Ministère de l’Enseignement Supérieur Cycle de Formation d’Ingénieurs

et de la Recherche Scientifique Dans la Discipline

Génie Électromécanique
Université de Sfax Projet de Fin d’Année
École Nationale d’Ingénieurs de Sfax 2023/2024

RAPPORT
Présenté à

L’École Nationale d’Ingénieurs de Sfax

(Département de Génie Électromécanique)

Présenté par

Mohammed Taha Ben EL Bey

Encadré par

Mr. Tahar Fakhfekh

Machine Plâtre-mur : Remise en état,

proposition et conception de solutions
de rechange
 REMERCIMENT

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à Mr Tahar

Fakhfakh pour sa guidance précieuse tout au long de ce projet. Ses
conseils éclairés, son soutien constant et sa disponibilité ont été
d'une importance capitale pour la réussite de ce travail. Sa expertise
et son dévouement ont été une source d'inspiration et ont
grandement enrichi mon expérience académique.

Je voudrais également exprimer ma gratitude envers L’École

Nationale d'Ingénieurs de Sfax, dont le cadre stimulant et les
opportunités d'apprentissage m'ont permis de développer mes
compétences et de relever de nouveaux défis. Cette expérience a été
une véritable opportunité de croissance personnelle et
professionnelle, et je suis reconnaissant(e) d'avoir eu la chance de
travailler dans un environnement aussi favorable.
Contents
REMERCIMENT ......................................................................................................................................... 2
INTRODUCTION GENARALE ................................................................................................................. 5
CHAPITRE 1 : Présentation Du Projet ......................................................................................................... 6
Introduction ............................................................................................................................................... 6
Présentation Générale Du Projet : ......................................................................................................... 6
CHAPITRE 2 : Présentation De La Machine Existante : ...................................................................... 10
Présentation Du Machine : ...................................................................................................................... 10
Conception : ............................................................................................................................................ 10
Fonctionnement : .................................................................................................................................... 13
Différence entre la machine automatique et le travail manuel :.............................................................. 15
Conclusion : ............................................................................................................................................ 15
CHAPITRE 3 : Analyse et Étude des Problèmes dans la machine Actuelle : ............................................ 16
Introduction :........................................................................................................................................... 16
Problèmes et défis éprouvés :.................................................................................................................. 16
Système de plâtrage : .......................................................................................................................... 16
Conclusion : ............................................................................................................................................ 24
CHAPITRE 4 : Proposition ,Étude et Conception Des Solutions :............................................................ 25
Introduction :........................................................................................................................................... 25
Solutions Proposées : .............................................................................................................................. 26
Système de plâtrage : .......................................................................................................................... 26
Système de nivellement : .................................................................................................................... 28
Système d'alimentation du Plâtre et de consolidation : ....................................................................... 34
CHAPITRE 5 : Calcul et Dimensionnement du tapis roulant : .................................................................. 40
Introduction :........................................................................................................................................... 40
Choix du matériau du bande : ................................................................................................................. 41
Dimensionnement du moteur : ................................................................................................................ 43
Conclusion : ............................................................................................................................................ 48
CHAPITRE 6 : Conclusion ......................................................................................................................... 49
 INTRODUCTION GENARALE

Dans le domaine de la construction, la finition des murs et des

plafonds joue un rôle crucial dans l'esthétique et la durabilité d'un
bâtiment. La technique traditionnelle d'application du plâtre, bien
que répandue, présente des limitations en termes d'efficacité et de
précision. C'est dans ce contexte que deux étudiants talentueux ont
développé une machine à plâtre-mur innovante dans le cadre de leur
PFE (Projet de Fin d'Études) il y a de cela dix ans.

Dix ans après la conception initiale, il est pertinent de réévaluer la

machine à plâtre-mur et d'identifier les domaines où elle peut être
améliorée pour répondre aux besoins actuels de l'industrie de la
construction. L'évolution des technologies et des matériaux offre de
nouvelles possibilités pour optimiser l'efficacité, la précision et la
rentabilité de la machine.
CHAPITRE 1 : Présentation Du Projet
Introduction :

Dans un monde en constante évolution, il est impératif pour l'industrie de la

construction de s'adapter aux avancées technologiques afin de rester
compétitive et de répondre aux besoins croissants en termes d'efficacité et de
qualité. L'utilisation de machines automatiques pour les travaux de finition
des murs et des plafonds représente une solution prometteuse pour surmonter
les limitations de la méthode traditionnelle.

En effet, les machines automatiques offrent une précision accrue dans

l'application du plâtre, ce qui permet d'obtenir des surfaces lisses et
uniformes, tout en réduisant les erreurs humaines. De plus, elles permettent
d'augmenter la productivité en réduisant le temps nécessaire pour réaliser les
travaux, ce qui se traduit par des économies de coûts et une accélération des
délais de construction.

Présentation Générale Du Projet :

Problématique :
Dans l'univers de la construction, l'achèvement des murs et des plafonds revêt
une importance capitale tant pour l'aspect esthétique que pour la durabilité
d'un édifice. Malgré sa large utilisation, la méthode traditionnelle
d'application du plâtre montre des limites en matière d'efficacité et de
précision. C'est dans ce contexte que, il y a de cela une décennie, deux
étudiants doués ont conçu une machine novatrice pour le plâtrage des murs
dans le cadre de leur projet de fin d'études (PFE).

Bien que leur création ait suscité l'enthousiasme à l'époque, elle offre
aujourd'hui des opportunités d'amélioration et d'optimisation considérables.
À présent, dix ans après son développement initial, il est opportun de
réévaluer cette machine et d'identifier les domaines où des améliorations
peuvent être apportées pour répondre aux besoins actuels du secteur.
L'évolution des technologies et des matériaux ouvre de nouvelles voies pour
optimiser l'efficacité, la précision et la rentabilité de cette machine.

