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Terpolymères ABS

par Didier SAPIN

Ingénieur de l’École d’Application des Hauts Polymères de Strasbourg
Responsable Recherche-Développement et Qualité
CTE Compounding Technology Euro S.A.
et Jean DASNOY-SUMELL
Ingénieur Civil Métallurgiste de l’Université Catholique de Louvain
Responsable du développement des marchés – Monsanto Europe S.A.

1. Préparation ................................................................................................ A 3 345 - 2

1.1 Monomères constitutifs .............................................................................. — 2
1.2 Copolymérisation. Mélangeage ................................................................. — 2
1.3 Structure des ABS ....................................................................................... — 3
1.4 Composition des ABS ................................................................................. — 3
1.5 Mélanges d’ABS avec d’autres polymères................................................ — 3
1.6 Différentes présentations commerciales ................................................... — 3
2. Propriétés................................................................................................... — 3
2.1 Propriétés mécaniques................................................................................ — 4
2.2 Propriétés thermiques................................................................................. — 4
2.3 Autres propriétés ......................................................................................... — 6
3. Mise en œuvre........................................................................................... — 6
3.1 Caractéristiques de mise en œuvre............................................................ — 6
3.2 Moulage par injection ................................................................................. — 8
3.3 Autres procédés de transformation ........................................................... — 9
3.4 Finition et assemblage ................................................................................ — 9
4. Applications .............................................................................................. — 10
4.1 Automobile................................................................................................... — 10
4.2 Électroménager............................................................................................ —
4.3 Machines de jardinage et outillages divers............................................... — 10
4.4 Machines de bureau et support de données............................................. —
4.5 Jouets, sports et loisirs ............................................................................... — 10
4.6 Marchés en développement ....................................................................... — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. A 3 345

es poly(styrène/butadiène/acrylonitrile), plus communément appelés ABS,

L constituent une famille de copolymères à usages « techniques » du fait de
leurs propriétés physiques et chimiques élevées : rigidité, résistance au choc,
2 - 1996

tenue à la chaleur, aspect de surface, résistance à de nombreux agents chimiques.

Leur production industrielle et leur première commercialisation, par la
société Uniroyal, remontent à 1948.
Ils trouvent actuellement de nombreuses applications en construction auto-
mobile, dans l’électroménager, dans les domaines des matériels de bureau et
de jardin, des sports et loisirs, des jouets...
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1. Préparation finale. Les additifs conférant des propriétés particulières sont des
lubrifiants, des pigments, des charges renforçantes, des agents antis-
tatiques, des stabilisants, des ignifugeants, des agents porogènes.
Les ABS sont obtenus par copolymérisation de styrène ■ Autre procédé
(comonomère majoritaire), de butadiène et d’acrylonitrile, avec Depuis quelques années, certains producteurs ont développé un
éventuellement un quatrième comonomère conférant des proprié- procédé où la matrice et le caoutchouc sont produits en une seule
tés particulières (§ 1.1). Les proportions des différents monomères étape par polymérisation continue en solution. Le produit final est
varient d’un ABS à l’autre. Des exemples de composition sont don- un ABS « plus propre » (c’est-à-dire contenant moins d’impuretés
nés dans le paragraphe 1.4. de polymérisation), éventuellement utilisable tel quel à la sortie du
réacteur. Ce type de procédé offre un écobilan plus favorable
vis-à-vis de l’environnement que ceux des procédés classiques.
1.1 Monomères constitutifs
1.3 Structure des ABS
• Styrène :

Les ABS sont des polymères amorphes biphasiques, constitués

• Butadiène : H2 C 
 CH — CH 
 CH 2 d’une phase continue ou matrice (copolymère de styrène/acryloni-
trile ou SAN) et d’une phase discontinue (nodules de polybuta-
• Acrylonitrile : diène greffés de copolymères de styrène/acrylonitrile). Les greffons
assurent la compatibilité matrice-nodule et confèrent de bonnes
propriétés mécaniques au polymère final. La taille de ces occlu-
• α-Méthylstyrène : sions de caoutchouc est comprise entre 0,1 et 1 µm, voire au-delà,
suivant la qualité de l’aspect de surface et la résistance au choc
requises (figure 1).

(dans le cas des ABS « chaleur »).

• Acrylate de butyle :

(dans le cas des ABS à haute tenue aux agents atmosphériques).

• Méthacrylate de méthyle :

(dans le cas des ABS transparents).

