’éjection.................................................................................................................... 46
Figure 3.9: Circuit de refroidissement ............................................................................................................. 48
Figure 3.10: Les raccords ................................................................................................................................ 48
Figure 3.11: Temps de remplissage ................................................................................................................. 49
Figure 3.12 : Température de fin de refroidissement ...................................................................................... 50
Figure 3.13 : Facilité de remplissage ................................................................................................................ 50
Figure 3.14 : Pression en fin de remplissage ................................................................................................... 51
Figure 3.15 : Temps de refroidissement .......................................................................................................... 51
Figure 3.16 : Grandeurs thermiques ................................................................................................................ 52
Figure 3.17 : Température en fin de refroidissement ...................................................................................... 53
Figure 3.19 : Contrainte de cisaillement .......................................................................................................... 53
Figure 3.18 : Taux de cisaillement.................................................................................................................... 53
 Liste des tableaux
Tableau 1.1: Caractéristiques des plastiques ..................................................................................................... 5
Tableau 1.2: Les composantes de la machine d'injection.................................................................................. 9
Tableau 1.3: Moule à deux plaques ................................................................................................................. 13
Tableau 1.4: Moule à trois plaques.................................................................................................................. 14
Tableau 1.5: Moules à tiroirs ........................................................................................................................... 14
Tableau 1.6: Nomenclature d’un moule .......................................................................................................... 18
Tableau 1.7: Matériaux de construction .......................................................................................................... 20
Tableau 1.8: Les types des seuils ..................................................................................................................... 23
Tableau 1.9: Les composantes du système de refroidissement ...................................................................... 26
Tableau 2.1: Les types d’injection.................................................................................................................... 34
Tableau 2.2: Les types des seuils ..................................................................................................................... 36
Tableau 3.1: Diamètre de carotte en fonction du poids .................................................................................. 42
Tableau 3.2: diamètre de canaux en fonction de la matière ........................................................................... 44
Tableau 3.3: constante de matériaux .............................................................................................................. 45
Tableau 3.4 : le système de guidage ................................................................................................................ 47
 Introduction Générale

Introduction générale

Le moulage par injection plastique est aujourd’hui l’un des procédés les plus utilisés pour la mise en
forme des polymères, il est excellent pour produire rapidement des pièces identiques avec une très
faible tolérance.
On le retrouve dans de très nombreux produits quotidiens. Les moules usinés avec précision et hautes
pressions d’injection sont essentiels pour obtenir une finition de surface et une reproduction de détails
excellentes. Mais ce procédé ne convient que pour de grandes séries de production.
Les pièces injectées se trouvent dans tous les secteurs du marché, en particulier dans l’automobile,
les produits industriels et domestiques, tels que paniers de courses, papeterie, mobilier de jardin,
claviers, boîtiers de produits.
L’entreprise [Link] nous a confié d’établir un dossier technique qui permet d’obtenir un
racleur en plastique. L’objectif de notre travail est donc d’étudier et concevoir un moule d’injection
plastique qui permet de produire le racleur en Polypropylène.
Le présent projet se compose de 3 chapitres principaux :
Le premier chapitre Réservé à la synthèse bibliographique portant sur des informations générales
sur les polymères, leurs différents procédés de moulage et formes de moules couramment utilisés
dans le domaine de la plasturgie
Le second chapitre Nous avons effectué une analyse fonctionnelle qui nous a permis de choisir les
meilleures solutions techniques pour les différents composants du moule.
Le dernier chapitre est consacré à la simulation de l’injection plastique et la conception de moule
avec des dimensions bien déterminer.

1
 Présentation de l’entreprise

Présentation de l’entreprise

La société [Link].M a été fondée en 2001 par Mr Noureddine BESBES, spécialisée dans la
Conception et de la fabrication des moules métalliques pour les plastiques et les métaux
Légères. Le personnel de cette entreprise est constitué de 15 personnes comme nombre
D’effectifs.
Le siège social se situe à la route de gabes km1, Sfax.
Dans cette société, on trouve plusieurs types de machines citons à titre d’exemples :
• Trois Fraiseuses conventionnels
• Trois Tours conventionnels
• Quatre Perceuses manuelles
• Perceuse radiale
• Machine de perçage par électroérosions (driling)
• Deux Rectifieuses
• Deux tables d’ajustage
• Deux Machines CNC électroérosions par enfonçage
• Machine CNC électroérosion à fil (Robot file)
• Des postes de soudure
• Trois centres d’usinage
• Une presse hydraulique
• Tour numérique
• Une Cisaille électrique
• Perceuse magnétique
• Différents engins de manutention (girafe, palette, chariot électrique)
[Link].M comporte directions à savoir les directions administratifs et financière la direction
technico-commerciale la direction d’approvisionnement et la direction technique.
La direction administrative et financière en collaboration avec toutes les administratifs afin d’avoir
la perfection.

2
 Cahier des charges

Cahier des charges

Département : Département de Technologie

Titre de projet : Etude et conception d'un moule d'injection plastique d'un racleur

Les caractéristiques demandées de la pièce :

▪ Décarottage : Automatique
▪ Plaque d’empreinte : 40CMD8 Nitruré
▪ Corps moule : XC48
▪ Etat de surface : Polissage amélioré au niveau des empreintes
▪ Eléments standards d’après RABOURDIN
▪ Buse moule : Traité standard avec contact plat (de chez RABOURDIN)
▪ Circuit de refroidissement : Accessible pour branchement notamment lors de la présence
des tiroirs.
▪ Raccords : 1/4 ou 1/8
▪ Epaisseur moule : Taille moyenne (Min : 210 mm), de grande taille (Min : 370 mm)
▪ Bridage sur plaque et non pas sur rainures
▪ Anneau : Au centre afin d’équilibrer le moule de la manutention
▪ Numéro des empreintes : 1
▪ Matière plastique : Polypropylène (PP).
▪ Ejection : Simple

3
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Chapitre 1 : Etude bibliographique

1. Introduction :

L'injection plastique est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques pour fabriquer des
pièces finies.
Tout d'abord, nous allons présenter les matières plastiques. Deuxièmement, nous déterminons le
principe de moulage par injection. Puis nous présentons les différents composants du moule.
Enfin, nous indiquons les méthodes pour éjecter le produit.

2. Généralité sur les matière plastique :

Les matières plastiques sont des matériaux obtenus par polymérisation de composés (éthylène,
propylène, styrène…) issus principalement du vapocraquage d’hydrocarbures eux-mêmes provenant
de la distillation du pétrole
Les polymères de synthèse sont la base des matières plastiques utilisées pour la fabrication de
nombreux objets courants
Il existe trois grandes familles de plastique :
- Les thermoplastiques
- Les thermodurcissables
- Les élastomères
1. h

4
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

3. Les caractéristiques des plastiques

Le tableau ci-dessous présente les principales familles des polymères ainsi que leurs
caractéristiques(tableau1.1).
Tableau 1.1: Caractéristiques des plastiques

Famille Caractéristiques
Les thermoplastiques - Stabilité dans le temps (pas de polymérisation
au cours du temps)
- Recyclable (on peut les liquéfier à nouveau)
- Facile à réparer (par soudure ou collage)
- Forte viscosité du fondu
Les thermodurcissables -Bon stabilité thermique après Polymérisation
- Faibles viscosité de la résine
- Non recyclable par techniques standard
- Non pas formable
Les élastomères -très mobiles (matériau caoutchouteux)
-des solides souples et gonflables formés de
chaînes peu compactées

4. Différentes techniques de mise en œuvre des polymères :

4.1. Thermoformage

Technique qui consiste à façonner un matériau en feuille (verre, plastique, etc.), à le chauffer pour
le ramollir, puis à utiliser cette malléabilité pour le façonner avec un moule. Le matériau durcit en
refroidissement et conserve cette forme [6] (figure 1.1).

