Evolutions microstructurales et mécaniques de l’AS7G03

modifié au strontium au cours de l’étape de forge du

procédé COBAPRESSTM
Frédéric Perrier

To cite this version:

Frédéric Perrier. Evolutions microstructurales et mécaniques de l’AS7G03 modifié au strontium au
cours de l’étape de forge du procédé COBAPRESSTM. Autre. Ecole Nationale Supérieure des Mines
de Saint-Etienne, 2013. Français. �NNT : 2013EMSE0700�. �tel-02003616�

HAL Id: tel-02003616

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NNT : 2013 EMSE 0700

THÈSE

présentée par

Frédéric PERRIER
pour obtenir le grade de
Docteur de l’École Nationale Supérieure des Mines de Saint-Étienne
Spécialité : Sciences et Génie des Matériaux

Evolutions microstructurales et mécaniques de l’AS7G03 modifié au

strontium au cours de l’étape de forge du procédé COBAPRESSTM

soutenue à Saint-Etienne, le 11 juillet 2013

Membres du jury

Président : Franck MOREL Professeur, ENSAM, Angers

Rapporteurs : Jean-Jacques BLANDIN Professeur, Grenoble INP
Guillaume RACINEUX Professeur, Ecole centrale de Nantes
Examinateur : Guillaume KERMOUCHE Professeur, ENSM-SE
Directeur de thèse : Christophe DESRAYAUD Professeur, ENSM-SE
Encadrante
industrielle : Véronique BOUVIER Responsable RID, Saint-Jean Industries
Invité : Lionel DUPERRAY Directeur Technique, Saint-Jean
Industries
Remerciements

Je tiens tout d’abord à remercier Christophe Desrayaud, mon directeur de thèse, qui m’a
toujours aiguillé dans les moments de doutes. J’ai aussi beaucoup apprécié nos discussions au
cours des trajets en voiture ou du repas de midi qui se passaient toujours dans la bonne humeur.
Je tiens surtout à le remercier pour son soutien dans les périodes les plus difficiles et pour sa
persévérance afin de me permettre de continuer et de finir cette thèse.
Je souhaiterai aussi remercier Véronique Bouvier pour m’avoir fait découvrir Saint-Jean
Industries, son fonctionnement et ses valeurs.
Le reste de l’équipe RID avec notamment, Romain, Fabien et maintenant Guillaume m’a
beaucoup apporté sur les possibilités et les idées d’innovation à Saint-Jean. Ils étaient aussi les
garants de la bonne humeur dans notre bureau.
Le bureau d’étude m’a aussi assisté techniquement. Leur savoir-faire et leur expérience
m’ont initié à la forge et la fonderie ainsi qu’au calcul numérique. Lionel, Olivier et Matthieu
m’ont souvent orienté et donné des résultats de calculs quand il le fallait.
Je souhaite également remercier les personnes du laboratoire et de l’atelier qui contribuent
régulièrement à nos travaux.
Beaucoup de gens m’ont aussi aidé et fait passé de bons moments à l’Ecole des Mines à
commencer par les techniciens et techniciennes des essais mécaniques, de la microscopie et de la
métallographie. J’ai passé beaucoup de temps dans ces laboratoires, ce qui permettait de rompre
avec la monotonie du travail de bureau. Je remercie donc Pauline, Séverine, Claire, Henri, Sergio,
Maryline, Maud, Gilles ainsi que Delphine, Annie, Yoann et Max en chimie.
Les personnes de l’atelier m’ont aussi souvent dépanné et été efficace quand j’avais besoin
de montages, d’éprouvettes ou de solutions techniques. Je remercie donc Gilles, Marc, André et
Bernard.
Les doctorants du K4 et du H3 m’ont permis de passer ces années de thèse dans la joie et
la bonne humeur. J’aurai du mal à citer tout le monde vu le passage, le roulement et le temps que
j’y ai passé. Je pense tout de même particulièrement à Etienne, Alban, Vincent, Nico et Rémi qui
m’ont accompagné dans le Pilat pour de nombreuses activités, VTT, ski de fond, parapente,
barbecue, escalade…
Je remercie mes cobureaux Mélanie et Ameth pour les discussions et l’ambiance de
travail, Amélie pour l’escalade et pour avoir bien tenu compagnie à notre radiateur. Tanguy et
Greg pour les soirées chez eux et au Soggy. Natalia pour sa compagnie dans la voiture les retours
de week-end. Fiona pour la piscine et les bonbons et tous les autres Pierre, Flavien, Alix, Adhish,
My thu, Loic, Robin, Aly, Amévi, Christophe, Quentin, Adeline, Adrien, Ramin, Monica, Julien,
Lisa, Karolina…, je me rappellerai des anniversaires, des crémaillères et des quizz au Soggy avec
notre équipe les têtes de pioches qui va perdurer je l’espère.
Ma famille et mes amis m’ont aussi épaulé lors des moments difficiles. Je remercie donc
mes parents et mes frères et sœurs pour leur aide. Les arêchois, les grenoblois et les lyonnais qui
seraient trop long à citer. Mes colocataires pour m’avoir toujours été de bonne compagnie et
m’avoir fait découvrir l’ambiance et les valeurs des stéphanois.
Table des matières
Introduction ………………………………………………………………………………… 1

I Etude bibliographique ………………………………………………………………. 5

I.1 Fonderie d’aluminium………………………………………………………………… 5

I.1.1 Propriétés de l’aluminium…………………………………………………… 5
I.1.2 Structure des alliages de fonderie……………………………………………. 5
I.1.3 Les alliages d’aluminium de fonderie…………………..…………………….. 7
I.1.4 Influence des impuretés……………………………………………………... 9
I.1.5 Solidification et nucléation des grains eutectiques dans l’AS7G03 avec différents
modifiants………………………………………………………………………………… 12

I.2 La porosité et la retassure……………………………………………………………… 15

I.2.1 Généralités………………………………………………………….……….. 15
I.2.2 Différence entre retassure et pore dû à l’hydrogène…………..……………… 16

I.3 Fermeture de porosités au cours du travail à froid et à chaud dans les métaux………… 18
I.3.1 Essais mis en œuvre…………………………………………………………. 18
I.3.2 Paramètres déterminants la fermeture des défauts…………………………… 19

I.4 Evolutions microstructurales des alliages d’aluminium à chaud……………………….. 23

I.4.1 Différence entre recristallisation et restauration……………………………... 23
I.4.2 Paramètres influents sur la sous-structuration……………………………….. 25

I.5 L’AS7G03 T6…………………………………………………………………………. 30

I.5.1 Microstructure du matériau………………………………………………….. 31
I.5.2 Traitement thermique……………………………………………………….. 31
I.5.3 Etat de précipitation………………………………………………………… 33
I.5.4 Propriétés physiques et mécaniques…………………………………………. 33

I.6 Effet de la porosité sur la durée de vie en fatigue, amorçage et propagation de fissures.. 35
I.6.1 Mécanismes de rupture……………………………………………………… 35
I.6.2 Résultats des observations…………………………………………………... 36

I.7 Effets d’autres types de défauts sur la durée de vie en fatigue…………………………. 38

I.7.1 Surfaces et rugosité………………………………………………………….. 38
I.7.2 Oxydes……………………………………………………………………… 40
I.7.3 Influence des contraintes résiduelles………………………………………… 41
I.7.4 Influence du grenaillage…………...………………………………………… 43

I.8 Influence de la microstructure………………………………………………………… 45

I.8.1 Effet de la taille de grains……………………………………………………. 45
I.8.2 Effet de la teneur en silicium………………………………………………… 45
I.8.3 Influence du SDAS sur la durée de vie en fatigue……………………………. 47
I.8.4 Influence de la modification au strontium…………………………………… 49
I.8.5 Influence du taux de Mg et Fe……………………………………………….. 50
I.9 Bilan…………………………………………………………………………………... 52

II Protocole expérimental …………………………………………………………… 53

II.1 Présentation du matériau…………………………………………………………….. 53

II.1.1 Composition……………………………………………………………….. 53
II.1.2 Les différentes étapes du procédé COBAPRESSTM………………………… 53
II.1.3 Microstructure avant forge…………………………………………………. 54

II.2 Essais de traction sur échantillons déformés à chaud en channel die…………………. 54

II.2.1 Schéma des éprouvettes de traction………………………………………… 55
II.2.2 Essai de compression plane encastrée (channel die)………………………… 55

II.3 Essais de fatigue……………………………………………………………………… 57

II.3.1 Essais de fatigue en traction………………………………………………… 58
II.3.2 Essais de fatigue en flexion 4 points………………………………………… 59

II.5 Techniques d’investigation microstructurale…………………………………………. 61

II.5.1 La microscopie optique…………………………………………………….. 61
II.5.2 Observations des grains et sous-grains par EBSD…………………………... 62

III Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 64

III.1 Détermination de l’évolution de la vitesse du coulisseau au cours de l’étape de forge... 64

III.2 Conditions thermiques du modèle………………………………………………….... 68

III.3 Propriétés mécaniques utilisées pour le matériau en simulation……………………… 69

III.4 Résultats obtenus sur pièces réelles à l’aide du logiciel Simufact……………………... 72

III.5 Modèle utilisé sur ABAQUS………………………………………………………… 76

III.6 Simulation de la déformation en 2D dans une section de l’éprouvette de fatigue……. 76

III.7 Influence de la rugosité de surface sur la déformation en peau………………………. 79

III.8 Simulation du refroidissement en peau au cours de la forge………………………….. 84

III.9 Conclusion…………………………………………………………………………... 86

IV Evolutions microstructurales ………………………………………………….. 87

IV.1 Influence de la température, de la vitesse et du taux de déformation…………………. 87

IV.1.1 Influence du taux de déformation et de la vitesse de déformation………….. 87
IV.1.2 Influence de la température………………………………………………... 90

IV.2 Différences de microstructure entre la peau et le cœur des pièces cobapressées……... 94

IV.3 Influence de la trempe après forge…………………………………………………… 96

IV.4 Conclusion…………………………………………………………………………... 100

V Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques ……. 101

V.1 Evolution des propriétés statiques…………………………………………………… 101

V.1.1 Comportement en peau et à cœur et ses différences……………………….... 101
V.1.2 Influence de la température de préforme en forge……………………………103
V.1.3 Influence du taux et de la vitesse de déformation…………………………… 105

V.2 Evolution des propriétés cycliques…………………………………………………… 107

V.2.1 Influence de la porosité………………………………………………………108
V.2.2 Influence de la déformation à chaud sur la fatigue en traction………………. 109
V.2.3 Influence de la déformation à chaud sur la fatigue en flexion 4 points………. 111
V.2.4 Observation d’une fissure en peau sur éprouvette cobapressée ……………... 113

V.3 Conclusion…………………………………………………………………………… 115

Conclusion et perspectives ………………………………………………………….. 116

Références bibliographiques ………………………………………………………. 118

Annexe : Plan du montage de flexion 4 points……………………………… 125

Introduction

Cette thèse s’intéresse à la fabrication des pièces de liaisons au sol pour l’automobile. Ces
pièces doivent notamment résister à d’importantes contraintes mécaniques aussi bien statiques
que cycliques. La rigidité et les modes propres de vibrations sont aussi essentiels mais nous
n’aborderons pas ces points dans notre travail.
Dans un contexte d’allégement des véhicules, les alliages d’aluminium semblent
particulièrement bien indiqués pour ces applications. Il faudra cependant s’attacher à obtenir de
très bonnes propriétés mécaniques tout en restant dans une gamme de prix raisonnable.
Le procédé COBAPRESSTM est donc intéressant sur ces différents points. Il consiste à
forger une préforme de fonderie. La résistance mécanique se trouve alors améliorée pour un coût
réduit par rapport à la forge classique qui nécessite plusieurs passes.
Cette thèse va donc aborder des thèmes comme la simulation numérique par éléments
finis pour prédire les déformations plastiques en forge. Les évolutions de microstructure seront
étudiées par microscopie optique et EBSD et les propriétés mécaniques statiques et cycliques
seront testées avant et après frappe à chaud.