1.2 Copolymérisation. Mélangeage

L’ABS est composé de deux éléments essentiels : la matrice, qui

est généralement un copolymère d’acrylonitrile/styrène (ou/et
α-méthylstyrène), et un caoutchouc copolymère de butadiène/sty-
rène/acrylonitrile dispersé dans la matrice.
■ La matrice est obtenue le plus couramment par polymérisation
en suspension ou par polymérisation continue en solution.
■ La phase élastomérique (caoutchouc) est en général synthétisée
par polymérisation en émulsion, ou éventuellement par poly-
mérisation en suspension en deux étapes : on fabrique d’abord des
« nodules » de polybutadiène ayant une granulométrie et un taux de
réticulation bien définis, qui sont ensuite greffés avec des copoly-
mères styrène/acrylonitrile. Le résultat est un latex qui est ensuite
stabilisé avant coagulation (séparation de la phase aqueuse), lavage
et séchage. Le produit final est une poudre ou bien des billes dans le
cas d’une polymérisation en suspension.
Figure 1 – Vue d’un ABS au microscope électronique à transmission
Pendant l’étape suivante de compoundage, le caoutchouc greffé et
la matrice ainsi que divers additifs sont mélangés à l’état fondu pour
obtenir le produit fini avec les propriétés nécessaires à l’utilisation

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Cette structure biphasique confère au matériau une très bonne Les propriétés finales de l’alliage seront fonction des polymères
tenue au choc car les nodules initient alors de multiples micro- de départ, mais aussi des conditions de préparation (type de
craquelures, ce qui consomme de l’énergie ; de plus, la propagation mélangeur, cisaillement et intensité lors du mélange).
d’éventuelles fissures (microcraquelures devenues macrocraque-
lures) est ralentie voir stoppée par ces mêmes nodules.
1.5.1 Alliage ABS-PVC

L’ABS est incorporé dans le PVC à raison de 10 à 50 % en masse,

1.4 Composition des ABS pour en améliorer la tenue à la chaleur ainsi que la résistance au choc.

■ Un ABS est essentiellement caractérisé par trois propriétés

physiques liées à sa composition initiale (nature et proportions des
1.5.2 Alliage ABS-polycarbonate
différents monomères) :
● la résistance au choc est principalement fonction du taux de
L’ABS est totalement compatible avec le polycarbonate. Avec des
caoutchouc : taux de 20 à 40 % de polycarbonate, on obtient un alliage à très
haute résilience (résistance au choc) et une tenue à la chaleur
— ABS « mi-choc » : 10 à 14 % de butadiène ; nettement supérieure à celle de l’ABS. Cet alliage est surtout utilisé
— ABS « choc » : 14 à 18 % de butadiène ; en construction automobile et dans l’électroménager.
— ABS « très haut choc » ou « superchoc » : 18 à 25 % de buta-
diène.
(pour-cent en masse des monomères engagés dans la copolyméri- 1.5.3 Alliage ABS-polyamide
sation).
● la tenue à la chaleur est fonction de la composition de la Le polyamide 6 et l’ABS sont rendus compatibles par ajout d’un
matrice (si le taux de caoutchouc n’excède pas 15 %) : troisième polymère fonctionnel (par exemple un copolymère à
— ABS « standard » : matrice en poly(styrène/acrylonitrile) SAN ; base de styrène et d’anhydride maléique, en faible quantité). Le
— ABS « mi-chaleur » : matrice SAN + 10 % d’α-méthylstyrène ; matériau est donc biphasique et contient en général 30 à 50 % de
— ABS « super-chaleur » : matrice SAN + 40 % d’α-méthyl- PA 6. L’alliage offre une excellente résistance au choc, ainsi qu’une
styrène. tenue thermique et une résistance à l’abrasion meilleures que
● la fluidité est fonction du taux de butadiène et de la fluidité celles de l’ABS. Sa reprise d’humidité est plus faible et sa mise en
intrinsèque de la matrice, elle-même directement déterminée par la œuvre plus facile que celles d’un simple polyamide.
masse molaire de la matrice.
■ Chaque type d’ABS correspond à un compromis entre ces trois 1.5.4 Alliages ABS-élastomères thermoplastiques
propriétés auxquelles on ajoute la brillance et la rigidité . Par
ailleurs, l’emploi d’additifs permet d’obtenir des grades spéciaux Plusieurs types d’élastomères sont utilisés : polyuréthanes, poly-
d’ABS : acryliques, caoutchouc nitrile. L’ABS n’est pas le composant majo-
— ignifugé ; ritaire dans ce type d’alliage et ne représente que 10 à 20 % du
— pour galvanoplastie ; mélange. L’ABS joue le rôle de renfort pour des applications du type
— « allégé » (c’est-à-dire contenant des agents porogènes) ; film flexible (exemple : peau souple pour tableau de bord d’auto-
— renforcé par des fibres de verre ; mobile).
— antistatique ;
— modifiant pour élastomère thermoplastique (§ 1.5.4) ;
— à faible volatilité ;
— à faible coefficient de friction ; 1.6 Différentes présentations commerciales
— pour adhésion sur support ;
— modifiant pour PVC (§ 1.5.1) ;
— type « cage de Faraday » (c’est-à-dire renforcé avec des fibres Les ABS sont en général commercialisés sous forme de granulés
d’acier pour une protection contre les effets électromagnétiques et cubiques ou de billes (après compoundage dans des mélangeurs
électrostatiques). internes), ou bien de granulés cylindriques (mélangeurs externes),
naturels ou colorés, contenant des additifs (§ 1.2).
■ Dans certains ABS, le caoutchouc de butadiène est remplacé en
partie par un caoutchouc d’acrylate de butyle afin d’améliorer la Seuls les ABS pour PVC sont produits en poudre pour la prépa-
tenue aux agents atmosphériques. Dans ce cas, les ABS sont ration directe des mélanges physiques.
communément appelés ASA (acrylonitrile/styrène/acrylate de
butyle).
■ L’introduction d’un quatrième monomère, du méthacrylate de
méthyle, conduit à des ABS transparents.
2. Propriétés