5
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Figure 1.1: Thermoformage

4.2. Rotomoulage :

Le Rotomoulage est un procédé industriel qui permet le moulage plastique de pièces grâce à un
système rotatif. Il permet de réaliser des corps creux en polyéthylène de petites ou grandes
dimensions, souples ou rigides, des formes les plus simples aux plus complexes, et se décline dans
une large gamme de coloris [6] (figure 1.2)

Figure 1.2: Rotomoulage

4.3. L’extrusion plastique :

L’extrusion plastique consiste à compresser la matière amollie et homogène (dans un cylindre

chauffé et muni de vis rotatives semblable à celui d’une presse à injecter) et la pousser à traverser
une filière (outil rigide percé d’au moins un trou) qui lui donnera la forme souhaitée. Puis, la
matière expulsée de cette filière en continu est ensuite refroidie et sectionné à la bonne longueur
[6](figure 1.3).

6
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Figure 1.3: L’extrusion plastique

4.4. L’extrusion soufflage :

L'extrusion soufflage : est un processus de fabrication utilisé pour produire des articles en plastique
en formant un matériau fondu à travers un moule en utilisant de l'air comprimé. Le plastique fondu
est injecté dans un moule à travers un mandrin, et de l'air comprimé est soufflé pour former le matériau
autour du moule. Cette méthode est souvent utilisée pour produire des articles en plastique tels que
des bouteilles, des flacons, des récipients est des jouets [6] (figure 1.4).

Figure 1.4: L’extrusion soufflage

4.5. Injection soufflage :

L'injection soufflage est un processus de production de produits en plastique qui allie les techniques
d'injection et de soufflage. Il débute par l'injection de matière fondue dans un moule, où elle est
refroidie et solidifiée. Puis, de l'air comprimé est introduit pour former et élargir le matériau jusqu'à
la forme finale désirée [6] (figure 1.5).

7
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Figure 1.5: Injection soufflage

5. Procède d’injection plastique :

L'injection plastique est un procédé de formage exploitant des moules. Un matériau, tel que de la
résine synthétique (plastique) est chauffé et fondu, puis transféré dans un moule où il est refroidi à la
forme souhaitée. Ce procédé doit son nom à sa ressemblance à l'injection de liquides par seringue [1].

5.1. Principe de moulage par injection :

Le moulage par injection sur une presse consiste à ramollir la matière thermoplastique. Elle est
ensuite injectée sous forte pression dans un moule froid. Au contact des parois froides, la matière se
solidifie en forme, puis l'objet peut être démoulé [2].

8
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

5.2. Les composantes de la machine d’injection :

Figure 1.6: Les composantes de la machine d'injection

Tableau 1.2: Les composantes de la machine d'injection

[Link] arrière 2.Mécanisme de 3.Éjecteur des [Link] [Link] de [Link] fixe

fixe. fermeture pièces mobile. guidage. d’injection.
genouillère et
vérin.
[Link] 8.Tête du baril. [Link] 10. Baril 11. vis. 12. Trémie
d’injection chauffante d’injection. d’alimentation

13. Goulotte 14. Motorisation 15. Décharge 16. Moule 17. Console de 18. Bâti.
d’alimentation. de la vis. commande.

5.3. Différentes presses d’injection :

Il existe plusieurs presses d’injection plastique, mais on distingue deux configurations [2] :
5.3.1. Presse horizontale :
Dans la presse horizontale, le moule est difficile à mettre en place, il prend une position verticale par
rapport à l’axe de la vis ou du piston qui est horizontal, son ouverture provoque alors la sortie
immédiate de la pièce par gravité après éjection, d’où un gain de temps est automatisation possible
de l’emballage des produits fabriqués [2] (voir figure 1.6).

9
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

5.3.2. Presse verticale :

Dans ce cas, la presse à moins d’encombrements, l’axe de la vis est vertical et l’ouverture du moule
est dans un plan horizontal.
Ce type de presse s’utilise pour des moules comportant des insertions de prisonniers métallique mais
le démoulage de la pièce nécessite un transfert. Cette presse préoccupe peu déplacer au sol[2] (figure
1.7).

Figure 1.7: Presse verticale

5.4. Fonctionnement de la machine à injection plastique :

Une machine à injection thermoplastique, aussi appelée « presse à injecter », est constituée de deux
groupes principaux :
• Le groupe d’injection : son rôle est d’alimenter la presse en granulés plastique, de les faire
fondre, de doser la matière obtenue et enfin de l’injecter dans le moule. Il est principalement
constitué d’une trémie (sorte d’entonnoir permettant de verser les granulés), d’un collier de
chauffe, d’une vis sans fin servant à acheminer la matière, et d’une buse d’injection.
• Le groupe de fermeture : son rôle est d’ouvrir, fermer et verrouiller le moule, et d’éjecter
les pièces finies. Il est constitué d’une part d’un système de presse hydraulique ou électrique,
et d’autre part d’un système d’éjection. En effet, la matière se rétracte lors du refroidissement,
et les pièces terminées restent bloquées dans le moule après ouverture. On utilise donc des
éjecteurs pour les détacher.

10
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

5.5. Les principe étapes du moulage par injection :

1ére étape :
La phase de plastification a pour objectif de faire passer le polymère de l’état solide (sous forme
de granulé) à l’état fondu. Cette transformation est réalisée par l’ensemble vis- fourreau dont la
fonction est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à peu à l’état fondu. Pour cela,
la vis de l’unité possède un mouvement de rotation pour permettre l’auto échauffement de la
matière par malaxage, et de translation pour stocker à l’avant du fourreau la quantité de matière à
injecter dans la cavité du moule (figure 1.8).

Figure 1.8: Phase de plastification

2éme étape :
La phase de remplissage : Une fois la matière accumulée en tête de fourreau, celle-ci est injectéedans
l’empreinte de l’outillage par une avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformationest appelée
phase dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en pression pour
maîtriser la vitesse d’injection du thermoplastique dans l’empreinte. Ce remplissage a une durée très
courte, par rapport à celle de la phase de refroidissement (figure 1.9).

Figure 1.9: Phase de plastification

11
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

3éme étape :
La phase de compactage : Le moule est composé de deux parties, une fixe et un mobile. Durant le
compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester fermé, pendant que la matière est
compactée par la vis. Pendant cette phase, le polymère fondu continue à être injecté pour compenser
le rétrécissement, ou retrait, de la matière qui refroidit (figure 1.10).

Figure 1.10: La phase de compactage

4éme étape :
La phase de refroidissement : Lorsque le polymère est entièrement figé au niveau du ou des seuils
d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de maintien, et la pièce continue de se
refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée. La vis reprend son cyclede rotation à l’étape
1 (figure 1.11).

Figure 1.11: La phase de refroidissement dans le moule

5éme étape :
La vis de plastification recule avant de commencer un nouveau dosage de matière en vue ducycle
suivant, cette opération a pu commencer dès la fin du compactage (figure 1.12).

12
  Chapitre 1 : Etude bibliographique

Figure 1.12: L’éjection de la pièce dans le moule

6. Les types des moules :

Il existe de nombreux types de moules différents, adaptés à diverses applications et utilisations.

6.1. Moule à deux plaques :

C'est le système le plus utilisé dans la construction des moules. Ce type de moule consiste en deux
parties qui se séparent en plan de joint à utiliser pour des pièces à une simple forme. Le tableau suivant
illustre le fonctionnement d’un moule à deux plaques par les schémas associés [5](tableau1.3).

Tableau 1.3: Moule à deux plaques

1ére étape : Moule fermé pendant la phase 2éme étape : Ouverture du moule au plan de joint 1ère
d’injection et de refroidissement phase du Démoulage

13
  Chapitre 1 : Etude bibliographique

3éme étape : Moule ouvert Complètement 4éme étape : Pièce 5éme étape : Moule fermée prêt
2ème phase du démoulage : Ejection de la pièce éjectée fermeture du pour un nouveau cycle.
moule avec retour de la
batterie d'éjection

6.2. Moule a trois plaques :

Ce système est généralement utilisé pour la construction des moules à empreintes multiples, dont le
point d'injection est central, comme par exemple les bouchons, couvercles et pignons. Le tableau
suivant illustre le fonctionnement d’un moule à trois plaques [5] (tableau1.4).
Tableau 1.4: Moule à trois plaques

Le moule à 2 plans de joint :

Un plan de joint pour la carotte

Un plan de joint pour la pièce.

