REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de L’enseignement Supérieur et de La Recherche Scientifique

Université de SAAD DAHLEB Blida

Faculté des technologies
Département de mécanique

Projet de fin d’étude en vue d’obtention un diplôme de :

Master en Génie Mécanique

Option : systèmes thermique et énergétiques appliqué

THEME :

Modélisation et Simulation d’un

Séchoir Rotatif Industriel

Présenté par :
CHABOUNI Bilal

Septembre 2013
 Remerciements :

Je souhaite profiter d'abord de I’ occasion pour remercier mes parents et mon grand père,
qui ont toujours été présents dans les moments agréables comme dans les moments les plus ardus.
Par leur amour, leur patience et leur dévouement, ils ont su m'encourager et m'appuyer dans toutes
mes décisions. Ma plus profonde gratitude s’adresse également à mes frères et mes sœurs pour leur
disponibilité, leur aide et leur encouragement.

C’est avec un très grand plaisir que je tiens à exprimer mes sincères remerciements à
Monsieur NAHAL, Docteur à la faculté de génie mécanique de l’USDB, pour avoir bien voulu
m’assister et diriger le travail que j’avais entamé sous sa direction. Je le remercie encore pour
l’attention constante qu’il a porté à ce sujet, ce qui m’a permis de bénéficier de ses connaissances,
sa grande expérience et pour ces ses précieux conseils. Qu’il trouve ici, l’expression de ma
profonde gratitude.

Je tiens aussi à exprimer ma parfaite considération et reconnaissance a tous les profs et les
travailleurs du département de mécanique.

Je tiens à exprimer ma sincère amitié a [Link], [Link] et Ryad pour leur aide précieux
leur disponibilité leur encouragement.

Je n’oublie jamais le soutien de mes collègues, et les beaux moments qui j’ai passé avec
eux au département de génie mécanique, je tiens à les remercier du profond cœur.

Dédicace :
A la mémoire de mon oncle ‘’[Link]’’ et mon chère ami ‘’[Link]-ahmed’’
 SOMMAIRE :

Page

INTRODUCTION …………………………………………………….………………………..…1

Chapitre I : généralité sur le processus de séchage ……….……………….......3

I.1) Introduction …........................................................................................................................3
I.2) Définition …………………………………………………….…….…………….....4
I.3) Théories descriptives du phénomène de séchage …………….………………....……….....5
I.4) Intérêt de séchage ……………………………………………………….……...…..………7

I.5) Types de séchage …………………………………………………………………….….…7

I.5.1) Séchage naturel …………………………………………………………………..…….7

I.5.1) Séchage artificiel …………………………………………………….…………….…..7

I.6) principes de séchage ………………………………………………………………….……8

I.6.1) Séchage mécanique ………………………………………………………………….…8

I.6.2) Séchage thermique ………………………………………………………………….….9

I.6.1.a) Séchage par ébullition ……………………………………………………………..9

I.6.1.b) Séchage par entraînement …………………………………………………………9

I.7) Modes de séchage ………………………………………………………………………….9

I.7.1) Séchage par conduction ………………………………………………………………10

I.7.2) Séchage par convection ………………………………………………………………10

I.7.3) Séchage par rayonnement … …………………………………………………………11

I.7.4) Séchage par atomisation ………………………………………………………………12

I.7.5) Séchage par lyophilisation …………………………………………………………….12

I.8) Différentes étapes de séchage d’un produit humide ………………………………………12

I.8.1) Obtention des courbes de séchage et interprétation …………………………………...12

I.9) Principes d’apport de chaleur ……………………………………………………………...15

I.9.1) Apport de chaleur par conduction ou par diffusion …………………………………...15

I.9.2) Apport de chaleur par convection ……………………………………………………..15

I.9.3) Apport de chaleur par rayonnement …………………………………………………...16

I.10) principe de séchage par la chaleur ……………………………………………………….16

I.11) domaines d’application …………………………………………………………………..18

Chapitre II : Les sécheurs industriels …………………………………………..…20

II.1) Classification des séchoirs industriels …………………………………………………....20

II.2) les différents types de séchoirs …………………………………………………………...20

II.2.1) Les séchoirs continus …………………………………………………………………21

II.2.2) Les séchoirs statiques …………………………………………………………………28

II.3) Les équipements annexes des sécheurs …………………………………………………..32

II.4) Technique de séchage et type de produits ………………………………………………..33

Chapitre III : Biomasse et séchage industriel …………………………………..34

III.1) Introduction ……………………………………………………………………………...34

III.2) Définition ………………………………………………………………………………...34

III.3) Quelques voies de conversion de la biomasse forestière en énergie ou produits

énergétiques ………………………………………………………………………………..35

III.4) Les biocombustibles solides ……………………………………………………………..36

III.5) Définition de granules de bois …………………………………………………………...36

III.6) Le procédé de granulation ……………………………………………………………….37

III.7) Utilisation des granules de bois : les chaudières à granulés……………………………...40

III.8) Les biocombustibles solides : une solution à certains enjeux environnementaux?............41

Chapitre IV : Modélisation et simulation d’un sécheur rotatif …………42

IV.1) Mode de détermination des paramètres de calcul ……………………………………….42

IV.2) calcul et dimensionnement d’un sécheur rotatif …………………………………………43

IV.2.1) Détermination des paramètres au cours d’essai ……………………………………..45

IV.2.2) Bilan de masse et d’énergie ………………………………………………………….45

IV.2.3) Modélisation du sécheur ……………………………………………………………..46

IV.2.3.1) Détermination du coefficient d’échange volumique …………………………….46

IV.2.3.2) Vitesse de rotation ……………………………………………………………….47

IV.2.3.3) inclinaison du tube du sécheur et le temps de séjour et de séchage ……………..48

IV.2.3.4) Pelletage …………………………………………………………………………49

 IV.2.3.5) Vitesse du solide …………………………………………………………………49

IV.2.3.6) La surface d’échange …………………………………………………………….49

IV.2.4) Simulation et interprétation ………………………………………………………….50

IV.3) Définition des paramètres ………………………………………………………………..51

IV.3.1) Extrapolation des résultats de laboratoire …………………………………………...51

IV.3.1.1) Extrapolation des résultats aérauliques et thermique ……………………………51

IV.3.1.2) Extrapolation des paramètres mécaniques ………………………………………53

IV.4) Simulation ……………………………………………………………………………….55

CONCLUSION GENERALE ………………………………………………………...61

BIBLIOGRAPHIE
ANNEXES
Nomenclature :

A: surface d’échange (m2)

B : constante dépendant de la granulométrie (m-1)

Cp : chaleur spécifique (J/kg°c).

d : diamètre de la virole (m).

D : diamètre du sécheur (m).

Di : diamètre interne du sécheur (m).

dp : diamètre moyen des particules (µm)

F : débit spécifique du produit (kg/m2 .s)

G : débit spécifique d’air (kg/m2 .s)

hp : hauteur des pelles (m).

K : Le coefficient de proportionnalité de la formule de Friedman et Marshall

k1(1/s), k2(1/s.K) et k3(1/s.K) : constantes dépendant du produit à sécher

L : longueur totale du sécheur (m)

m : débit massique (kg/s)

N : vitesse de rotation (tr/min)

np : nombre de pelles

p : pente du tube sécheur

Q : le flux thermique (W)

R : Taux de séchage (1/s)

T : température (°c)

t : temps de séjour (s)

ts : temps de séchage (s)

U : coefficient d’échange volumique (w/m3 °C)

Up: vitesse périphérique de la virole ([Link]-1)

V : volume (m3)

Vs : vitesse du solide à travers le sécheur ( m/s)

W : taux d’humidité (kg/kg)

∆Tm (K) : écart moyen de température

α : le coefficient d’échange par convection (W/m2.K)

: conductivité thermique de la pellicule de produit (W/m.K)

λe : Chaleur latente de vaporisation (J/kg)

ρ : masse volumique apparente (kg/m3 )

: Facteur de complexe tenant compte de la position relative de l'émetteur et du produit.

ε : émissivité

Indice:

a: air 1 : initial s : solide

e: eau 2 : final T : tube de sécheur

p: produit v : vapeur
 INTRODUCTION GENERALE :
Le séchage est un procédé complexe qui est souvent considéré comme un mélange
harmonieux d'art et de science. La connaissance du transfert de chaleur et de matière simultané qui
se produit lors du séchage est un défi constant pour les ingénieurs et les scientifiques. Les séchoirs
rotatifs sont principalement utilisés pour le séchage de la biomasse, de produits chimiques et de
produits alimentaires où ils sont utilises lorsqu'un séchage en continu à grande échelle est
nécessaire.
La quantité totale de chaleur et de matière transférée au moment du passage du solide à I’
intérieur du séchoir dépend de la surface et du temps de contact entre le gaz chaud et le solide
humide. La connaissance de la distribution du temps de séjour est donc primordiale pour résoudre
les équations différentielles de transfert de chaleur et de matière nécessaires pour décrire les
profils de température et d'humidité le long du séchoir pour les deux phases (solide et gaz). De
nombreux chercheurs ont travaillé sur la détermination du temps de séjour du solide dans les
séchoirs rotatifs puisque ces appareils. Différents modèles, de la simple corrélation empirique à
des modèles très complexes, ont été proposés durant les cinquante dernières années. Ces modèles
utilisent généralement la géométrie du séchoir, les conditions d'opération et les caractéristiques du
solide sec pour estimer le temps de séjour à l'intérieur des séchoirs. Les modèles rapportés dans la
littérature ont été dérivés à partir d'expériences faites sur des séchoirs rotatifs de grandeur pilote
pour des solides secs ou humides, mais ayant un comportement similaire a un solide sec.
L’opération de séchage qui consiste à éliminer l’eau libre d’un produit est très coûteuse
du point de vue énergétique. En effet, dans l’industrie, il faut dans le meilleur des cas, 2,5 MJ pour
évaporer un kilogramme d’eau (chaleur latente d’évaporation) [2]. En réalité, selon le séchoir, le
type de produit, la phase de séchage, on peut aller jusqu'à trois (03) fois le chiffre précèdent. Mais
sécher est aussi coûteux économiquement compte tenu du prix de l’énergie.
Un classement par secteur d’activité des différents matériaux que l’on est amené à sécher
permet d’obtenir une répartition de la consommation énergétique. Le secteur de l’agroalimentaire
(y compris l’agriculture) représente environ 40 % de l’énergie consommée en séchage. Les
papiers-cartons occupent, avec 30 %, la deuxième place. Les matériaux de construction sont en
troisième position avec 13,5 %, viennent ensuite les industries du bois (8 %) et la chimie (7 %).
L’on remarque que le secteur de l’agroalimentaire se taille la plus grande part du point de vue
consommation énergétique dont la moitié de cette énergie est utilisée pour le séchage des produits
agricoles (Mais, tournesol, pulpes de betteraves, raisin, prune, abricot, etc.).
 La modélisation d’une opération de séchage par entraînement d’un produit donné se fait
sur la base de conditions de température et d’humidité relative de l’air constantes. Ceci permet
d’optimiser le temps de séchage et de surveiller le processus de déshydratation de manière à ne
pas altérer la qualité du produit séché. Cela permet aussi de dimensionner au mieux les séchoirs
afin de maîtriser le rapport : échange de chaleur - échange de masse, comme c’est le cas dans
l’industrie.
Dans ce travail, nous nous intéressons aux aspects énergétiques et massiques d’un
système de séchage rotatif. Nous étudierons les possibilités d’estimation de l’évolution de
l’humidité relative, des températures à l’intérieur du séchoir et de la perte de masse d’un produit
au cours du séchage. Nous présentons notre travail comme suit :
Dans le premier chapitre, nous rappelons les principales notions et définitions
fondamentales des différents modes de transfert de chaleur à travers une étude bibliographique, en
rappelant aussi des théories descriptive du séchage. Cela nous permet de connaître les différents
domaines intervenant dans la mise en évidence du processus de séchage d’un corps humide.
Dans le deuxième chapitre, nous décrivons les différents dispositifs de séchage industriel
et ses caractéristiques. Nous exposons ensuite les différents équipements annexes utilisés dans les
sécheurs. En fin, nous donnons un tableau qui décrit les techniques de séchage et les types de
produits pour chaque technique.
Le troisième chapitre s’intéresse aux biocombustibles solides, notamment les granules de
bois et leur production qui passe par une étape très intéressante qui est le séchage. Ce chapitre
s’intéresse particulièrement a la production et utilisation du culture énergétique agricole.
L’objet du quatrième chapitre est de faire un bilan énergétique et massique au
niveau d’un séchoir rotatif par la méthode des bilans globaux. Dans cette partie on établira
une modélisation mathématique qui consistera à traduire les phénomènes de transfert de
chaleur et de masse par une série d’équations mettant en évidence l’état énergétique des
différents constituants du séchoir. La conception de ce modèle a été faite sur la base de
connaissance d’un simulateur de laboratoire publié par Technique de l’ingénieur [11]. Puis.
On va faire une simulation du phénomène de séchage dans le sécheur à l’aide de logiciel
Matlab. La méthode de résolution numérique utilisée pour résoudre le système d’équations
c’est la méthode de Runge-Kutta du 4ème ordre.
 Chapitre I :

Généralités sur le
processus de séchage
 I.1) Introduction :

Le séchage est une opération qui a une grande importance dans les processus industriels
de fabrication liés à des domaines tels que l’agroalimentaire, les mines ou l’industrie
pharmaceutique. La connaissance du transfert de chaleur et de matière simultané qui se produit
lors du séchage est un défi constant pour les scientifiques. La quantité totale de chaleur et de
matière transférée au moment du passage du solide à l’intérieur du séchoir dépend de la surface
et du temps de contact.