Contexte industriel de l’étude

Saint Jean Industries est un groupe innovant, implanté mondialement et spécialisé dans la
conception et la fabrication de composants et sous-ensembles pour les marchés automobile,
poids lourds, motocycle, industries et aéronautique. Cette entreprise fondée en 1962 s’est
développé grâce à l’innovation, le procédé COBAPRESSTM en est l’exemple. Il allie la fonderie à
la forge et permet d’obtenir des pièces de formes complexes qui ont de bonnes propriétés
mécaniques à des coûts compétitifs.

Présentation du procédé COBAPRESSTM

La figure 1 montre les différentes étapes du procédé pour obtenir une pièce.

Introduction 1
 Fig. 1 - Différentes étapes du procédé

Nous pouvons voir que le procédé consiste en de nombreuses étapes qui vont permettre
d’aboutir à une pièce qui aura les dimensions souhaitées, mais, pour optimiser les propriétés
mécaniques, la microstructure des pièces devra aussi être contrôlée. Ces aspects s’inscrivent dans
une démarche de conception qui peut être résumée par la figure 2.

Fig. 2 - Démarche de conception pour une pièce cobapressée

Introduction 2
 La démarche de conception part de la pièce finale que l’on veut obtenir en termes de
géométrie. Cette forme est déterminée grâce à un calcul réalisé par éléments finis pour créer une
pièce qui répond au cahier des charges du client. Celui-ci comporte des critères de géométrie ainsi
que de tenues mécaniques et de fatigue. La démarche de fabrication va ensuite être remontée
étape par étape avec notamment la fonderie et la forge qui font l’objet de simulations numériques
afin d’obtenir des pièces sans défauts.

Présentation de la problématique
Cette étude s’inscrit dans une démarche de Saint-Jean Industries d’optimiser les propriétés
mécaniques statiques et cycliques de leurs pièces. En effet, des études préliminaires ont montrés
que les pièces cobapressées acquièrent une meilleure tenue en fatigue que les pièces de fonderie
traditionnelles. De ce fait, ces pièces sont donc très adaptées aux systèmes de liaisons au sol pour
l’automobile qui sont sollicitées mécaniquement. Le marché automobile étant très concurrentiel
les pièces doivent aussi rester compétitives en termes de coût et de poids par rapport au reste du
marché.
Le but de cette thèse est donc :
De quantifier l’apport de l’étape de forge sur les propriétés mécaniques par rapport à une
pièce de fonderie traditionnelle du même alliage.
On adoptera la démarche suivante qui amènera à la réalisation de simulations numériques
pour évaluer les paramètres thermomécaniques spécifiques du procédé vitesse de déformation,
déformation et température à cartographier au sein des pièces fabriquées. On pourra relier ces
états thermomécaniques aux paramètres procédé (température four, énergie presse, gamme de
forge incluant la géométrie de la préforme initiale).
On sera alors à même d’étudier les évolutions de la microstructure au cours du procédé
COBAPRESSTM en les reliant aux conditions thermomécaniques du procédé. De manière non
exhaustive on s’intéressera aux mécanismes de restauration dynamique, recristallisation statique et
dynamique, fermeture et soudure de porosités et retassures.
On étudiera alors l’impact du procédé COBAPRESSTM sur les propriétés mécaniques de
tenue en service statique et cyclique (fatigue, endurance). Les résultats de cette étude seront
interprétés à l’aide des éléments microstructuraux acquis dans la partie précédente de la thèse.

Le chapitre I dresse un bilan des connaissances actuelles sur les alliages d’aluminium de
fonderie et les paramètres influents sur les propriétés mécaniques. Les fermetures de défauts tels
que porosités et retassures ainsi que les évolutions de microstructure au cours des déformations à

Introduction 3
chaud sont aussi présentées.

Les différentes techniques utilisées ainsi que notre protocole expérimental sont présentés
dans le chapitre II.

Le chapitre III expose quant à lui les simulations numériques qui permettent de
déterminer les vitesses et taux de déformations dans les différentes zones des pièces. Nous nous
sommes particulièrement intéressés à la zone de sous-surface, c'est-à-dire la peau des pièces.

Le chapitre IV présente les évolutions de microstructures après déformations à chaud et

tente de les comparer en termes de propriétés mécaniques.

Le chapitre V relate des essais mécaniques réalisés. Nous nous sommes intéressés aux
différences de propriétés entre les échantillons coulés mais non déformés et ceux qui ont subi
une étape de forge.

Introduction 4
I Etude bibliographique

Les alliages d’aluminium du fait de leur faible densité mais aussi de leurs propriétés
mécaniques intéressantes sont des matériaux attractifs pour l’industrie automobile. Cette étude va
en montrer les principales caractéristiques.

I.1 Fonderie d’aluminium

I.1.1 Propriétés de l’aluminium
L’aluminium pur possède une structure cristalline cubique à face centrée (CFC). Les
valeurs suivantes sont issues de (Mondolfo L.F., 1976).
- paramètre de maille : 0,405 nm à 298K.
- masse volumique à 25°C : 2698,7 kg/m3
- point de fusion : 660°C.
- coefficient de dilatation moyen entre 20 et 300°C : 2,55.10−5/°C
- retrait volumique : 5,6% en cours de solidification
- capacité thermique massique à 20°C : c = 950 [Link]−1.K−1
- conductivité thermique à 20°C : λ = 217,6 W.m−1.K−1
- résistivité électrique à 20°C :  = 2,63μΩ.cm

Tab. I.1 - Propriétés mécaniques de l’aluminium pur à température ambiante

I.1.2 Structure des alliages de fonderie

Cette structure comprend des solutions solides sous forme de dendrites
(hypoeutectiques), des eutectiques plus ou moins complexes (binaires, ternaires) et des
constituants intermétalliques. Nous y reviendrons par la suite.
Dans le système Al-Si, les cristaux solides d’aluminium se forment sur les parois du moule
(plus froides que le cœur) ainsi que sur des nucléus au sein du métal et croissent. Leur
composition en Si est inférieure à celle du liquide qui les entoure car la solubilité de Si dans Al
décroît avec la température. Donc, le silicium est rejeté à la surface des cristaux en cours de
croissance et augmente la température de solidification du liquide à cet endroit.

I – Etude bibliographique 5
Mais si un germe du cristal en croissance parvient à traverser cette couche de liquide en surfusion,
il se retrouve dans un milieu non enrichi en silicium et peut se solidifier, ce qui est
thermodynamiquement favorable. Cette protubérance est instable et croît rapidement, ce qui
explique que les cristaux d’aluminium se développent non sous forme de sphères ou d’aiguilles
mais sous forme d’arborescences appelées dendrites (cf figure I.1), dont les bras secondaires sont
espacés de quelques dizaines de micromètres, cette distance est appelée espacement des bras de
dendrite. Nous utiliserons par la suite l’acronyme anglais classique, DAS (Dendrite Arm Spacing),
ou SDAS (Secondary Dendrite Arm Spacing).

Fig. I.1 - Schéma d’une dendrite, (Massinon D., Constantin V., 2002).

L’eutectique se solidifie alors entre les bras de dendrite, dans une zone riche en silicium
rejeté à l’avant du front de solidification (silicium en large excès dans cette zone). Ceci a enrichi le
métal liquide environnant en silicium, qui va précipiter sous forme d’une plaquette, ce qui draine
le silicium en solution a proximité et crée juste à côté une zone d’aluminium presque pur. On va
donc former une lamelle d’aluminium. De proche en proche, on forme donc un eutectique
lamellaire par croissance compétitive. L’ajout de modifiant comme le strontium permet de rendre
sphérique ces particules de silicium.
Les propriétés mécaniques de la famille des alliages d’aluminium de fonderie dépendent
fortement des paramètres microstructuraux. Il existe donc de nombreuses études traitant de
l’influence de ces paramètres.
Le SDAS dépend essentiellement de la vitesse de refroidissement du métal liquide ainsi
(Wang Q.G. et al., 2001b) ont montré que le SDAS dans l’AS7G03 suivait la loi suivante :
SDAS  39,4R 0,317
Où R = dT/dt représente la vitesse de refroidissement du métal au cours de la solidification. Les
données expérimentales sont présentées sur la figure I.2.

I – Etude bibliographique 6
 Fig. I.2 - Taille des cellules dendritiques (SDAS) en fonction de la vitesse de
refroidissement (Wang Q.G. et al., 2001b)

I.1.3 Les alliages d’aluminium de fonderie

Les alliages d’aluminium de fonderie constituent plusieurs familles de matériaux dont la
composition est un compromis entre les propriétés de moulage (coulabilité, usinabilité, absence
de criquabilité, retrait volumique) et les propriétés d’usage de la pièce (propriétés mécaniques,
aspect de surface, aptitude au polissage, résistance à la corrosion ...).
L’obtention d’un type de propriété mécanique dépend aussi du procédé de moulage
(sable, coquille, cire perdue, coulée sous pression ...). En effet, la coulée en coquille qui permet
des refroidissements rapides donne aux pièces une structure métallurgique plus fine (faible
SDAS) et améliore, par rapport au même alliage coulé en sable, les charges à rupture et les
allongements. On notera qu’un faible SDAS améliore la durée de vie en fatigue.
La solidification en moule se fait en premier lieu sur les parois puis à cœur, ce qui induit
un gradient de microstructure (et donc de propriétés) dans la pièce. Certains auteurs, (Seniw M.E.
et al., 2000) rapportent qu’il y a plus de pores et de phase eutectique à cœur, dans les parties
massives d’une pièce, ce qui signifie que la durée de vie d’éprouvettes tirées du cœur sera
inférieure.

I – Etude bibliographique 7
 Les alliages de fonderie sont obtenus de deux façons :
- soit à partir d’aluminium provenant directement des cuves d’électrolyse auquel on ajoute
les éléments d’addition de l’alliage (alliages dits de première fusion) ;
- soit à partir de rebuts récupérés, assortis et purifiés. Ils sont dits de deuxième fusion et
assurent pratiquement 50% de la production totale des pièces de fonderie.
Il existe, en plus de l’aluminium non allié, quatre grandes familles d’alliages d’aluminium de
fonderie, qui sont fonction des éléments d’alliages ajoutés. Ceux-ci se retrouvent soit en solution
solide soit sous forme de précipités. Ces familles sont les alliages au silicium, au cuivre, au
magnésium et au zinc. On distinguera les additions principales déterminantes pour les propriétés
du matériau et les additions secondaires, en plus faible quantité, qui ont une action spécifique,
(Massinon D.,Constantin V., 2002), ces éléments sont ajoutés seuls ou combinés notamment le
magnésium et le silicium qui forment les précipités de Mg2Si :
- le silicium (figure I.3(a)) confère à l’alliage d’excellentes propriétés de fonderie, telles
qu’une augmentation de la coulabilité, une diminution de la criquabilité et de l’aptitude à la
retassure (il se dilate à la solidification). On note aussi une augmentation de la résistance à l’usure
(le silicium est très dur), de l’étanchéité des pièces, mais une diminution de l’allongement à
rupture.
- le cuivre (figure I.3(b)) augmente les propriétés mécaniques par durcissement structural,
principalement la dureté (donc l’usinabilité) et la tenue à chaud sans perte au niveau de la
coulabilité mais diminue la résistance à la corrosion et augmente l’aptitude à la crique. (Shabestari
S.G., Moemeni H., 2004)
- le magnésium (figure I.3(c)) augmente la résistance à la corrosion, aux dommages,
l’allongement à rupture et engendre un nouveau système durcissant après traitement thermique
(Mg2Si) mais diminue les propriétés de fonderie et d’usinabilité (les copeaux ont tendance à coller
aux outils, ce qui augmente leur usure).
- le zinc très peu utilisé à cause de ses médiocres capacités en fonderie et ses faibles
propriétés mécaniques, il se trouve sous forme de ternaire Al-Zn-Mg, ce qui donne un alliage à
durcissement structural avec des précipités MgZn2, atténue le gazage de l’alliage, améliore la
coulabilité (faiblement), diminue l’allongement, augmente la tendance à la microretassure et
l’agressivité chimique de l’alliage fondu. L’influence du Zn sur les propriétés de fatigue est
rapportée dans (Shih T.-S., Chung Q.-Y., 2003).