1ère ouverture au niveau du plan de joint carotte

(impératif pour une bonne casse du point d'injection)
2ème ouverture au niveau du plan de joint

Ejection de l’article, par les batteries d’éjection (des

éjecteurs cylindriques).

6.3. Moules à tiroirs :

Les moules à tiroirs et à coin forment des solutions particulières pour permettre d’injecter des pièces
présentant des contres dépouilles. Le tiroir se retire à l'ouverture de la partie supérieure pour permettre
rejection de la pièce leur fonctionnement est présenté par le tableau suivant [5] (tableau1.5).

Tableau 1.5: Moules à tiroirs

14
  Chapitre 1 : Etude bibliographique

1ére étape : Moule fermé et les deux

plaques portes empreintes fermées

2éme étape : La partie du moule recule, les

doigts de démoulage guident les deux plaques
portes empreintes lors de leurs ouvertures par
l’intermédiaire des ressorts

3éme étape : Les batteries d’éjection avancent

sous l’effet du vérin et les éjecteurs tubulaires
poussent les articles pour les éjecter

15
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

6.4. Moules à coquilles :

Ce moule permet de réaliser les contre dépouilles extérieures, mais il est toujours demandé de prendre
soins de la fermeture du moule et surveiller la fermeture de la machine [5] (figure 1.13).

Figure 1.13: Moule à coquilles

6.5. Moule à canaux chauffantes :

L'utilisation de système à canaux chauds permet une diminution des coûts matières par évites les
déchets et une diminution des cycles de moulage consistent en une extension du nez du cylindre
d'injection[5] (figure 1.14).

Figure 1.14: Moule à canaux chauffantes

16
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

7. Nomenclature d’un moule :

La figure se dessous présente les différentes composantes de moule.

Figure 1.15: Nomenclature d’un moule

17
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Tableau 1.6: Nomenclature d’un moule

19 Rainure de bridage
18 Circuit de régulation thermique
17 Logement empreinte coté éjection
16 Logement empreinte coté injection
15 Raccord rapide de circuit d’eau
14 Arrache-carotte
13 Ejecteur
12 Ejecteur de rappel
11 Colonne de guidage
10 Bague de guidage
9 Plaque porte éjecteurs
8 Rondelle de centrage
7 Buse moule
6 Contre plaque d’éjection
5 Plaque arrière coté éjection
4 Tasseau
3 Plaque porte empreinte côté éjection
2 Plaque porte empreinte côté injection
1 Plaque arrière côté injection
Repère Désignation

Batterie d’éjection
Guidage moule

18
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

8. Les rôles des composantes :

- Plaque arrière côté injection (1) : Permet de fixer la rondelle de centrage, la buse moule et
les bagues de guidage, ainsi que le bridage...
- Plaque porte empreinte côté injection (2) : Permet la fixation de la bague de guidage,
contient le circuit de régulation de température.
- Plaque porte empreinte côté éjection (3) : Permet la fixation des colonnes de guidage,
contient le circuit de régulation
- Tasseaux d’éjection (4) : Permet d’obtenir une course optimum de la batterie d’éjection.
- Plaque arrière côté éjection (5) : Permet le blocage en translation de la batterie d’éjection,
permet le bridage du moule sur le plateau mobile, permet également la fixation des tasseaux.
- La buse moule (7) : permet le passage de la matière du fourreau vers l’empreinte
- La rondelle de centrage (8) : Permet le centrage du moule sur les plateaux de la machine
(presse), dans le but de centrer la buse moule à la buse machine.
- Bague de guidage (10) : Permet le guidage des colonnes de guidages
- Colonnes de guidage (11) : Permet de guider la partie mobile PM sur la partie fixe PF pour
aligner parfaitement l’empreinte
- Ejecteur de rappel (12) : Permet la remise à zéro de la batterie d’éjection, dans le cas d’une
éjection non-attelé.
- Ejecteurs (13) : Permet d’éjecter la pièce quand le moule est ouvert
- Raccord rapide du circuit d’eau (15) : Permet un raccord rapide du circuit d’eau
- Circuit de régulation thermique (18) : permet de réguler le moule avec de l’eau.
- Rainures de bridage (19) : Permet le passage de la bride.

19
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

9. Matériaux de construction des moules d’injection :

Les aciers sont normalement des matériaux garantissant des moules d’une grande durée
d’utilisation. La condition préalable reste à choisir parmi les grandes nuances offertes par les
producteurs de matériaux qui présentent une composition chimique appropriée. Les aciers doivent
donc présenter les caractéristiques suivantes :
• Ténacité et résistance suffisantes
• Facilité de polissage
• Bonne résistance à l’usure et aux chocs thermiques
• Bonne conductibilité thermique
• Résistance à la corrosion
Le tableau suivant représente les matériaux de différentes éléments des moules.
Tableau 1.7: Matériaux de construction

Elèments des moules Matériaux de construction Résistance ou dureté

Plaques C45 800 à 900 MPa

Tasseaux C48 1000 à 1100 MPa
Visserie C 38 800 MPa
35 Ni Cr 6 1100 MPa
35 Ni Cr Mo 12 1400 MPa
Doigt de démoulage 16 Ni Cr 6 1800 MPa
100 Cr 6-35 Ni Cr Mo 4
Ejecteurs X 40 Cr Si Mo 10 1800 MPa
45 Si Cr Mo 6
100 Cr 6-42 Cr Mo 4
Bagues de guidage 40 Ni Cr 17 1800 MPa
35 Ni Cr 6
16 Ni Cr 6
Colonnes de guidage 90 Mn Cr V 8 60HRC
Tiroirs 80 Mn 8 60HRC
55 Ni Cr 7
Buses d’injection 40 Ni Cr 15 60HRC
30 Ni Cr 11
Noyaux X 200 Cr 13 1800 MPa

10. Système d’alimentation :

▪ Principe de fonctionnement de système d’alimentation :

Le système d'alimentation d'un moule à injection désigne l'ensemble des composants qui permettent
de fournir de la matière fondue à un moule pour la fabrication de pièces moulées(figure1.16).

20
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Ce système est composé par :

• La carotte
• Les canaux d'alimentations
• Les seuils

Figure 1.16: Système d 'alimentation

➢ La carotte :
La carotte permet de traverser le bloc empreint fixe jusqu’au plan de joint. Sa conicité favorise le
démoulage (figure1.17)

Figure 1.17: La carotte

21
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

➢ Canaux d’alimentation :
Les canaux d'alimentation sont des canaux qui relient la carotte aux seuils. La conception des canaux
d'alimentation est importante pour garantir le remplissage régulier des cavités (figure1.18).

Figure 1.18: Canaux d'alimentation

➢ Seuils
Les seuils relient le système d'alimentation à l'empreinte et sont les orifices à travers lesquels la
matière à l'état fondu pénètre dans le moule (figure1.19).

Figure 1.19: Seuils d'injection

22
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Il existe plusieurs types de seuils utilisés dans le moulage par injection. Le tableau suivant représente
les différentes types des seuils (Tableau1.8) :

Tableau 1.8: Les types des seuils

Type de seuil Schéma associé

Seuil direct

Seuil Capillaire

Seuil
Sous-marin

Seuil
entrée conique

23
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

11. Principes d’éjection d’une pièce :

Le démoulage est un processus important dans la production de pièces moulées, qui consiste à retirer
la pièce du moule après la solidification du matériau. Les principes de démoulage varient en fonction
du type de moule et de la nature de la pièce (figure1.20).

Figure 1.20: Principes d éjections d’une pièce

Les fonctions associées aux éjecteurs peuvent être :

• Démouler la pièce après ouverture du plan de joint.

• Remise à zéro des plaques d’éjection.
• Démoulage de la carotte par un arrache carotte.
• Retenir la carotte lors de la séparation des plaques.
• D’accroche lors de mouvement latéraux.