Objectif De Ce Projet :

Ce rapport vise à capitaliser sur le travail remarquable de ces étudiants en

réexaminant le concept de la machine à plâtrer à la lumière des avancées
technologiques et des exigences croissantes de l'industrie de la construction.
Ce rapport se concentrera sur les aspects suivants :

Analyse approfondie de la machine à plâtre-mur existante : Une

étude détaillée des caractéristiques techniques, des principes de
fonctionnement et des performances de la machine actuelle sera réalisée. Cette
analyse permettra d'identifier les domaines d'excellence et les aspects
nécessitant une amélioration en regard des standards actuels.

Identification des défis et des contraintes : Les défis techniques et les

contraintes opérationnelles auxquels la machine est confrontée seront
soigneusement examinés, en tenant compte des avancées technologiques et des
exigences accrues du secteur du bâtiment.

Proposition de solutions alternatives : Des solutions innovantes et

alternatives, tirant parti des progrès technologiques, seront proposées pour
remédier aux défis identifiés. Ces solutions prendront en compte les exigences
techniques, les contraintes opérationnelles et les objectifs d'amélioration de la
performance.

Conception de solutions d'amélioration technique : Des solutions

techniques détaillées, intégrant les dernières technologies, seront élaborées
pour améliorer les performances de la machine à plâtre-mur. Ces solutions
couvriront les aspects mécaniques, électriques, logiciels et ergonomiques.

Évaluation des solutions proposées : Les solutions proposées seront

évaluées en termes de faisabilité technique, d'efficacité opérationnelle et
d'impact sur les performances de la machine, en se basant sur les standards
actuels du secteur du bâtiment.

Recommandations et conclusions : Sur la base des analyses et des

évaluations effectuées, des recommandations et des conclusions seront
formulées concernant l'optimisation de la machine à plâtre-mur. Le rapport
conclura en soulignant les perspectives d'amélioration et les pistes de
recherche futures, en tenant compte des tendances et des besoins du secteur de
la construction.
Ce rapport vise à apporter une contribution significative à la modernisation
de la machine à plâtre-mur existante, en proposant des solutions innovantes et
en optimisant ses performances pour répondre aux exigences actuelles du
secteur du bâtiment. Le travail présenté ici permettra d'accroître l'efficacité,
la précision et la rentabilité de la technique d'application du plâtre,
contribuant ainsi à la construction de bâtiments de meilleure qualité et plus
durables.
CHAPITRE 2 : Présentation De La Machine
Existante :

Présentation Du Machine :
Cette machine s’appelle machine automatique a plâtre mur, spécialisé en
motion de ciment, plâtre ou gypse. Elle permet le plâtrage automatique des
murs au lieu du fonctionnement manuel pendant un temps court et un cout
économique qui s’élève jusqu’à 70% du cout de la main d’ouvre.

Conception :

Figure 0-1 : Conception de la machine existante

Figure 0-2 : ChassisFigure 0-3 : Conception de la

machine existante
Actuellement la machine automatique a plâtre mur est constitué de deux sous-
ensembles :

❖ Un châssis qui a le rôle de maintenir une bonne fixation des 2 barres

de guidage entre le sol et le plafond pour permettre la translation
verticale du support mobile sans vibration.

Il est composé de :
• Un support haut
• 2 barres de guidage
• 2 barres de réglages
• Un support bas
• Un cric
• 2 câbles

Figure 0-4 : Chassis

Figure 0-5 : Support

mobileFigure 0-6 :
Chassis
 ❖ Un support mobile qui a le rôle de plaquer le ciment contre le mur a
l’aide d’une plaque inferieur [Link] est compose d’un carénage
montant sur lui :

Figure 0-7 : Support mobile

Il est composé de :
• Moteur réducteur
• Pignon
• Roue dentée
• Une chaine
• 2 poulies
• 2 paliers
• 2 tiges de changement d’état
• 2 vérins de gaz
• Une plaque inferieur
 • Une plaque supérieur
• 2 ressorts
• 12 galets
• 2 paumelles

Fonctionnement :

Au cours du travail, l'ouvrier doit déplacer la machine après chaque plaquage

d'une section de largeur 800 mm, pour ce faire, il doit faire descendre le cric
pour éliminer le contact entre le support haut et le plafond et faire pousser
par suite la machine devant la nouvelle section.
Après avoir bien localiser la machine devant le mur en respectant l'épaisseur
du plaquage (épaisseur entre la plaque inférieure et le mur), l'ouvrier doit
agir sur le cric pour faire monter la machine afin d'éliminer le défaut
angulaire causé par la longueur importante des 2 barres de guidage et
satisfaire un bon serrage du châssis pour la translation du support mobile.
Ensuite, l'ouvrier doit charger le volume entre les 2 plaques et le mur par la
quantité nécessaire de ciment en estimation pour le plaquage de la section.
L'appui sur un bouton d'activation du moteur sert à commander l'avance
verticale du support mobile. Cette opération se fait à l'aide de la mise en
rotation d'un motoréducteur, la transmission par pignon et la chaîne qui vont
entrainer les 2 poulies où ils viennent s'enrouler les 2 câbles fixés sur le
support haut.
Après cette opération, le support mobile commence à monter tout en suivant
les deux barres de guidage, et suite à la présence du poids du ciment et la
pression appliquée par la plaque, on obtient une couche très fine (suivant
l'épaisseur) plaquée sur le mur.
Quand on atteint le plafond, un capteur de position permet d'informer le
moteur pour qu'il change le sens de sa rotation. Ceci engendre la descente du
support mobile. D'ailleurs, un capteur arrête le moteur à l'arrivée à sa
position initiale. Suite à ses opérations, on obtient un bon état de surface du
ciment (800 mm * la hauteur du mur), cette opération nécessite un temps très
court par rapport au travail manuel (environ2 minutes).
Enfin, l'ouvrier doit respecter cet enchainement pour terminer toute la
surface.
Remarque :
Dès que le support mobile atteint le plafond, la plaque inférieure tourne dans
l'autre sens afin d'accomplir le travail de finition. Cette solution sera bien
détaillée.
Différence entre la machine automatique et le travail manuel :