1.5 Mélanges d’ABS avec d’autres polymères 2.1 Propriétés mécaniques

Nota : pour la description des méthodes de mesure normalisées et les descriptions

Différents mélanges peuvent être préparés à partir d’ABS qui, d’appareillage, se reporter, dans ce traité, à l’article [A 3 510] Essais thermomécaniques et
grâce à la polarité de la fonction nitrile (CN), sont compatibles avec rhéologiques à l’état solide.
plusieurs polymères (PVC, polycarbonate, ...). De plus, l’utilisation
de compatibilisants rend possibles des mélanges biphasiques
d’ABS et d’un autre polymère (polyamide 6, par exemple).

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2.1.1 Caractéristiques en traction et en flexion 2.1.3 Fluage

La figure 2 donne la courbe de traction d’un ABS « choc ». Les Comme pour tous les plastiques, des contraintes permanentes
caractéristiques essentielles en traction : appliquées aux ABS peuvent entraîner une légère augmentation de
— module d’Young ; la déformation au cours du temps, comme le montrent les courbes
— contrainte au seuil d’écoulement (limite élastique) ; de fluage présentées sur la figure 5.
— contrainte et allongement à la rupture.
sont rassemblées dans le tableau 1.
■ Les ABS « choc » ont un comportement ductile caractérisé par un 2.2 Propriétés thermiques
allongement à la rupture supérieur à 10 % pour un domaine de
températures très large de – 20 oC jusqu’à 60 oC (figure 2).
2.2.1 Coefficient de dilatation linéique
■ Les ABS « chaleur » ont des modules de traction et de
cisaillement (figure 3) élevés jusqu’à des températures de 80 à Les ABS ont un coefficient de dilatation linéique compris entre 7,5
90 oC. et 9,5 × 10–5 K –1 suivant la plage des températures d’utilisation.
À température ambiante, le module de flexion varie de 1,7 à L’addition de fibres de verre diminue significativement ces valeurs.
2,8 GPa pour des contraintes limites de flexion de 45 à 78 MPa.

2.2.2 Température de ramollissement Vicat.

2.1.2 Résistance au choc Température de fléchissement sous charge

La résistance au choc est l’une des propriétés importantes des La reprise en eau peut entraîner un effet plastifiant et diminuer
ABS. Suivant la teneur en caoutchouc et la morphologie de ceux-ci, les températures de ramolissement ou de fléchissement.
la résistance au choc va de 10 à 45 kJ/m à température ambiante, et Les valeurs mesurées sur des éprouvettes sèches dans les
de 4 à 10 kJ/m pour des températures descendant jusqu’à – 40 oC conditions des essais normalisés sont données dans le tableau 2.
(résistance au choc Izod sur barreau entaillé de 12,7 mm × 12,7 mm).
Des valeurs de résistance au choc Charpy sont données dans le La température de ramollissement Vicat sous une charge de 1 kg
tableau 1. permet le classement suivant :
Tous ces essais de choc uniaxial, insuffisants pour qualifier un — ABS « standard » ................ < 105 oC ;
produit lors de son utilisation finale sous forme de pièce moulée, — ABS « mi-chaleur » ............. 105 à 115 oC ;
ont été complétés par des essais de choc multiaxial instrumenté — ABS « super-chaleur » ........ > 115 oC. (0)
(figure 4) qui permettent de tracer une courbe force-temps d’une
plaque au cours de l’impact.

2.3 Autres propriétés

2.3.1 Résistance au vieillissement

■ Une exposition prolongée en extérieur d’un ABS standard

entraîne des réactions de photooxydation, certaines d’entre elles
pouvant être la continuation des réactions de dégradation initiées
pendant la mise en œuvre.
En utilisation extérieure, seule la couche superficielle de la pièce
est modifiée, ce qui entraîne une décoloration, une perte de
brillance ainsi qu’une fragilisation de la pièce tout entière (figure 6).
Les couleurs foncées sont moins sensibles.
■ Les ABS peuvent être protégés des effets de la lumière et des
agents atmosphériques par l’ajout d’antioxydants ainsi que d’agents
anti-UV.
Lorsqu’une protection plus grande est nécessaire, il est préférable
d’utiliser des copolymères d’acrylonitrile/styrène/acrylate de butyle
appelés ASA (§ 1.4).
On peut aussi recouvrir l’ABS par des films acryliques coextrudés
ou plaxés, c’est-à-dire plaqués à chaud sur l’ABS ramolli.