Quoique le séchage soit une ancienne opération, la recherche-développement dans ce

domaine a commencé pleinement, il y a quelques décennies. Les premiers travaux menés afin
d’expliquer mécaniquement le séchage des solides sont ceux des ingénieurs du génie chimique.

C’est une opération unitaire importante et les plus omniprésentes dans les secteurs
industriels majeurs. Incontestablement, il est difficile de trouver un produit utilisé
quotidiennement qui n’a pas subi le séchage à un stade de sa fabrication. Le séchage qui est une
opération unitaire à énergie-intense a un impact environnemental négatif dû au fait que la grande
partie de l’énergie est obtenue à partir des combustibles fossiles. 12 à 25 pour cent de la
consommation énergétique industrielle est attribué à la déshydratation dans les nations
industrielles. Comme les économies globales prospèrent, la demande en énergie pour le séchage
va augmenter. Ainsi, il faut bien comprendre cette opération et s'assurer qu'elle est conduite avec
efficacité en tenant compte des contraintes du marché. Il est aussi important de se tenir au
courant des technologies de séchage courantes aussi bien que celles émergentes.

Le séchage est une opération qui nécessite beaucoup d’énergie dans les opérations
industrielles et comme tous les sécheurs fonctionnent avec une grande consommation d’énergie,
le développement d’un modèle et d’un système de contrôle offre l’opportunité à améliorer
l’opération du séchage.

I.2) Définition :
 Nous appelons séchage, l’opération ayant pour but d’éliminer partiellement ou
totalement l’eau d’un corps humide par évaporation de cette eau.

Le corps humide en jeu peut être solide ou liquide, mais le produit final est solide
(sauf dans le cas particulier de la déshydratation d’un liquide non volatile : séchage des huiles),
ce qui distingue le séchage de la concentration d’un liquide par évaporation, cas dans lequel le
produit final est un concentré liquide.
La matière solide peut être de type [1]:
- Solide non hygroscopique poreux capillaire comme le sable, les solides écrasés, le
Crystal non hygroscopique, le polymère et les céramiques.
- Solide poreux hygroscopique comme l’argile, le bois et les textiles.
- Solides non poreux comme le savon, la colle, plastique, produits alimentaires.

Pendant le séchage deux opérations fondamentales se produisent :

1- La chaleur est transférée au solide de la part de l’environnement chaud, qui est en
général l’air chaud.
2- L’humidité est transférée comme un liquide ou une vapeur à la surface du solide.

Le séchage consiste à chauffer un produit afin de faire évaporer l'eau qu'il contient (ou
un autre solvant). On distingue le séchage par ébullition et par entraînement. On parle de séchage
par ébullition quand le produit atteint la température d'ébullition de l'eau. Lors du séchage par
entraînement le produit à sécher est mis en contact avec un courant d'air plus ou moins chaud.
L'air chaud transmet une part de sa chaleur au produit qui développe une pression partielle en
eau à sa surface supérieure à la pression partielle de l'eau dans l'air utilisé pour le séchage. Cette
différence de pression entraîne un transfert de matière de la surface du solide vers "l'agent
séchant'.

Au cours du séchage, l’eau contenue dans le matériau disparaît peu à peu dans l’air
ambiant sous l’action de deux phénomènes : l’évaporation de l’eau et sa diffusion à l’intérieur
du matériau.

Ces phénomènes sont sous la dépendance des caractéristiques du gaz (air ou vapeur
surchauffée) environnant à savoir :
* Sa température.
* Son humidité relative s’il s’agit de l’air.
 * Sa vitesse.
* Sa pression.

L’évaporation de l’eau est un phénomène qui nécessite de la chaleur et qui est d’autant
plus intense que la température du matériau est élevée.

L'objectif de sécher un produit est d'abaisser sa teneur en eau, de telle sorte que son
activité de l'eau soit portée à une valeur permettant sa conservation à une température ordinaire
sur de longues durées (de l'ordre de l'année) [2].

I.3) Théories descriptives du phénomène de séchage

Plusieurs théories ont été proposées pour expliquer le phénomène de séchage, qui
permet d'étudier le transfert de masse et de chaleur dans un produit. Ces approches théories
peuvent être classifiées comme suit:

• Théorie de la diffusion du liquide (Modèle de Sherwood) (1929) [3], [4]

Cette théorie suppose que le mouvement de l'eau vers la surface du solide est gouverné
par la loi de Fick, qui traduit le phénomène de migration de la vapeur d'eau du milieu de forte
concentration d'eau vers le milieu de faible concentration d'eau [5]. Autrement dit, du sein de la
matière à sécher vers sa surface. Puis à la surface on assiste à l'évaporation due à un apport
énergétique extérieur.
Cette théorie donne satisfaction pour le séchage des aliments et des grains, ce qui n'est
pas le cas pour les autres produits.
Elle est critiquée pour sa faible représentation des phénomènes physiques, en la simple
différence de concentration et de négliger par exemple le gradient de température dans le
solide, ou de mettre le coefficient de diffusion constant, ce qui n'est pas valable pour tous les
produits.
La diffusivité dépend de plusieurs facteurs, comme la nature du solide, et celle de
l'humidité, le taux d'humidité et la température.

• Théorie capillaire (1937) [3], [4]

Cette théorie repose sur le fait que le mouvement de l'eau dans les pores résulte d'un
potentiel de succion, dont le mécanisme a notamment été étudié par Jurin. Lorsqu'on place un
capillaire dans une cuve remplie d'eau, on observe une élévation du liquide dans le tube par
rapport au niveau de la cuve. Cette théorie est appliquée à des produits poreux ou à des produits
granulaires. Ceaglske et Hougen démontrent que pour le séchage d'un solide granulaire,
l'écoulement de l'eau est entièrement dû aux forces capillaires, et totalement indépendantes de
la concentration [6].

• Théorie Whitaker (1977) [7]

Whitaker propose une nouvelle façon d'écrire les équations de transfert de chaleur et
de masse dans les milieux poreux. Il applique un système d'équations de conservation de
chaleur et de masse, pour les trois phases contenues dans le milieu (solides, liquide et gaz) et
les lois de la thermodynamique. Ensuite il applique pour chacune de phases la prise de
moyenne avec certaines simplifications, en prenant un volume élémentaire représentatif à
l'échelle des pores; ces paramètres permettent de considérer le milieu poreux comme un milieu
continu équivalent. Il aboutit à un système d'équations permettant de calculer les différents
paramètres décrivant le séchage. Cette étude peut être considérée comme le point de départ de
nouvelles et modernes théories, puisqu'elle donne une très bonne concordance avec les résultats
expérimentaux.

• Théorie de Luikov (1934) [6]

Luikov découvre le phénomène de la diffusion thermique de l'humidité. Il propose
que le gradient de température soit l'un des facteurs causant le transfert de l'humidité. Il s'est
basé sur l'utilisation des équations fondamentales de la thermodynamique, et le processus de
l'irréversibilité pour vérifier que le transfert de la vapeur et du liquide est divisé en deux
parties: Un gradient de concentration et un gradient de température.

• Théorie de Krischer-Berger et Pei (1938) [6]

Krischer, suppose que pendant le séchage, l'humidité dans l'état liquide est due aux
forces capillaires, et dans l'état vapeur au gradient de concentration de la vapeur.
Berger et Pei proposent que le transfert du liquide soit dû aux forces capillaires et au
gradient de concentration, et la diffusion de vapeur est due au gradient de pression de la vapeur.

• Théorie de Philip et De Vries (1957) [4]

Philip et De Vries, proposent que le mouvement de l'eau soit dû à la capillarité et à la
diffusion de la vapeur. Cette théorie est basée sur le développement d'un système d'équations
décrivant l'humidité et le transfert de chaleur dans les matériaux poreux.
 I.4) Intérêt du séchage :
Le séchage a pour intérêt :
* D’alléger le produit.
* De permettre (ou de faciliter) sa conservation par diminution de ‘l’activité de l’eau’.

Mais en revanche :
* Il modifie le produit dans sa forme, sa texture, son goût, ses qualités, ce qui est
souvent considéré comme un inconvénient.
* Il est coûteux, notamment en énergie. Il est utile alors de connaître tout ce qui peut
influencer le séchage et en particulier la vitesse de séchage afin de diminuer le coût de cette
opération.

I.5) Types de séchage :

I.5.1) Séchage naturel :
Le séchage naturel effectué en plein air représente le moyen le plus ancien et le plus simple.
Il est encore utilisé pour des matériaux dont le séchage est aisé comme les briques, mais présente des
insuffisances et des inconvénients :
* L’exposition des produits à des conditions climatiques défavorables et irrégulières.
* Une longue durée de séchage.
* L’impossibilité d’obtenir un degré d’humidité précis.
* L’attaque par les champignons et les insectes (cas du bois).
Toutes ces raisons ont conduit les professionnels à s’orienter vers le séchage artificiel.

I.4) Séchage artificiel

Le séchage artificiel permet, dans une certaine mesure de pallier les inconvénients du séchage
naturel : il permet de réduire considérablement la durée du séchage et d’atteindre l’humidité
souhaitée des matériaux.
Les méthodes de séchage les plus utilisées dans l’industrie sont les suivantes :
* Le séchage par air chaud ou séchage ‘traditionnel’.
* Le séchage à la vapeur surchauffée.
* Le séchage par pompe à chaleur.
* Le séchage par chambre chaude.
* Le séchage sous vide.
Les deux derniers procédés de séchage sont utilisés en particulier pour le séchage du bois.
 I.6) Principes de séchage :
La première idée qui vient à l’esprit pour sécher un produit est de le porter à la
température d’ébullition de l’eau, qui alors se vaporise. En réalité, ce principe n’est pas le plus
employé et l’on préfère souvent opérer à température moins élevée en utilisant l’air comme gaz
d'entraînement.

Deux modes de séchage peuvent être distingués :

I.6.1) Séchage mécanique :

C’est l’élimination du liquide par des forces purement mécaniques (pressage,
centrifugation,...). L'eau sort du produit sous forme liquide (le rendement énergétique est
excellent). La gravité peut suffire pour une partie de l'eau (linge qui s'égoutte). Une action plus
musclée est souvent nécessaire: augmentation des forces volumiques (essorage) ou déformation
du produit par compression.

Le tableau suivant nous donne quelques exemples :

Opération Technique Mécanisme application
concentration centrifugation Sédimentation Jus de tomate
forcée
Filtration Tamisage Boues résiduaire
Ultrafiltration Tamisage Lactosérum
moléculaire
Séchage Egouttage Gravité Fromage
Essorage Tamisage Cristaux de sucre
pressage pression Fourrage

Tableau (1.1) : quelques exemples de séchage mécanique

I.6.2) Séchage thermique

Ce type d’opération est essentiellement un transfert de masse nécessitant au préalable

une «activation» de l’eau par une certaine quantité d’énergie apportée par un transfert de
chaleur.

Les deux transferts se dédoublent en une phase externe et une phase interne :
- Transfert de chaleur interne, de la source de chaleur vers la surface du produit.
- Transfert de chaleur interne, de la surface vers le cœur du produit.
 - Transfert de masse interne, du cœur vers la surface du produit.
- Transfert de masse externe de la surface du produit vers le milieu extérieur.

Le séchage thermique se divise lui même en deux types :

a) Séchage par ébullition :

Le produit est porté à la température telle que la pression de vapeur d’eau du produit
devient égale à la pression totale ambiante régnant dans le séchoir. La température du liquide est
donc déterminée par la pression d’ébullition (par exemple 100°C pour l’eau à 1 bar). [3], [2]

b) Séchage par entraînement :

Lorsqu’un corps humide est placé dans un courant d’air (ou dans un autre gaz)
suffisamment chaud et sec, il s’établit spontanément entre ce corps et l’air un écart de
température et de pression partielle d’eau tels que :
* Un transfert de chaleur s’effectue de l’air vers le produit sous l’effet de l’écart de
température.
* Un transfert d’eau s’effectue en sens inverse du fait de l’écart de concentration en
eau dans l’air.