Conclusion :
Le projet de machine à plâtre-mur démontre un potentiel prometteur pour
l'avenir du plâtrage automatisé. En poursuivant les efforts de recherche et de
développement, il est possible de faire évoluer cette machine vers un système
révolutionnaire qui contribuera à l'amélioration de la qualité et de l'efficacité
des travaux de finition dans le bâtiment.
En conclusion, le projet de machine à plâtre-mur ouvre la voie à de nouvelles
possibilités pour l'automatisation et l'optimisation du processus de plâtrage.
Les efforts futurs visent à perfectionner cette machine et à en faire un outil
incontournable pour l'industrie de la construction.
CHAPITRE 3 : Analyse et Étude des Problèmes
dans la machine Actuelle :

Introduction :

Dans cette section, j'ai examiné de près la machine existante, mettant en

lumière les défis et les lacunes qui nécessitent une attention particulière. J'ai
approfondi l'analyse des problèmes rencontrés, offrant ainsi un aperçu clair
des domaines nécessitant des améliorations significatives. Cette étude m'a
permis de mieux comprendre les défis auxquels je suis confronté et de poser
les bases pour la résolution efficace de ces problèmes. En identifiant
clairement les points faibles de la machine existante, je suis mieux préparé à
proposer des solutions innovantes et durables pour son optimisation.

Problèmes et défis éprouvés :

Système de plâtrage :
• Capacité de projection :

L'un des principaux points à améliorer sur la machine à plâtre-mur existante

est sa capacité de projection. Sa capacité maximale est de 800 mm En
comparaison avec les machines disponibles sur le marché qui proposent un
minimum de 1000 mm, la conception actuelle semble limiter la surface
réalisable par application. Cela pose un défi important dans le secteur de la
construction, où l'efficacité et la gestion du temps sont cruciales. Recouvrir de
plus grandes sections de mur en un seul passage offre plusieurs avantages.
 • Inconvénience :
Réduction de l'efficacité et de la productivité :
Nécessite un plus grand nombre de passages pour couvrir une même surface,
augmentant le temps de travail et réduisant la productivité globale.
Multiplie les points de reprise et d'arrêt, augmentant le risque d'imperfections
et de bavures au niveau des transitions entre les passages, ce qui altère la
qualité du rendu final et nécessite des retouches supplémentaires.

Augmentation des coûts opérationnels :

La main-d'œuvre plus importante requise pour les passages répétés entraîne
une augmentation des coûts salariaux.
Les retouches et les réparations nécessaires pour corriger les imperfections
liées aux transitions augmentent les coûts en matériaux et en temps.

Mauvaise adaptation aux chantiers modernes :

La largeur de projection limitée ne correspond pas aux dimensions courantes
des murs dans les constructions actuelles, nécessitant un plus grand nombre
de passages et réduisant l'efficacité sur ces chantiers.
Peut limiter l'utilisation de la machine à certains types de projets ou à des
surfaces spécifiques, réduisant sa polyvalence et son champ d'application.

Impact négatif sur la satisfaction des clients :

Des délais de projet plus longs et une qualité de finition moindre peuvent
entraîner une insatisfaction des clients.
Des coûts supplémentaires liés aux retouches et réparations peuvent
également générer des litiges avec les clients.
 • Mécanisme d'alimentation du Plâtre :

Un autre point d'amélioration notable concerne le mécanisme d'alimentation

en plâtre de la machine actuelle. Le système actuel se compose d'une simple
palette de petite taille, dépourvue ou presque de rebords et d'angles pour
limiter les débordements de plâtre. Cette petite taille et la fixation à un vérin
de guidage de faible diamètre limitent considérablement la quantité de plâtre
pouvant être appliquée en une seule passe.

Figure 0-4 : Plaque superieur

 • Inconvénience :
Ce système présente plusieurs inconvénients :

Capacité limitée en plâtre : La petite taille de la palette restreint la quantité de

plâtre pouvant être appliquée, obligeant à des passages répétés pour couvrir
une surface importante.

Augmentation des risques de débordements : L'absence de rebords et d'angles

efficaces sur la palette augmente les risques de débordements de plâtre lors de
l'application, générant des pertes de matériau et un nettoyage supplémentaire.

Précision d'application compromise : La petite taille de la palette et son

guidage par un vérin fin peuvent limiter la précision de l'application du
plâtre, affectant l'uniformité et la qualité du rendu final.

En améliorant le mécanisme d'alimentation en plâtre, on peut remédier à ces

limitations et optimiser les performances de la machine.
 • Consolidation du plâtre :

L'importance de la consolidation du ciment dans les machines à plâtrer : une

absence critique dans la machine actuelle :

Contrairement à la plupart des machines à plâtrer modernes, la machine

analysée dans ce rapport présente une lacune majeure : l'absence d'un
système de consolidation du ciment. La consolidation du ciment est une étape
cruciale dans le domaine du génie civil, tant pour la construction de structures
solides que pour la réalisation d'enduits de qualité. En effet, un ciment non
consolidé présente des cavités d'air emprisonné qui peuvent affecter
négativement sa résistance, sa durabilité et son adhérence.