2.3.2 Propriétés électriques

Les principales caractéristiques portées dans le tableau 2

montrent les bonnes propriétés d’isolation des ABS. Afin de leur
Figure 2 – Courbes de traction d’un ABS « choc » à différentes
conserver un bel aspect de surface en évitant l’attraction des pous-
températures
sières, des qualités spéciales dites ABS « antistatiques », ayant un
comportement antistatique permanent, et donc une résistivité
superficielle réduite, sont proposées.
(0)

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Tableau 1 – Principales propriétés mécaniques des ABS

Unité Norme (1) Valeur mesurée (2)

Propriétés en traction
Contraite à la limite élastique ............................................. MPa ISO 527 30 à 60
Allongement à la limite élastique ....................................... % ISO 527 >2
Résistance à la rupture ........................................................ MPa ISO 527 25 à 40
Allongement à la rupture .................................................... % ISO 527 15 à 60
Module d’Young................................................................... GPa ISO 527 1,6 à 2,6
Propriétés en flexion
Résistance en flexion ........................................................... MPa ISO 178 45 à 78
Module de flexion ................................................................ GPa ISO 178 1,7 à 2,8
Résistance au choc
Choc Charpy entaillé............................................................ kJ/m2 ISO 179 6 à 25 à 23 oC
60 à non-rupture (5) à 23 oC
Choc Charpy non entaillé .................................................... kJ/m2 ISO 179  50 à non-rupture (5) à – 40 oC
 10 à 45 à 23 ° C

Choc Izod (3) ......................................................................... kJ/m ISO 180  6 à 20 à – 18 ° C

 4 à 10 à – 40 ° C

 10 à 65 à 23 ° C

Choc multiaxial (4) ............................................................... J ISO 6603-2  10 à 30 à – 18 ° C

 10 à 20 à – 40 ° C

Dureté Brinell........................................................................ MPa ISO 2039/1 70 à 115

(1) Pour les titres et dates des normes, se reporter à l’article [Doc. A 3 511].
(2) Sauf indication, les dimensions des éprouvettes et les conditions d’essais sont conformes à la norme ISO 2580/2.
(3) Dimensions des éprouvettes : 63,5 × 12,7 × 12,7 mm.
(4) Appareil de type Fractovis-CEAST .
(5) « Aucun barreau cassé » à « au moins un barreau cassé » pour l’énergie de choc indiquée (60 ou 50 kJ/m2).

2.3.3 Aspect de surface et brillance

Les nouvelles techniques de polymérisation en émulsion

permettent d’obtenir des particules de butadiène greffées de
copolymère SAN d’un diamètre de 0,1 µm environ conduisant à des
ABS « haute brillance » (c’est-à-dire > 85 % sous 20o d’angle de
réflexion). Cette propriété est très appréciée pour un grand nombre
d’applications (par exemple aspirateurs).
La brillance varie avec les conditions d’injection (figure 7). Elle
diminue quand la résistance au choc augmente.

2.3.4 Résistance aux agents chimiques

La résistance des ABS à de nombreux agents chimiques est satis-
faisante (par exemple : détergents, acides organiques ou minéraux,
hydrocarbures aliphatiques, solutions salines, certaines huiles).
Certains solvants entraînent un glonflement du polymère ou une
dissolution partielle, principalement les cétones, les éthers, les
solvants aromatiques et les hydrocarbures chlorés.
Les ABS ont une légère reprise d’eau après immersion, environ
1 % en masse, mais qui n’affecte pas significativement leurs
propriétés mécaniques.
Figure 3 – Variation du module de cisaillement Lorsqu’un ABS est utilisé pendant une certaine période au contact
d’un ABS « chaleur » en fonction de la température d’un produit chimique ou alimentaire, la résistance à la fissuration
sous contrainte est contrôlée selon une méthode normalisée (par
exemple ISO 6252).

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2.3.5 Comportement au feu

Les principales caractéristiques de combustibilité des ABS

standards sont rassemblées dans le tableau 2.
Les ABS ignifugés offrent de bien meilleurs comportements au
feu et sont classés V1 ou V0 à l’essai UL 94 pour les vitesses de
combustion quasi nulles.

3. Mise en œuvre

3.1 Caractéristiques de mise en œuvre

3.1.1 Rhéologie

À l’état fondu, les ABS sont des fluides non newtoniens et pré-
sentent un caractère viscoélastique. Comme le montre la figure 8,
la viscosité apparente décroît lorsque la vitesse de cisaillement
augmente.
Mesurée au rhéomètre capillaire (méthode ASTM D 3835), la
viscosité apparente des ABS à 230 oC se situe :
— entre 95 et 130 Pa · s à 3 000 s–1 (*) ;
— entre 3 200 et 7 500 Pa · s à 15 s–1 (*).
(*) taux de cisaillement.
Pour caractériser la viscosité des ABS, la norme ISO 1133
permettant de mesurer l’indice de fluidité à chaud, c’est-à-dire une
viscosité à faible taux de cisaillement, est souvent utilisée.
Figure 4 – Caractéristiques des ABS
en choc multiaxial selon la méthode ISO 6603-2 Le choix d’un ABS de viscosité donnée sera fonction du procédé
de mise en œuvre choisi ainsi que du dessin de la pièce (moulage
par injection).

3.1.2 Séchage

Les ABS sont légèrement hygroscopiques. Afin d’obtenir (par

injection ou extrusion) des pièces d’un bel aspect de surface, l’ABS
doit être séché dans une étuve pendant 2 à 4 h à 80 oC. La figure 9
présente l’humidité résiduelle en fonction du temps de séchage.
Une fois séché, le matériau doit être très vite injecté, sans attendre
une nouvelle reprise d’humidité qui interviendrait en 2 à 4 h.