24
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

12. Refroidissement des moules :

Le refroidissement de moule fait référence à la technique utilisée dans l'industrie de la fabrication

pour refroidir un moule ou un outil de production utilisé pour produire des pièces en plastique, en
métal ou en céramique (figure 1.21).

Figure 1.21: Refroidissement des moules

12.1. Principe du refroidissement :

La matière plastique chaude mise en contact avec les surfaces métalliques du moule entraine un
échange thermique entre la matière plastique et l’acier. Ce transfert des calories engendre une
augmentation de la température du moule qui doit être maintenu à une constante, par refroidissement
qui sera soit avec l’eau ou l’air.

25
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

12.2. Les composantes du système de refroidissement

Figure 1.22: Les composantes du système de refroidissement

Tableau 1.9: Les composantes du système de refroidissement

[Link]ôleur de [Link] 3. puits [Link]

température
5. canaux de 6. pompe 7. moule [Link]
refroidissement

13. Défaut de la pièce injectée

Afin de processus d’injection, on rencontre quelques défauts les plus courants, comme :

➢ Les bavures :
Correspondent à une fuite du polymère par le plan de joint du moule lors de l’injection
La formation des bavures peut être liée à une viscosité trop faible du polymère, à une pression
d’injection trop élevée, à une force de fermeture ou une rigidité de l’outillage insuffisante ou un
encrassement du plan de joint [1] (figure 1.23).

26
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

Figure 1.23: Les bavures

➢ Les lignes des soudures :

Ce sont des zones ou le front de la matière fondue se recolle sur lui-même [1].
➢ Déformation de la pièce :
La pièce peut se déformer si la température du moule est mal contrôlée, si la pression d'injection est
trop élevée ou si la pièce est retirée trop tôt du moule [1] (figure1.24).

Figure 1.24 : Déformation de la pièce

➢ Retrait
Le retrait est la différence entre les dimensions de l’empreinte acier et les dimensions de la pièce
obtenue [1].
Plusieurs facteurs d’influence sur le retrait tel que :
• La température du moule et de la matière plastique
• La pression de maintien
• Les formes aigues de la Pièce

27
 Chapitre 1 : Etude bibliographique

14. Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons mis en évidence la présentation des matières plastiques, le principe
de moulage par injection et les différents composants du moule, puis les méthodes pour éjecter
le produit.
Cette recherche nous permet de poursuivre notre travail vers le chapitre suivant qui est basé
sur les choix des solutions pour la conception de moule.

28
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

Chapitre 2 : Etude et choix des solutions technologiques

1. Introduction :

Dans ce chapitre nous allons étudier les solutions techniques possibles pour chaque partie
fonctionnelle du moule afin de choisir les plus adéquates avec notre besoin ce dernier est identifié
après une analyse fonctionnelle du système.

2. Modélisation du système :

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à analyser un produit de manière systématique
en étudiant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur pour présenter des solutions et choisir par suite
la solution la plus adéquate au besoin.
La modélisation d’un outil pour une machine d’injection, dont la fonction principale est de mettre en
forme la matière plastique à l’état grains, est présentée par la modélisation suivante :
1. 1

2.

Opérateur Réglage Energie Ordre

PP granulé Pièce injectée

Assurer le moulage de racleur

A-0
Déchets
Bruit

Moule d’injection
Figure 2.1: Actigramme A-0

29
  Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

3. Définition du besoin :

Nous allons définir le besoin auquel répond le système pour aboutir de manière structurée à la
solution, donc il est nécessaire au premier lieu d’exprimer les exigences qui justifient le lancement
de ce projet, pour cela nous avons recours à poser les trois questions suivantes :
A qui, quoi le produit rend il service ?
Sur qui, sur quoi agit-il ?
Dans quel but ?
La modélisation de ces trois questions fondamentales est effectuée par le diagramme bête a corne
suivant :

A qui rend-t-il service Sur qui (sur quoi) agit-il

Utilisateur PP granulé

Moule d’injection plastique

Transformer les grains plastique en

racleur

Dans quel but ?

Figure 2.2: Diagramme bête a corne

30
  Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

4. Digramme de pieuvre :

Le diagramme PIEUVRE identifie les fonctions de notre outil, recherche les fonctions attendues et
leurs relations dans l’analyse fonctionnelle du besoin.

Presse
Matière plastique
FP
FC2
FC1
Maintenance

Moule a injection plastique Opérateur

FC5

Milieu FC4

FC6
FC3

Cout Sécurité
Energie

Figure 2.3: l’analyse fonctionnelle du besoin.

FP1 : Permettre le moulage d’injection du racleur.

FC1 : Être facile à manipuler.
FC2 : Être maintenable.
FC3 : Être adapter à l’énergie disponible.
FC4 : Respecter les normes de sécurité.
FC5 : Résister aux conditions environnementales.
FC6 : Avoir le cout le plus favorable.

31
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

5. Choix de type de moule :

Le choix de type de moule est basé sur la géométrique de la pièce (figure 2.4).
Notre pièce possède une surface qui s’oppose à son démoulage (contre-dépouille) et un trou
d’épaisseur (55mm).

Figure 2.4: Le Racleur

Donc on choisit le moule à tiroir qui est animé par un vérin hydraulique permettant de libérer les
formes de la pièce s’opposent au démoulage ou à l’éjection.
Le moule à tiroir pour l’injection plastique offrent une solution rentable pour la pièce avec des formes
complexes.
• La forme en contre dépouille :

C’est une surface formant empêchant un démoulage dans une direction perpendiculaire au plan de
joint. Lors de la conception d’une pièce en évitera au maximum des surfaces en contre dépouille car
elles entrainent un moule plus couteux et plus complexe.
• Les tiroirs
Les tiroirs sont des blocs d’acier placés dans le moule qui se déplacent en translation, ils permettent
de réaliser des formes en contre-dépouilles.

32
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

6. Choix des types des vérins

Les vérins hydrauliques ou pneumatiques sont les types des vérins les plus couramment utilisés pour
les moules d'injection plastique :
− Les vérins hydrauliques peuvent être utilisés pour déplacer des charges plus lourdes, mais ils
nécessitent un système de pompe et un réservoir pour fournir de l'huile hydraulique.
− Les vérins pneumatiques sont plus compacts, plus légers et plus rapides, mais peuvent avoir
une capacité de charge inférieure.
Dans notre cas, nous avons choisis 2 vérins hydrauliques liées par des tiroirs(figure2.5) :
➢ Un vérin pour le tiroir porte noyau fileté avec une course de 85 mm
➢ Un vérin pour le tiroir de porte noyau rainure avec une course de 200 mm
Ce choix dépend la structure de travail de l’entreprise, puis le vérin hydraulique a une force plus
grande que le vérin pneumatique et aussi que la majorité des presses d’injection plastiquecontient des
distributeurs hydrauliques.

Figure 2.5: Le vérin

33
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

7. Choix de types d’injection

Le moulage par injection est une technique de fabrication de pièces en plastique qui peut être réalisée
selon différentes méthodes, dont le moulage par canaux chauds et le moulage par carotte
directe(tableau2.1) :
Tableau 2.1: Les types d’injection

Avantages Inconvénients

Canaux chauds Meilleure qualité de la pièce Coût initial plus élevé

Économies de matière Complexité de la maintenance
Productivité accrue Sensibilité aux températures
Carotte directe Plus simple Matière perdue au niveau des canaux
Moins cher d’alimentation et buse

Dans notre cas, nous avons choisis le moulage par carotte direct, ce choix dépend des spécifications
de la pièce et le choix de client (figure2.6).

Figure 2.6: La carotte directe

34
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

8. Choix de système d’alimentation :

La fonction d’alimentation a pour le but de transférer la matière plastifiée de fourreau de la presse

vers l’empreinte de moule par les éléments suivants :
- Canaux d’alimentation
- Seuil d’injection

8.1. Choix de la forme des canaux d’alimentation :

Les canaux d’alimentation sont des canaux qui relient la carotte aux seuils(figure2.7).
La forme des canaux d’alimentation est importante pour garantir le remplissage régulier des cavités.
Les canaux ont plusieurs formes :
1-Canal cylindrique
2-Canal cylindrique plus dépouille pour déporter le plan de joint
3- Canal trapézoïdal
4-Canal demi cylindrique
5-canal rectangulaire
La figure se dessous représentes les formes des canaux

Figure 2.7: Formes des canaux d’alimentation

On a opté les canaux demi cylindrique vu à la simplicité d’usinage et permettent une circulation plus
rapide du matériau dans la cavité du moule.