I – Etude bibliographique 8
 (a) (b)

(c)

Fig. I.3 - Diagramme de phase des binaires (a) Al-Si (% en poids de Si), (b) Al-Cu (% en poids
de Cu), (American Society for Metals, 1979) (c) Al-Mg-Si (% en poids de Mg pour 5% de Si)

I.1.4 Influence des impuretés

Les impuretés contenues dans ces alliages sont importantes car elles modifient,
volontairement ou non, les diverses propriétés du matériau. On trouve principalement comme
impuretés :
- le fer : c’est une impureté naturelle du silicium et de l’aluminium. Il fragilise la pièce
produite par formation de composés intermétalliques durs et fragiles qui peuvent faciliter
l’amorçage d’une fissure par décohésion lors d’une sollicitation mécanique. De plus, il gêne
l’alimentation en métal liquide des pièces dans le moule par formation de plaquettes d’éléments
intermétalliques. Pour avoir de bonnes propriétés mécaniques, sa teneur est limitée à moins de

I – Etude bibliographique 9
0,14% dans les alliages de première fusion dits à haute pureté ; le chrome et le manganèse ont
sensiblement les mêmes effets ;
- le nickel : améliore légèrement les propriétés à chaud mais coûte cher ;
- le manganèse : peut améliorer les propriétés mécaniques de la matrice lorsqu’il est en
solution. Il est cependant néfaste en présence de fer car il va créer des intermétalliques qui
diminuent drastiquement l’allongement à rupture ( Shabestari S.G., 2004). Il permet cependant de
changer la morphologie de ces intermétalliques et peut améliorer la ductilité.
- le plomb : au-delà de 0,05% il neutralise la modification au strontium et diminue les
propriétés mécaniques de l’alliage (voir par exemple (Desaki T., Kamiya S., 2000) décrivant ce
phénomène sur un alliage Al-Sn-Si-Cu pour paliers de bielle de moteur diesel) ;
- l’étain : abaisse les caractéristiques mécaniques, augmente la porosité, améliore très peu la
coulabilité ;
- le phosphore : est un poison pour les alliages hypoeutectiques car il constitue un site de
germination du silicium, par contre, ce sera un élément affinant pour les alliages hypereutectiques.
En effet dans ces alliages, ce sont les plaquettes de Si qui germent en premier et il n’y a donc pas
de dendrites d’aluminium ;
- l’antimoine : permet de piéger le phosphore et donc d’affiner les particules de silicium
dans les hypoeutectiques mais n’est pas compatible avec le strontium ;
- le lithium : très oxydable, regaze instantanément et considérablement l’alliage.

Les éléments que l’on ajoute volontairement pour leurs propriétés bénéfiques sont
indiqués ci-dessous.
- le titane : c’est une impureté de l’aluminium, mais il facilite la germination des grains
d’aluminium : c’est un affinant. L’opération d’affinage consiste à ajouter dans l’alliage liquide des
germes de cristallisation comme TiB2 en grand nombre afin d’augmenter le nombre de grains de
l’alliage pour diminuer leur taille et augmenter les caractéristiques mécaniques ainsi que la durée
de vie en fatigue. Au-delà de 0,4% il se forme TiAl3 qui diminue l’usinabilité mais améliore encore
l’affinage. Ainsi, dans (Venkateswarlu K. et al. 2003), les auteurs rapportent que l’alliage Al-Ti (le
titane étant souvent titré à 5%) gagne en efficacité d’affinage s’il est laminé et/ou traité
thermiquement car le nombre de particules servant de site de germination se trouve décuplé.
- le sodium ou le strontium : modifient la structure de l’eutectique naturellement lamellaire
(Figure I.4 (b,c,e,f)) en eutectique globulaire, ce qui permet de diminuer le risque de retassures, de
faciliter l’usinage et d’augmenter les caractéristiques mécaniques, (Wang Q.G. et al., 2001a). Le
strontium permet aussi de diminuer la taille des particules de silicium ainsi que les

I – Etude bibliographique 10
intermétalliques (figure I.5). Cet effet est plus marqué pour des SDAS larges (faible vitesse de
solidification) (Barlas B., 2004). Le fait de combiner à la fois le sodium et le strontium n’apporte
pas de meilleurs résultats que le strontium seul (Lu L. et al., 2005) ;
- le calcium : prolonge le temps de modification par le sodium ;
- le scandium : (Fuller C.B. et al., 2002), (Lathabai S., Lloyd P.G., 2002) et (Norman A.F. et al.,
2003) décrivent l’effet de l’addition de scandium (et de zirconium) dans le cas d’alliages Al-Mg, il
améliore les propriétés mécaniques et les aptitudes au soudage. Il permet aussi de limiter la
croissance des grains après déformation en formant des précipités qui freinent la migration des
joints de grains.
- le bore : n’a pas d’effet sur la taille des eutectiques (Nogita K., Dahle A.K., 2003), il peut
cependant permettre en étant combiné avec le strontium de réduire la taille des cellules
dendritiques (Liao H. et al., 2007) ;
Industriellement, les alliages Al-Si sont les plus utilisés pour leurs propriétés de fonderie,
leur aptitude au soudage, leur bonne stabilité dimensionnelle et leur faible température de fusion.

Fig. I.4 - Microstructure des alliages après traitement thermique : (a) 1% Si ; (b) 7% Si non
modifié ; (c) 7% Si modifié au strontium ; (d) 7% Si rhéocasté ; (e) 13% Si non modifié ; (f) 13%
Si modifié strontium (Wang Q.G. et al., 2001a)

I – Etude bibliographique 11
Fig. I.5 - Taille moyenne des particules de silicium et d’intermétallique à base de fer en fonction
du SDAS observée sur une section polie d’alliages traité T6 : (a) alliage AS7G03 (A 356) ; (b)
alliage AS7G07 (A 357) (Wang Q.G. et al., 2001b)

I.1.4 Solidification et nucléation des grains eutectiques dans l’AS7G03 avec

différents modifiants
Comme nous l’avons vu précédemment la structure des alliages de fonderie est constituée
de dendrites d’aluminium séparées par des grains eutectiques. Plusieurs études se sont intéressées
au déroulement de la solidification en termes de nucléation et de croissance et l’effet des
modifiant a été démontré, (Liao H. et al., 2007), (McDonald S.D. et al., 2005), (Dahle A.K. et al.,
2005) et (Heiberg G. et al., 2002). La solidification d’un alliage d’aluminium à 7% de silicium
commence par la croissance de dendrites de phase d’aluminium primaire. Lorsque le métal atteint
50% de solidification le liquide riche en silicium va commencer à se solidifier sous forme

I – Etude bibliographique 12
d’eutectiques (Heiberg G. et al., 2002). Dans ce type d’alliage nous sommes donc en présence de
deux types de grains, des grains d’aluminium primaires qui vont germer sur certains sites comme
le TiB2 (Hongliang Z. et al., 2009) et des grains d’eutectiques qui vont nucléer sur d’autres sites
comme AlP (Dahle A.K., 2005). Ces sites de germinations sont très importants pour la qualité des
pièces de fonderie car un affinement du grain permet de disperser les défauts comme les
porosités et d’obtenir un meilleur état de surface. Plusieurs auteurs ont donc étudié ces sites de
nucléation et l’influence des modifiants sur ceux-ci. Ils ont ainsi montré que le strontium ou
l’antimoine diminuait grandement le nombre de sites de germination des grains eutectique figure
I.6 et augmentait aussi la surfusion dans le liquide (Figure I.7). Dans cette étude les échantillons
ont été trempés lorsque environ 50% des eutectiques s’étaient solidifié. On peut ainsi repérer les
grains eutectiques avant trempe car les cristaux de silicium ont une microstructure plus grossière.

Les principales conclusions de ces études montrent que la modification au strontium est
beaucoup plus efficace que celle à l’antimoine. Elle minimise cependant grandement le nombre
de grains eutectiques, comme on peut le voir sur la figure I.6 (e). Les macrographies montrent en
effet des grains eutectiques millimétriques avec une modification au strontium alors que les grains
sont trop petits pour être observé dans l’alliage non modifié. La taille de grain élevée ainsi que la
nucléation hétérogène des grains (Dahle A.K., 2005), (Heiberg G. et al., 2002) et (Dinnis C.M. et al.,
2005) risque donc d’engendrer une plus importante quantité de porosités en coupant
l’alimentation en métal liquide. Les auteurs pensent cependant que cette faible germination
contribue à l’affinement des eutectiques. En effet, un nombre réduit de sites de germination va
réduire la taille de l’interface solide liquide de l’eutectique. Cette interface va donc avancer plus
rapidement et contribuer à l’affinement des particules de silicium (McDonald S.D. et al., 2005). Des
travaux récents ont montré que l’ajout de 200ppm de bore permettait de réduire la taille des
grains eutectiques, il ne faut cependant pas dépasser les 400ppm pour ne pas supprimer
l’efficacité du strontium (Liao H. et al., 2007).

I – Etude bibliographique 13
 Fig. I.6 - Comparaison d’une structure non modifiée, modifiée au strontium et modifiée à
l’antimoine. (a) Images MET des cristaux de silicium, (b) cartes EBSD illustrant les orientations
cristallines des eutectiques et des dendrites primaires, (c) reconstruction 3D des grains eutectiques
dérivée de nombreuses sections d’échantillons trempé, (d) micrographies optiques d’échantillons
trempés et (e) macrographies des échantillons trempés (Dahle A.K. et al., 2005)

I – Etude bibliographique 14
Fig. I.7 - Comparaison de courbes de refroidissement d’un Al-10%Si non modifié, modifié avec
2600ppm d’antimoine et modifié avec 200ppm de strontium. La température de nucléation (Tn),
la température minimum avant recalescence (Tmin) et la température de croissance des grains
(Tg) sont inclues dans la figure (Dahle A.K. et al., 2005)

I.2 La porosité et la retassure

I.2.1 Généralités
La porosité dans les alliages d’aluminium est à l’origine d’une perte de tenue mécanique et
d’amorçage de fissures, c’est donc un problème important.
Les moyens pour la réduire sont :
- Le bullage d’azote, le plus efficace (Dispinar D., Campbell J., 2007), (Pavlak L.), (Atwood
R.C., Lee P.D., 2003).
- Les ultrasons, uniquement pour des volumes très faibles (Xu H. et al., 2004), (Xu H. et
al., 2007), (Xu H. et al., 2008), (Ghaffari B. et al., 2004).

Les conditions de remplissage et notamment les turbulences lors du remplissage des moules sont
des paramètres importants sur la quantité et la taille des pores. En effet, les turbulences créent des
bifilms d’oxydes au sein de l’aluminium liquide qui vont être des sites de germinations pour les
porosités (Dispinar D., Campbell J., 2007), (Pavlak L.), (Atwood R.C., Lee P.D., 2003), (Fox S.,
Campbell J., 2000). La diminution de la taille de grains permet de distribuer la porosité et donc
d’en réduire la taille.