• Inconvénience :
Dans le contexte des machines à plâtrer, l'absence d'un système de
consolidation du ciment pose des problèmes particuliers :

Diminution de la résistance de l'enduit : Un ciment mal consolidé dans

l'enduit peut entraîner une fragilisation de la surface, la rendant plus
susceptible aux fissures, aux craquelures et aux décollements.

Porosité accrue de l'enduit : La présence d'air emprisonné dans le ciment

augmente la porosité de l'enduit, le rendant plus perméable à l'eau et aux
contaminants. Cela peut entraîner des problèmes d'humidité, de moisissure et
de dégradation de l'enduit avec le temps.
Adhérence réduite au support : Un ciment non consolidé peut présenter une
adhérence moindre au support mural, augmentant le risque de décollement de
l'enduit.

En conclusion, l'incorporation d'un système de consolidation du ciment dans

les machines à plâtrer s'avère essentielle. Il est important de souligner que la
plupart des machines à plâtrer disponibles sur le marché actuel intègrent déjà
un système de consolidation du ciment, ce qui constitue un standard de
l'industrie pour un résultat optimal. L'absence d'un tel système dans la
machine analysée représente donc une limitation significative par rapport aux
machines concurrentes.
 • Système de nivellement :
Manque de précision dans le maintien du parallélisme et de la
perpendicularité de la machine actuelle :

L'un des défauts majeurs de la machine à plâtrer actuelle réside dans son
incapacité à maintenir un parallélisme précis par rapport au mur et une
perpendicularité parfaite au sol. Cette limitation affecte considérablement la
précision et la qualité du travail de plâtrage, même en mode d'utilisation
manuelle. L'intégration d'un système de maintien précis du parallélisme et de
la perpendicularité dans la machine à plâtrer s'avère essentielle pour
remédier à ces problèmes et améliorer considérablement la qualité du travail
de plâtrage

• Inconvénience :
Problèmes liés à l'absence de maintien précis :

Irrégularités de l'épaisseur du plâtre : L'absence d'un système de guidage

précis entraîne des variations non contrôlées de l'épaisseur du plâtre appliqué.
Cela peut conduire à des surfaces inégales, des problèmes d'adhérence et une
consommation inégale du matériau.

Difficulté d'obtention d'une finition lisse et uniforme : Le manque de précision

dans le mouvement de la machine rend difficile l'obtention d'une finition lisse
et uniforme du plâtre. Cela peut nécessiter un travail de finition
supplémentaire important, augmentant le temps et les coûts du projet.
Augmentation des risques d'erreurs et de défauts : L'absence de guidage
automatique augmente la probabilité d'erreurs humaines, telles que des
angles imparfaits ou des surfaces non planes. Cela peut conduire à des défauts
esthétiques et des problèmes de performance de l'enduit.

Impact sur l'utilisation manuelle :

Même en mode d'utilisation manuelle, l'opérateur doit constamment ajuster
et corriger la position de la machine pour maintenir un parallélisme et une
perpendicularité approximatifs. Cela exige une grande dextérité et une
expérience considérable, ce qui limite l'efficacité et la reproductibilité du
processus.

Problèmes supplémentaires liés aux sols irréguliers :

La situation est aggravée par la présence de sols irréguliers sur le chantier.
L'absence de système de compensation des irrégularités du sol oblige
l'opérateur à effectuer des ajustements constants et manuels, ce qui augmente
la complexité et la difficulté de la tâche.

En conclusion, l'incorporation d'un système de maintien précis du

parallélisme et de la perpendicularité dans la machine à plâtrer est
indispensable pour améliorer significativement la qualité du travail de
plâtrage, réduire les erreurs, simplifier l'utilisation et s'adapter aux
environnements de travail difficiles.
Conclusion :

L'analyse approfondie de la machine à plâtrer actuelle a révélé plusieurs

lacunes majeures qui limitent considérablement ses performances et la qualité
du travail de plâtrage. Ces défauts soulignent la nécessité d'améliorations
significatives pour que la machine à plâtrer puisse répondre aux exigences des
professionnels du secteur et offrir un travail de qualité supérieure. Le
chapitre suivant se concentre sur la proposition de solutions innovantes et
efficaces pour remédier à ces problèmes et transformer la machine en un outil
performant et fiable.
CHAPITRE 4 : Proposition ,Étude et Conception
Des Solutions :

Introduction :

Après avoir minutieusement analysé les défauts et les limitations du système

actuel dans les chapitres précédents, j'aborde maintenant l'exploration des
solutions potentielles pour améliorer notre approche. Ce chapitre se concentre
sur la phase cruciale de proposition, d'étude et d'analyse des solutions
envisagées pour remédier aux lacunes identifiées. Fort des enseignements tirés
de l'analyse des défauts du système existant, je m'efforcerai de concevoir des
solutions innovantes et efficaces, visant à optimiser les performances, la
fiabilité et la précision de notre équipement. En examinant de près les
différentes options disponibles, je chercherai à identifier les approches les plus
prometteuses, en tenant compte à la fois des exigences techniques, des
contraintes opérationnelles et des considérations économiques. Cette phase de
proposition et d'analyse des solutions représente une étape essentielle dans le
processus d'amélioration continue, visant à garantir que notre système
réponde de manière optimale aux besoins et aux attentes de notre projet.
Solutions Proposées :
Système de plâtrage :
• Problématique :
:

La surface de plâtrage limitée de la machine actuelle (plaque inférieure de 800

mm) contraint l'intégration de systèmes d'amélioration et limite la capacité de
production.