Le séchage par entraînement est plus important par rapport au séchage par
ébullition. Généralement l'intérêt se limite à ce premier mode de séchage. [2], [3]

I.7) Modes de séchage :

La technique de séchage dépend souvent de la forme ou de l’état physique du produit à
sécher. Cependant, plusieurs remarques doivent aider l’industriel quant au choix de cette
dernière.
Cette opération nécessite un apport thermique important pour amener l’eau à se retirer du
produit et pour assurer le transfert de masse. Généralement, le solvant évaporé est de l’eau.
Aussi, la demande énergétique de ce procédé est à minima de 1 kg de vapeur par kg d’eau
évaporée. Ce changement de phase liquide-gaz, complétée par la faible efficacité de ce type de
procédé, rend l’opération très coûteuse en énergie (jusqu’à plus de 1 000 kWh par tonne d’eau
évaporée).
L’apport de chaleur sous pression atmosphérique peut se faire de différentes manières :
 I.7.1) Séchage par conduction :
Le produit à sécher se trouve en contact avec une paroi solide portée à une température
élevée par chauffage (fumées, vapeurs d'eau...). La conduction à travers la paroi et la matière
entraîne une augmentation de la température du composé à sécher: le liquide se vaporise donc
par évaporation ou par ébullition s’il atteint sa température d'ébullition. [8]
Le flux thermique dans ce mode de transfert est donnée par : [3]

= (1.1)

Avec :
: Conductivité thermique de la pellicule de produit (W/m. K)

: Gradient de température entre la paroi chaude et le produit

I.7.2) Séchage par convection :

C'est le mode de séchage le plus fréquent dans l'industrie. Il consiste à mettre en
contact, un courant de gaz chaud (généralement de l’air) qui fournit la chaleur nécessaire à la
vaporisation, s'écoulant en régime généralement turbulent, autour du corps à sécher, qui peut se
présenter sous forme de particules, de gouttelettes, de fibres ou de plaques.
La convection est un mode de transfert rapide. D’une manière générale, le temps de
séchage est réduit lorsque la différence de température, entre le fluide et le produit, est
augmentée. Toutefois la thermo-sensibilité du produit (caractérisée par la température
maximale qu’il peut supporter), limite la valeur de l’écart, notamment en fin de séchage. [3]
Le thermique est donnée par l’équation suivante : [3]
= . . − (1.2)

Avec :

Q : La quantité de chaleur transférée par unité du temps (W).

A: La surface d'échange (m²)

(Ta-Ts): l'écart entre la température de l'air de séchage et la température superficielle

du produit à sécher (K)
α: Le coefficient d'échange par convection (W/m². K)

I.7.3) Séchage par rayonnement : [8]

Ce mode de séchage convient aux produits en plaques ou en films, donc de faible
épaisseur. L'apport d'énergie s'effectue par ondes électromagnétiques générées soit par des
dispositifs électroniques (micro-ondes), soit par élévation de la température d'un émetteur
infrarouge.
En infrarouge le chauffage se manifeste sur des épaisseurs très faibles (500µm).
Avec des micro-ondes on peut sécher à des épaisseurs plus importantes. Le champ
électromagnétique véhiculé par ces fréquences excite les molécules d'eau (l’agitation
moléculaire qui en résulte provoque des chocs intermoléculaires). Cela entraîne un
échauffement du produit et donc la vaporisation des molécules d'eau.
Le séchage par micro-ondes est encore peu fréquent dans l'industrie: il présente les
avantages d'être propre et facile à réguler. De même son action s'effectue sur le volume du
corps ce qui diminue les risques de croûtage en surface.
La quantité de chaleur transmise au produit par unité du temps par ce mode de
transfert est donnée par : [10]

= . . − . (1.3)

= " (1.4)
! #
"

Avec :
T1: Température de la source émettrice (K).
T2: Température du produit (K).
A1: Surface du corps recevant le rayonnement (m²).
A2: Surface de l'émetteur infrarouge (m²).
: Facteur de complexe tenant compte de la position relative de l'émetteur et du produit.
ε1: Emissivité du produit.
ε2: Emissivité de l'émetteur.

I.7.4) Séchage par atomisation : [8]

Ce procédé est applicable directement à des solutions, des émulsions ou des suspensions
fines. Il permet notamment de regrouper en une seule opération la suite d'opérations de
cristallisation, de filtration et d'essorage.

I.7.5) Séchage par lyophilisation : [8]

Certains produits alimentaires ou pharmaceutiques d'origine animale ou végétale
doivent être déshydratés pour le stockage et le transport. Le séchage par un procédé classique
entraîne la migration des composés solubles de l'intérieur des cellules vers la périphérie des
produits en même temps que l'évaporation de l'eau. Cette concentration des composés solubles à
la périphérie provoque une redissolution sélective à la réhydratation et donc une dégradation de
la qualité des produits. De plus les composés naturels ne supportent parfois aucun apport de
chaleur sous peine d'être détruits (vitamines). La lyophilisation combine l'action du froid et du
vide pour réaliser la sublimation de cristaux de glace sans passer par la phase liquide.

I.8) Différentes étapes du séchage d’un produit humide : [8]

Dans les paragraphes qui suivent, il ne sera fait mention que de l’eau, qui est un des
liquides le plus couramment évaporés. Les mécanismes qui vont être décrits s’appliquent
cependant aux autres solvants (séchage des peintures, par exemple).
I.8.1) Obtention des courbes de séchage et interprétation
La courbe de séchage par entraînement d’un produit granulaire peut être obtenue en
disposant celui-ci en couche mince (1 à 3 cm) sur une claie perforée. On fait traverser celle-ci par
un courant d’air chaud dont le taux d’humidité et la température sont contrôlés et maintenus
constants. Le taux d’humidité du produit est mesuré à intervalles de temps réguliers ou
éventuellement en continu.
En portant le taux d’humidité du produit ns (rapporté à la matière anhydre) en fonction
du temps t, on obtient une courbe de séchage dont la forme la plus complète (c’est-à-dire lorsque
toutes les phases de séchage existent) est donnée sur la figure (1.1)
On constate que la courbe de séchage ainsi définie présente différentes parties qu’il est
possible de mieux mettre en évidence en utilisant un autre mode de représentation. En portant les
$%&
différentes valeurs de la pente de la courbe ns = f (t) donc la vitesse de séchage en fonction
$'
du temps, on peut obtenir une nouvelle courbe dont l’allure est donnée sur la figure (1.2).
$%&
Krischer a proposé un autre mode de représentation : la vitesse de séchage en
$'
fonction du taux d’humidité ns conduit à la courbe représentée sur la figure (1.3).
Ces 3 types de représentation mettent en évidence l’existence de plusieurs phases
pendant le déroulement du séchage. Toutes ne sont pas systématiquement observables. Dans le
cas où elles sont identifiables, on distingue :
• la phase transitoire de mise en température du produit à sécher (AB) ;
• la phase à vitesse de séchage constante (BC) ;
• la phase à vitesse de séchage décroissante (CD).
« C » est le point critique du séchage.
 On peut imaginer la plupart des corps à sécher comme étant constitués par une matrice
continue, éventuellement interrompue localement, dans le cas d’un solide, par des pores pouvant
déboucher à la surface de celui--ci. L’humidité peut se localiser aussi bien à la surface externe du
produit que dans les pores ou au sein même de la matière (figure 1.4).
La vaporisation de l’eau nécessite un apport énergétique au produit à sécher et dont la
source est extérieure à celui-ci.
ci. Simultanément se produit la migration
tion de l’eau vers le milieu
ambiant. La vitesse de ce transfert de matière varie au cours du temps. Elle dépend des
conditions ambiantes (température, humidité relative, vitesse des gaz en contact avec le produit),
mais aussi de la nature même du solide et de l’eau.

Figure (1.1) : Courbe de séchage ns = f (t)

 ()
Figure (1.2) : Courbe de séchage =* +

Figure (1.3) : Courbe de séchage

 Figure (1.4): Représentation schématique d’un solide humide

I.9) Principes d’apport de chaleur :

I.9.1) Apport de chaleur par conduction ou par diffusion :
Transfert de chaleur par contact avec la surface chauffée ou la chaleur se déplace par
propagation. Le mode de transfert est en générale lent

I.9.2) Apport de chaleur par convection :

Transfert de chaleur par contact avec un fluide caloporteur en mouvement ; air chaud
ou vapeur surchauffée en générale (température supérieure à la température de saturation). Le
mouvement du fluide peut être naturel (convection naturelle due à un gradient de température)
ou, renforcé par un travail mécanique (ventilation du fluide caloporteur), donc une convection
forcée qui va accélérer le transfert de chaleur.
Le fluide sécheur utilisé habituellement est l’air chaud. Cependant, le séchage à la
vapeur d’eau surchauffée permet d’obtenir des gains importants d’énergie. Au contact du
produit à sécher, cette vapeur qui n’est pas saturée en eau se désurchauffe en cédant une partie
de sa chaleur sensible, évaporant ainsi l’eau contenue dans le produit. Ce procédé ne convient
pas aux produits sensibles à une très grande chaleur, mais se révèle avantageux pour ceux qui
sont gorgés d’eau ou sensibles à l’oxydation. [9]
 I.9.3) Apport de chaleur par rayonnement :
Les techniques énergies radiantes (UV, IR, HF, MO) permettent d’assurer, lorsque le
produit le permet, un séchage de très bonne qualité et de réduire considérablement les dépenses
liées au poste énergie. D’utilisation souple et précise, elles peuvent également être combinées à
d’autres modes de transfert d’énergie (air chaud, conduction) ou sous certaines conditions de
température ou de pression (séchage sous vide). [9]

I.10) Principe du séchage par la chaleur :

PRINCIPES Types de Equipement Fonctionnement

produits
Séchage par Entrainement de l’eau
entrainement à
l’air chaud par un flux d’air chaud
Solide, liquide et Séchoir à claies Claies fixes et
état de type convection naturelle
intermédiaire ATTESTA de l’air chaud, sans
(ex : produits recirculation d’air
pâteux, pulpes, Séchoir à claies, Claies déplacées à
gels) boucle ouverte contre-courant du
flux d’air. Sans
recirculation d’air
Séchoir à claies Claies fixes ou
de types déplacée à contre-
CARTIER courant du flux
d’air. Recirculation
d’air.
Séchoir solaire L’air est chauffé par
indirect rayonnements
(capteur) solaires par un
capteur avant d’être
envoyé sur le
produit
….passant au Solide de taille Séchoirs à flux Claies grillagées
travers d’une moyenne d’air traversant superposées
couche de traversées par un
produit étalée sur flux d’air chaud
des claies ascendant
Bandes transportant
le produit traversées
par un flux d’air
chaud ascendant
Le produit est
traversé par un flux
d’air ascendant dans
un silo
…Passant au Solide divisé ou Séchoir tambour Le produit tourne
 travers du de petite taille dans un tambour à
produit divisé axe horizontale dans
tombant en pluie lequel circule de
l’air chaud. En
tournant le produit
retombe par gravité,
perpendiculairement
au flux de l’air
…Passant au Solide divisé ou Séchoir à lit Le produit est mis
travers du de petite taille fluidisé en mouvement par
produit fluidisé un flux d’air chaud
vertical ascendant

…Passant au Solide très Séchoir flash Introduction du

travers du finement divisés produit très
produit… finement divisé
dans un flux d’air
chaud vertical
ascendant
…Passant au Suspensions Atomiseur Introduction du
travers du liquide produit pulvérisé
liquide pulvérisé dans un flux d’air
chaud co-courant ou
contre-courant
Séchage par Evaporation par Liquide Séchoir à Le produit est divisé
conduction transfert relativement cylindres sur la surface
d’énergie pâteux (ex : chauffés de externe d’un ou
calorifique par purée) visqueux, l’intérieur par la deux cylindres à axe
conduction de la ou solide divisé vapeur horizontal chauffé,
surface chauffée tournant lentement.
vers le produit La pellicule qui se
forme sèche
rapidement et elle
est détachée par un
couteux racleur
Séchoir à Le produit brassé à
cylindre chauffé intérieur du cylindre
de l’extérieur tournant, sèche par
contact avec la
paroi interne du
cylindre
Séchage par Evaporation de Solide, Four micro-onde Expansion du
rayonnement l’eau par suspension produit aux micro-
absorption de liquide, états ondes pendant une
l’énergie des intermédiaires durée déterminée
rayonnements Séchoir solaire Exposition du
par le produit direct produit aux rayons
solaire
 Séchage par Evaporation de Solide de taille Lyophilisation Le produit est
sublimation ou l’eau par moyenne ou congelé par petites
lyophilisation sublimation : suspension quantités dans une
changement de congelés enceinte. Par effet
l’état de glace à de dépression par
l’état vapeur une pompe à vide,
causée par la la vapeur se forme
différence de par sublimation, elle
pression de set ensuite entrainée
vapeur à la dans une enceinte
surface de la communicante pour
pression être condensée

I.11) Domaines d’application :

Si le séchage consomme autant d'énergie c'est qu'il intervient dans de nombreuses
industries. Les produits concernés nous touchent souvent de près dans la vie de tous les jours.
Le choix d'une opération de séchage peut être effectué pour diverses raisons :
• le produit humide se conserve mal.
• le liquide doit être enlevé pour le déroulement de la suite du procédé.
• donner la texture et structure finale du produit.
• le coût du transport est plus élevé en présence de liquide.

a) Industrie agroalimentaire :
Une grande partie des aliments que nous consommons ont subi une opération de
séchage. Le séchage peut être une étape nécessaire à la production du produit ou un rôle dans la
conservation de l’aliment. Il existe en moins 200 types de séchoirs industriels dans le secteur
alimentaire. On peut citer par exemple :
Les pâtes alimentaires
Les fromages : séchage dans une ambiance contrôlée
Le sucre cristallisé est obtenu par évaporation
Les légumes (pois,…) et fruits secs (pruneaux, raisins, abricots…)
Certains biscuits sont produits par séchage à l'air chaud à partir d'une pâte de maïs
Les jus de fruits sont préparés à partir d'un concentré obtenu par vaporisation
Le sel (gisement minier) est concassé, dissout, épuré avant d'être essoré et enfin
séché jusqu'à devenir du sel raffiné.
La conservation de beaucoup de types de grains ou de végétaux est assurée par
le séchage : café, cacao, riz et autres céréales, feuilles de thé, épices…
 b) Industrie papetière
Le papier est obtenu pas séchage de la pâte à papier sur des rouleaux rotatifs chauffés