I – Etude bibliographique 15
 I.2.2 Différence entre retassure et pore dû à l’hydrogène
Les pores peuvent se former selon deux procédés qui sont souvent combinés, (Anson J.P.,
Gruzleski J.E., 1999):
- la retassure : lors de la solidification, l’aluminium se rétracte mais le silicium se dilate, ce
qui conduit à un retrait théorique de 0 à 2% (au lieu de 5,6 en l’absence de silicium) provoquant
un réseau de cavités qui, lors d’une coupe, forment des groupes de trous non sphériques et de
tailles variées (cf figures I.8 (a) et (b)). Ceci est en partie évité en fonderie par le système de
cheminée de coulée appelées masselottes qui se solidifient en dernier et permettent d’alimenter la
pièce en métal liquide jusqu’à solidification totale.

- l’hydrogène : l’aluminium liquide réagit avec l’humidité de l’air :

2 Al + 3 H2O → Al2O3 + 3 H2
L’hydrogène gazeux obtenu est en partie dissous dans l’aluminium liquide sous forme atomique.
Lors de la solidification, l’hydrogène devient beaucoup moins soluble (cf figure I.9), il se
recombine et est rejeté de la phase solide vers la phase liquide qui s’enrichit en gaz et forme des
bulles qui seront emprisonnées dans le solide. Sur une coupe, on obtient des trous plus petits
mais très nombreux, quasi-sphériques, répartis de façon homogène.
Un modèle de prédiction du taux, de la taille, de la forme et de la distribution des pores a été
proposé par (Lee P.D. et al., 2001) pour des alliages Al-2, 4, 6 w% Mg, en fonction de la vitesse de
solidification et de la concentration en hydrogène. (Atwood R.C., Lee P.D., 2003) ont mis en place
une simulation de la morphologie 3D des pores apparaissant à la solidification d’alliages Al-Si.

I – Etude bibliographique 16
 Fig. I.8 - (a) Schéma 3D d’un retrait de solidification et sa projection 2D, (b) Micrographie
optique d’un retrait de solidification, (Anson J.P., Gruzleski J.E., 1999)

Fig. I.9 - Solubilité de l’hydrogène, (Campbell J., 2004)

I – Etude bibliographique 17
I.3 Fermeture de porosités au cours du travail à froid et chaud dans les métaux
I.3.1 Essais mis en œuvre
La fermeture des porosités internes au cours de déformation est assez difficile à étudier.
Le développement de la tomographie a cependant permis de faire des avancées sur le sujet. (Wang
A. et al., 1996) ont fait partie des premiers à s’intéresser au phénomène. Ils ont observé la
fermeture et la soudure de trous préalablement percés dans une brame d’acier au cours du
laminage. Les trous ont été usinés à différentes distances de la surface et la géométrie de la brame
permet d’avoir plusieurs taux de déformation 30%, 50% et 70% comme nous pouvons le voir sur
la figure I.10. L’influence de la température a aussi fait l’objet de l’étude.

Fig. I.10 - Géométrie de l’éprouvette étagée (Wang A. et al., 1996)

Les auteurs ont aussi étudié la qualité de la soudure des défauts en usinant des éprouvettes selon
le schéma suivant et en leur faisant subir un essai de traction.

Fig. I.11 - Préparation des échantillons pour observation au MEB (Wang A. et al., 1996)

D’autre part, (Toda H. et al., 2009b) se sont intéressés à la refermeture de micropores (diamètre
inférieur à 10m) lors d’une compression à température ambiante. L’alliage d’aluminium avait une
composition de 3,924 Mg, 0,0137 Ti, 0,007 Si, 0,0049 Fe, 0,0041 Cr, 0,0022 Cu, 0,0011 Mn. Les
micropores sont dus à la formation de bulles d’hydrogène lors de la solidification du métal. Pour
vérifier la soudure des porosités, les auteurs se sont servis d’un phénomène qu’ils avaient déjà
observé auparavant. Lors de la solidification du métal, une partie de l’hydrogène en solution va
créer des porosités. Cependant, il reste de l’hydrogène en sursaturation dans la matrice. Lorsque
l’on soumet l’échantillon à une haute température pendant une durée suffisante. L’hydrogène va

I – Etude bibliographique 18
diffuser et faire croître les bulles, un phénomène de coalescence des porosités est aussi observé
(Toda H. et al., 2009a).
Les auteurs ont donc fait subir à l’échantillon une compression uniaxiale à température ambiante
puis ils ont ensuite exposé l’échantillon à une température de 813 K (540°C) durant 14,4 ks (4h)
pour favoriser la réouverture des défauts après déformation. Les observations ont été réalisées
par microtomographie à l’aide d’un rayonnement X synchrotron dont la résolution est
d’approximativement 1m.

Les auteurs ont aussi étudié l’effet du laminage sur ce type de matériau. L’échantillon a d’abord
subit une mise en solution à 813K (540°C) pendant 14,4 ks (4h), il a ensuite été laminé avec une
réduction d’épaisseur de 50% à 673K (400°C). Le lopin a ensuite subi un revenu à 593K (320°C)
pendant 7,2 ks (2h) puis un laminage à froid avec une réduction d’épaisseur de 50% et enfin un
dernier revenu de 593K (320°C) pendant 7,2 ks (2h).

I.3.2 Paramètres déterminants la fermeture des défauts

(Wang A. et al., 1996) ont obtenu les résultats suivants :

Tabl. I.2 - Conditions expérimentales et résultats pour les échantillons étagés (Wang A. et al.,
1996)

I – Etude bibliographique 19
Les résultats montrent que tous les pores se referment pour une réduction d’épaisseur de 30%,
c'est-à-dire une déformation vraie (ou équivalente) de 42%. Le taux de réduction supplémentaire
permet la soudure des parois et pour une réduction supérieure à 50%, déformation vraie
supérieure à 80%, toutes les porosités sont ressoudées dans une brame d’acier pour une
température comprise entre 900°C et 1200°C. Les observations concernant les paramètres
influents sur la soudure sont les suivantes :

- Augmenter la température favorise la soudure des défauts

- Les pores proches de la surface laminée se referment plus rapidement
- Les pores commencent toujours à se refermer des extrémités vers le centre
- La pression hydrostatique permet la fermeture des porosités, la pression et la durée
pendant laquelle elle est appliquée ont une importance dans la soudure des parois.
- Le cisaillement n’est pas nécessaire pour la fermeture et la soudure des porosités mais
il les facilite.

De son coté, (Toda H. et al., 2009b) ont obtenu les résultats suivants :

Tabl. I.3 - Résultats de l’analyse d’image quantitative des éléments microstructuraux au cours de
l’essai de compression (Toda H. et al., 2009b)

I – Etude bibliographique 20
 Fig. I.12 - Observations séquentielle en 3-D de la distribution des micropores (rouge) et
particules (vert) durant l’essai de compression (Toda H. et al., 2009b)

Les résultats du tableau I.3 montrent que le nombre et la taille des micropores diminuent
progressivement jusqu’à un taux de déformation de 38 à 46%, puis, pour des déformations plus
importantes la vitesse d’annihilation est beaucoup plus rapide. L’étape 8 montre que la majorité
des pores ont été ressoudés et ne réapparaissent pas après un traitement à haute température.

Les résultats pour le laminage de l’échantillon sont les suivants :

AH: as homogenized ; HR: hot rolling (50%, 673K) ; CR: cold rolling (50%)
Tabl. I.4 - Résultats de l’analyse d’image quantitative sur les micropores au cours du laminage
(Toda H. et al., 2009b)

I – Etude bibliographique 21
 Fig. I.13 - Observations séquentielles en 3-D de la distribution des micropores (rouge) durant
l’essai de laminage (Toda H. et al., 2009b)

Nous pouvons constater que la majorité des pores a disparu après le laminage à chaud. Il reste
une certaine quantité de pores sur le côté gauche de l’échantillon. Ces pores ont probablement
subit une pression hydrostatique trop faible à cause de la proximité de la surface libre de
l’échantillon.
En conclusion, le travail à chaud et à froid de l’aluminium permet de supprimer une
grande partie des micropores présents dans le matériau, même avec la présence d’hydrogène. Une
déformation importante, supérieure à 40% est cependant nécessaire pour obtenir une bonne
fermeture. Ces résultats restent à vérifier sur des pores de plus grande taille.

I – Etude bibliographique 22
I.4 Evolutions microstructurales des alliages d’aluminium à chaud
I.4.1 Différence entre recristallisation et restauration
Lors des déformations à chaud les alliages subissent une évolution de microstructure du
fait de l’énergie thermique et mécanique qui permet un réarrangement de la matière au cours ou
après déformation. Ces évolutions peuvent être séparées en deux grandes catégories, la
recristallisation et la restauration (Figure I.14). Ces évolutions visent à diminuer l’énergie stockée
au sein du matériau due aux dislocations qui créent des défauts d’empilement dans le cristal. Elles
peuvent se dérouler au cours de la déformation, dans ce cas on parle de recristallisation ou de
restauration dynamique, ou après déformation et elles sont alors statiques. Les mécanismes de la
recristallisation et de la restauration ne sont pas les mêmes. Lors de la recristallisation, de
nouveaux grains vont germer puis croître au sein du matériau. Après recristallisation les nouveaux
grains ne dépendent pas de la microstructure initiale du matériau en termes de taille et
d’orientation. Quant à elle, la restauration est un réarrangement des dislocations au sein des grains
(Figure I.15). Celles-ci vont créer des sous-joints de grains qui ont une légère désorientation. La
microstructure obtenue se composera donc des anciens grains qui seront eux-mêmes sous-
structurés en sous-grains. La principale différence entre des grains et des sous-grains est la
désorientation de leurs parois. En effet, on parle de grains lorsque la désorientation aux joints de
grains est de l’ordre de 15° alors qu’elle n’est que de 1 à 5° pour les sous-joints. Comme nous
pouvons le voir sur la figure I.16, un matériau va préférentiellement être le siège de
recristallisation lorsque son énergie de faute d’empilement est faible. Cette faible énergie va
permettre au cristal de stocker une grande quantité de dislocations et par conséquent permettre la
germination et la croissance de nouveaux grains. Lorsque l’énergie de faute d’empilement est
élevée, les dislocations vont fortement interagir et créer des sous-grains. Ce réarrangement qui
s’appelle la restauration va diminuer l’énergie interne du matériau qui ne sera plus suffisante pour
engendrer une recristallisation (Montheillet F., 2007).

I – Etude bibliographique 23
 Fig. I.14 - Diagramme schématique des différentes microstructures : (a) Ecrouie, (b) Restaurée,
(c) Partiellement recristallisée, (d) Complètement recristallisée (Humphreys F.J., Haterly M., 2004)

Fig. I.15 - Mécanisme de formation des sous joints de grains (AluMATTER)

I – Etude bibliographique 24
 Fig. I.16 - Mécanismes de la déformation à chaud (Montheillet F., 2007)

L’aluminium a une énergie de faute d’empilement élevée. La majorité des alliages

d’aluminium seront soumis à la restauration plutôt qu’à la recristallisation lors des déformations à
chaud. La restauration dynamique est à l’origine de la genèse de sous-structure naissant de la
réorganisation et de l’annihilation des dislocations créées par la déformation à chaud. Dans le cas
de déformations très élevées les mécanismes de recristallisation dynamique continue (création de
nouveaux joints de grains par désorientation des sous-joints) se développent. Pour les pièces
cobapressées, la déformation n’excède cependant pas 50% à part dans certaines zones localisées
proches de la bavure. Ces mécanismes de CDRX seront donc peu probablement activés.