35
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

8.2. Choix du type de seuils d’injection

Les seuils relient le système d'alimentation à l'empreinte et sont les orifices à travers lesquels la
matière à l'état fondu pénètre dans le moule(tableau2.2).
L'emplacement du seuil détermine la direction d'écoulement de la matière dans l’empreinte.
Le tableau se dessous représente les avantages et les inconvénients les types des seuils
Tableau 2.2: Les types des seuils

Types Avantages Inconvénients

Seuil direct Très bon remplissage Opération de reprise pour

enlever la carotte
Seuil conique Permet un écoulement équilibré de Déchets
matière
Seuil capillaire Faible trace sur la pièce. Coût du moule élevé
Uniquement pour les matières
fluides.
Seuil sous-marin Décarottage automatique Perdre beaucoup de pertes de
pression

On a choisi le type de seuil sous-marin a pour le but(figure2.8) :

- Décarottage automatique
- Bonne finition de pièce

- Gagne du temps

Figure 2.8: Le seuil

36
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

9. Choix du type d’éjecteur :

L’éjection des pièces après refroidissement et l’ouverture du moule doivent être facilement réalisable,
sans rupture de la pièce ou déformation permanente avant le refroidissement définitif

Il existe plusieurs types d'éjection, et pour des quelques exemples, on trouve :

− Ejecteur a tête cylindrique

− Ejecteur à tête conique
− Ejecteur tubulaire
− Ejecteur à lames

On choisit l’éjection par des éjecteurs à tète conique puisqu’ils sont les plus courants pour les petites
dimensions et moins chère(figure2.9).

Figure 2.9: Ejecteur à tête conique

37
 Chapitre 2 : Etude et choix de solution technologiques

10. Choix du type de refroidissement

Le processus de refroidissement est important car il permet de contrôler la température du moule, ce

qui peut affecter la qualité et la précision des pièces produites(figure2.10).

Il existe plusieurs méthodes de refroidissement de moule :

➢ Le refroidissement par circulation d'eau

➢ Le refroidissement par l’huile à travers des canaux intégrés dans le moule
➢ Le refroidissement par jets d'air ou de gaz

Dans notre cas, nous avons choisis le refroidissement par circulation d’eau vu qu’il a des avantages
très importants dans notre moule comme :

- Le refroidissement rapide
- La qualité de surface améliorée
- La durée de vie prolongée des moules

Le refroidissement par circulation d’eau est la méthode la plus utilisée dans l’industrie qui permet
de minimiser le coût de fabrication du moule

Figure 2.10: Circuit de refroidissement

11. Conclusion :

Dans ce chapitre nous avons présenté l’analyse fonctionnelle de système et nous avons choisi les
solutions adéquates qui nous permet de fabriquer un moule d’injection le plus approprié en respectant
notre cahier des charge .

38
 Chapitre 3 : Conception et simulation

Chapitre 3 : Conception et simulation

1. Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons faire la conception du moule à l’aide de logiciel « SolidWorks 2020 »
et la simulation du moulage de notre produit avec détermination de dimensionnement nécessaire pour
le bon fonctionnement de notre moule.

2. Logiciel de conception et simulation :

Dans notre projet, on a utilisé le logiciel « SolidWorks 2020 » pour faire la conception et la
simulation d’injection de notre pièce
➢ SolidWorks 2020
SolidWorks est un logiciel de conception mécanique 3D paramétrique qui tire profit de l’interface
graphique Microsoft® Windows®.
Grâce à cet outil, les ingénieurs en mécanique peuvent produire des modèles et des mises en plan
précis, les avantages de celui-ci sont :
− Possède une large gamme d’outils de CAO pour la conception mécanique.
− Permet de valider les conceptions.
− Permet de faire la gestion des données techniques.

3. Conception du moule

3.1. Création du plan de joint :

Le plan de joint est le plan de séparation des deux parties (partie fixe et mobile). La création du plan
de joint joue un rôle important pour la conception d’une moule d’injection
Les facteurs qui influent sur le plan de joint sont :
• La géométrie de la pièce.
• Le nombre d’empreintes.
• Le type d’injection.
• Le principe de démoulage

39
 Chapitre 3 : Conception et simulation

1. 1

2.

3.

Figure 3.1: Plan de joint

L’emplacement du plan de joint doit minimiser la forme contre dépouille pour faciliter le démoulage
du racleur et pour la fabrication facile(figure3.1).
Ce système de tiroirs évolue avec le moule lors de son ouverture et de sa fermeture tandis que les
vérins coulissent le long de deux trajectoires. Lorsque le moule est ouvert, les vérins sont
complètement rétractés pour que la pièce s'éjecte facilement sans défauts et sans endommager le
moule, les vérins se remettent en place et le moule se ferme pour créer la pièce suivante.

40
 Chapitre 3 : Conception et simulation

3.2. Création des plaques porte empreintes

La conception des plaques porte-empreintes est une étape importante dans le processus de fabrication
de moules(figure3.2).
Les figures se dessous représentent la forme de l’empreinte :

Figure 3.3: Plaque porte empreinte mobile Figure 3.2: Plaque porte empreinte fixe

L’empreinte qui se répartit entre les deux parties (fixe et mobile) liée par des autres éléments comme
les tiroirs et les noyaux.

3.3. Conception du système d’alimentation

Le système d’alimentation permet le passage de matière plastique fondue vers l’empreinte.

Le remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement par :
− La carotte
− Les canaux
− Les seuils
3.1.1. Dimensionnement de la carotte
La conception de carottes est réagie par les règles suivantes :
− La carotte doit être courte que possible avec une surface très lisse
− Une forme conique est croissante
− Rayon Buse Moule doit être supérieur Rayon Buse Presse pour éviter les bavures

41
 Chapitre 3 : Conception et simulation

Figure 3.4: carotte

Le diamètre de la carotte se détermine par deux méthodes :

1ère méthode :

Le tableau 3.1 présente le diamètre de la carotte en fonction de la masse de la pièce :

Tableau 3.1: Diamètre de carotte en fonction du poids

Poids de la pièce (g) Diamètre de la carotte dc (mm)

0-10 2. 50 à 3.5
10-20 3.5 à 4.5
20-40 4à5
40-150 4.5 à 6
150-300 4.5 à 7.5
300-500 5.0 à 8
500-1000 5.5 à 8.5
Donnée :

Poids de la pièce = 44.8 g

42
 Chapitre 3 : Conception et simulation

2éme méthode :

En utilisant la méthode de BASEF pour déterminer le diamètre de carotte [9].

Figure 3.5: diamètre de carotte

e max : épaisseur de la pièce [mm] .

d : diamètre de carotte [mm] .

Donnée :

Épaisseur maximale de la paroi de la pièce = 4,5mm

A.N d=6mm

3.1.2. Dimensionnement de la section des canaux

La conception est réagie par les règles suivantes
− Il faut équilibrer les canaux, d’une façon à ce que les empreintes se remplissent au même
temps, et avec la même pression.
− Réduire les dimensions et les longueurs des canaux au minimum compatible avec le temps
de cycle le plus court possible.