Figure (1.5)
(1.5 : Sécheur de pâte à papier
Source : Centre de la Technologie de l'Energie du CANMET, Canada

c) Industrie du bois
Le bois a un fort degré d'humidité qui interdit son utilisation immédiate dans les
conditions correctes, sinon on s'expose à des changements de taille et de forme.
forme

d) Matériaux de construction
Exemples : briques, carrelages,…

e) L'industrie céramique
Comme les assiettes, bols, plats…

f) La biotechnologie et l'industrie pharmaceutique

levure en poudre
antibiotiques
séchage de principes actifs sous forme de poudre avant pastillage.

g) Fonderie
Séchage des noyaux qui assurent l'élaboration des formes intérieures des pièces
obtenues par moulage.
Chapitre II :

Les sécheurs
industriels
II.1) Classifications des séchoirs industriels :
Les séchoirs industriels sont classés selon :
a) Propriété physique de la matière
Les propriétés physiques de la matière à sécher sont le facteur le plus important pour le
choix du séchoir
b) Méthode d'approvisionnement en énergie
Lorsque l'énergie est fournie au produit (transfert de chaleur par convection) par l'air
chauffé, le séchoir est classé de type convectif. Si la chaleur est transférée au produit avec un
contact direct, le séchoir est classé de type conductif.
c) La gamme de température
Les systèmes de séchage peuvent être classifiés selon la gamme de température de
fonctionnement, soit à hautes températures ou à basses températures. Les types de séchoir à
hautes températures, sont employés lorsque le produit nécessite un gaz très chaud, et reste en
continuité jusqu'à ce que le produit soit séché (le bois par exemple). Pour les types de séchoir à
basses températures, ces dernières soient inférieures à 100°C.

d) mode de répartition des produits à sécher

• Séchage en couche mince:
Les fruits et légumes sont posés sur des claies, et séchés en couche mince lorsque l'air
chaud traverse les produits de bas vers le haut.
• Séchage en couche épaisse:
Ce mode de séchage est généralement utilisé pour les fourrages, les céréales, le
café…etc, l'air chaud est soufflé dans un amas des produits, reposant sur une grille perforée.

II.2) Les différents types de séchoirs: [9]

Il y plusieurs types des séchoirs développés pour servir les divers buts de sécher des
produits selon le besoin local et la disponibilité. On peut classer les séchoirs suivant la façon,
dont ils sèchent les produits, en séchoirs continues et séchoirs statiques.
Un séchoir est dit continu : si la production se fait en continue.

Un séchoir est dit statique : si la production se fait en batch ou en discontinue.

II.2.1) Les séchoirs continus :
a) Atomisation :

Figure (2.1) : Tour d’atomisation

1 : Entrée du produit humide

2 : Pulvérisation des particules
3 : Chambre de séchage
4 : Sortie du produit sec
5 : Cyclone de dépoussiérage
6 : Fines
Type de produits :
Produits liquide (doit être pompable) a son état initiale et pulvérulent (poudres de
qualité uniforme) a l’état finale.
Exemples d’application :
Teneur en eau Lait Café Levure Poudres
détergentes
Etat initiale 52 % 75-85 % 75 % 35 %
Eta final 3% 3-5 % 8% 4-10 %

Fonctionnement:
Le séchage comprend 3 étapes :
1èreétape : Pulvérisation du produit
L’atomisation consiste à pulvériser la suspension à sécher en fines gouttelettes, souvent
en partie haute de l’enceinte.
 2èmeétape : Mélange air-spray et évaporation de l’eau
Les gouttes formées tombent par gravitation dans un courant d’air chaud et sèchent
jusqu’à obtention d’un grain de poudre sec. Le contact de l’air avec le produit peut se
faire selon un écoulement co-courant, contre-courant ou mixte.
3èmeétape : Séparation du produit sec de l’air rejeté
La récupération des poudres est effectuée par des cyclones, suivis ou non de filtres à
manches et de laveurs de gaz.

b) Cylindre chauffant :

Figure (2.2) : Cylindre chauffant

1 : Entrée du produit humide

2 : Produit demi-sec
3 : Sortie du produit sec
Type de produits :
Produits liquide, pâteux ou en bande a son état initiale et pulvérulent (flocons) ou en
bande à l’état finale.
Exemples d’applications :
Teneur en Latex de PVC Papier - Textile Flocon de pomme deFarine infantile
eau carton
terre instantanée
Initiale Produit liquide 60 % Produit en 80 % 50-64 %
bande
Finale Produit liquide 5% Produit en 5% Produit pâteux
bande
 Fonctionnement:
Le procédé consiste à étaler le produit humide à sécher en film mince sur la paroi
externe d’un cylindre métallique, chauffé intérieurement (essentiellement par de la
vapeur et par Infrarouge). C’est la face externe du cylindre qui transmet la chaleur par
conduction dans la couche de produit humide en contact avec le cylindre.

Le cylindre tourne pendant que le film sèche. L’axe de rotation est horizontal et la
longueur du cylindre est plus réduite que pour un tambour rotatif. Le produit sec est
raclé par un couteau et emmené vers le conditionnement.

c) Tambour rotatif :

Figure (2.3) : Tambour rotatif

1 : Entrée du produit humide

2: Léchage air chaud
3 : Sortie du produit sec

Type de produits :
Produits fibreux, pulvérulents, granulaire, pâteux extrudable, émiettable, ou granulable.
Exemples d'applications :
Teneur en Sable Pulpe de Talc Pâtes Luzerne
eau
betterave alimentaires
Initiale 6-7 % 76-78 % 65 % 26,5 % 75 %
Finale 0% 10-12 % 0,5-1,5 % 12,5 % 10-15 %

Fonctionnement:
Ces séchoirs sont constitués d’un tambour (cylindre), généralement de grande longueur,
tournant lentement autour d’un axe légèrement incliné par rapport à l’horizontale. Le produit
humide est introduit en partie supérieure par un tapis ou une vis d’Archimède. Le produit avance
par gravité, les grains roulant les uns sur les autres. On distingue
Séchoir tambour convectif (à léchage et brassage) :
Dans certains cas, la paroi intérieure du cylindre est garnie d’aubes permettant de
remonter le produit et de le laisser tomber en pluie au cours de la rotation. Ce système accroît
considérablement la surface d’échange entre le produit et l’air et donc contribue à diminuer le
temps de séchage.
Séchoir tambour conductif :
La paroi du cylindre est chauffée extérieurement par des gaz de combustion. La face
interne du cylindre assure par conduction la transmission de la chaleur au produit humide. Un
écoulement d’air est nécessaire pour l’extraction de la vapeur d’eau.

d) Sécheur tunnel :

Figure (2.4) : Sécheur tunnel

1 : Entrée du produit humide

2 : Produit en défilement
3 : Sortie du produit sec
Type de produits :
Produit pâteux, pulvérulent, granulaire, fibreux. Produit plan, en forme, en morceaux
Exemples d'applications
Teneur en Gélatine Laine en Fruits et Briques et
bourre Tuiles
eau légumes
Initiale 6-7 % 76-78 % 65 % 26,5 %
Finale 0% 10-12 % 0,5-1,5 % 12,5 %
 Fonctionnement:
Un sécheur tunnel est constitué d’une enceinte fixe dans laquelle le produit à traiter se
déplace longitudinalement d’une extrémité à l’autre de l’enceinte.
Transport du produit
Le produit initial est déposé, à l’entrée du tunnel, au moyen d’un dispositif adéquat, qui
peut être une bande oscillante, une vis d’étalement, un distributeur vibrant ou une boudineuse.
La matière est transportée sur un tapis unique (en tôles pleines ou perforées, en grillage, en toile
tissée).
Séchage du produit
L’apport de chaleur au produit se fait généralement par l’intermédiaire d’un fluide de
séchage (circulation d’air chaud).

e) Sécheur à bande :

Figure (2.5) : Séchage sur rame

Type de produits :
Produit en bande
Exemples d'applications :
Teneur en eau Laine Couches sur papier Pate à papier
Initiale 40 % 10 à 40 % 80 à 90 %
Finale 15 % 5% 5%
 Fonctionnement:
Le produit défile sur une rame en étant maintenu par des picots, qui permettent d’agir
sur la longueur et la largeur du produit final, c’est-à-dire sur la stabilisation dimensionnelle du
produit.
L’apport de chaleur au produit se fait généralement par l’intermédiaire d’un fluide de
séchage (circulation d’air chaud). L’utilisation des énergies radiantes est aussi possible.
Séchage par aéroportance :
L’air de séchage est soufflé par des buses ou par des fentes, soit sur une seule face du
produit, soit sur les deux. Les caissons de soufflage de l’air sont répartis de manière à obtenir une
homogénéité de soufflage à la surface du produit.
Ce procédé est utilisé pour le séchage des textiles, qui ne peuvent pas être mis en
tension (tricots, grille de verre, toiles très épaisses), pour le séchage d’enductions (textile et
papier) et lors d’opérations intermédiaires de séchage.
Le séchage aéroporté se distingue de la rame en particulier par le temps de séjour du
produit, sa vitesse de défilement et la capacité de traitement horaire du sécheur.

f) Sécheur silo :

Figure (2.6) : Séchoir silo

1 : Entrée du produit humide.
2 : Zone de séchage.
3 : Zone de [Link]
4 : Sortie du produit sec.
5 : Recyclage de l’air usé.
 Type de produits :
Produits granulaires
Exemples d'applications :
Teneur en eau Blé tendre Maïs Orge
Initiale 40 % 10 à 40 % 80 à 90 %
Finale 15 % 5% 5%
Fonctionnement:
1éreétape : Alimentation du produit
Le produit humide est introduit en haut du sécheur et descend par gravité. Des trappes
qui s’ouvrent et se ferment à intervalles réguliers permettent de réguler le débit de grains.
2èmeétape : Séchage proprement dit
La zone de séchage est munie de gaines qui irriguent la couche de grain en air chaud.
Ces gaines permettent l’apport d’énergie nécessaire au séchage du grain et l’évacuation de l’air
usé.
3èmeétape : Refroidissement et extraction du grain
De l’air froid est introduit dans les gaines, en partie inférieure du sécheur, pour amener
la température du grain à température ambiante.
4èmeétape : Recyclage thermique de l’air usé
Cet air provenant de la partie inférieure du sécheur est recyclé, soit en partie supérieure
du sécheur, soit en amont de l’installation, au niveau du générateur d’air chaud.

g) Sécheur flash :

Figure (2.7) : Séchoir flash

Type de produits
Produit pâteux (sous réserve du type d’alimentation). Produit pulvérulent, granulaire.
 Exemples d'applications :
Teneur en Protéines Farine Particules Poudre
de bois d’amidon
eau
Initiale 50-60 % 15 % 50 % 40-45 %
Finale 8% 12 % 10 % 8-10 %

Fonctionnement:
1ère étape : Alimentation du produit
Le produit à sécher est introduit à la base d’une colonne par un injecteur qui le disperse
dans un courant d’air chaud.
2èmeétape : Entraînement du produit injecté
Le produit est transporté par le courant de gaz chaud à l’intérieur de la colonne. La
surface d’échange est importante, ce qui permet un transfert rapide de chaleur et de masse.
3èmeétape : Séparation air/produit sec
En haut de la colonne, l’air et la matière sèche sont séparés par passage dans des
cyclones. A la sortie des cyclones, l’air peut-être rejeté ou recyclé après filtration ou non.