I.4.2 Paramètres influents sur la sous-structuration

La sous-structuration des alliages d’aluminium est un phénomène très connu et a fait
l’objet de nombreux articles. Les auteurs l’ont notamment étudié dans des monocristaux
d’aluminium faiblement alliés. Les résultats ne peuvent pas se transposer aux pièces cobapressés

I – Etude bibliographique 25
car nous sommes en présence d’un matériau polycristallin avec une forte teneur en éléments
d’alliages, les mécanismes et les tendances restent cependant les mêmes.
Les deux grandeurs importantes dans la sous-structuration, car ce sont celles qui vont
influencer les propriétés mécaniques, sont la taille des sous-grains et la désorientation aux joints
de grains. En effet, une faible taille de sous-grains et une grande désorientation va augmenter la
résistance mécanique en bloquant le déplacement des dislocations. Voici les microstructures
observées au sein d’un monocristal d’aluminium à 1% de manganèse.

Fig. I.17 - Cartes EBSD de la sous-structuration d’un monocristal d’Al-1%Mn orienté Bs (Glez
J.C., Driver J.H., 2003)

I – Etude bibliographique 26
 Comme nous pouvons le voir, la température et la vitesse de déformation jouent un rôle
sur la microstructure. Les auteurs ont ainsi montré que la taille des sous grains dépend du
paramètre de Zener-Hollomon par la relation suivante (Glez J.C., Driver J.H., 2003), (Furu T. et al.,
1996).

  1  a ln Z  b

Où <  > est la taille des sous-grains et Z le paramètre de Zener-Hollomon qui a pour
expression :

Z   exp(Q / RT )

Où  est la vitesse de déformation, Q l’énergie d’activation, R la constante des gaz parfait et T la

température.

Comme nous l’avons vu précédemment la microstructure engendrée lors de la déformation à

chaud dépend de la vitesse de déformation et non pas de la déformation. Certains auteurs ont
cependant observé un régime transitoire.

Fig. I.18 - Evolution de la structure des sous-grains avec la déformation pour un monocristal
d’Al-1%Mn orienté Bs avec T=400°C et   0,1s 1 (Glez J.C., Driver J.H., 2003)

I – Etude bibliographique 27
Fig. I.19 - Evolution de la sous-structure au cours de laminage à chaud (a) Taille des sous-grains
et (b) Désorientation entre sous-grains voisins (Furu T. et al., 1996)

La figure I.18 montre que dans le monocristal étudié la taille des sous-grains évolue jusqu’à une
déformation de 1 avant de se stabiliser. La figure I.19 exprime elle aussi une différence de taille de
sous-grains au cours du laminage à chaud de plusieurs alliages d’aluminium entre une
déformation de 0,2 et de 0,7. (Furu T. et al., 1996) ont noté en plus de la dépendance au paramètre
de Zener-Hollomon, une influence de la composition sur la microstructure. Ils ont observé que
l’ajout de 1% de Mg diminuait la taille et la désorientation entre sous-grains. Ce phénomène
s’explique par une mobilité des dislocations fortement réduite par le magnésium qui va diminuer
la quantité de dislocations stockée aux sous-joints de grains et donc leur désorientation. La
température à laquelle la déformation est effectuée a aussi une grande importance car la présence
de précipités joue un grand rôle dans la mobilité des dislocations. Le diagramme représenté sur la
figure I.20 montre que pour un AS5G03, les précipités de Mg2Si sont en solution pour une
température supérieure à 480°C. Il y a donc de forte chance que pour l’alliage utilisé à Saint-Jean-
Industries (AS7G03) ne comporte pas de précipités bloquant les dislocations pour des
températures supérieures à 500°C.

I – Etude bibliographique 28
 Fig. I.20 - Diagramme de phase Al-Mg-Si section verticale pour Al-5%Si (AluMATTER)

Fig. I.21 - Courbe d’adoucissement de l’alliage 5754 (Al-3%Mg) à différentes températures

(AluMATTER)

I – Etude bibliographique 29
La figure I.21 nous expose la courbe d’adoucissement due à la restauration au sein d’un alliage
d’aluminium. Nous pouvons voir que ce phénomène est thermiquement activé est que la
restauration est terminée en ½ minute pour une température de 350°C. Nous pouvons donc en
conclure, que pour des températures supérieures, la restauration sera assez rapide.

(Lenard J.G., Piettzyk M., 1993) ont étudié la sous-structure en surface d’un acier
austénitique, ils se sont notamment intéressés aux paramètres de forge qui pourrait influencer la
microstructure surfacique des pièces. Ils ont pu voir que l’échange thermique avait peu
d’influence car il était difficilement modifiable. C’est le coefficient de friction qui a un rôle majeur
pour la surface des pièces. En effet, plus le frottement est important et plus le cisaillement le sera.
La matière sera donc plus déformée et la microstructure plus fine.

I.5 L’AS7G03 T6
Il s’agit d’un alliage d’aluminium de fonderie Al-Si-Mg désigné par AS7G03 (norme
AFNOR) ou A356 (norme ASTM).
Les tableaux I.5 et I.6 donnent la composition chimique de l’alliage selon la norme ASTM et la
composition réelle de l’alliage de notre étude :

Tabl. I.5 - Composition chimique de l’AS7G03 selon la norme

Elément Si Mg Fe Cu Mn Zn Ti B Sr
% en masse 8,0 0,43 0,15 0,04 0,02 0,014 0,12 0,0006 0,009
Tabl. I.6 - Composition réelle de l’AS7G03 de l’étude

L’AS7G03 utilisé à Saint-Jean Industries a une teneur en silicium un peu plus élevée que
dans la norme pour permettre une meilleure coulabilité et pouvoir obtenir des préformes de
fonderie de forme plus complexe.

I – Etude bibliographique 30
 I.5.1 Microstructure du matériau
La structure dendritique de cet alliage est caractérisée par un espacement secondaire des
bras de dendrites (SDAS) de 25μm et par une zone interdendritique délimitant la dendrite
constituée d’un eutectique contenant des globules de silicium (figure I.22).

Fig. I.22 - Structure dendritique de l’AS7G03 (Barlas B., 2004)

I.5.2 Traitement thermique

L’alliage de cette étude se trouve dans un état trempé et revenu. Il a subi un traitement T6
pour obtenir les propriétés mécaniques voulues, ce qui a provoqué la globulisation des particules
de silicium dans l’eutectique Al-Si. Le traitement T6 est le suivant :
- mise en solution qui permet d’obtenir une solution solide chargée en éléments
durcissants,
- trempe à l’eau qui amène la solution solide à une température où elle est métastable
(solution solide sursaturée),
- revenu qui permet d’obtenir le durcissement structural.

I – Etude bibliographique 31
 Fig. I.23 – Influence d’éléments agissant sur la finesse de l’eutectique (Na, Sr, Sb) sur les
caractéristiques mécaniques de l’alliage AlSi7Mg0,6 pour deux vitesses de refroidissement.
Influence de la finesse d’un eutectique globulisé par mise en solution prolongée sur les
caractéristiques de l’alliage AlSiMg0,3 (Techniques de l’ingénieur Dossier M4675 page 9)

Sur la figure précédente, nous pouvons voir l’influence de la finesse de l’eutectique

aluminium-silicium sur les caractéristiques mécaniques des alliages AlSi7Mg0,3 et AlSi7Mg0,6
(figure I.23). Pour l’alliage AlSi7Mg0,6, on remarque l’influence bénéfique d’additions d’éléments
modificateurs (Na, Sr, Sb) pour deux vitesses de refroidissement différentes. Pour l’alliage
AlSi7Mg0,3, c’est l’influence bénéfique d’une globulisation du silicium par mise en solution
prolongée (72 h à 540 °C) que l’on a mise en évidence dans le cas de pièces d’épaisseurs 5 et
11mm.

I – Etude bibliographique 32
 I.5.3 Etat de précipitation
Le processus de coalescence peut se résumer par :
Solution solide → zones GP → β’’ → β’ → (Si ?) + β (phase stable)
Les précipités les plus efficaces pour le durcissement structural sont les β’’, (Gupta A.K. et al.,
2001). Le traitement thermique T7 correspond à un état légèrement sur-vieilli, les précipités étant
des β’’, des β’ et des nodules de silicium dendritiques très petits. La mise en solution permet de
redistribuer une partie du silicium qui a ségrégé dans les zones interdendritiques à la solidification.
Ceci est mis en évidence dans le tableau I.7.

Tabl. I.7 - Composition chimique des phases durcissantes des alliages Al-Mg-Si (Marioara C.D. et
al., 2001)

I.5.4 Propriétés physiques et mécaniques

Les principales propriétés physiques de l’AS7G03 sont les suivantes :
- densité à 20°C : 2685 kg/m3
- conductivité thermique à 25°C : 155 W/m.K
- coefficient de dilatation thermique (entre 20 et 300°C) : 23,5.10−6/°C
- température de liquidus : 615°C
- température de solidus : 555°C
- module d’élasticité à 20°C : 72,4 GPa

D’après (Dubost B., Sainfort P.), dans le cas particulier des alliages de moulage du système Al-Mg-Si
à fort excès en silicium, seule la part de silicium libre (hors particules eutectiques grossières) est à
prendre en compte pour le durcissement structural. L’effet de l’excès de silicium a aussi été étudié
par (Gupta A.K., Court S.A., 2001), son expression est la suivante :
wt %Mg
E Si (%)  ( wt %Si)  (  0,25( wt % Fe))
1,73

I – Etude bibliographique 33
Ce qui donne un excès de silicium de 6,8% pour l’AS7G03. (Gupta A.K., Court S.A., 2001)
constatent que l’excès de silicium n’altère pas la séquence de précipitation, la structure et les
paramètres de maille des précurseurs métastables mais favorise la formation de particules/phases
qui contribuent (faiblement) au durcissement en changeant la composition et densité des β’’
et/ou β’ et en augmentant leur fraction volumique et répartition (si wt% Si > 1). Si Mg/Si < 0.4,
les précipités durcissants sont moins stables lors du vieillissement, ce qui provoque une chute des
contraintes. La figure I.24 présente un abaque permettant d’estimer la limite d’´élasticité et la
dureté Brinell en fonction du traitement thermique et de la teneur en Mg.

Fig. I.24 – Influence des conditions de revenu (température et temps) en fonction de la teneur
en Mg sur la limite d’élasticité probable R0,02 et la dureté, (Drouzy M. et al., 1980).

I – Etude bibliographique 34
I.6 Effet de la porosité sur la durée de vie en fatigue, amorçage et propagation de
fissures
I.6.1 Mécanismes de rupture
Dans la plupart des cas, les fissures de fatigue s’amorcent sur un pore, indépendamment
de la contrainte et de la déformation. La plupart des pores conduisant à un amorçage de fissure
sont localisés à la surface du matériau ou juste en dessous. Le nombre de cycles provoquant
l’amorçage d’une fissure dépend des conditions de chargement. Il varie généralement de 0%
(amorçage quasi-immédiat) à moins de 10% de la durée de vie. Dans le cas d’un matériau exempt
de pore, le stade d’initiation peut être plus long comme le montre la figure I.25. La période
d’amorçage diminue quand la taille des pores augmente. Après la période d’amorçage, la
chronologie de la propagation peut être divisée schématiquement en 4 étapes :
- propagation interdendritique de la fissure, alternativement dans la matrice α et le long
des interfaces particules de silicium/matrice, (Hoskin [Link] al., 1988) et (Verdu C. et al., 1996),
- propagation intradendritique de la fissure, (Powell G.W., 1994),
- propagation interdendritique rapide avec endommagement des particules de silicium
devant le front de fissure, (Crepeau P.N. et al., 1992) et (Plumtree A., Schafer S., 1986),
- rupture finale.
Quand la fissure est petite et encore dans le voisinage du pore, on observe parfois un
ralentissement ou un arrêt de la propagation avec une fréquence spatiale de l’ordre de grandeur
du SDAS (Evans W.J. et al., 1994). La figure I.26 montre le changement de mode de propagation
en fonction du K et donc de la longueur de fissure si l’on reste à  constant.