3.1.3 Retrait au moulage

Comme tous les polymères amorphes, l’ABS a un retrait au

moulage assez faible, de l’ordre de 0,4 à 0,6 %.

3.2 Moulage par injection

Nota : cf. articles spécialisés dans le présent traité.

3.2.1 Presses à injecter

Figure 5 – Courbes de fluage typiques d’un ABS standard,
à température ambiante Les machines utilisées sont des presses à vis-piston.
Les vis, à trois zones, ont des taux de compression de 1,5 à 3 ;
elles sont munies d’un clapet antiretour. Des buses à clapet
peuvent être utilisées si l’ABS est très fluide ; sinon des buses
ouvertes conviennent.

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Tableau 2 – Propriétés thermiques, physico-chimiques, rhéologiques et électriques des ABS

Unité Norme (1) Valeur mesurée (2)

Propriétés thermiques

Température de ramollissement Vicat ............................................. oC

 ISO 306 (3)
ISO 306 (4)
101 à 123
90 à 114
Température de déformation sous charge ...................................... oC ISO 75 (5) 89 à 103
Coefficient de dilatation linéique ...................................................... K –1 ASTM D 696 (7,5 à 9,5) × 10–5 (sans charge)
Retrait au moulage............................................................................. cm/cm ASTM D 955 (4 à 6) × 10 –3
Réaction au feu
Pouvoir calorifique............................................................................. kJ/g ............................... 35 à 40
Vitesse de combustion ...................................................................... cm/min ISO 3795 ou UL 302 2,5 à 3,8
Classification UL (essai horizontal)................................................... .................. UL 94 HB
Indice UL de température.................................................................. oC UL 746 60
Indice d’oxygène à 25 oC................................................................... .................. ISO 4589 18 à 21
Propriétés rhéologiques
Écoulement à chaud (essai au moule spirale) ................................. cm Essai Monsanto (6) 35 à 50
Indice de fluidité à chaud .................................................................. g/10 min ISO 1133 (7) 2,5 à 30
Propriétés électriques
Résistivité superficielle ...................................................................... Ω CEI 93 (8) 3 × 1014
Permittivité relative............................................................................ .................. CEI 250 2,6 à 3,1
Facteur de pertes diélectriques (tan δ )............................................. .................. CEI 250, 1 MHz 0,006 à 0,010
Autres propriétés
Absorption d’eau................................................................................ % ISO 62 (9) 0,3

Brillance .............................................................................................. %  ISO 2813 (10)

ASTM D 523   70 à 95 (ABS brillants)
5 à 20 (ABS mats)
3
Masse volumique............................................................................... kg/m3 ISO 113  (1,04 à 1,06) × 10
(sans charge)
(1) Les méthodes sont décrites dans les chapitres spécialisés de la rubrique Essais normalisés des plastiques, dans le présent traité.
(2) Sur éprouvettes, dans les conditions d’essais conformes à la norme ISO 2580/2 citée en Doc. A 3 545.
(3) Sous chage de 1 kg, vitesse de chauffage : 50 oC/h (méthode A).
(4) Sous charge de 5 kg, vitesse de chauffage : 50 oC/h (méthode B).
(5) Méthode A, sous une contrainte de 1,84 MPa, vitesse de chauffage : 120 oC/h.
(6) Moule semi-circulaire de rayon : 2,6 mm, pression d’injection : 87 MPa, température de la matière : 230 oC, température du moule : 30 oC.
(7) À 220 oC, avec une charge de 10 kg.
(8) Après 4 jours dans une enceinte à 80 % d’humidité relative.
(9) Après 30 min d’immersion dans l’eau bouillante à 100 oC. Méthode 1, disque de 50 mm de diamètre et 3 mm d’épaisseur.
(10) Mesurée sous un angle d’incidence de 20o.

Les températures de moulage sont comprises entre 200 et sous-marines ou par semi-capillaires ne peuvent être retenues que
260 oC pour un ABS standard et entre 230 et 300 oC pour un ABS pour des pièces de faible volume (< 200 cm3) avec des ABS de
« chaleur ». bonne fluidité.
Les pressions d’injection sont comprises entre 40 et 130 MPa Pour que les pièces injectées aient une brillance optimale, la
suivant la taille de la machine, la température et la viscosité de la température du moule doit être comprise entre 40 et 70 oC, ce qui
matière fondue, le diamètre intérieur du canal de la buse, le dessin est obtenu par circulation d’eau ou d’huile. Néanmoins, une
du moule, etc. température plus basse est envisageable pour des cycles plus
La vitesse initiale d’avance du piston se situe entre 30 et 40 mm/s. Le courts.
coussin de matière en avant de la buse sera au minimum de 3 à 5 mm.

3.2.2 Conception des moules

Pour assurer un bon transfert de l’ABS fondu dans l’empreinte,
l’angle de dépouille des pièces doit être de l’ordre de 5o pour des
canaux d’injection d’au moins 4 mm de diamètre. Les injections

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Figure 6 – Comparaison de la résistance aux agents atmosphériques

d’un ABS standard et d’un ASA

3.3 Autres procédés de transformation

3.3.1 Extrusion

Nota : cf. article spécialisé dans le présent traité.