II.2.2) Les séchoirs statiques :

a) Etuve de séchage :

Figure (2.8) : Sécheur étuve à claie

1 : Soufflage de l'air de séchage

2 : Produit déposé sur des claies
3 : Léchage air chaud
4 : Aspiration de l'air humide
 Type de produits :
Produit liquide, pâteux, produit pulvérulent, granulaire, fibreux, produit plan, en forme,
en morceaux.
Exemples d’applications :
Teneur en Bois (résineux) Boues Carreaux Bobine de
d’hydroxydes de textile
eau
métalliques plâtre
Initiale 44 % 70 % 45 % 60 %
Finale 12 % 30 % 5% 7-15 %

Fonctionnement:
Le séchage comprend 2 étapes :
- 1èreétape : Chargement et séchage du produit
Le produit est placé dans une enceinte close où l’apport énergétique, nécessaire au
séchage, se fait par circulation d’air chaud. Cette enceinte peut comporter une série de claies
superposées sur lesquelles le solide est réparti en couches minces.
- 2èmeétape : Recyclage de l’air humide
L’air chargé d’humidité est aspiré hors de la chambre de séchage, au travers de
condenseurs qui l’assèchent puis est renvoyé par un système de ventilation forcé.

b) Lyophilisation :

Figure (2.9) : sécheurs à chariots (Lyophilisation)

1. Entrée du produit humide

2. Mise en dépression
 3. Chariot mobile (avec surface chauffante)
4. Plaque de condensation de vapeur
5. Remise en pression
6. Sortie du produit sec
7. Chambre de condensation
Type de produits :
Produit liquide (en couche de 1,5 - 3 cm). Produit pâteux (sous réserve du type
d’alimentation). Produit pulvérulent, granulaire, fibreux. Produit plan, en forme, en morceaux,
dimensions de produit généralement de 1 mm à 1 cm.
Exemples d’applications :
Teneur en eau Champignons Morceaux de fraise
Initiale Produit en lamelle Produit en morceaux
Finale 5% 11 %

Fonctionnement:
Ce procédé combine l’action du froid et du vide en provoquant la sublimation de l’eau ;
celle-ci passant directement de l’état glacé à l’état vapeur sans transition par la phase liquide. La
lyophilisation est un procédé de séchage en trois temps :
• Congélation du produit
Le produit est congelé à basse température (-30 à -50°C). Cette étape est déterminante
car elle fixera les caractéristiques cristallines du système congelé, et par là, la texture de la forme
lyophilisée finale.
• Sublimation de la glace
Le produit congelé est ensuite introduit dans une enceinte de séchage travaillant sous
vide poussé (pression absolue : 100 Pa). L’eau s’évapore alors par sublimation.
• Désorption finale de l’eau liée
Il s’agit d’extraire l’eau adsorbée ou emprisonnée dans les micro-capillaires.
 c) Lit fluidisé :

Figure (2.10) : sécheur Lit fluidisé

1 : Entrée du produit humide

2 : Chambre de fluidisation
3 : Sortie du produit
4 : Cyclone de dépoussiérage
Type de produits :
Produit liquide (sur granules déjà formés), pâteux (sous réserve du type d’alimentation),
produit pulvérulent, granulaire, fibreux.
Exemples d’applications :
Teneur en Colorants Levures Boues Charbon Sel marin
eau broyé
Initiale 31 % 70 % 65 % 50 % 2%
Finale 7% 5% 40 % 8% 0.03 %

Fonctionnement:
Le séchage comprend 3 étapes :
• 1ère étape : Traitement d’air
L’air extérieur, qui va servir au séchage du produit, est filtré et chauffé.
• 2èmeétape : Fluidisation
L’air soufflé au travers d’une plaque de diffusion, permet la fluidisation du lit de
particules (i.e. la mise en mouvement du lit), qui offrent alors une surface de séchage plus
importante.
Le lit est en mouvement de fluidisation homogène lorsque la vitesse de l’air de séchage
est supérieure à la vitesse de fluidisation minimale et inférieure à la vitesse au-delà de laquelle se
produit un entraînement des particules hors de la zone de process.
 • 3èmeétape : Séparation du produit sec et de l’air de séchage.

d) Sécheur à palette/vis :

Figure (2.11) : Sécheur à palettes

1 : Entrée du produit humide

2 : Double enveloppe
3 : Palette
4 : Arbre creux
5 : Sortie du produit sec
Type de produits :
En état initiale : Produit pâteux. Produit pulvérulent, granulaire (traitement de
substances hautement visqueuses, collantes et incrustantes et possibilité de sécher des
produits nocifs ou inflammables)
En état finale : Produit pulvérulent, granulaire de qualité uniforme.
Exemples d’application :
Teneur en eau Boues de peinture Boues de peinture
hydrosoluble organique
Initiale 70 % 70 %
Finale 3,2 % % 2,2 %

Fonctionnement:
Le sécheur à palettes est constitué d’un corps cylindre horizontal (stator) à l’intérieur
duquel tourne un arbre (rotor) muni de bras, à l’extrémité desquels sont fixées des pelles.
 L’ensemble bras/pelles est remplacé par des segments de disques radiaux pour le
traitement de produits pâteux. Il peut y avoir un arbre à contre-pals pour assurer un nettoyage
plus efficace de l’arbre principal.
L’enveloppe extérieure est chauffée par l’intermédiaire de gaz chauds ou d’un fluide
thermique. L’arbre et les palettes peuvent aussi être parcourus par un fluide thermique. Le
mouvement des palettes permet un brassage intensif du produit et les surfaces d’échange
supplémentaires qu’elles offrent augmentent le transfert de chaleur.
Il est nécessaire de prévoir une faible ventilation (air ou gaz inerte) ou une pompe à vide
pour enlever les vapeurs de séchage.

II.3) Les équipements annexes des sécheurs :

a) Filtres
Suivant le produit à traiter des contraintes importantes peuvent être imposées à l'air de
séchage. Des filtres sont donc souvent installés; ils peuvent parvenir parfois à empêcher le
passage des bactéries et autres micro-organismes s’ils sont suffisamment fins.
b) Ventilateurs
Ils communiquent à l'air l'énergie mécanique nécessaire à sa traversée du sécheur.
c) Déshumidificateurs de l'air
Pour améliorer la capacité d'absorption d'eau de l'air, il est intéressant de prévoir un
dispositif de déshumidification de l'air qui abaisse l'humidité de l'air avant son entrée dans le
sécheur. On peut procéder par condensation en diminuant la température de l'air en dessous de
son point de rosée ce qui permet d'éliminer l'eau en excès. On peut aussi passer l'air sur un
support hydrophile qu'on régénère ensuite.
d) Réchauffeurs d'air
La nécessité d'abaisser l'humidité relative de l'air avant son entrée dans le sécheur pour
obtenir une meilleur efficacité oblige à préchauffer l'air. On utilise à cet effet des aérothermes
constitués par des tubes munis d'ailettes et traversés par des fluides caloporteurs. Une deuxième
solution consiste à utiliser des brûleurs utilisant des combustibles divers (fuel, charbon, gaz).
e) Récupération thermique
Le recyclage de l'air en sortie du sécheur peut s'effectuer s’il est encore peu chargé en
humidité. On renvoie donc cet air mélangé à de l'air "neuf" au niveau du préchauffage. Il est
aussi parfaitement possible d'utiliser l'air en sortie souvent encore à une température élevée pour
contribuer en partie au préchauffage de l'air "neuf".
II.4) Technique
hnique de séchage et type de produits : [9]
Chapitre III :

Biomasse et séchage
industriel
 III.1) Introduction :
L’utilisation de biomasse comme source d’énergie thermique fait intimement partie de
l’histoire de l’humanité. Ce n’est que depuis l’ère industrielle que la biomasse a été remplacée par
des sources d’énergie d’origine fossile (le charbon d’abord, puis le pétrole) pour combler nos
besoins en énergie thermique. Aujourd’hui toutefois, avec la diminution de la disponibilité de ces
ressources en énergie non renouvelable et la nécessité de réduire nos émissions de gaz à effet de
serre, l’utilisation de biomasse fait l’objet d’un regain d’intérêt. La filière des biocombustibles
solides connaît ainsi un nouveau développement sous l’impulsion de la demande pour le chauffage
dit « durable » et de l’augmentation du prix des sources d’énergie fossiles. Ces biocombustibles
solides peuvent être produits à partir de toutes sortes de matières résiduelles ou de cultures dédiées
d’origine forestière ou agricole.

III.2) Définition : [9]

La biomasse se définit comme la fraction biodégradable des produits, déchets et résidus
provenant de l’agriculture, y compris les substances végétales et animales issues de la terre et de la
mer, de la sylviculture et des industries connexes, ainsi que la fraction biodégradable des déchets
industriels et ménagers.
Toutes les ces matières organiques peuvent dégager de l’énergie soit par combustion
direct ou suite à une ou plusieurs étapes de transformation.
Les ressources en biomasse sont diverses. Généralement, on distingue les catégories
suivantes :
• Le bois, notamment sous forme de bûches, de granulés ou de plaquettes ;
• Les sous-produits du bois qui recouvrent l’ensemble des déchets de la sylviculture et
de l’industrie de première transformation du bois ;
• Les sous-produits de l’industrie de la deuxième transformation du bois, de l’industrie
de la trituration et des industries agroalimentaires ;
• Les produits et sous-produits issus de l’agriculture (paille, résidus de récolte, etc.) et
les plantations à vocation énergétique (saules, miscanthus...) ;
• Les déchets organiques tels que les déchets urbains, les ordures ménagères et les
déchets en provenance de l’agriculture tels que les effluents agricoles ;
• Les déchets de bois qui ne contiennent pas de composés organiques halogénés ou des
métaux lourds.
 La biomasse doit être préalablement traitée afin de répondre aux exigences des différents
procédés de conversion :
Fragmentation (déchiquetage ou broyage).
Tamisage (granulométrie requise).
Séchage (teneur en humidité requise).

III.3) Quelques voies de conversion de la biomasse forestière en

énergie ou produits énergétiques : [10]

Combustion :
Oxydation complète de la biomasse en présence d’air. Energie pour chauffage,
l’électricité ou les deux
Gazéification :
Thermoconversion de la biomasse sous l’effet des températures élevées (900 – 1400°C).
gaz de synthèse riche en CO et H2.
Pyrolyse :
Décomposition thermochimique de la biomasse à des températures entre 450 et 750°C en
absence d’oxygène. Biohuile , biocharbon et de gaz pyrolytiques.
 Carbonisation :
Combustion lente de la biomasse en déficit d’air et une pression supérieure ou égale à la
pression atmosphérique. Biocharbon
Torréfaction :
Décomposition thermique de la biomasse à des températures entre 200 rt 300°C en
absence d’oxygène et sous atmosphère contrôlée. Produits torréfiés.
Densification :
Densifié c’est compacter afin de modifier la granulométrie et la densité.
Densifier c’est transformer la biomasse lign-ocellulosique en un combustible solide dans
le but d’améliorer sa valorisation énergétique

III.4) Les biocombustibles solides : [10]

L’énergie des biocombustibles solides provient simplement de la conversion de l’énergie
solaire captée par les plantes en énergie utilisable. Les biocombustibles solides prennent le plus
souvent la forme de granules, de copeaux, de briquettes ou de bûches. Ils peuvent être produits à
partir de différents types de résidus : bois (bran de scie, copeaux, écorce), cultures (pailles de blé,
d’avoine ou d’orge) et meuneries (résidus d’émondage du maïs, résidus de soya et d’avoine et
remoulage de blé). Ils peuvent également être fabriqués à partir de plantes énergétiques ligneuses
(p. ex. : saule à croissance rapide) ou herbacées (p. ex. : panic érigé). Cette biomasse peut être
utilisée à l’état brut pour produire de l’énergie (résidus ou plantes énergétiques brûlés directement
dans des brûleurs ou des chaudières). Elle peut également être transformée sous forme de granules
afin de faciliter son transport et son entreposage et d’obtenir un meilleur pouvoir calorifique (la
granulation augmente la densité de la biomasse). Bien qu’il soit possible de produire des granules
à partir d’une grande variété de biomasse, seules les granules de bois et de résidus de mouture sont
produites à l’échelle commerciale au Canada actuellement. Toutefois, plusieurs centrales
thermiques et électriques européennes utilisent des granules de paille pour produire de la chaleur
et de l’électricité.

III.5) Définition de granules de bois :

Les granulés sont de petits bouchons cylindriques résultant du pressage. Leur matière
première est constituée de petits résidus de bois laissés à l’état naturel, tels les sciures résultant du
rabotage et du sciage du bois. Les grandes scieries et les entreprises débitant le bois en planches en
sont les fournisseurs. Cette matière première est un produit connexe et de ce fait, se créent des
synergies dans le cycle de fabrication. [10]
 C’est un Petit cylindre de sciure de bois compressée sans aucun agent de liaison : la
lignine et les résines contenues naturellement dans le bois assurent la cohésion de la granule.

Figure (3.1) : granulés de bois à l’état finale

III.6) Le procédé de granulation : [10]

La granulation de la biomasse permet d’obtenir un biocombustible plus facile à
manutentionner et d’une plus grande densité, c'est-à-dire avec un plus grand pouvoir calorifique
par unité de volume. Le procédé de granulation consiste globalement en une extrusion dans
laquelle la biomasse préalablement broyée est pressée à l’aide de rouleaux sur la paroi intérieure
d’une matrice cylindrique perforée (Figures 1 et 2). À la fin de ce procédé, la biomasse est
sectionnée à une longueur fixe à l’aide de couteaux. La densité du produit fini varie selon
plusieurs paramètres, dont le diamètre et la longueur des perforations, la composition de la matière
première (cendres et fibres) et le taux d’humidité du matériel. Le procédé complet (Figure 3)
nécessite toutefois des étapes de conditionnement de la biomasse brute et du produit final.
De façon générale, les étapes suivantes sont requises pour la fabrication de granules :

Figure (3.2) : différentes étapes de fabrication des granulés de bois

 a) Séchage
Le séchage préalable de la biomasse est requis lorsque son taux d’humidité est supérieur
à 15 à 20 %. C’est le cas de la biomasse provenant de la production de saules à courte rotation.
Dans le cas de la biomasse herbacée telle que le panic érigé, son taux d’humidité est
généralement inférieur à 15 % au moment de la récolte, ce qui permet d’éviter cette première
étape.

b) Broyage
Le broyage de la biomasse est effectué avec des broyeurs à marteaux. La taille visée des
particules après le broyage est de l’ordre de 6 mm. La biomasse broyée est tamisée afin de ne
laisser passer que les particules suffisamment fines pouvant être granulées.
c) Granulation
L’extruder est alimenté par la biomasse broyée. De l’eau chaude et de la vapeur sont
parfois ajoutées lorsque la biomasse est très sèche. Cette humidité facilite l’écoulement du
matériel et réduit la puissance requise par l’extruder. La biomasse est sectionnée à la sortie de
l’extruder pour former les granules.
 Figure (3.3) : Schéma de fonctionnement d’un extruder

Figure (3.4) : Vue des granules après extrusion et avant sectionnement

d) Refroidissement
La pression exercée lors de l’extrusion peut augmenter la température de la biomasse
jusqu’à 80 °C. Plus la biomasse résiste à l’écoulement, plus la température augmente. Par
conséquent, les granules doivent être refroidies avant d’être entreposées. L’air utilisé pour
refroidir les granules doit être filtré avant d’être rejeté dans l’atmosphère. Une fois refroidies, les
granules sont prêtes à être utilisées.
 Figure (3.5) : fonctionnement du système.