Fig. I.25 - Relation schématique entre le pourcentage de durée de vie à l’amorçage, la contrainte
appliquée et la durée de vie (Bathias C., Pineau A., 2008, p 88)

I – Etude bibliographique 35
 Fig. I.26 - Taille de la zone plastique et chemin de propagation d’une fissure à l’échelle
microscopique pour un alliage d’aluminium contenant 7% de Si (Lados D.A., Apelian D., 2008)

I.6.2 Résultats des observations

L’influence des défauts de fonderie sur les performances en fatigue à 20°C d’un A356-T6
modifié au Sr a été étudiée par (Wang Q.G. et al., 2001a) et (Wang Q.G. et al., 2001b) en utilisant
des éprouvettes cylindriques non-entaillées. Le nombre de cycles à rupture du matériau avec
divers SDAS a été reporté en fonction de Δσ, de R (σmin/σmax) et de la taille des pores. Des
éprouvettes étalons sans pores ont été produites par HIP (520°C à 100 MPa pendant 2h) avant le
traitement T6 (mise en solution 10h à 540°C, trempées, maturées 20h et revenues 6h à 170°C)
légèrement sous-vieillies (le pic de dureté à 170°C est obtenu pour 8h). Les défauts de fonderie
comme les pores dus à l’hydrogène et au retrait de solidification ou bien les inclusions d’oxyde
sont connues pour avoir un effet catastrophique sur les durées de vie en fatigue.
Les essais de fatigue sont conduits en contrôle de charge, à 5 Hz, à 20°C, avec diverses
amplitudes de contrainte (70 et 100 MPa) et rapports de charges (R=0.1, 0.2, -1). Il a été montré
que les sites d’origine de la fissure provoquant la rupture sont répartis statistiquement sur la
circonférence de l’éprouvette.

I – Etude bibliographique 36
Fig. I.27 - Courbe de Weibull à deux paramètres pour des durées de vie d’alliage A356(AS7G03)
modifié au strontium et contenant différents types de défauts (Wang Q.G. et al., 2001a)

(Wang Q.G. et al., 2001a) se sont intéressés aux différences de durée de vie des éprouvettes
en fonction de la présence ou non de défauts dans le matériau. Comme le montre la figure I.27,
les pores sont les pires défauts en termes de durée de vie en fatigue. En absence de porosités, les
effets des films d’oxydes deviennent prononcés. Cependant, comparés au matériau rompu à partir
de porosités, les échantillons qui comportent une initiation sur les oxydes ont une durée de vie en
fatigue 4 à 5 fois plus longue. L’absence de défauts a un effet très bénéfique puisque les
éprouvettes qui en sont exemptes atteignent une durée de vie 25 fois supérieure que celle des
échantillons comportant des porosités.
Cette étude montre aussi que la taille critique des porosités qui affectent la tenue des
pièces en fatigue est d’environ 25m. Ainsi, sur la figure I.28, nous pouvons constater une
diminution de la durée de vie pour des pores de taille supérieure. Cette mesure est la même pour
un matériau ayant un SDAS de 25m ou de 70m.
D’autres auteurs, comme (Seniw M.E. et al., 2000), ont démontré que la taille des porosités
avait une importance mais que sa distance à la surface était aussi importante. Ainsi, le graphe en
figure I.29 exprime l’impact des porosités sur un alliage A356 en fonction de leur taille et de leur
profondeur. Nous pouvons ainsi constater qu’une porosité d’ 1mm va diviser la durée de vie du
matériau par 5 lorsqu’elle se trouve en surface alors qu’elle n’aura quasiment aucun impact
lorsqu’elle est à plus de 1,5mm de profondeur.

I – Etude bibliographique 37
 Fig. I.28 - Durée de vie d’un alliage A356-T6 modifié au strontium en fonction de la taille des
pores ; a) SDAS : 20-25 m, b) SDAS : 70-75 m (Wang Q.G. et al., 2001a)

Fig. I.29 - Influence de la taille et de la distance à la surface des porosités dans un AS7G03 sur la
durée de vie en fatigue pour R = -1 et  = 68MPa (Seniw M.E. et al., 2000)

I.7 Effet d’autres types de défauts sur la durée de vie en fatigue

I.7.1 Surfaces et rugosité
L’amorce de fissure se produit majoritairement en surface des pièces et ce pour deux
raisons évidentes :
- Les contraintes sont maximales en surface, la théorie de l’élasticité nous enseigne que
pour des sollicitations en flexion ou torsion, les contraintes maximales sont atteintes
en surface de la pièce. De plus, même lors de sollicitation en traction, les contraintes
sont généralement plus importantes en surface du fait de la rugosité et des entailles

I – Etude bibliographique 38
 présentes qui engendrent des concentrations de contraintes.

- Aussi, la surface est la zone en contact avec le milieu extérieur et les autres pièces.
C’est donc dans cette zone que la pièce va subir le plus d’influence comme la
corrosion, l’usure, le grippage ou le matage.

Il est donc important de s’intéresser à cette zone lors de la conception des pièces. Les
mécanismes de formation des fissures lorsque l’amorce se produit en surface sont résumés sur la
figure I.30. Le déplacement des dislocations sur les plans de glissement va créer des marches en
surface de l’éprouvette et entraîner au sein de la pièce des particules d’oxydes. De nombreuses
microfissures vont alors se former. L’une d’elles va croître plus rapidement et donc devenir la
fissure principale et décharger les autres. Cette fissure va donc continuer de se propager et la
croissance des autres va être stoppée. Ce mécanisme se produit principalement sur des
éprouvettes polies. Dans le cas de pièces de série, la présence de défauts en surface aura une
influence prépondérante sur l’amorce de fissure. Ainsi le CETIM a déterminé l’influence de la
rugosité de surface sur la tenue en fatigue des aciers (figure I.31). Nous pouvons constater que la
contrainte limite d’endurance diminue lorsque la rugosité augmente. Une conclusion similaire
peut surement s’appliquer sur les alliages d’aluminium.

Fig. I.30 - a) Amorçage de microfissures dû à des glissements alternés et à la formation

d’intrusions et d’extrusions à la surface libre (vue en coupe) ; b) Formation d’une fissure
principale à partir de microfissures (Bathias C., Pineau A., 2008, p 27)

I – Etude bibliographique 39
Fig. I.31 - Evolution du facteur d’état de surface Ks en fonction de la résistance à la traction Rm
et de la rugosité Rt pour les aciers avec Ks = D / Dref (Techniques de l’ingénieur BM 5 043)

Plusieurs études (Nanninga N., White C., 2009), (Suraratchai M. et al., 2008) ont montré que
la rugosité de surface diminuait la durée de vie en fatigue des alliages d’aluminium. (Li J.K. et al,
1992) proposent même une expression du facteur d’intensité de contrainte (Kt) dû à la rugosité de
grenaillage avec la relation suivante :

( )

Avec Rt qui correspond à la rugosité totale et Dp la distance moyenne entre pics.

I.7.2 Oxydes
Les inclusions sont présentes dans les pièces de fonderie du fait de la création d’oxyde
lors de la coulée, nous pouvons en voir un exemple sur la figure I.32. Leur dureté étant beaucoup
plus élevée que l’aluminium, elles ne subissent quasiment aucune déformation lorsque les pièces
sont contraintes. La déformation du matériau va donc être localisée dans les zones proches de
l’interface oxyde matrice ce qui va engendrer une détérioration précoce et entraîner une amorce
de fissure. Ces oxydes sont créés par les turbulences dans l’aluminium liquide lors de la coulée. Le
fait d’utiliser un canal d’alimentation de forme cylindrique (Dai X. et al., 2003) ou de diminuer la
hauteur de la louche (Pavlak L.), (Fox S., Campbell J., 2000) peut diminuer le nombre de ces
défauts dans les alliages de fonderie. Ils peuvent aussi se former dans le four. Dans ce cas, une
filtration ou la mise en place d’un film protecteur de gaz neutre peut permettre de supprimer une
partie de ces inclusions.

I – Etude bibliographique 40
 Fig. I.32 - Oxydes en surface de l’échantillon (Avalle M. et al., 2002)

I.7.3 Influence des contraintes résiduelles

Les traitements thermiques que subissent les pièces génèrent des contraintes résiduelles
qui peuvent atteindre des niveaux conséquents. En effet, lors de la trempe qui suit la mise en
solution, la surface du matériau va se refroidir plus rapidement que le cœur. Ceci va donc créer
une distribution de température très inhomogène dans la pièce. Du fait de la dilatation thermique,
les zones de surface vont se contracter et entraîner une forte compression dans le cœur qui va se
déformer plastiquement. Lorsque la température du cœur diminue à son tour celui-ci se contracte
de nouveau et va comprimer les zones de surfaces. En fin de refroidissement, on aura finalement
une distribution de contraintes avec des zones de surfaces en compression et un cœur en traction.
Le phénomène est illustré sur la figure I.33 qui montre également différents procédés pour
réduire les contraintes résiduelles dans une plaque d’aluminium.

Fig. I.33 - Efficacité de différents procédés de trempe dans la réduction des contraintes
résiduelles sur une plaque d’alliage 2024
A : refroidie à -195°C, puis réchauffée par un jet de vapeur ; B : refroidie à -75°C, puis réchauffé
par un jet de vapeur ; C : refroidie à -75°C, puis réchauffée dans l’eau bouillante ; D : échantillon
standard, trempé et traité T6. Tous les échantillons ont été traités T6 après « uphill quenching »
(American Society for Metals, 1981)

I – Etude bibliographique 41
 Ces contraintes résiduelles sont bénéfiques à la tenue en fatigue des pièces grâce au
phénomène de fermeture de fissure. Ce concept de fermeture (ou contact prématuré des faces de
la fissure durant le déchargement des contraintes) a été développé par Elber en 1972 et permet
d’expliquer la vitesse de propagation des fissures dans de nombreux cas. Ce phénomène est
nettement plus marqué en présence de fissures longues. En effet, les contraintes ressenties par le
matériau sont en fait la superposition des contraintes de service et des contraintes internes
comme le montre le schéma suivant.

Fig. I.34 - Schéma de superposition des contraintes résiduelles et de tenue en service (Techniques
de l’ingénieur M 1191)

Comme nous l’avons vu précédemment, les zones critiques pour l’amorçage et la

propagation de fissure sont les surfaces de la pièce. De plus, nous savons que les contraintes qui
favorisent la formation de fissures sont les contraintes de traction. Créer des contraintes
résiduelles de compression en surface du matériau est donc bénéfique à la tenue en fatigue du fait
de la réduction de contraintes de traction de par la loi de superposition. Cet effet a été observé
par (Lados D.A., Apelian D., 2004), (Lados D.A. et al., 2006) et (Lados D.A., Apelian D., 2008). Ils
ont notamment montré que le fait de réduire les contraintes résiduelles dans les pièces grâce à des
trempe de types up-hill quenching, diminue le facteur d’intensité de contrainte critique Kth qui
permet la propagation de fissure. Celles-ci diminuent aussi la propagation de fissure par un effet
de fermeture qui réduit la contrainte ressentie par le fond de fissure.
D’autre part, (Campbell J., 2004) appuie cette thèse des contraintes résiduelles mais
explique qu’il faut rester dans un domaine où elles ne sont pas trop importantes. En effet, les
contraintes de compression en surface sont bénéfiques mais celles de tension à cœur sont au
contraire défavorables. Si elles sont trop importantes, elles peuvent réduire l’allongement à

I – Etude bibliographique 42
rupture du matériau. En effet, par le même principe de superposition, celui-ci étant déjà en
tension, une faible contrainte supplémentaire pourrait entraîner une rupture brutale même si les
ruptures à cœur ne sont pas les plus fréquentes.
Enfin, (Van Horn K.R., 1967) précise que les opérations d’usinage peuvent engendrer une
redistribution des contraintes résiduelles et ainsi créer des contraintes de traction dans certaines
zones en surface des pièces.