On utilise généralement des extrudeuses monovis à dégazage de
longueur égale à 24 à 35 fois leur diamètre. Le taux de compression
du premier étage se situe entre 2,5 et 3 et autour de 1,35 pour le
second étage.
La température de travail est comprise entre 210 et 250 oC en
sortie de filière. Les feuilles ou plaques de grande largeur (jusqu’à
3 m) sont fabriquées avec des filières plates avec barres
d’étranglement, la réception étant effectuée sur 3 cylindres. Les
températures des cylindres sont les suivantes :
— rouleau supérieur ........... 80 à 110 oC ;
— rouleau médian .............. 65 à 80 oC ; Figure 7 – Influence des paramètres d’injection sur la brillance
des ABS standards et des ABS « haute brillance »
— rouleau inférieur............. 80 à 110 oC.
L’emploi d’une filière chromée n’est pas nécessaire, mais
néanmois vivement recommandé si une excellente qualité de surface
est recherchée. 3.3.2 Thermoformage

En raison de leur viscosité « élongationnelle » élevée, les ABS

sont particulièrement bien adaptés à ce procédé de transformation
à partir de feuilles extrudées. Le chauffage des feuilles peut être

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___________________________________________________________________________________________________________________ TERPOLYMÈRES ABS

3.3.3 Extrusion - soufflage

Cette technique est peu utilisée avec les ABS ; pourtant, elle leur
est facilement applicable.

3.3.4 Calandrage

Ce procédé permet la production de films flexibles. Après fusion

dans un mélangeur interne, l’ABS est calandré sur des machines
classiques à des températures de 180 à 200 o C. Les alliages
ABS/TPU* ou ABS/PVC sont transformés de cette façon.
* TPU : polyuréthane thermoplastique (cf. § 1.5.4).

3.4 Finition et assemblage

3.4.1 Traitement de surface

Les ABS, du fait du caractère polaire des liaisons nitrile présentes

dans la macromolécule, se prêtent facilement à tous les types de
finition de surface :
— décoration dans le moule par plaxage (c’est-à-dire plaquage à
Figure 8 – Variation de la viscosité des ABS en fonction de la vitesse chaud) de film ;
de cisaillement — métallisation sous vide ;
— peinture ou vernis sans traitement corona (§ 3.4.3) ;
— galvanoplastie (avec des grades spéciaux) ;
— marquage au laser.

3.4.2 Assemblage

Toutes les techniques classiques sont possibles :

— collage : colles époxydes ou polyuréthanes (des solvants de
l’ABS, telle la méthyléthylcétone, sont utilisables) ;
— soudage ;
— usinage.

3.4.3 Mise en peinture

Du fait de leur caractère polaire, les ABS sont des plastiques

faciles à peindre. Une large gamme de peintures est utilisable :
— soit en application directe, par exemple les peintures
acryliques ou vinyliques pour les pièces de sanitaire, de mobilier,
Figure 9 – Séchage des ABS avant mise en œuvre
etc., d’aspect brillant, ou bien les vernis polyuréthanes à séchage
UV pour les flacons de parfums et les skis ;
— soit après dégraissage de la surface, pour les apprêts et vernis
de finition polyuréthanes sur les pièces automobiles d’extérieur et
effectué sur une ou deux faces par tous types d’éléments chauf- l’électroménager.
fants (infrarouge, quartz, etc.). Après chauffage, la température de
surface des feuilles doit être comprise entre 160 et 200 oC. Les
moules utilisés sont fabriqués généralement en aluminium mais
aussi en bois, en résine époxyde chargée (pour des petites séries)
et sont refroidis par circulation d’eau. 4. Applications
Tous les types de thermoformage sont utilisables :
— thermoformage sous vide ; Les applications des ABS sont très variées en raison de
— thermoformage par air pulsé ; l’ensemble des propriétés de ces thermoplastiques : bonne tenue à
— thermoformage mécanique. la chaleur, résistance au choc élevée et rigidité.
(cf. article spécialisé dans ce traité).
Le tableau A en [Doc. A 3 345] indique les principaux secteurs
Le démoulage s’effectue vers 80 oC. d’application en Europe.

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TERPOLYMÈRES ABS ___________________________________________________________________________________________________________________