III.7) Utilisation des granules de bois : les chaudières à granulés

Les chaudières automatiques aux granulés de bois sont compactes et faciles à intégrer au
bâtiment. Elles sont munies d’une alimentation automatique en granulés de bois et la combustion
est régulée et optimisée en permanence par une régulation poussée. Ces chaudières brûlent des
granulés de sciures compactées : un combustible bois à haut pouvoir calorifique et faible taux
d’humidité, d’une qualité constante et normalisé sans poussières. Le combustible est livré par
camion-souffleur dans un silo de petites tailles. Le volume du silo peut être dimensionné pour
assurer un an d'autonomie. Les granulés descendent au fond du silo, où une vis sans fin les conduit
vers le foyer de la chaudière.
 Figure (3.6) : Schéma de fonctionnement d'une chaudière à granulés

III.8) Les biocombustibles solides : une solution à certains enjeux

environnementaux?
Sur le plan environnemental, le chauffage à partir de biocombustibles solides a un bilan
énergétique fort positif. Par exemple, à partir d’une unité d’énergie fossile, le panic érigé pourrait
produire jusqu’à 14 unités d’énergie thermique [11]. En assumant que le CO2 émis lors de la
combustion est absorbé par les plantes durant leur croissance, le chauffage à partir de
biocombustibles solides permettrait une réduction des émissions de GES allant jusqu’à 90 % par
rapport à un chauffage à partir de combustibles fossiles [11]. Les équipements de chauffage
doivent toutefois être bien adaptés au type de biomasse utilisé afin d’éviter les émissions de
particules fines qui contribuent à la formation de smog.
La culture des plantes énergétiques permet aussi de protéger le sol et les bandes
riveraines contre l’érosion.
Chapitre IV :

Modélisation et
simulation d’un
sécheur rotatif
 IV.1) Mode de détermination des paramètres de calcul :
Tout sécheur peut faire l’objet d’un calcul théorique, à partir des données relatives au
produit à traiter, et par l’application de règles et d’équations régissant les échanges de chaleur et
de matière.
Ce calcul permettra une approche de la solution finale, mais il ne serait pas très
raisonnable de procéder à la construction du sécheur sur ces seules bases. En effet, il est
indispensable de procéder à quelques essais afin de s’assurer que les paramètres retenus sont
bien confirmés par l’expérimentation et que le procédé de séchage choisi est bien adapté au
traitement escompté et donne au produit sec les caractéristiques attendues.
Les essais ont un double but :
• Valider le ou les procédés de séchage envisagés et retenir celui qui apparaît le
mieux adapté eu égard aux qualités du produit sec obtenu ;
• Déterminer les paramètres caractéristiques nécessaires à la détermination du
sécheur industriel et identifier le comportement du produit au cours de l’opération de séchage.

Les paramètres essentiels déterminés par les essais sont :

les températures sèches et humides de l’air de séchage avant et après son utilisation : les
essais devront permettre de fixer les valeurs maximales de ces températures afin
d’optimiser le dimensionnement de l’appareil industriel
le temps de séchage du produit dans les différentes conditions de température de l’air
l’allure de la courbe de séchage et l’identification des différentes phases de l’opération
de séchage
la température finale du produit dans les différentes conditions de température de l’air
les masses volumiques du produit humide, du produit sec et du produit anhydre sous la
forme où il se présente
le coefficient spécifique de ventilation, c’est-à-dire le volume d’air de séchage par unité
de surface de sécheur
les éventuelles températures et enthalpies de changement d’état du produit lorsque
celui-ci présente des transformations physico-chimiques au cours de son séchage
la capacité thermique du produit anhydre.

Ces essais peuvent être menés soit en continu, soit en discontinu. L’essai discontinu
peut se dérouler sur une petite quantité de produit (quelques dizaines de kilogrammes) et peut
constituer un préliminaire intéressant pour une première approche. L’essai continu, mettant en
œuvre des quantités plus importantes de produit (quelques centaines de kilogrammes), servira à
contrôler et valider les constatations et les mesures effectuées lors de l’essai discontinu.
Les essais constituent une phase importante de la résolution d’un problème de séchage
industriel et devraient être systématiques car, bien que coûteux, ils constituent l’une des
meilleures façons de s’assurer que le procédé de séchage retenu apporte effectivement la solution
attendue.
Les matériels utilisés pour ces essais (en particulier dans les cas d’essais continus)
devraient avoir une taille suffisante pour éviter des extrapolations trop importantes. Il est souvent
admis qu’un rapport de taille entre l’appareil industriel et l’appareil d’essai ne devrait pas se
situer au-delà de 100

IV.2) Calcul et dimensionnement d’un sécheur rotatif :

Le sécheur rotatif est l'un des types les plus répandus dans l'industrie. C'est une coquille
cylindrique habituellement construite de tôles en acier, légèrement inclinés, d'en général 0.3 à 5 m
de diamètre, de 5 à 90 m de longueur et de vitesse de rotation de 1 à 5 tr/min. Il est habituellement
actionné avec de la pression interne négative pour empêcher l'échappement de la poussière.

Figure (4.1) : Sécheur rotatif.

Un sécheur rotatif à deux fonctions distinctes ; il sert comme convoyeur et comme

dispositif de séchage. Le mouvement des solides dans le sécheur est influencé par les mécanismes
suivants : soulèvement, action de cascade, glissement et rebondissement, comme représenté sur la
figure (4.2) :
 Figure (4.2) : sécheur rotatif à emplacement en cascade (Baker 1983).

Les solides présentés à l'extrémité supérieure se déplacent vers l'extrémité inférieure ou le

décharge. Selon l'arrangement pour le contact entre le gaz de séchage et les solides, un sécheur
peut être de type direct ou indirect, à courant d’air direct ou inverse. Un ensemble de volets
(pelles) de soulèvement de diverses formes est installé à l'intérieur de la coquille pour soulever les
solides afin d'assurer le contact avec le gaz. Ces configurations de volets changent de spirales à
des volets droits. L'effet de la conception de volets, c.-à-d. le nombre de volets, leurs dimensions
et leurs formes, sur les performances du sécheur est très difficile à mettre en évidence.
Pendant que le sécheur tourne, des solides sont pris par les volets, soulevés pour une
certaine distance autour du tambour et versés par l'air dans un rideau de cascade (Figure (4.3)). La
majeure partie du séchage se produit dans cette phase de transport du solide, car les solides sont en
contact étroit avec le gaz. L'action de vol est également partiellement responsable du transport des
solides par le tambour.

Figure (4.3) : un sécheur rotatif mise en marche.

Les facteurs intervenant dans la modélisation d’un sécheur rotatif sont de 3 types [12]:
• Les propriétés physiques des solides, telles que la dimension particulaire, la forme, la
densité et le contenu d'humidité.
 • Les caractéristiques du sécheur, telles que le diamètre, la longueur du tambour, la
conception et le nombre de volets de soulèvement.
• Les conditions de fonctionnement, telles que le débit, la température d'alimentation, le
débit et la température d'air de séchage, la pente du cylindre par rapport a l’horizon, la
vitesse de rotation du tambour.

Chaque constructeur possède, en général, de nombreux éléments qui lui permettent

d’estimer avec une assez bonne précision la taille requise pour résoudre un problème donné.
Dans le cas contraire, l’expérimentation est le plus sûr moyen pour définir les dimensions de
l’appareil industriel.

IV.2.1) Détermination des paramètres au cours d’essais :

Les essais sont en général conduits dans des appareils dont le diamètre est compris entre
0,3 et 0,5 m et la longueur entre 1,5 et 3 m. Il est préférable d’effectuer les essais en séchant en
continu et en se rapprochant le plus possible des conditions de température d’air et de taux
d’humidité qui seront utilisées sur l’installation industrielle.
Les paramètres à mesurer pendant l’expérience sont les suivants :
températures d’entrée et de sortie de l’air de séchage ;
températures d’entrée et de sortie du produit ;
débit du produit ;
débit d’air à l’entrée ou à la sortie du sécheur ;
taux d’humidité initial et final du produit ;
taux d’humidité initial et final de l’air de séchage ;
taux de remplissage (rapport du volume de produit dans le sécheur au volume du
sécheur) : ce taux est évalué en mesurant la quantité de produit dans le sécheur
après avoir arrêté l’alimentation de celui-ci ;
vitesse de rotation de la virole ;
quantité de matière recueillie dans le dispositif de dépoussiérage des gaz ;
consommation d’énergie.

À partir des résultats obtenus, on effectuera des bilans matières sur le produit et sur le
gaz.
 IV.2.2) Bilan de Masse et d’Energie :

Pour une section du sécheur de longueur dl on a :

Figure (4.4) Représentation schématique d’un élément du sécheur, d’épaisseur ’dl’

a- Bilan de Masse :

( ) ( )
M S dWS + M a dWa =0
dl dl
(4.1)

La variation du taux d’humidité du solide dans la section considérée est donnée par :
dWS
dWS = dt =R (4.2)
dl dl VS
dt
b- Bilan d’énergie :

dl
( dl
)
M S ⋅(CpS +Cpe ⋅WS )⋅ dTS + M S ⋅ λe ⋅ dWS =−M a ⋅Cpe⋅(Ta −TS )⋅ dWa −M a ⋅(Cpa +Cpv ⋅Wa )⋅ dTa
dl dl
(4.3)

L’échange de chaleur entre l’air de séchage et le produit est donné par :

dTS  dWS 
U . A.(Ta − TS ) = M S ⋅ (CpS + Cpe ⋅ WS ) ⋅ + M S ⋅  λe ⋅  (4.4)
dl  dl 

IV.2.3) Modélisation du sécheur : [8]

IV.2.3.1) Détermination du coefficient d’échange volumique :
Le but des essais est de déterminer un coefficient d’échange volumique qui pourra être
extrapolé à d’autres conditions opératoires.
 Le coefficient d’échange volumique moyen (en W · m-3· K-1) est défini par la formule
suivante :
23 453 3. # 3.
,- = .
= 6 (4.5)
/0 ∆ 2 7 8∆ 2

Avec : QG (W) : quantité de chaleur cédée par le gaz de séchage par unité de
temps,
VT (m3) : volume d’un tube sécheur,
∆Tm (K) : écart moyen de température entre le gaz de séchage (air) et le produit,
9- (kg.s-1) : débit massique de gaz de séchage,
Ta.1 et Ta.2 (K) : températures d’entrée et de sortie du gaz de séchage,
D et L (m) : diamètre et longueur du sécheur.
Le coefficient d’échange volumique varie le long du sécheur. Il diminue en fin de
séchage lorsque le produit est dans la phase à vitesse décroissante. Il faut tenir compte avec le plus
grand soin des conditions dans lesquelles le coefficient d’échange volumique a été déterminé
lorsque l’on veut extrapoler à d’autres conditions de fonctionnement. C’est la raison pour laquelle
il est préférable d’atteindre au cours des essais un taux d’humidité inférieur ou égal à celui requis
pour l’installation industrielle.
Le coefficient d’échange volumique est principalement lié au débit d’air et au diamètre
du sécheur. La formule de Friedman et Marshall est une des expressions les plus utilisées pour
définir le coefficient d’échange volumique moyen
;<
,- = :
7
(4.6)
‘n’ est proche de 2/3 pour des débits d’air spécifiques G compris entre 0,37 et 1,87 (kg·m-2·s-1)
‘k’ est un coefficient lié non seulement au nombre de pelles, mais aussi à leur forme : c’est un
paramètre qui est fortement lié au savoir-faire du constructeur.
=3
:= (4.6.a)
.>
?

Le débit d’air spécifique G varie selon les produits à traiter et, notamment, en fonction de
leur granulométrie. En général, G varie entre 0,5 et 5 kg · m-2· s-1.. Pour les engrais, G est proche
de 4,2 kg · m-2· s-1; pour du sable, il est proche de 1,8 kg · m-2· s-1 et, pour des produits chimiques
cristallisés, la valeur habituelle est de 1,5 kg · m-2· s-1.
23
@= 6 (4.7)
7
A
IV.2.3.2) Vitesse de rotation :
L’extrapolation de la vitesse de rotation se fait sur la base de la vitesse périphérique.
Celle-ci s’exprime de la façon suivante :
,B = C D E (4.8)

Avec : Up ([Link]-1) : vitesse périphérique de la virole.