Figure 3.6: canaux

43
 Chapitre 3 : Conception et simulation

On calcule le diamètre de canaux par deux méthodes :

1ère méthode :

Le tableau 3.2 représente le diamètre de canaux en fonction du polymère injecté [9] :

Tableau 3.2: diamètre de canaux en fonction de la matière

Matériaux Diamètre des canaux en mm

PE 1.6 à 9.5
PP 4.7 à 9.5
PC 4.75 à 9.5
PVC 3.15 à 9.52
ABS 4.75 à 9.54

2ème méthode

On calcule le diamètre de canaux demi circulaire par la formule suivante [9] :

Données :

M : masse de la pièce = 44,8 g

1 oz = 31g alors 44,8 = 1,58 oz

L : longueur du canal = 90 mm

1 in = 25,45 mm alors 90 mm = 3,54 in

A.N

d= 0,30 in = 7,62mm

On prend : d=8mm

3.1.3. Dimensionnement du seuil d’injection

La conception est régie par les règles suivantes :

44
 Chapitre 3 : Conception et simulation

− L’emplacement du seuil doit assurer un remplissage rapide et homogène.

− La section du seuil doit assurer un compactage optimal.
− Le seuil doit être placé d’une façon à ne pas nuire à l’aspect de la pièce.

Figure 3.7 : les seuilles

On calcule le diamètre du seuil par la formule suivante [9] :

d = n e∜5

Pour le calcul, on peut se reporter par le tableau 3.3 :

Tableau 3.3: constante de matériaux

Matériaux PS PE POM PC PP CA PMMA PA PVC

n 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8 0.9

Données

e : épaisseur de la paroi : 4,5

n :constate de matériaux : 0,7

A.N d=4,71 mm

On prend : d=5mm

45
 Chapitre 3 : Conception et simulation

3.4. Conception du système d’éjection

Les éjecteurs sont sensés dégager les pièces de leurs logement (coté noyau), d’une façon à minimiser
les déformations sans mettre des traces sur la pièce.
Pour cela il faut :
− Placer le maximum possible d’éjecteur.
− Répartir les éjecteurs d’une façon symétrique.
− Eviter la zone fonctionnelle de pièce.
Dans notre cas, nous avons utilisé :
➢ Trois éjecteurs ont tète conique pour la pièce (2 éjecteurs ∅6 mm et un éjecteur ∅8 mm).
➢ Trois éjecteurs ont tète conique pour l’arrache carotte (2 éjecteurs ∅6 mm et un éjecteur ∅8
mm).
➢ Quatre éjecteurs de rappel ∅12 mm.
Les figures suivantes présentent le système d’éjection utilisé pour notre pièce (annexe 4) :

Les éjecteurs Les éjecteurs de rappel

Figure 3.8: Le système d’éjection

Les éjecteurs se limitent au plan de joint.

3.5. Le système de guidage

Le système de guidage se compose par deux éléments principaux : les colonnes de guidage et les
bagues de guidage.
Cette fonction est assurée par :
➢ Les quatre (04) colonnes de guidage assurent le guidage en alignement entre :
− La plaque porte empreinte fixe.
− La plaque porte empreinte mobile.
➢ Les quatre (04) bagues de guidage assurent le guidage en alignement entre :

46
 Chapitre 3 : Conception et simulation

− La plaque porte empreinte fixe.

− La plaque porte empreinte mobile
L’ajustement pour cette application est avec jeu (H7g6)
Les colonnes de guidage et les bagues sont des éléments standard (voir annexe 5 et 6).
Le tableau au-dessous représente les dimensions de système de guidage :

Tableau 3.4 : le système de guidage

Les colonnes de guidage Les bagues de guidage

(Réf : 651) (Réf : 1005)

D = 30 mm D = 30 mm D = 30 mm
L = 200 mm L = 90 mm L = 125 mm
S = 44 mm d = 20 d = 20
d = 20

3.6. Le circuit de refroidissement dans le moule

Le circuit de refroidissement est un système de canaux internes permettre de circuler de l’eau.

La conception du canal doit être soigneusement planifié pour assurer une distribution uniforme dans
le moule.
Donc on a choisi le circuit en parallèle à cause de :
− Refroidissement uniforme
− Amélioration de la qualité de surface

47
 Chapitre 3 : Conception et simulation

La figure montre les canaux de refroidissement dans la plaque d’empreinte

b
a

Canal de refroidissement

Figure 3.9: Circuit de refroidissement

a : diamètre du perçage
b : écart les canaux de refroidissement
En tenant compte des exigences précitées et des expériences, il faut chercher à se rapprocher, pour
l’emplacement et le diamètre de perçage.

Epaisseur en (mm) Diamètre en (mm)

≤2 8 à 10
2≤e≤4 10 à 12
4≤e≤6 12 à 15

e=3,5 mm , donc nous avons choisis le diamètre : 10 mm

On utilise les raccords standards sur les plaques portes empreintes des tuyaux

Figure 3.10: Les raccords

48
 Chapitre 3 : Conception et simulation

4. Simulation d’injection

La simulation d’injection finale prend en charge l’interaction entre tous les phénomènes qui prennent
lieu lors du cycle. Elle est faire par SOLIDWORKS PLASTIC.
Elle comporte plusieurs volets :
− Temps de remplissage
− Température en fin de remplissage
− Facilité de remplissage
− Pression en fin de remplissage
− Temps de refroidissement
− Température en fin de refroidissement
− Contrainte et taux de cisaillement

4.1. Temps de remplissage

Ce résultat permet d’indiquer le temps de remplissage en tout point du polymère (figure3.10) :

Figure 3.11: Temps de remplissage

Le résultat de la simulation montre que la durée de remplissage de pièce est estimée par une valeur
de 3.5 secondes. Elle est suffisante pour remplir notre pièce de volume 50,32 𝑐𝑚3

4.2. Température de fin du remplissage

Ce résultat nous indique la température en fin du remplissage (figure 3.11) :

49
 Chapitre 3 : Conception et simulation

Figure 3.12 : Température de fin de refroidissement

Cette figure présente la température en fin de remplissage de la pièce entre 150,68 °C et 231,08°C
alors que la matière pp garde ses propriétés jusqu’à la température 280°C.

4.3. Facilité de remplissage

Ce résultat, permet de détecter la facilité de remplissage de notre pièce (figure3.12) :

Figure 3.13 : Facilité de remplissage

Cette figure montre en vert toutes les zones remplies, donc le remplissage est total.

50
 Chapitre 3 : Conception et simulation

4.4. Pression en fin de remplissage

C’est un résultat qui permet de détecter la pression en fin de remplissage (figure 3.13) :

Figure 3.14 : Pression en fin de remplissage

Après la simulation on trouve que la pression en fin de remplissage de la pièce est estimée pour une
valeur idéale de 16,86 MPa.

4.5. Temps de refroidissement

On présente le temps de refroidissement avec et sans circuit de refroidissement :

➢ Sans circuit de refroidissement

Figure 3.15 : Temps de refroidissement

51
 Chapitre 3 : Conception et simulation

Cette figure présente le temps de refroidissement à la température ambiante de notre pièce

Tmin = 4.27 secondes ; Tmax = 96.33secondes

➢ Avec circuit de refroidissement

Tref= [e²/ (π². αeff)] . Ln [(8/π²) x [(Tm-Tmo) / (Te-Tmo)]]

Avec :
Tref : temps de refroidissement [s]
e : épaisseur de paroi (4,5 mm)
α : eff coefficient de diffusion thermique ( 6,2 10-8 m2 s-1 )
Tm : température de la matière (230 °C)
Tmo : température moyenne de la paroi du moule (50 °C)
Te : température moyenne de démoulage (95°C)

Figure 3.16 : Grandeurs thermiques

A.N :

Tref=38.92s

52
 Chapitre 3 : Conception et simulation

4.6. Température en fin de refroidissement

Ce résultat, permet de détecter la température en fin de refroidissement (figure 3.16) :

Figure 3.17 : Température en fin de refroidissement

A fin du refroidissement de la pièce, la figure (3.16) affiche les valeurs de la température qui sont
estimées par Tmin = 50,15°C et Tmax = 187,42°C.

4.7. Contrainte et taux de cisaillement

La vérification de la contrainte et le taux de cisaillement est une tâche importante pour la savoir en
simulation qui permette de vérifier l’existence d’une dégradation des qualités mécanique suite à un
taux de cisaillement excessif.

Figure 3.19 : Taux de cisaillement Figure 3.18 : Contrainte de cisaillement

Notre matériau impose un taux maximal de 100000 1/s, or que le taux maximal constaté est de 17860
1/s. donc y a aucun risque de dégradation mécanique.