• Solution proposée :

Augmenter la dimension de la plaque inférieure à 1000 mm, conformément

aux normes minimales du marché pour les machines à plâtrer.

• Avantage :
Gain d'espace pour l'intégration de systèmes d’amélioration : L'augmentation
de la surface de plâtrage offre un espace supplémentaire pour intégrer des
systèmes innovants, tels que :

Un système de consolidation du ciment pour une meilleure résistance et

durabilité du plâtre.

Un système de guidage automatisé pour un parallélisme et une

perpendicularité précise, garantissant une application uniforme du plâtre et
une finition lisse.

Un système de compensation des irrégularités du sol pour une adaptation

optimale aux chantiers difficiles.
Amélioration de la performance et de la productivité : Une surface de
plâtrage plus grande permet d'appliquer le plâtre plus rapidement et sur une
plus grande surface par cycle, augmentant ainsi la productivité globale.

Meilleure ergonomie pour l’opérateur : Une machine plus large offre une
meilleure posture de travail à l'opérateur, réduisant la fatigue et les risques de
blessures.

Potentiel d'intégration de nouvelles fonctionnalités : L'espace supplémentaire

ouvre la voie à l'intégration de fonctionnalités futures, telles que des systèmes
de dosage automatique de matériaux ou des interfaces utilisateur avancées.

• Considérations relatives à l'augmentation de la surface

de plâtrage :
Impact sur la maniabilité : Une machine plus large peut nécessiter un
ajustement de la conception du châssis et des systèmes de commande pour
maintenir une maniabilité adéquate.

Augmentation du poids : Une plaque inférieure plus grande augmentera le

poids global de la machine, ce qui peut nécessiter des renforcements
structurels et des adaptations des systèmes de transport.

Coût de fabrication : L'augmentation de la taille de la plaque inférieure

entraînera une augmentation des coûts de fabrication et des matériaux.
 • Conclusion :
L'augmentation de la surface de plâtrage de la machine à 1000 mm présente
des avantages significatifs en termes d'intégration de systèmes d'amélioration,
de performance, d'ergonomie et de potentiel d'innovation. Cette proposition
doit être soigneusement évaluée en tenant compte des impacts potentiels sur la
maniabilité, le poids et le coût de fabrication. Une analyse approfondie et des
simulations techniques sont recommandées pour déterminer la faisabilité et
l'optimisation de cette solution.

Système de nivellement :
• Problématique :

La machine à plâtrer actuelle utilise un système de nivellement manuel pour

maintenir le parallélisme et la perpendicularité lors de l'application du plâtre.
Ce système implique l'utilisation de règles, de niveaux à bulle et de l'œil de
l'opérateur pour ajuster manuellement la position de la machine. Cependant,
cette méthode de réglage des niveaux entraîne une perte considérable de
temps et de précision, compromettant ainsi la qualité et l'efficacité du travail.

• Solution proposée :
Pour améliorer le système de nivellement de la machine à plâtrer et
augmenter la précision et l'uniformité lors de l'application du plâtre, il est
recommandé d'intégrer une combinaison de capteurs de positionnement, d'un
capteur gyroscope et d'un écran LCD pour contrôler et corriger
automatiquement les erreurs de parallélisme et de perpendicularité,
permettant d'obtenir une finition lisse et professionnelle.

Capteur de positionnement à tige linéaire :

Fonctionnement : Ce capteur mesure la distance entre la machine et le mur en
faisant sortir sa tige linéaire. La tige se déplace le long d'un axe vertical,
permettant de déterminer la position horizontale de la machine par rapport
au mur.
Rôle dans le système de nivellement :
Contrôle de la position horizontale : Le capteur fournit des données précises
sur la distance entre la machine et le mur, permettant au système de contrôle
d'ajuster automatiquement la position horizontale de la machine pour
maintenir un parallélisme parfait.

Figure 0-5 : Capteur de positionnement à tige linéaire

Capteur gyroscope :
Fonctionnement : Ce capteur mesure l'inclinaison et l'orientation de la
machine par rapport à la verticale. Il utilise des accéléromètres et des
gyroscopes pour déterminer l'angle d'inclinaison de la machine par rapport
au mur.
Rôle dans le système de nivellement :
Contrôle de l'inclinaison verticale : Le capteur gyroscope fournit des
informations précises sur l'angle d'inclinaison de la machine par rapport au
mur, permettant au système de contrôle d'ajuster automatiquement la
position verticale de la machine pour maintenir une perpendicularité parfaite.

Figure 0-6 : Capteur gyroscope

Écran numérique LCD :
Fonctionnement :
L'écran LCD affiche en permanence la valeur d'inclinaison de la machine par
rapport au mur. Cette valeur est exprimée en degrés et indique l'angle
d'inclinaison de la machine sur l'axe vertical.
Rôle dans le processus de nivellement :
L'opérateur utilise l'affichage de l'inclinaison comme guide. Il ne doit passer à
l'étape suivante du processus de plâtrage que lorsque l'écran LCD affiche une
valeur d'inclinaison nulle, indiquant que la machine est parfaitement
perpendiculaire au mur.