N ([Link]-1) : vitesse de rotation.
d (m) : diamètre de la virole.
La vitesse périphérique est une caractéristique variant d’un constructeur à l’autre. Elle
dépend non seulement du produit à sécher, mais aussi des équipements internes du tube. Dans la
pratique, la vitesse périphérique varie entre 10 et 30 m · min-1 . Le choix de la vitesse de rotation
résulte d’un compromis entre de bonnes performances thermiques et une puissance d’entraînement
la plus faible possible.
IV.2.3.3) Inclinaison du tube du sécheur et le temps de séjour et de séchage :
L’inclinaison est la pente du tube, conjuguée à la vitesse de rotation de celui-ci, qui
permet l’avancement du produit dans le sécheur. Le même résultat est obtenu par certains
constructeurs en utilisant des tubes horizontaux mais avec des pelles inclinées par rapport à l’axe
du tube.
La pente du tube est déterminée en considérant que le temps de séchage, défini par
exemple d’après la quantité de produit contenue dans le tube, doit être égal au temps de séjour
obtenu par la rotation de l’appareil. Soit ts (min) le temps de séchage défini par l’expérience :
6
/5 7 8 H′ I355
+F = G-BB = A
(4.9)
25. 25.

Avec : Vp (m3) : volume de produit contenu dans le tube.

J K : Coefficient de remplissage (varie de 0,1 à 0,3).
9B. (kg.s-1) : débit massique de produit à l’entrée du sécheur.

G-BB (kg.m-3) : masse volumique apparente de produit.

La pente du tube est déduite des autres caractéristiques du sécheur par la formule
suivante:
8 V8;
+F = + = 0.23 ± 1.97 (4.10)
B OP.Q W

Avec : t (min) : temps de séjour dû à la rotation,

L (m) : longueur de la virole,
d (m) : diamètre de la virole,
 p : pente du tube ou tangente de l’angle que fait la virole avec l’horizontale,
G (kg · m-2· s-1) : débit spécifique d’air.
B (m–1) : constante dépendant de la granulométrie :
# .Z
X = 5 EB (4.10.a)
dans laquelle dp (µm) est le diamètre moyen des particules.
N (tr · min-1) : vitesse de rotation.
F (kg · m-2 s-2) : débit spécifique de produit entrant dans le sécheur.
25
[= (4.10.b)
7) \

Le deuxième terme de l’équation permettant de calculer le temps de séjour dans le

sécheur industriel.
Le signe (+) dans la formule ci-dessus correspond à une circulation opposée de l’air et du
produit dans le sécheur (contre-courant).
Le signe (–) correspondant à une circulation à co-courant.
IV.2.3.4) Pelletage :
Le pelletage désigne l’équipement interne du sécheur rotatif. Son rôle est de brasser le
produit, de le faire progresser le long du tube et de créer une pluie de particules (figure 4.3) aussi
uniforme que possible de manière à obtenir de bons transferts thermiques. Il n’existe pas de règle
générale pour définir un pelletage. C’est sur ce point que l’expérience du fabricant se manifeste
pleinement. De plus, un bon pelletage doit prendre en compte l’évolution des caractéristiques du
produit le long du sécheur. C’est le cas notamment des produits très humides qui collent et mottent
en début de séchage et qui se désagrègent en fin de traitement.
La hauteur des pelles (hp) dépend du taux de remplissage. Elle est dans la plupart des cas
comprise entre D/12 et D/8. Leur nombre (np) sur une section varie entre 6 et 10 D, D étant
exprimé en metre.

.
 Figure (4.5) : les pelles dans un cylindre rotatif

IV.2.3.5) Vitesse du solide :

La vitesse du solide dans le sécheur est fonction de la longueur du sécheur et du temps de
séjour du solide dans le sécheur :
8
]F = (4.11)

IV.2.3.6) Surface d’échange :

La surface d’échange, qui est la surface de passage de l’air de séchage est donnée par :
\ 7^ 25
= − (4.12)
B /)

IV.2.4) Simulation et interprétation :

Les caractéristiques de l’air de séchage et du produit à traiter le long du sécheur sont
obtenues par simulation numérique grâce aux équations (4.1) à (4.12). Pour la simulation on
suppose que :
Le coefficient de transfert de chaleur volumétrique est constant le long du sécheur.
Le transfert de chaleur par conduction dans le solide ou dans l’air de séchage est
négligeable.
La diffusion de la vapeur d’eau dans la direction axiale est négligeable.
La chaleur exigée pour la vaporisation de l’eau est constante.
La vitesse linéaire de l’air de séchage est constante.
La distribution de la matière est régulière
Pas de réactions chimiques dans le solide pendant le séchage.
La température du solide et de l’air de séchage et l’humidité de la matière sont des
fonctions du temps et de la distance.
Les pertes de chaleur du sécheur vers l’extérieur de l’enceinte sont très petites.

Pour permettre la résolution numérique des équations du modèle, les équations (4.1) à
(4.4) ont été réarrangées sous la forme suivante :
_5 ab
= (4.13)
` /)
 _3 25 ab
=
` 23 /)

(4.14)
e5 fg hb
= c 3 # 5 d#
=
5 i)
(4.15)
` 25 4B5 !4Bg _5
h
25 4Bj c 3 # 5 d b #= 3# 5
=
3 i)
(4.16)
` 23 4B3 !4Bj _3

Le modèle est non linéaire à cause du taux du séchage Rw qui décrit le progrès de
séchage dans le sécheur. Ce taux est généralement une fonction non linéaire qui comporte les
caractéristiques du solide et la température de l’air de séchage durant la chute du taux de séchage,
comme cela a été prouvé par plusieurs chercheurs (Van Krevelen & Van Hoftijzer Sharples et al,
Kisakurek , Brasil & Seckler [14] ).

Dans cette étude, on suppose que le taux de séchage est une fonction linéaire de
l’humidité de la matière, de la température de la matière et de la température de l’air de séchage
autour du point de fonctionnement :
kl = m nB + mp B + mq - (4.17)
Ou k1 (1/s), k2 (1/sk) et k3 (1/sk) sont des paramètres déterminés expérimentalement.

IV.3) Définition des paramètres :

Ce modèle inclue différents types de paramètres, il y a des paramètres qu’on peut définir
à partir de la théorie et d’autres a partir d’expérience.
Dans cette étude, nous nous sommes inspirés des expériences de séchage, qui ont été
faites dans un labo de mesure sur un sécheur électrique [13]. A Chaque intervalle de temps, un
échantillon de la matière (calcite) est prélevé et séché. Ces expériences sont faites pour différents
valeurs d’humidité initiales, à trois niveaux de température de l’air du séchage.

IV.3.1) Extrapolation des résultats de laboratoire : [8]

Des essais de séchage d’un produit minéral ont été effectués dans les conditions
suivantes:
• Dimensions du sécheur pilote (à cocourant) : D = 300 mm ;
L = 2 000 mm ;
• Température initiale de l’air de séchage : T a.1 = 450 °C ;
 • Température finale de l’air de séchage : T a.2 =140 °C ;
• Température initiale du produit : T p.1 = 10 °C ;
• Température finale du produit : T p.2 = 100 °C ;
• Débit massique d’air avant le réchauffage : 9-. = 375 kg · h-1 ;
• Débit massique de produit humide à sécher : 9B. = 255 kg · h-1

IV.3.1.1) Extrapolation des résultats aérauliques et thermiques :

La moyenne logarithmique des écarts de température entre l’air de séchage et le

produit :
c 3. # 5. d# 3. # 5.
∆ 9= c03. t05. d
rs
03. t05.

A.N : ∆ 9 = 166,8 °C

Le coefficient moyen d’échange volumique :

A.N : D’après l’équation (4.5)
quZ× q× upq# q
,- = 6 = 1374 W.m-3.k-1
.q × A ×p × ww.x×qw

Le débit spécifique d’air :

A.N : de l’équation (4.7), on aura :
quZ
@= 6 = 1,47 kg.m-2.s-1
.q × ×qw
A

Le coefficient de proportionnalité K de la formule de Friedman et Marshall

A.N : l’équation (4.6.a) nous donne : : = 1374} = 319
. u {>
z |
.q

Les recherches ont montré qu’on peut traiter un débit de produit de 9B = 12000 kg.h-1 pour
ces conditions, on procédera donc de la façon suivante :
Calcul du diamètre de l’appareil :
Les conditions étant les mêmes, on considère que le débit d’air est proportionnel au
débit de produit à traiter, donc égal à :
 23.
9- = 9B
25.
p
A.N : 9- = 375 × = 17647 kg.h-1 soit 4,9 kg.s-1
pZZ

Le débit spécifique d’air étant le même pour conserver les mêmes vitesses, le diamètre de
l’appareil devra être égal à :
23 /p
De l’équation (4.7) : ~ = ∗
; \
A.N : D = 2,06 m

Calcul du coefficient d’échange volumique proportionnel:

,- = 319 × 1.47
p/q
A.N : D’après l’équation (4.6) {2.06 = 200 W.m-3.k-1

Calcul de la longueur de l’appareil :

De l’équation (4.5), Le volume de l’appareil sera égal à :
23 453 3. # 3.
] =
=3 ∆ 2

A.N : ] = 46 m3
\
Mais : ] = ‚ ~ p
/0
‚=
7 \{
La longueur s’élèvera donc à :

A.N : L = 13,8 m

Dans la pratique, on sélectionnera un tube de sécheur de 2,1 m de diamètre et 14 m de

longueur.
Si le taux d’humidité du produit et, éventuellement, la température d’attaque avaient été
différents, il aurait fallu recalculer le débit d’air et recommencer le calcul en considérant que le
débit spécifique d’air est constant.
les paramètres k1, k2 et k3 : [13]
m = 10#q 1/
mp = 0
mq = 10#ƒ 1/ m
IV.3.1.2) Extrapolation des paramètres mécaniques :
Vitesse de rotation :
 L’extrapolation de la vitesse de rotation se fait sur la base de la vitesse
périphérique, Dans l’essai précédemment décrit, la virole tournait à 16 tr. min-1. Donc,
d’après la formule (4.8), la vitesse périphérique égale à :
A.N : ,B = C × 16 × 0,3 = 15 9. 9…†#

La vitesse de rotation de l’appareil industriel (D = 2.1 m) devra donc être égale à :

Z
A.N : D= = 2,3 [Link]-1
\×p,

Inclinaison du tube du sécheur :

Les essais ont montré que l’on pouvait atteindre le taux d’humidité final requis avec un
taux de remplissage ‘ε’ égal à 0,25 pour un produit à sécher de masse volumique apparente égale à
1200 kg.m3
Dans le sécheur pilote de l’essai précédent (L = 2 m et D = 0.3m ), le temps de séchage et
d’après l’équation (4.9) est égal à :
.q ×\/ ×p× .pZ× p
A.N : ts = = 0,17 h = 10 min
pZZ

La taille moyenne des particules ‘dp’ étant de 1,5 mm. A partir de la formule (4.10.a) le
coefficient B sera égal à :
A.N : X = 5 × 1500 # .Z
= 0.13 m-1

Par ailleurs, de l’équation (4.7) on a :

.ƒ×
A.N : @= p. ×\
= 1.41 kg.m-2.s-1

Et de l’équation (4.10.b) :
p ×
A.N: [ = p. = 0.96 kg.m-2.s-1
×\×qw

Le deuxième terme de l’équation (4.10), permettant de calculer le temps de séjour dans le

sécheur industriel (longueur : L = 14 m), s’élève à :
. q× × .
A.N : + = 1.97 × = 5.27 min
.ƒw

L’appareil fonctionnant à co-courant. De l’équation (4.10), la pente sera égale à :

A.N : ‡ = 0.23 × p. = 0.0474
×[Link].Q × ![Link]

Hauteur et nombres des pelles :

7
A.N : ℎ‡ = = 0.21 m
 †‡ = 8 × ~ = 16.8 pelles

Les résultats obtenus sont registrés dans le tableau suivant :

Paramètres Résultats

∆ 9 166,8 K

,- (D=0,2 m)
1374 w/m3.K

@ 1,47 kg/m2.s

K 319

9B 12000 kg/h

9- 17647 kg/h

D 2,06 m

,- (D=2,06 m) 200 W/m3.K

L 13,8 m

k1 10-3 1/s

k2 0

k3 10-9 1/s.K

N 2,3 tr/min

ts 10 min

t 5,27 min

p 0,0474

hp 0,21 m

np 16,8 pelles

Tableau (4.1) : Tableau des résultats a l’état d’équilibre

IV.4) Simulation :
Pour valider le modèle, les données de l'état d'équilibre ont été obtenues à partir de la
sécheuse pilote. Les paramètres et les données d'exploitation à l'équilibre sont présentés dans le
tableau suivant :

Paramètre Valeur de l’état Variable Valeur de l’état

 d’équilibre d’équilibre
Vs 3,34 10-3 m/s Cpa 1,080 kJ/kg.K
Š‹ 0,0708 kg/s Cpe 4,8 kJ/kg.K
ŠŒ 0,1004 kg/s Cpp 0,840 kJ/kg.K
Ta.1 723 K Cpv 2,1 kJ/kg.K
Tp.1 283 K k1 10-3 1/s
Wa.1 0,015 kgv/kga.s k2 0
Wp.1 0,02 kge/kgp.s k3 10-9 1/s.K
U 1,374 kJ/s.m3.K
2261 kJ/kg
Tableau (4.2) : valeurs des paramètres et des variables pour simulation

Figure (4.6) : Evolution du taux d’humidité de l’air dans le séchoir.