4.1 Automobile 4.3 Machines de jardinage

et outillages divers
Il y a en moyenne 9 à 10 kg d’ABS par automobile produite
actuellement en Europe. En plus des tondeuses à gazon qui nécessitent une excellente
Les principales pièces en ABS se trouvent dans les parties du tenue au choc, on peut citer différents outils, tels que perceuses,
tableau de bord telle la console d’instruments de bord, ainsi que dans meuleuses, ponceuses, pour lesquels on privilégie la rigidité, la
les orifices de ventilation, les consoles inférieures, les éléments du tenue à la chaleur, et parfois la couleur qui peut être un véritable
système de chauffage ou d’air conditionné, les poignées de porte, label pour certains fabricants.
les grilles de calandre éventuellement chromées, les rétroviseurs
interne et externe, les boîtiers des phares arrière, etc.
■ À l’intérieur de la voiture, les pièces sont généralement d’aspect 4.4 Machines de bureau
mat, ce qui fait appel à des techniques particulières de polymérisation.
On privilégie la résistance à la chaleur si la pièce est placée en haut de
et support de données
l’habitacle, soumis à l’exposition solaire, les surfaces vitrées des
voitures ayant fortement augmenté ces dernières années.
Ce marché s’est considérablement développé ces dernières
■ À l’extérieur, on peut citer à titre d’exemple les grilles de radiateur, années. On peut citer les boîtiers d’ordinateur, les claviers, les impri-
qui doivent combiner une excellente tenue thermique à une résis- mantes, les souris, les dictaphones, les machines à calculer, pour
tance au choc élevée. lesquels l’aspect, la résistance à la rayure et à la tenue thermique
des ABS sont déterminants.
Ces dernières années, les ABS se sont trouvés concurrencés par
les polypropylène, meilleur marché. La quantité d’ABS par voiture Les disquettes d’ordinateur sont également en ABS, le polys-
est cependant restée stable en raison de meilleures propriétés de tyrène, moins coûteux, prenant progressivement la partie bas de
celui-ci, en particulier sa résistance à la rayure. gamme de ce marché très concurrentiel.
Dans l’industrie automobile, la recyclabilité est de plus en plus
un critère primordial pour le choix d’un matériau. L’ABS est l’un
des plastiques le plus facilement recyclables utilisés dans l’auto- 4.5 Jouets, sports et loisirs
mobile. De plus, le rapport du coût de la matière recyclée au coût
de la matière vierge est nettement plus bas que pour d’autres
polymères (par exemple, le polypropylène). Le caractère incassable et inaltérable de l’ABS est un atout pour
le marché du jouet de qualité. En sport et loisirs, voici quelques
exemples d’applications : revêtement de skis, bateaux, casques de
sportif, etc.
4.2 Électroménager
Des grades appelés « ultra-mat » (exclusivité Monsanto), pour
extrusion, sont employés pour la fabrication de planches à voile.
Pour ce marché particulier, les propriétés recherchées sont Les feuilles extrudées ont directement en sortie de filière un aspect
diverses et dépendent de l’application. Par exemple, on privilégie grainé et mat grâce à une technique particulière de polymérisation
la tenue thermique pour les fers à repasser, la résistance au choc par suspension des nodules de caoutchouc de polybutadiène.
et la brillance pour les aspirateurs, la rigidité pour les machines à
coudre.
Exemples d’applications : 4.6 Marchés en développement
— pièces frontales ou internes de réfrigérateurs, de machines à
laver, etc. ;
— machines à coudre ; Parmi les marchés où la consommation d’ABS est en forte crois-
— aspirateurs ; sance, on peut citer :
— robots de cuisine ; — les applications dans le domaine médical, telles que des
— fers à repasser ; éléments de transfusion, des filtres, des kits de diagnostics, etc. ;
— percolateurs et moulins à café. — les cartes à puces pour lesquelles le moulage de la cavité de
En cas de contact avec les aliments, les taux de monomères la puce rend l’usage du PVC difficile ;
résiduels dans les ABS doivent être contrôlés et les adjuvants — les emballages de produits cosmétiques dont l’esthétique est
(pigment, stabilisant, lubrifiant) correctement choisis pour être un des facteurs de marketing les plus importants.
conformes à la législation européenne (cf. chapitre spécialisé dans
ce traité).