Figure 0-7 :Écran numérique LCD

 • Avantage :
Précision et uniformité accrues :
La combinaison des capteurs de positionnement et du gyroscope permet de
mesurer avec précision la distance entre la machine et le mur, ainsi que
l'inclinaison de la machine par rapport à la verticale. Ces informations
précises sont ensuite utilisées par le système de contrôle pour ajuster
automatiquement la position de la machine, garantissant un parallélisme et
une perpendicularité parfaits.
L'écran LCD affiche en temps réel les valeurs d'inclinaison et de distance,
permettant à l'opérateur de surveiller la performance du système et de
s'assurer de la précision du nivellement.
Réduction des erreurs et des défauts :
Le nivellement automatisé et précis minimise les erreurs humaines et les
défauts de plâtrage, tels que les irrégularités d'épaisseur, les angles imparfaits
ou les surfaces non planes.
L'écran LCD fournit à l'opérateur un retour visuel immédiat sur la
performance du système
Amélioration de l'efficacité et de la productivité :
Le nivellement précis permet une application plus rapide et plus uniforme du
plâtre, réduisant le temps de travail et augmentant la productivité globale.
L'opérateur n'a pas besoin de perdre du temps à vérifier manuellement le
nivellement, ce qui lui permet de se concentrer sur l'application du plâtre.
Adaptabilité aux sols irréguliers :
Le système de nivellement est capable de compenser les irrégularités du sol,
garantissant une précision optimale même dans des conditions de travail
difficiles.
Le capteur gyroscope détecte les inclinaisons du sol et ajuste
automatiquement la position de la machine pour maintenir une
perpendicularité parfaite.

• Conclusion :
En résumé, la combinaison de capteurs de positionnement, de gyroscope et
d'écran LCD offre de nombreux avantages pour le système de nivellement
d'une machine à plâtrer. Cette combinaison permet d'obtenir une précision et
une uniformité accrues, de réduire les erreurs et les défauts, d'améliorer
l'efficacité et la productivité, de faciliter l'utilisation et d'accroître la sécurité.
En outre, le système s'adapte aux sols irréguliers et contribue à une finition de
plâtrage de qualité supérieure.
 Système d'alimentation du Plâtre et de consolidation :

• Problématique :

La machine à plâtrer actuelle présente plusieurs limitations majeures qui

affectent négativement son efficacité, la qualité du plâtrage et sa durabilité.
Mécanisme d'alimentation en plâtre insuffisant :
La petite taille de la palette et l'absence de rebords limitent la quantité de
plâtre pouvant être appliquée en une seule passe, entraînant une application
lente et laborieuse.
Les débordements fréquents engendrent du gaspillage de plâtre et augmentent
le temps de nettoyage.
La capacité d'alimentation limitée restreint la productivité de l'opérateur et la
qualité de la finition.
Absence d'un système de consolidation du ciment :
L'absence de consolidation du ciment affecte la résistance et la durabilité du
plâtrage, le rendant plus susceptible de se fissurer ou de se décoller.
Les cavités d'air emprisonné dans le ciment fragilisent la structure et
réduisent l'adhérence au support.
La qualité du plâtrage final est compromise, pouvant entraîner des problèmes
de finition et des insatisfactions des clients.

Ces limitations combinées entravent l'efficacité globale de la machine à

plâtrer et nuisent à la qualité du travail final.
Pour remédier à ces problématiques, il est crucial d'améliorer le mécanisme
d'alimentation en plâtre et d'intégrer un système de consolidation du ciment.
 • Solution proposée :
Afin de pallier les limitations actuelles de la machine à plâtrer, je propose de
développer un mécanisme automatisé qui intègre à la fois la consolidation du
plâtre et l'alimentation continue et uniforme du matériau.
Ce système innovant permettrait de résoudre simultanément les deux
problématiques majeures identifiées.

Figure 0-8 : Système de malaxage et du tapis pour l'alimentation continue et la consolidation du

plâtre
Composants du système :

• Sous-système de malaxage : Le malaxeur est composé d'une hélice

rotative qui mélange et homogénéise le plâtre pendant son transport,
éliminant les grumeaux et les bulles d'air.
• Sous-système de transport : Le tapis roulant transporte le plâtre malaxé
vers la machine à plâtrer de manière continue et régulière et une plaque
directrice est fixée le long du tapis roulant pour guider le plâtre malaxé.

Figure 0-9 :Helice Rotative

Figure 0-10 : Tapis Roulant

avec une plaque directrice
Fonctionnement optimisé du système de malaxage et du tapis :

Le système de malaxage et du tapis s'intègre de manière fluide au processus

de plâtrage en mouvement ascendant de la machine, garantissant une
alimentation continue, une consolidation homogène et une application
uniforme du plâtre.

1. Versement du plâtre dans la machine :

Le processus débute par le versement du plâtre sec dans la trémie de la

machine. La quantité de plâtre ajoutée doit être adaptée à la surface à
recouvrir et à l'épaisseur souhaitée du revêtement.

2. Malaxage et homogénéisation du plâtre en mouvement :

Au fur et à mesure que la machine à plâtrer monte, le plâtre sec est déversé
dans le malaxeur. L'hélice rotative du malaxeur tourne en permanence,
assurant un mélange intense et homogène du plâtre pendant toute la montée
de la machine. Ce processus élimine les grumeaux et les bulles d'air,
garantissant une texture uniforme et une consolidation optimale du matériau.