I.7.4 Influence du grenaillage

Plusieurs études ont prouvé l’effet bénéfique du grenaillage sur la tenue en fatigue. Ainsi,
(Benedetti M. et al., 2004) ont montré une nette amélioration des propriétés de fatigue en flexion de
plaques d’alliage 6082 traitées T5, notamment lorsque les contraintes sont faibles, cf figure I.35.
Les paramètres de grenaillage des deux traitements sont présentés sur le tableau I.8. Une des
principales explications de ce phénomène est la création de contraintes résiduelles de
compression en surface des échantillons induites par la déformation plastique due au grenaillage,
figure I.36. Comme expliqué précédemment, ces contraintes diminuent les efforts de traction
observés par les surfaces de l’échantillon. Les différents comportements observés ne peuvent pas
seulement s’expliquer par les contraintes résiduelles et l’écrouissage en surface joue aussi un rôle
important dans l’initiation et la propagation des microfissures, surtout pour les matériaux à faible
limite d’élasticité, comme on peut le voir sur la figure I.37.
La rugosité de surface créée engendre cependant une concentration de contrainte néfaste
à la tenue en fatigue (Li J.K. et al, 1992).

Fig. I.35 - Courbes de fatigue en flexion de plaques d’alliage 6082 non grenaillée et
grenaillée avec deux traitements différents (Benedetti M. et al., 2004)

I – Etude bibliographique 43
 Tabl. I.8 - Paramètres de grenaillage des deux traitements (Benedetti M. et al., 2004)

Fig. I.36 - Profil de contraintes résiduelles pour les deux conditions de grenaillage
(Benedetti M. et al., 2004)

Fig. I.37 - Effet de la résistance du métal de base sur l’augmentation de la tenue en

fatigue après un traitement de grenaillage, séparation de l’effet d’écrouissage et de l’effet de
contraintes résiduelles (Techniques de l’ingénieur M 1191)

I – Etude bibliographique 44
I.8 Influence de la microstructure
La microstructure d’un matériau influence grandement ses propriétés mécaniques, il est
donc normal qu’elle est un rôle majeur dans la tenue en fatigue des pièces. Des paramètres
comme la taille de grains, le SDAS (Secondary Dendrite Arm Spacing), la taille, la forme et la
distribution des précipités ont fait l’objet de nombreuses études qui en démontrent l’influence.
De ce fait, la composition et les traitements thermiques subis par le matériau sont donc à prendre
en compte.
L’effet de la microstructure d’un alliage sur la tenue en fatigue est principalement relié à la
MCD (Microstructural Characteristic Dimension) qui représente la distance entre chaque
déflection de la fissure. Cette grandeur dépend de l’alliage utilisé. Elle correspond à la taille de
grains pour des alliages d’aluminium faiblement alliés ou au SDAS pour des alliages à plus haute
teneur en silicium. En effet, les eutectiques riches en particules de silicium permettent de modifier
la direction de propagation de la fissure.
L’effet de la taille de grains sera donc prédominant sur la tenue en fatigue dans certains
cas alors que son influence est réduite pour des alliages de coulée.

I.8.1 Effet de la taille de grains

Comme vu précédemment, la taille de grain a une influence beaucoup plus importante
pour les alliages qui contiennent peu d’eutectiques. Lorsqu’une fissure change de grains, les plans
de glissement des dislocations sont différents et la fissure change donc de direction, comme nous
pouvons l’observer sur la figure I.38. Au contraire, dans les alliages de fonderie, son effet est
limité et (Lados D.A., Apelian D., 2008) n’ont observé aucun effet sur des alliages contenant 7% et
13% de silicium pour des tailles de grains allant de 100 à 1000 m. Le fait de diminuer la taille des
grains permet cependant de disperser plus finement les porosités et les phases secondaires et
améliore l’état de surface.

I.8.2 Effet de la teneur en silicium

La teneur en silicium d’un alliage joue un rôle important dans le comportement de la
propagation de fissure de fatigue. Il contrôle le nombre et la distribution des particules de silicium
qui sont plus fragiles et plus dures que la matrice et donc créent des chemins pour la propagation
de la fissure. Ainsi (Lados D.A., Apelian D., 2004), (Lados D.A. et al., 2006) et (Lados D.A., Apelian
D., 2008), montrent que le fait d’augmenter la teneur en silicium dans un alliage de fonderie Al-Si-
Mg a pour effet de diminuer le facteur d’intensité de contrainte critique qui permet la propagation

I – Etude bibliographique 45
de la fissure et d’augmenter la vitesse d’avance de la fissure. Cet effet peut être observé sur la
figure I.39. Les auteurs expliquent que la rugosité des surfaces de la fissure a une grande influence
puisqu’elle engendre un phénomène de fermeture. Lors du chargement en compression d’une
pièce fissurée, un contact prématuré des parois de la fissure va avoir lieu si elles ne sont pas
parfaitement lisses. Le fond de fissure va donc ressentir une contrainte amoindrie et sera moins
endommagé, retardant ainsi la propagation. La plus grande rugosité des parois de la fissure dans
l’alliage à 1% de silicium, comme l’expose la figure I.38 (a) explique donc en partie la propagation
de fissure plus lente dans ce matériau.

Fig. I.38 - Chemin de propagation de fissure pour trois alliages Al-Mg-Si à K similaire : (a)
1%Si ; (b) 7%Si ; (c) 13% Si (Lados D.A., Apelian D., 2008)

I – Etude bibliographique 46
Fig. I.39 - Comportement de propagation de fissures de fatigue d’alliage de fonderie Al-Mg-Si à
1%,7% et 13% de Si : (a) Fissures longues – contraintes résiduelles faibles ; (b) Fissures longues –
contraintes résiduelles hautes ; (c) Fissures courtes (Lados D.A., Apelian D., 2008)

I.8.3 Influence du SDAS sur la durée de vie en fatigue

De nombreuses études ont démontré, l’influence du SDAS sur les propriétés mécaniques
des alliages d’aluminium de fonderie. Un faible SDAS permet en effet d’augmenter l’allongement
à rupture et la résistance mécanique des pièces. D’après l’étude de (Wang Q.G., Caceres C.H.,
1998), ceci peut s’expliquer par le blocage plus ou moins efficace des dislocations par les
particules de silicium qui constituent les parois des cellules dendritiques. En effet, comme le
montre la figure I.40(b) lorsque le SDAS est faible les parois interdendritiques sont fines et
comportent peu de précipités. Lors de sollicitations, une partie des dislocations va être bloquée

I – Etude bibliographique 47
par ces parois mais la majorité pourra les traverser. En revanche, pour un SDAS plus important
les parois ont une plus grande densité de précipités qui empêche le passage de la totalité des
dislocations. Cette accumulation va créer d’importantes déformations locales qui vont
endommager le matériau autour des précipités et créer des microfissures, cf figure I.40(b).

(a) (b)
Fig. I.40 - Micrographies de contraste de Nomarski dans un AS7G03 non modifié montrant les
interactions des bandes de glissements : (a) avec les parois interdendritiques pour un grand SDAS
(56 m) pour une déformation de 1% et (b) avec le joint de grain (identifié par les flèches) pour
un faible SDAS (17 m) pour une déformation de 2,3% (Wang Q.G., Caceres C.H., 1998)

Le même phénomène se produit en fatigue, ainsi (Wang Q.G. et al., 2001b) ont montré que
les microfissures lors d’essais de fatigue avaient pour origine les joints de grains pour des SDAS
inférieurs à 60m et les parois des cellules dendritiques pour des SDAS supérieurs. Les amorces
de fissures indiquent les zones de déformations locales dans le matériau. Cette observation
montre donc que le blocage efficace des dislocations par les parois dendritiques apparaît pour des
SDAS supérieurs à 60m dans l’AS7G03 (A356).

I – Etude bibliographique 48
Fig. I.41 - Illustration de l’origine des microfissures sur une plage de SDAS dans un alliage A356-
T6 modifié au strontium (Wang Q.G. et al., 2001b)

I.8.4 Influence de la modification au strontium

(Wang Q.G. et al., 2001b) se sont aussi intéressé à l’effet de la modification de l’AS7G03
(A356) sur la tenue en fatigue. Celle-ci a un impact bénéfique comme le montre la figure I.42
puisque la durée de vie est environ 2 fois supérieure pour l’alliage modifié. Ceci s’explique par une
déformation locale plus importante dans l’alliage non modifié. En effet, comme le montre la
figure I.43, les particules de silicium bloquent plus efficacement les dislocations dans l’alliage non
modifié. La principale différence entre les deux matériaux est observable pour des SDAS
supérieurs à 60m. Dans les deux cas, l’amorce de fissures se produit sur les parois
interdendritiques. Augmenter le SDAS, diminue la quantité de parois et donc les zones d’amorce.
C’est pour cela que la durée de vie augmente avec le SDAS pour l’alliage modifié sur cette plage.
Cependant, pour avoir un SDAS plus grand il faut diminuer la vitesse de solidification de l’alliage.
Ceci entraîne une augmentation de la taille des particules de silicium dans l’alliage non modifié car
elles ont un temps plus important pour croître lors de la solidification. Les précipités étant plus
gros le facteur d’intensité de contrainte à leur voisinage sera plus grand et donc
l’endommagement plus important. La durée de vie sera par conséquent plus faible.

I – Etude bibliographique 49
Fig. I.42 - Nombre de cycles à rupture d’un alliage A356 modifié et non modifié au strontium en
fonction du SDAS pour =100MPa et R=0,1 (Wang Q.G. et al., 2001b)

(a) (b)
Fig. I.43 - Représentation schématique d’une paroi interdendritique formée de particules de
silicium de forme : (a) plate (alliage non modifié) ou (b) de sphère (alliage modifié au strontium).
Les lignes verticales représentent les plans de glissement qui forment un angle φ avec la normal
au plan de la paroi (Wang Q.G., Caceres C.H., 1998)

I.8.5 Influence du taux de Mg et Fe

Lors de la même étude (Wang Q.G. et al., 2001b), les auteurs ont remarqué une
détérioration des propriétés mécaniques en fatigue de l’alliage A356 par l’ajout de Mg et de Fe.
Jusqu’à un certain seuil le magnésium est sous forme de Mg2Si ou en solution dans la matrice
d’aluminium. Cependant, faire passer le taux de magnésium de 0,4 à 0,7% va augmenter le
nombre de composés intermétalliques contenant du fer. Ces précipités étant préjudiciables, il est

I – Etude bibliographique 50
donc normal de retrouver des propriétés amoindries par l’ajout de ces deux constituants. Cette
détérioration sera plus marquée dans les alliages non modifiés.