53
 Chapitre 3 : Conception et simulation

La simulation donne une contrainte de cisaillement acceptable 0,22 MPa au niveau du seuil tant que
n’étant pas dépassée la contrainte de cisaillement du PP (0,25 MPa).

5. Conclusion

Au cours de ce chapitre, on a présenté la conception de moule, puis la simulation par SolidWorks et

SolidWorks PLASTIC pour la vérification et nous avons déterminés les dimensions nécessaires pour
la fabrication.

54
 Conclusion générale

Conclusion générale

La conception d’un moule est un procèdes très complexes. Le concepteur est amené à faire plusieurs
choix de solutions technologiques qui peuvent s’affecter mutuellement.
Ce rapport englobe les parties suivantes :
➢ Présentation de l’entreprise d’accueil
➢ La recherche bibliographique.
➢ L’étude d’avant-projet pour définir le produit à réaliser et les paramètres d’injection.
➢ La conception de moule à l’aide du SOLIDWORKS 2020 et la simulation du moulage de
notre produit.
On en déduit que la conception du moule d'injection est toujours liée aux fonctions comme
l’alimentation, le façonnage, l’éjection, la régulation de température, etc.
Toute modification signalée à l'une de ces fonctions affectera directement les autres fonctions.

55
 Annexes

Références bibliographiques

[1] [Link]
[2] [Link]
[3] [Link]
[4] [Link]
[5] Conception-Moule-Injection-Plastique p1-41 PR F. (2021). Récupéré sur
[Link]
41-pr-f#

[6] [Link]
plastiques/
[7] [Link]
moule-d-injection-des-plastique.
[8] RABOURDIN Industrie : Catalogue.
[9] [Link]

56
 Annexes

Annexes

Annexe 1 : Paramètres d’injection de différentes thermoplastiques

57
 Annexes

Annexe2 : Grandeurs thermiques

58
 Annexes

Annexe 3 : Goupille cylindrique

59
 Annexes

Annexe 4 : Ejecteur tète conique

60
 Annexes

Annexe 5 : colonne de guidage

61
 Annexes

62
 Annexes

Annexe 6 : Bague de guidage

63
 Annexes

Annexe 7 : bride de centrage

64
 Annexes

Annexe 8 : Buse d’injection

65
 Annexes

Annexe 9 : dimension des canaux

66
 Annexes

Annexe 10 : Vis tète cylindrique a 6 pans Creux (CHC)

67
 Annexes

68
 Annexes

Annexe 11 : Anneau de levage

69
 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

35 33 9 44

B-B
T T

D
R R

P P

32

N 14 12 N

DÉTAIL D
ECHELLE 2 : 1
M M

VUE EN 3D
L L

ECHELLE 1:3
30 H7/m6

20 H7/g6
44 1 Noyau rainure C45

8 H7/m6
K K
A 43 1 Noyau fileté C45

42 2 Vis CHC M4 x 40 ISO 4762

41 2 Anneau de levage Réf: 1022

A-A 40

39
1

1
Bouchon M10

Bride de Centrage
Réf:652263-6

Réf:0116
J J
38 6 Vis CHC M12 x 140 ISO 4762

37 3 Vis CHC M6 x 25 ISO 4762

36 2 Vis CHC M12 x 55 ISO 4762

Bague(19)
35 3 Vis CHC M12 x 90 ISO 4762

H 34 4 Vis CHC M12 x 25 ISO 4762 H

33 2 Vis CHC M6 x 50 ISO 4762

DÉTAIL B 32 14 Vis CHC M12 x 60 ISO 4762

ECHELLE 2 : 1
31 4 Vis CHC M12 x 50 ISO 4762

30 2 Goupille (2) L=75mm

G 16
29 3 Raccord d'eau out G

DÉTAIL C 28 3 Raccord d'eau

ECHELLE 3 : 1
13 27 1 Ejecteur D8 (2) L=228mm

26 2 Ejecteur D6 (2) L=215mm

42 11 25 2 Ejecteur D6 (1) L=228mm

F 24 1 Buse Réf: 649 F

23 2 Ejecteur D12 (2) L=222mm
31
7 22 1 Ejecteur D8 (1) L=214mm

21 2 Ejecteur D12 (1) L=235mm

38
20 2 Goupille (1) L=90mm
10 29
E 19 2 Bague 30 (2) L=125mm E
4 18 2 Bague 30 (1) L=90mm
28
43 5 17 4 Colonne 30 Réf:651
41 16 1 Vérin 1 C=85mm
23
A 15 1 Vérin 2 C=200mm
26
D 14 1 Support verin 2 C45 D
37 25 13 1 Support verin 1 C45

24 27 12 1 Extension Guide Tiroir R C45

C B B
11 1 Extension Guide Tiroir C C45
6
39
10 1 tiroir porte noyau fileté C45

21 9 1 tiroir porte noyau Rainure C45

C C
Bridage Plaque Empreinte
8 1 C45
Fixe
B Bridage Plaque Empreinte
7 1 C45
mobile
6 1 contre plaque batterie C45

5 1 plaque batterie C45

B 4 2 tasseau C45 B

DÉTAIL A
contre plaque empriente
3 1 C45
mobile
2 1 plaque Empreinte Fixe 40CMD8

ECHELLE 3 : 1 1 1 plaque Empriente Mobile 40CMD8

Rep Nbre Désignation Matière Observations

8 17 2 40 1 19 3 15 Ech: 1:2 assemblage d'injection plastique: Racleur Déssiné par:

A -Yassine MEFTAH A
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR

A A0 Département de Technologie Encadré par:

-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

REPERE POSITION X POSITION Y TAILLE REPERE POSITION X POSITION Y TAILLE

G1/4 30 JUSQU'AU PROCHAIN 10,20 28
A1 30 30 34 6 B6 370 189 M12 25
H 30 JUSQU'AU PROCHAIN
H
A2 30 349 C1 130 158 12 JUSQU'AU PROCHAIN
10 34 6
C2 130 257 12 JUSQU'AU PROCHAIN
30 JUSQU'AU PROCHAIN
A3 370 30 34 6 C3 261 158 12 JUSQU'AU PROCHAIN
30 JUSQU'AU PROCHAIN C4 261 257 12 JUSQU'AU PROCHAIN
A4 370 349 34 6 D1 171 191 6 JUSQU'AU PROCHAIN
10,20 28 D2 171 205 6 JUSQU'AU PROCHAIN
B1 30 189 M12 25

70
D3 223 205 6 JUSQU'AU PROCHAIN
G 10,20 28
B2 115 54 M12 25 D4 224 191 6 JUSQU'AU PROCHAIN G
10,20 28 E1 197 167 8 JUSQU'AU PROCHAIN
155 B3 115 324 M12 25 E2 197 241 8 JUSQU'AU PROCHAIN
10,20 28
B4 285 54 M12 25
10,20 28
B5 285 324 M12 25

120 137
F F

3 XM12 90

2X 12 A2 A4

B3 B5
2X 10

30
E 2 XG1/4 E

64
C2 C4
59

E2

106
M16
D2 D3
31

B1 D1 D4 B6

380
C1 E1 C3

105
D D

241
190

26
B2 B4
Y A1 A3

59
0
C 50 25 120 0 X C

2X 12
2 X M12 141

B B
32

40
63

95

Ech: 1:3 Plaque empreinte mobile Déssiné par:

-Yassine MEFTAH
55,50 53 Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A2 Département de Technologie Encadré par:
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

2x 11,80 11
F G1/4 11 F

20,50
20 JUSQU'AU PROCHAIN
30 44
E 60 172 34 6 E

4x 10,20 18
M12 16
23
137 120
7

16

30
75

75
91
D D

64

160
M16
14

120
380

23
241
C C

137
190
157

50 63 170 170 30
15
T.G: ISO 2768 - fK
B 400 Sauf indication B
2 1 Plaque empreinte fixe 40CMD8 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:4 Moule d'injection plastique: Racleur Déssiné par:
90