3. Alimentation continue du plâtre malaxé :

Le tapis roulant, situé en dessous du malaxeur, transporte le plâtre malaxé de

manière continue et régulière vers la plaque de plâtrage inclinée. La vitesse du
tapis roulant peut être ajustée en fonction du débit de plâtre nécessaire,
permettant une application précise et contrôlée du matériau.
 • Avantage :

Alimentation continue et homogène :

Le tapis roulant garantit un flux de plâtre fluide et régulier vers la machine à
plâtrer, éliminant les interruptions et les variations de débit.
La plaque directrice assure une distribution uniforme du plâtre sur la surface
de travail, optimisant l'application du matériau et réduisant le gaspillage.
Consolidation optimale du plâtre :
Le malaxage continu pendant la montée de la machine garantit une texture
homogène et élimine les grumeaux et les bulles d'air.
La consolidation progressive du plâtre permet d'obtenir une finition lisse,
durable et résistante.
Amélioration de la qualité du travail :
L'alimentation continue et homogène du plâtre, ainsi que sa consolidation
optimale, contribuent à une application uniforme et de qualité sur toute la
surface.
Le mouvement ascendant de la machine permet une application précise et
contrôlée du plâtre, réduisant les risques d'erreurs et d'imperfections.
Augmentation de la productivité :
Le système automatisé d'alimentation en plâtre réduit la fatigue de
l'opérateur et améliore son efficacité.
Le flux continu de plâtre permet à la machine de fonctionner de manière
optimale, augmentant la vitesse d'application et la productivité globale.
Simplification du processus :
L'installation et l'utilisation du système sont simples et intuitives, ne
nécessitant qu'une formation minimale pour les opérateurs.
Le système automatisé d'alimentation en plâtre réduit la manipulation
manuelle du matériau, améliorant la sécurité et le confort de travail.
Adaptabilité à différentes applications :
Le débit de plâtre peut être ajusté en fonction des besoins spécifiques du
chantier et de l'épaisseur souhaitée du revêtement.
Le système peut être facilement intégré à différentes machines à plâtrer et à
divers types de surfaces à recouvrir.

• Conclusion :
En conclusion, le système de malaxage et du tapis, offre une solution
innovante et efficace pour l'alimentation continue, la consolidation homogène
et l'application uniforme du plâtre. Ce système présente de nombreux
avantages en termes de qualité du travail, de productivité, de simplification du
processus et d'adaptabilité à différentes applications.
CHAPITRE 5 : Calcul et Dimensionnement du
tapis roulant :

Introduction :
Le tapis roulant joue un rôle essentiel dans le système de malaxage et du tapis,
garantissant une alimentation continue et une application uniforme du plâtre.
Ce chapitre se concentre sur le calcul et le dimensionnement précis de ce
composant crucial.
Objectifs clés :
• Sélection du matériau optimal pour la bande du tapis roulant en
fonction des contraintes mécaniques, des propriétés du plâtre et
des exigences de durabilité.
• Détermination des dimensions adéquates du tapis roulant
(longueur et largeur) en fonction du débit de plâtre requis et de la
vitesse d'application souhaitée.
• Dimensionnement du moteur électrique qui entraînera le tapis
roulant en tenant compte de la charge utile, de la vitesse de rotation
et du rendement du moteur.
Choix du matériau du bande :

Dans le domaine de la construction, le plâtre est un matériau couramment

utilisé pour le revêtement des murs et des plafonds. Cependant, il présente des
caractéristiques spécifiques qui peuvent poser des défis pour son transport sur
le tapis roulant.
Abrasion élevée : Le plâtre est un matériau abrasif qui peut user et dégrader
rapidement la surface du tapis roulant si celui-ci n'est pas conçu pour résister
à l'usure.
Poids important : Le plâtre est un matériau dense et lourd, ce qui signifie que
le tapis roulant doit être capable de supporter des charges importantes.
Adhérence : Le plâtre a tendance à adhérer aux surfaces, ce qui peut
entraîner un glissement sur le tapis roulant et perturber le flux de
distribution.
Humidité : Le plâtre est souvent mélangé avec de l'eau, ce qui peut créer un
environnement humide autour du tapis roulant. Le matériau du tapis doit
donc être résistant à l'eau et à l'humidité.
C'est pour ces raisons qu'une bande en caoutchouc s'avère être le choix le plus
approprié pour le tapis roulant dans le domaine de la construction.

Figure 0-12 : Bande en Caoutchouc

Le caoutchouc présente en effet des caractéristiques mécaniques et matérielles
qui correspondent parfaitement aux exigences de cette application :

Résistance à l'abrasion exceptionnelle : Le caoutchouc est un matériau très

résistant à l'usure, ce qui lui permet de supporter le frottement constant du
plâtre sans se dégrader prématurément.
Capacité de charge élevée : Le caoutchouc est un matériau solide et robuste
qui peut supporter des charges importantes, garantissant ainsi la stabilité du
tapis roulant même sous de lourdes charges de plâtre.
Adhérence optimisée : La surface en caoutchouc offre une adhérence
suffisante pour empêcher le plâtre de glisser, mais suffisamment faible pour
permettre un nettoyage facile.
Imperméabilité : Le caoutchouc est naturellement imperméable à l'eau et à
l'humidité, ce qui le protège des dégradations dues aux projections d'eau ou à
un environnement humide.
En plus de ces propriétés mécaniques, le caoutchouc offre également d'autres
avantages pour une utilisation dans le domaine de la construction :
Flexibilité : Le caoutchouc est un matériau flexible qui s'adapte facilement
aux différentes formes et courbures du tapis roulant, permettant une
utilisation polyvalente.
Facilité d'entretien : Le caoutchouc est facile à nettoyer et à entretenir, ce qui
permet de maintenir le tapis roulant en bon état et d'assurer une longue durée
de vie.
Dimensionnement du moteur :

Figure 0-13 : Shema du tapis

Pour notre étude on va considérer les paramètres suivants :

• Dimension de la bande : 10x1000x2000 (mm)

• Inclinaison de la bande: 25 degrés

• Diamètre du rouleau avant : 50mm

• Vitesse de la bande : 0.6m/s

 • Diamètre poulie réceptrice : 90mm

• Diamètre poulie motrice : 60mm

❖ Vitesse angulaire maximale du rouleau avant :