Figure (4.7) : Evolution du taux d’humidité de produit dans le séchoir.

Figure (4.8) : Evolution de la température de produit dans le séchoir.

 Figure (4.9) : Evolution de la température de l’air dans le séchoir.

La courbe qui montre le taux d’humidité de la matière figure (4.7) tend vers un ralenti
comme il est prévisible dans le phénomène du séchage.
Le transfert d’humidité entre le produit et l’air séchant, peut être représenté par cette
courbe qui décrit l’évolution de la teneur en eau du produit ou l'eau dégagée par évaporation du
produit est récupérée par l'air chauffé (figure (4.6)). Cette courbe met en évidence le déroulement
habituel du séchage. La première phase (figure (4.7)) étant de très courte durée relativement au
temps global de séchage est non décelable.
L’allure décroissante de la courbe de séchage de Calcite présente deux phases :
1) Une première phase de séchage à allure décroissante rapide, appelée souvent
« deuxième phase de séchage », correspondant à des taux d’évaporation d’humidité importantes.
Pendant cette période d’un peu plus d’un demi (1/2) mettre, c’est essentiellement de l’eau libre
(figure (4.10)) qui diffuse du produit vers sa surface est évaporé. Pour cette phase, seules les
conditions externes (surface de contact, pression partielle du liquide, température, volatilité du
liquide) ont une influence primordiale.
2) Une deuxième phase de séchage étendue dans le temps comparée à la première
phase. La vitesse de séchage diminue avec le temps, car la quantité de liquide a diminué à tel point
que des zones sèches apparaissent à la surface du solide. Dans cette étape, l’évaporation de l’eau
devient de plus en plus difficile. C’est ce que nous pouvons voir sur la courbe (figure (4.7)) où les
points de la teneur en eau du produit se resserrent de plus en plus (faible variation) traduisant ainsi
une perte d’humidité de plus en plus difficile. En plus de l’effet de la température et de l’humidité
relative de l’air de séchage, l’influence de la teneur en eau de calcite, à ce stade du processus de
séchage, se fait sentir beaucoup plus durant cette période. Nous dirons donc que de plus en plus
que l’humidité absolue du produit diminue moins importante est la quantité d’eau évaporée, ce qui
estt en réalité est vrai. Les forces capillaires deviennent beaucoup plus importantes. Durant cette
période, la vaporisation des eaux liées, qui est très difficile, nécessite des quantités d’énergies
importantes.

Figure (4.10): Les différents types d’eau dans

ns le matériau

Le taux d'humidité de l'air augmente jusqu'à ce que toute l'humidité de la matière

m soit
évaporée figure (4.6).
En ce qui concerne la variation de température
température de produit, la figure (4.8)
(4.8 montre qu'il y a
une montée en température du produit durant le temps de séchage, et ce grâce à l'échange
convectif entre l'air chaud et le produit humide. La figure (4.8)) montre également que la
température de la matière augmente dès qu'elle entre en contact avec l'air chaud.
Figure (4.11) : Evolution du taux d’humidité et de la température du produit et de l’air

(Etat d’équilibre : Pente=0.047)

Figure (4.12) : Evolution du taux d’humidité et de la température du produit et de l’air

(pente=0.061)
 Figure (4.13) : Evolution du taux d’humidité et de la température du produit et de l’air
(pente=0.033)

De la figure (4.12), on a changé la valeur de la pente de 0,047 à 0,061 donc le produit va se

déplace plus rapidement dans le cylindre, et cette conséquence a une incidence direct sur la qualité
du produit a la sortie où nous notons qu'il ya de plus d'humidité dans le produit par rapport à l’état
d’équilibre. Nous notons également que l’écart de température a la sortie est plus important dans
cette situation

D’après la figure (4.13) où on a diminué la valeur de la pente de 0,047 à 0,033 nous

observons que la calcite a séché plus rapidement par rapport à l’état d’équilibre, où l'on voit que
l'humidité de produit a diminué de façon spectaculaire dans environ un mètre, et cela est dû à la
baisse de la vitesse du matériel à l'intérieur de cylindre, ce qui a conduit le produit à l'exposition de
l'air chaud pendant une période plus longue. Les températures dans ce cas sont presque identiques
a la sortie du sécheur.
 CONCLUSION
Le travail que nous avons effectué nous a permis de développer un modèle numérique qui
décrit le comportement thermique d’un séchoir rotatif et détermine la cinétique de séchage des
produits
Au vue de la complexité de l’approche théorique nécessitant des hypothèses
simplificatrices pour arriver à une formulation mathématique du phénomène physique de séchage,
le modèle obtenu ne peut donner que des résultats qui dépendent des conditions dans lesquelles il
a été établi. Il n’existe pas, à notre sens, de modèle généralisé pouvant prédire la cinétique de
séchage d’un produit quelconque et pour n’importe quelle condition.
Ce travail a porté sur le développement d’un modèle linéaire dont les résultats de la
simulation ont montrés sa fiabilité car les courbes qui représentent l’humidité de la matière ont
bien reproduit le phénomène du séchage rotatif. Ce modèle a également pris en évidence
l’importance de la pente du sécheur, cette grandeur représente une valeur principale qui doit être
manipulée pour agir sur les variables de sorties.
Ce travail nous a donné une idée sur le processus de séchage dans un four rotatif. Nous
pouvons conclure, que le séchage dans ce type de four s’effectue en trois zones, la première de
mise en régime des transferts thermiques et massiques, la deuxième où s’effectue l’évaporation
d’eau et enfin une troisième où le produit cède son eau difficilement évaporable.
Les réponses du modèle linéaire obtenues sont presque similaires aux ceux du processus
réel, ce qui nous a permis de conclure qu’il y a un accord assez satisfaisant entre la théorie et
l’expérimentale, ce qui est, à notre sens, encourageants.
 Bibliographie :

[1] [Link]/sciences
LEONARD ANG2LIQUE. Université de LIEGE. Faculté des sciences appliquées. (2002)

[2] Bimbenet J.J

Les échanges dans l'industrie agricole et alimentaire
Cahiers du génie Industriel Alimentaire (G.I.A), Sepaic, Paris 2ème édition pp34
Cité par H. Madjoudj (1984)

[3] Charreau A., Cavaille R.

Séchage théorie et pratique
Technique de l'Ingénieur, génie des procédés, 2480-1; 2480-23 (1991)

[4] Daoud Mihoubi,

Déshydratations d'argile par compression et séchage. Aspects de modélisation et de
simulation.
Thèse de doctorat, université de Pan et des pays de l'Adour, école doctorale des
sciences exactes et de leur application (2004)

[5] A. Bondil, J. Hrabovsky

Isolation thermique, tome, edition Eyrolles. Cité par N. Chalal

[6] Lyes Bennamoun.

Simulation numérique d'un séchoir solaire adaptation au climat local
Magister, Université de Mentouri Constantine, Faculté des Sciences, Département de
physique. (2001)

[7] S. Whitaker. (1980)

Heat and mass transfer in granular porous media
Advances in drying I, Hemisphere publication, pp 23-61 (1980)
[8] Techniques de l’ingénieur
Articles relatifs au séchage. Théorie et calculs

[9] ADEME: Agence de l’environnement et de la maitrise de l’energie.

Département de l’industrie et agriculture.
Industrie des énergies décarbonnées.

[10] Québec
Centre de recherche industriel.
Centre de référence en agriculture et agroalimentaire du Québec.
Québec wood

[11] Samson
Source d’énergie de biomasse pour le chauffage en serriculture.

[12] Kelly J J rotary drying. Mujumdar A S (ed) Handbook of Industrial Drying,

Marcel Dekker, Inc., New York, 1:161-183. (1995).

[13] LEENA YLINIEMI

Advanced control of a rotary dryer. OULUN YLIOPISTO, OULU 1999

[14] Sharples K, Glikin P G & Warne R Computer simulation of rotary driers

[Link]. [Link] 42:T275-T284. (1964).
 ANNEXE 01 : QUELQUES DEFINITIONS
Température sèche : c’est la température indiquée par une sonde nue placée dans l’air.
Température humide : c’est la température donnée par une sonde enrobée d’une mèche
humidifiée en permanence par de l’eau pure et placée dans un courant d’air. Cette température
est en général inférieure à la température sèche du fait de l’évaporation endothermique de l’eau
placée sur la sonde. La température sèche et la température humide sont égales quand l’air est
saturé de vapeur d’eau.
Enthalpie : cette grandeur représente le contenu énergétique de l’air humide. L’enthalpie
s’exprime en joules par kilogramme d’air sec. En fait, elle représente une variation d’énergie par
rapport à un état de référence : on considère en général que l’enthalpie est nulle à 0 °C.
Température de rosé : c’est la température à laquelle se condense l’humidité contenue
dans l’air.
Humidité relative : c’est le rapport de la pression de vapeur d’eau à une température
donnée à la pression de vapeur saturante de l’eau à la même température.
Température de saturation adiabatique : on peut considérer que les processus de
séchage se déroulent en général d’une manière adiabatique, c’est-à-dire sans échange de chaleur
avec le milieu extérieur. Dans ces conditions, les points représentatifs des caractéristiques de
l’air (température et taux d’humidité) vont se déplacer sur une droite appelée droite de saturation
adiabatique. Le point d’intersection de cette droite avec la courbe de saturation définit la
température de saturation adiabatique. Il se trouve que, pour le mélange eau-air, la température
de saturation adiabatique constitue une bonne approximation de la température humide.
L’isotherme d’adsorption est la courbe d’équilibre entre le tau d’humidité du produit et
l’humidité relative de l’air, pour une température donnée. Pour une même humidité relative de
l’air, plus la température augmente et plus le taux d’humidité du produit en équilibre avec cet air
sera faible. Cela résulte de la nature exothermique des phénomènes d’adsorption. Les isothermes
d’adsorption diffèrent aussi suivant les produits.
• Humidité : Ce terme désigne le liquide contenu dans le corps solide, liquide
ou pâteux, et devant être éliminé au cours du séchage.
Taux d’humidité : C’est la masse de liquide contenue par unité de masse de matière à
sécher. Bien qu’il soit fait très souvent référence à la matière humide, il est préférable d’exprimer
le taux d’humidité par rapport à la matière anhydre.
États de siccité : Un corps anhydre est un corps dont le taux d’humidité est nul.
Un corps sec ou séché correspond plus généralement au produit tel qu’il est obtenu à la sortie du
sécheur. Dans ce dernier cas, le taux d’humidité n’est pas forcément nul.
ANNEXE 02: ORGANIGRAME

Début

Lecture des données :

Géométrie de sécheur. Caractéristiques de l’air.

Caractéristiques de produit …….

Lecture des données de fonctionnement :

- Humidités de l’air et de produit a l’entrée du sécheur

- Températures de l’air et de produit a l’entrée de sécheur

Détermination des paramètres d’essai :

- Détermination des paramètres aérauliques et thermiques : Coefficient d’échange

volumique. Débit spécifique. Le diamètre. La longueur….
- Détermination des paramètres mécanique : La vitesse de rotation. Inclinaison du
tube…..

Simulation paramétrique du sécheur :

- Evolution du taux d’humidité de l’air dans le sécheur

- Evolution du taux d’humidité de produit dans le sécheur
- Evolution de la température de l’air le long du sécheur
- Evolution de température de produit dans le sécheur

Fin
 ANNEXE 03 : LA METHODE DE RUNGE-KUTTA
RUNGE KUTTA 4
Les méthodes de Runge-Kutta
Runge sont des méthodes d'analyse
analyse numérique d'approximation de
solutions d'équations
équations différentielles.
différentielles. Elles ont été nommées ainsi en l'honneur des mathématiciens Carl
Runge et Martin Wilhelm Kutta lesquels élaborèrent la méthode en 1901.

Ces méthodes reposent sur le principe de l'itération, c'est-à-dire

dire qu'une première estimation
de la solution est utilisée pour calculer une seconde estimation, plus précise, et ainsi de suite.

Principe :

C'est un cas particulier d'usage très fréquent, noté RK4.

Considérons le problème suivant :

La méthode RK4 est donnée par l'équation :

où

L'idée est que la valeur suivante (yn+1) est approchée par la somme de la valeur actuelle
(yn) et du produit de la taille de l'intervalle (h) par la pente estimée. La pente est obtenue par une
moyenne pondérée de pentes :
• k1 est la pente au début de l'intervalle ;
• k2 est la pente au milieu de l'intervalle, en utilisant la pente k1 pour calculer la valeur
de y au point tn + h/2 par le biais de la méthode d'Euler ;
• k3 est de nouveau la pente au milieu de l'intervalle, mais obtenue cette fois en utilisant
la pente k2 pour calculer y;
• k4 est la pente à la fin de l'intervalle, avec la valeur de y calculée en utilisant k3.
Dans la moyenne des quatre pentes, un poids plus grand est donné aux pentes au point
milieu.

La méthode RK4 est une méthode d'ordre 4, ce qui signifie que l'erreur commise à chaque
étape est de l'ordre de h5, alors que l'erreur totale accumulée est de l'ordre de h4.
Ces formules sont aussi valables pour des fonctions à valeurs vectorielles.