-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de Technologie Encadré par:
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
REPERE POSITION X POSITION Y TAILLE
A1 30 54 10,20 15
F M12 13,50 F
A2 30 324 10,20 15
M12 13,50
B B A3 200 54 10,20 15
M12 13,50
A2 B3 A4 B5 A6 10,20 15
A4 200 324
M12 13,50
A5 370 54 10,20 15
E M12 13,50 E
C2 C4 A6 370 324 10,20 15
E2 M12 13,50
B1 30 189 13 A TRAVERS TOUT
D2 D3 20 13
B1 D1 D4 B6 13 A TRAVERS TOUT
380

B2 115 54
20 13
C1 E1 C3
B3 115 324 13 A TRAVERS TOUT
20 13
D 13 A TRAVERS TOUT D
B4 285 54
20 13
B5 285 324 13 A TRAVERS TOUT
20 13
A1 B2 A3 B4 A5 13 A TRAVERS TOUT
Y B6 370 189
20 13
C1 130 157 12 JUSQU'AU PROCHAIN
C2 130 257 12 JUSQU'AU PROCHAIN
0
C C3 262 157 12 JUSQU'AU PROCHAIN C
0 X
C4 262 257 12 JUSQU'AU PROCHAIN
D1 171 190 6 JUSQU'AU PROCHAIN
D2 172 204 6 JUSQU'AU PROCHAIN
D3 224 204 6 JUSQU'AU PROCHAIN
D4 225 190 6 JUSQU'AU PROCHAIN
E1 198 166 8 JUSQU'AU PROCHAIN
E2 198 240 8 JUSQU'AU PROCHAIN T.G: ISO 2768 - fK
B B-B Sauf indication B
3 1 contre plaque empriente mobile C45 ...
Rp Nb
48

Désignation Matière Observation

Ech: 1:3 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
400 -Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de Technologie Encadré par:
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F R1 F
3 x M12
90

A A

70
E E
15

30
200

370

400
D D

A-A

C C

VUE 3D
ECHELLE 1:5

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
4 2 tasseau C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:2 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de technologie Encadré par :
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
REPERE POSITION X POSITION Y TAILLE

F A1 26 26 M12 10 F
A2 A4
A2 26 214 M12 10
B2 B4
A3 374 26 M12 10
D2
A4 374 214 M12 10

E C2 C4 B1 132 52 12 JUSQU'AU PROCHAIN E

14 3

240
12 JUSQU'AU PROCHAIN
C1 C3 B2 132 188 14 3
12 JUSQU'AU PROCHAIN
B3 268 52 14 3
D1 12 JUSQU'AU PROCHAIN
B4 268 188 14 3
B1 B3
6 JUSQU'AU PROCHAIN
C1 174 105 8 2,5
D D
A1 A3 6 JUSQU'AU PROCHAIN
C2 174 135 8 2,5
Y
6 JUSQU'AU PROCHAIN
00 X C3 226 105 8 2,5
400 6 JUSQU'AU PROCHAIN
C4 226 135 8 2,5
8 JUSQU'AU PROCHAIN
D1 200 69 10 3
C 8 JUSQU'AU PROCHAIN C
D2 200 171 10 3

25
T.G: ISO 2768 - fK
B Sauf indication B
5 1 plaque batterie C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:2 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A VUE 3D
A
A3 Département de Technologique Encadré par :
ECHELLE 1:5 -Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

4x 13 A TRAVERS TOUT
20 13
F 25 F

M16

238
E 16 E
97

26
26
198
400

D D

C C

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
6 1 contre plaque batterie C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:5 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A4 Département de technologie Encadré par :
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
4 3 2 1
 4 3 2 1
6x 13 A TRAVERS TOUT
20 13
A
F 202 A-A F

B B

E E

430
50
192
D 80 D
170 170 30
A
400

B-B
C C
50

VUE 3D
ECHELLE 1:8

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
7 1 Bridage Plaque Empriente mobile C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:5 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yessine MEFTEH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle de Sfax -Wael AMEUR
A A
A4 Département de technologie Encadré par:
-slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
4 3 2 1
 4 3 2 1

4x 13 A TRAVERS TOUT
20 13 A-A
F A F
3 x M6 (120°) 50
50
255
215
203

238

32 H7
E A E

430

100
198

D D
R1
35 A 15 10
172
200

C C

12
DÉTAIL A
400 ECHELLE 1 : 1

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
8 1 Bridage Plaque Empriente Fixe C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:5 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A4 Département de Technologie Encadré pae :
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
A-A
6 35 42
A
F R5
F

11

70
°
30
G

70
48
E E

17
A 14 50

17
5

25
D D
5
140

6
22

14
34
C C

10 3
15

VUE EN 3D
DÉTAIL G ECHELLE 2:3
ECHELLE 4 : 3
T.G: ISO 2768 - fK
B Sauf indication B
9 1 tiroir porte noyau Rainure C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:2 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de Technologique Encadré par:
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

11
2 x M6
F A-A 16 F
A R1
R0,50
20

5 15
25
1

A
34 191
E E

D D

C C
VUE 3D
ECHELLE 2:3

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
44 1 Noyau rainure C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 2:3 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A4 Département de Technologique Encadré par :
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

B-B
B 61
F 27 14 F

51
72°
38°
A A

51
°
70
E E

26

22
29
B 62

5
A-A 10 4.5

D D
C

140

4.5
8
C C
DÉTAIL C
ECHELLE 1 : 1

VUE EN 3D
ECHELLE 2:3

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
10 1 tiroir porte noyau fileté C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:2 Moule d'injction plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de Technologique Encadré par :
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

11
2 x M6
F A-A 16 F
A R1
R0,50
20

5 15
25
1

A
34 191
E E

D D

C C
VUE 3D
ECHELLE 2:3

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
44 1 Noyau rainure C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 2:3 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A4 Département de Technologique Encadré par :
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
B
95 30 32
12 B-B
F F

33 22
53
E E
120

400
6

70
12 JUSQU'AU PROCHAIN
10

D D

VUE EN 3D
ECHELLE 1:3
131.5

2x 13 A TRAVERS TOUT
20 13

C 27 27 20 C
4x 10.20 23
B M12 20

T.G: ISO 2768 - fK

B 11 Sauf indication B
0° 11 1 Extension Guide Tiroir C C45 ...
°
70

Rp Nb Désignation Matière Observation

Ech: 1:2 Moule d'injection plastiqye: Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de Technologie Encadré par:
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1
B 4 x M12
90
F 36 B-B F

21

12

160°
C
E E
3x 13 A TRAVERS TOUT
20 13

142

267
211
34

380

R2
10

10
D D
190 62

157
146
5 10

85
59
21

B DÉTAIL C
ECHELLE 2 : 1
C C
11 98

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
12 1 Extension Guide Tiroir R C45 ...
80

Rp Nb Désignation Matière Observation

119 Ech: 1:3 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:

-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de technologie Encadré par:
Toutes les arretes vifes ayant une congée de rayon 1mm -Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F
4x 13 A TRAVERS TOUT
4 x M10 20 13

E E
55

95
45
47
25
20

177 45 50
D D
22 355

200
C C

30
T.G: ISO 2768 - fK
B Sauf indication B
13 1 Support verin 1 C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:2 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A3 Département de Technologie Encadré par :
-Slim SOUISSI
A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
8 7 6 5 4 3 2 1
 4 3 2 1

4 x M10 18
4x 13 A TRAVERS TOUT
F 20 13 F
18 163 50

45

138
98
98
68
11

E E

11
141 45
19
338

D D

378

C C
30

VUE 3D
ECHELLE 1:5

T.G: ISO 2768 - fK

B Sauf indication B
15 1 Support verin 2 C45 ...
Rp Nb Désignation Matière Observation
Ech: 1:5 Moule d'injection plastique : Racleur Déssiné par:
-Yassine MEFTAH
Institut Supérieur de Gestion Industrielle -Wael AMEUR
A A
A4 Département de Technologie Encadré par :
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A.U.: 22/23 Projet de fin d'études
4 3 2 1