𝑉
𝑊=
𝑅

Avec :

V : vitesse de la bande
R : Rayon du rouleau avant

0.6
𝑊= =24 rad/s
0.025

1. Vitesse de rotation de la poulie réceptrice :

La vitesse de rotation de la poulie réceptrice est la même que celle du rouleau

avant :

30∗𝑊
𝑁𝑟 =
𝜋
 30 ∗ 24
𝑁𝑟 = = 299.81𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝜋

❖ Rapport de réduction :

𝑅𝑝𝑚 30
𝑟= = = 0.66
𝑅𝑝𝑟 45

Avec :

Rpm : rayon de la poulie motrice

Rpr : rayon de la poulie réceptrice

❖ Vitesse de la poulie motrice :

𝑁𝑟
𝑟=
𝑁𝑚

Avec :

Nr : vitesse de la poulie réceptrice

Nm : vitesse de la poulie motrice

𝑁𝑟 299.81
𝑁𝑚 = = = 454.25𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
𝑟 0.66
 ❖ Masse de la bande :

𝒎𝒃 = 𝝆 ∗ 𝑽𝒃

Avec :

𝝆: masse volumique du caoutchouc

Vb : volume de la bande

𝒎𝒃 = 𝟎. 𝟗𝟑 ∗ (𝟏 ∗ 𝟏𝟎𝟎 ∗ 𝟐𝟎𝟎) = 𝟏𝟖𝟔𝟎𝟎𝒈

𝒎𝒃 = 𝟏𝟖. 𝟔𝑲𝒈

❖ Effort d’entrainement :

𝐹 = 𝜇 ∗ 𝑔 ∗ (𝑚 + 𝑚𝑏) + 𝑔 ∗ 𝑚 ∗ sin 𝛼

Avec :

𝛼: angle d’inclinaison
g : accélération du a la pesanteur
m : masse de la charge
𝝁 : 𝐂𝐨𝐞𝐟𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐭 𝐝𝐞 𝐟𝐫𝐢𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐞𝐧 𝐟𝐨𝐧𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐬𝐮𝐫 𝐬𝐨𝐥𝐞

𝐹 = 0.35 ∗ 9.81 ∗ (100 + 18.6) + 9.81 ∗ 100 ∗ sin 25

 𝐹 = 821.8𝑁

❖ La puissance utile :

𝑃𝑢 = 𝐹 ∗ 𝑉 = 821.8 ∗ 0.6 = 493𝑊

❖ La puissance du moteur :

Dans le cas général la transmission par courroie se faite avec un rendement de

95% Alors on a :

𝜼 = 𝜼𝟏 ∗ 𝜼𝟐 = 𝟎. 𝟗𝟓 ∗ 𝟎. 𝟗𝟓 = 𝟎. 𝟗𝟎𝟐𝟓

Avec :

𝜼𝟏: Rendement du tapis

𝜼𝟐: Rendement de transmission par courroie

𝑃𝑚 = 𝜂 ∗ 𝑃𝑢 = 0.9025 ∗ 493 = 444.93𝑊

❖ Choix du moteur :
Le moteur choisi doit avoir des valeurs de la vitesse de rotation et de la
puissance supérieurs que celles calculés pour qu’il fonctionne
correctement.
Conclusion :
on a exploré dans ce chapitre le calcul et le dimensionnement du tapis roulant,
un élément crucial du système de malaxage et du tapis.

Le choix judicieux d'une bande en caoutchouc s'impose comme la solution

optimale pour garantir une performance durable, fiable et polyvalente.

Le dimensionnement minutieux du moteur électrique, basé sur une analyse

approfondie des charges et des exigences de vitesse, assure un entraînement
efficace et stable du tapis roulant.

En conclusion, ce chapitre a jeté les bases d'un système de malaxage et de

tapis robuste et performant, capable de répondre aux défis du chantier de
construction moderne.

L'intégration harmonieuse des composants clés, du système de malaxage au

tapis roulant en passant par le moteur électrique, garantit une application
homogène et efficace du plâtre, améliorant ainsi la qualité du travail et la
productivité.

Ce système innovant représente un pas de géant vers une construction plus

efficace et de meilleure qualité.
CHAPITRE 6 : Conclusion
En conclusion, ce rapport a présenté une analyse approfondie et une
réhabilitation complète de la machine automatique de plâtrage mural conçue
par nos camarades étudiants en génie mécanique en 2013.

Le travail méticuleux a permis d'identifier les défis rencontrés par la machine

existante et de proposer des solutions innovantes pour la moderniser et la
rendre conforme aux exigences actuelles du domaine de la construction.

L'intégration d'un système de malaxage performant, d'un système de

nivellement précis et d'un système d'alimentation du plâtre et de consolidation
optimisé garantit une application homogène, efficace et durable du plâtre sur
les surfaces murales.

Le dimensionnement minutieux du tapis roulant et le choix judicieux d'une

bande en caoutchouc assurent un transport stable et fiable du plâtre,
contribuant ainsi à l'amélioration de la productivité et de la qualité du travail
sur le chantier.

Ce rapport ne se contente pas de réhabiliter un projet d'antan, mais il ouvre

la voie à une nouvelle génération de machines de plâtrage automatisées, plus
performantes, plus polyvalentes et plus respectueuses de l'environnement.

L'avenir du plâtrage s'annonce prometteur, avec des machines comme celle-ci

qui révolutionnent la façon dont nous appliquons ce matériau essentiel dans le
domaine de la construction.
En conclusion, ce rapport constitue une contribution significative à
l'innovation et au progrès technologique dans le domaine du plâtrage, et il
ouvre la porte à des possibilités infinies pour l'avenir de la construction.