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P
O
U
Terpolymères ABS R

E
par Didier SAPIN N
Ingénieur de l’École d’Application des Hauts Polymères de Strasbourg
Responsable Recherche-Développement et Qualité
CTE Compounding Technology Euro S.A.
et Jean DASNOY-SUMELL
Ingénieur Civil Métallurgiste de l’Université Catholique de Louvain
S
Responsable du développement des marchés – Monsanto Europe S.A.
A
Références bibliographiques
V
[1] Chimie macromoléculaire. Vol. I et II. Édi-
tions Herrmann (1970).
[3] Digest of polymer developments, styrenics
and acrylics. Series III no 68 Springborn
[4] Peintures à l’eau, solution aux solvants. Plas-
tiques Modernes et Élastomères. p. 49-51,
O
[2] BUCKNALL (C.E.). – Toughened plastics.
Applied Science Ed. (1977).
Material Science Inc., sept. 1993.
[5]
mai 1994.
Notices techniques. – Lustran. Monsanto. I
R
Normalisation
Il ne sera question ci-après que des normes de contrôle spécifiques aux lisses pour tubes sous pression. Dimensions des emboî-
ABS. En ce qui concerne les normes d’essais généraux permettant de déter-
miner les propriétés physiques, mécaniques, thermiques, électriques, etc.
ISO 7246 1984
tures. Série métrique.
Tubes et raccords en acrylonitrile/styrène/ester acrylique
P
citées dans les tableaux 1 et 2 (articles A 3 345 - 4 et 6), on se reportera aux
chapitres spécialisés de la rubrique Essais normalisés des plastiques, dans le
présent traité.
(ASA). Spécifications générales de la matière pour le
moulage et l’extrusion. L
Contrôle de la matière première Contrôle de la brillance
Il n’existe pas de norme spécifique aux plastiques. La méthode utilisée pour
U
ISO 2580 Plastiques à base d’acrylonitrile/butadiène/styrène (ABS) pour
moulage et extrusion.
Partie 1 : Désignation (1990).
les ABS est décrite dans :
ASTM D 523 89 Test method for specular gloss. S
ISO 2813 (1978) Peintures et vernis. Mesurage de la réflexion spéculaire
Partie 2 : Détermination des caractéristiques (1982). de feuils de peinture non métallisés à 20 degrés, 60
La première partie de cette norme s’attache à définir et à classer spécifique- degrés et 85 degrés.
ment les différents types d’ABS. La seconde partie spécifie les conditions de
moulage des éprouvettes d’ABS dans un état donné, ainsi que les méthodes Évaluation du changement de coloration
pour la détermination de leurs caractéristiques.
Elle permet, en particulier pour les ABS de coloris clairs, d’apprécier
Contrôle des produits finis optiquement la stabilité thermique et la résistance au vieillissement (tenue au
rayonnement ultraviolet).
Les normes ci-dessous décrivent les caractéristiques et les essais concernant Les différences de couleur sont évaluées à l’aide d’un spectrophotomètre
certaines pièces en ABS. équipé des différentes sources définies par la Commission Internationale de
ISO 727 1985 Raccords en poly(chlorure de vinyle) non plastifié
2 - 1996

l’Éclairage (CIE), cf. norme : NF X 08-014 (mars 83) Couleurs. Écarts et tolé-
(PVC-U), en polychlorure de vinyle chloré (PVC-C) ou en rances colorimétriques. Formules de différence de couleur CIE LUV et CIE LAB.
acrylonitrile/butadiène/styrène (ABS), à emboîtements

Aspects économiques
Doc. A 3 345

Situation dans le monde Taiwan ..................................................................... 650 kt

Europe de l’Ouest ................................................... 700 kt
Les principales unités de production d’ABS sont situées aux États-Unis, en
Autres....................................................................... 750 kt
Europe et en Extrême-Orient. La consommation mondiale était en légère crois-
sance ces dernières années. Total estimé ............................................................ 3 660 kt
Pour l’année 1993, la répartition des capacités de production dans le monde (d’après Monsanto Marketing Department).
est la suivante : En Europe de l’Ouest, la consommation d’ABS en 1992 a été estimée à
États-Unis ................................................................ 880 kt 525 kt (tableau A). La répartition géographique de la production et de la
Japon ....................................................................... 680 kt consommation en 1992 est donnée dans le tableau B.

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P TERPOLYMÈRES ABS ___________________________________________________________________________________________________________________

O
U Prix et marques commerciales
Tableau B – Production et consommation d’ABS
R La gamme de prix des ABS se situait entre 10 et 15 F/kg en 1995.
Les principales marques commerciales sont données dans le tableau C. (0)
en Europe de l’Ouest en 1992 (1)

Production Consommation
Pays
(%) (%)
Tableau A – Répartition de la consommation globale d’ABS
en Europe par type d’applications (1) Benelux ..................... 36 3
E Tonnage
France........................ 7 17
Applications en 1992 Allemagne................. 24 32
N Automobile.........................................................................
(kt)

130
Royaume-Uni............ 17 23
Italie ........................... 10 14
Aspirateurs ......................................................................... 24
Espagne..................... 6 7
Électroménager blanc (2) .................................................. 48
S Machines de jardinage et outils électriques .................... 10
Autres ........................ 0
(1) Source : World Petrochemical Program, SRI International.
4

Machines de bureau .......................................................... 10

A Téléphones ......................................................................... 18 (0)

Disquettes d’ordinateur..................................................... 4
V Appareillage médical......................................................... 2
Tableau C – Principaux producteurs d’ABS en 1995

Appareillage électrique ..................................................... 26

O Articles de sport et de détente.......................................... 7 Société Pays d’origine
Capacité
mondiale de
prodution
(kt)
Marque
commerciale

I Jouets .................................................................................
Emballage...........................................................................
23
9 Chi Mei.............. Taïwan 750 Polylac

R Réfrigération ......................................................................
Feuilles et plaques (3)........................................................
9
27
GE Plastics ........
Monsanto..........
États-Unis
États-Unis
550
360
Cycolac
Lustran
Tuyaux ................................................................................ 8 Dow Chemical .. États-Unis 220 Magnum
Autres ................................................................................. 170 Bayer ................. Allemagne 140 Novodur

P Total ....................................................................................
(1) Tous producteurs confondus. Source : Monsanto Marketing Department.
525 BASF .................
JSR ....................
Allemagne
Corée du Sud
80
100
Terluran
JSR Resin
(2) Par exemple : fers à repasser, machines à laver, à coudre, à café, robots,
L etc.
(3) Pour pièces thermoformées destinées aux automobiles, par exemple
Mitsubishi ......... Japon 60 Tufrex

coffres de toits de voiture.

U
S

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