(b)
Fig. I.44 - Nombre de cycles à rupture d’un alliage A356 et A357 modifié (a) et non modifié (b)
au strontium en fonction du SDAS pour =100MPa et R=0,1 (Wang Q.G. et al., 2001b)

(Yi J.Z. et al., 2004) ont étudié l’effet de la teneur en fer en la faisant passer de 0,06% à
0,57% dans un alliage A356-T6. Les résultats sont présentés sur la figure I.45. Pour deux SDAS
différents, nous pouvons voir que l’ajout de fer diminue la tenue en fatigue à grand nombre de
cycles (>106), il n’a pas d’effet pour un nombre de cycle intermédiaire (>105 et <106) et il
améliore légèrement les propriétés en fatigue à faible nombre de cycles (<105). Il a été observé
que la présence de particules contenant du fer favorise la formation des microfissures. Elles
permettent cependant de retarder la propagation des fissures courtes lorsqu’elles se trouvent sur
leur passage, ce qui explique la légère amélioration des propriétés à faible nombre de cycles.

Fig. I.45 - Courbes de la contrainte en fonction du nombre de cycles pour un A356 à haut et bas
fer avec un faible SDAS (19-27m) (a) et un plus grand (43-52m) (b) (Yi J.Z. et al., 2004)

I – Etude bibliographique 51
I.9 Bilan
Cette étude bibliographique montre un grand nombre d’études sur le sujet de la fatigue
des alliages d’aluminium. Le nombre de paramètres influents sur la durée de vie en fatigue des
pièces est assez important. Aussi, il faudra prendre les plus grandes précautions dans
l’exploitation de nos résultats pour faire varier uniquement le paramètre étudié. Les effets des
déformations dans l’alliage seront particulièrement intéressants du fait d’un nombre de
publications assez restreint sur le sujet dans un alliage de fonderie comme l’AS7G03.

I – Etude bibliographique 52
II Protocole expérimental

Ce chapitre vise à décrire le matériau de notre étude ainsi que les différentes procédures
expérimentales utilisées.

II.1 Présentation du matériau

II.1.1 Composition
L’alliage étudié est un AS7G03 qui contient un taux de silicium légèrement supérieur à la
norme. En effet, cet alliage contient 8% de silicium comme nous pouvons le voir dans le tableau
II.1 alors que la norme correspond à un taux compris entre 6,5 et 7,5%. Ce taux de silicium plus
élevé permet une meilleure coulabilité et donc d’obtenir des pièces de formes plus complexes. Il
contient aussi du magnésium qui permet un durcissement structural en formant des précipités
Mg2Si. Une attention particulière est portée sur la faible teneur en fer afin de limiter la formation
d’intermétalliques fragiles qui diminuent la ductilité. Un affinant contenant du titane et du bore
est aussi ajouté pour maitriser la taille de grains ainsi qu’un modifiant, le strontium, pour affiner
les eutectiques. Le cuivre est présent en faible quantité pour éviter d’éventuels problèmes de
corrosion.
Elément Si Mg Fe Cu Mn Zn Ti B Sr
% en masse 8,0 0,43 0,15 0,04 0,02 0,014 0,12 0,0006 0,009

Tabl. II.1 - Composition réelle de l’AS7G03 de l’étude

II.1.2 Les différentes étapes du procédé COBAPRESSTM

Le matériau utilisé dans l’étude a été cobapressé, il a donc été coulé par gravité dans des
coquilles en acier (coulée basculée). Les pièces sont ensuite enduites de graphite pour permettre
une meilleure lubrification lors de l’étape de forge. Elles passent dans un four tunnel pour être
chauffées puis sont frappées. Elles subissent enfin un traitement thermique T6 qui débute par
une mise en solution assez longue pour globulariser les précipités de silicium dans les eutectiques.
Cette forme permet de limiter le facteur d’intensité de contrainte aux bords de ces
macroprécipités. Cette mise en solution est suivie d’une trempe à l’eau froide puis d’un revenu
pour former les précipités de Mg2Si et obtenir de bonnes propriétés mécaniques. Un schéma
résumant toutes ces étapes se trouve en introduction sur la figure I.1.

II – Protocole expérimental 53
 II.1.3 Microstructure avant forge
Ce paragraphe présente la microstructure des pièces après coulée mais avant la forge. Les
évolutions de microstructure durant cette étape sont présentées en détail dans le chapitre IV.
Après coulée, le matériau a une taille de grains intermédiaire de l’ordre de 500 m comme
nous pouvons le voir sur la figure II.1(a). La taille de grains a peu d’influence sur les propriétés
mécaniques, elle doit cependant ne pas être trop grande pour éviter de couper l’alimentation en
métal liquide lors de la solidification et limiter les retassures.
Le SDAS est quant à lui de l’ordre de 30 m. La solidification dans des coquilles en acier
ainsi que des systèmes de refroidissement à eau permettent d’avoir des vitesses de solidification
suffisantes pour avoir un SDAS assez faible qui augmente la ductilité ainsi que la résistance
mécanique. Nous pouvons aussi voir sur la figure II.1(b), l’effet bénéfique de la modification au
strontium qui permet d’obtenir des particules de silicium sphériques, disperses et de taille
relativement faible. Aussi, très peu d’intermétalliques contenants du fer sont présents.

(a) (b)
Fig. II.1 – (a) Taille de grain observée en lumière polarisée (b) SDAS

II.2 Essais de traction sur échantillons déformés à chaud en channel die

Afin d’étudier l’influence du niveau, de la vitesse et de la température de déformation,
nous avons décidé de faire des essais de traction sur des éprouvettes usinées au sein
d’échantillons préalablement déformés en compression plane encastrée. En effet, les essais de
compression en channel die, proches du chemin de déformation dans la section d’une pièce
cobapressée, sont les seuls qui permettent à la fois de maitriser les différents paramètres de la
déformation cités plus haut et d’avoir un échantillon après essai de taille suffisante pour pouvoir y
usiner une éprouvette de traction.

II – Protocole expérimental 54
 II.2.1 Schéma des éprouvettes de traction
Pour le design de l’éprouvette, nous avons imaginé une taille et une forme d’éprouvette
qui permettait d’avoir un essai de traction satisfaisant, c'est-à-dire un état de traction simple dans
la partie utile de l’éprouvette mais qui répondait aussi aux contraintes du channel die. La largeur
des échantillons après essai est de 7 mm et ils ne doivent pas être trop long (<30 mm) pour
limiter les efforts de frottement. Nous sommes finalement arrivés à la forme présentée figure
II.2(a). L’éprouvette a ensuite été montée sur des pinces et un extensomètre a été placé sur la
partie utile de l’éprouvette pour mesurer la déformation, comme on peut le voir sur la figure
II.2(b).

(a) (b)
Fig. II.2 – (a) Schéma de l’éprouvette de traction (b) Montage de traction avec extensomètre

II.2.2 Essai de compression plane encastrée (channel die)

A) Dispositif expérimental
Le schéma de principe du dispositif est indiqué figure II.3. Le cœur du montage est
constitué d’un couloir de compression et d’un poinçon réalisés dans un acier inoxydable
réfractaire. Des résistances chauffantes et des thermocouples sont logés à l’intérieur de ces pièces
au voisinage immédiat de l’échantillon. Le contrôle de la température se fait par régulation PID.
La caractéristique originale de ce système est la mobilité d’une des parois du couloir de
compression. Durant l’essai, la paroi est fermée à l’aide d’un vérin hydraulique, ce dernier
applique une force suffisante pour s’opposer aux contraintes engendrées par la déformation. A la
fin de l’essai, la paroi mobile se retire et l’échantillon se refroidit à l’air mais reste dans le montage

II – Protocole expérimental 55
pendant 10 minutes pour avoir une vitesse de refroidissement à l’air similaire aux pièces massives
de production.

Fig. II.3 – Schéma de principe du dispositif de compression plane bi-encastrée à chaud (Maurice,
1994)

Tout ce dispositif est installé sur une machine d’essai servo-hydraulique Schenk d’une
capacité de 100 kN et pouvant atteindre des vitesses de déformation de 10 s-1. Le déplacement du
vérin est piloté par un ordinateur afin d’obtenir une vitesse de déformation constante. Le suivi de
la consigne de déplacement est assuré tout au long de l’essai par une régulation avec demande
adaptable (Montheillet F., Desrayaud C., 2009).

B) Eprouvettes de compression
Les éprouvettes de compression sont des parallélépipèdes qui mesurent 7 mm de large
pour pouvoir entrer dans le canal. Elles ont toutes le même volume mais leur hauteur et longueur
sont calculées en fonction du taux de déformation pour obtenir des échantillons après
déformation qui ont une taille d’environ 4 x 7 x 28 mm afin de pouvoir usiner les éprouvettes de
traction en leur sein.

II – Protocole expérimental 56
 C) Lubrification
Lors des essais de compression plane encastrée, la grande surface de contact entre
l’éprouvette, le couloir et le poinçon entraîne un frottement élevé. Cela se traduit par une forte
hétérogénéité de déformation entre la surface et le cœur de l’échantillon et à des efforts
importants. Il est donc important d’utiliser une lubrification afin de minimiser ces effets.
Nous avons utilisé comme lubrifiant du graphite ainsi que du Téflon sous forme de ruban
(polytétrafluoroéthylène). L’éprouvette était enduite de graphite à l’aide d’un spray. Après un
séchage d’environ 10 minutes, l’échantillon était recouvert de trois couches de Téflon
successivement appliquées parallèlement aux directions d’allongement, transverse et normale.
Afin de s’affranchir des inhomogénéités de déformation dues au frottement, la peau des
échantillons était retirée après l’essai lors de l’usinage des éprouvettes de traction.

D) Déroulement de l’essai
Dans le cas de la déformation à chaud, le couloir de compression ainsi que le poinçon
sont initialement chauffés à vide (sans l’échantillon) jusqu’à la température désirée. Lorsque la
température est stabilisée, la paroi mobile du couloir de compression est écartée et l’éprouvette
est placée au centre du couloir. Après fermeture de la paroi, une légère précharge (0,8 kN) de
l’échantillon permet un bon échange thermique et sa montée en température est très rapide (de
l’ordre de 20 secondes, (Morere, 1999)). Nous déclenchons l’essai de compression environ 2
minutes après la fermeture du couloir afin de s’assurer que la température est homogène et que le
Téflon n’a pas eu le temps de se dégrader.
L’échantillon est ensuite laissé pendant 10 minutes dans le montage ouvert sans chauffage
pour simuler le refroidissement lent d’une pièce de production. La vitesse de refroidissement était
relativement proche des mesures réalisées sur pièces massives avec des valeurs de l’ordre de 0,5 à
1°C par seconde.

II.3 Essais de fatigue

Les essais de fatigue ont été réalisés à l’aide d’une machine d’essai servo-hydraulique
TemaConcept avec une fréquence de 5 Hz. Les essais étaient pilotés en efforts et la cellule de
force a été contrôlée par comparaison à l’aide d’une cellule de référence calibrée par le
Laboratoire A+ métrologie (Lyon, France), avec une précision de 0,2% sur toute la plage de
mesure du capteur.

II – Protocole expérimental 57
 II.3.1 Essais de fatigue en traction
Les essais de fatigue en traction ont été effectué avec un rapport d’amplitude R=0,1 ou
R=-1 suivant les cas. La géométrie des éprouvettes coulées et cobapressées est présentée sur la
figure II.4. Les têtes étaient filetées avec un pas de vis M22 pour pouvoir être vissées dans le
montage. Des contre-écrous étaient alors serrés lorsque l’éprouvette était en traction à sa charge
maximale pour assurer une fixation efficace et limiter la fatigue du filetage. La peau de la partie
utile de l’éprouvette est laissée brute, sans usinage, afin de tester la tenue en fatigue des pièces
réelles avec la peau caractéristique du procédé COBAPRESSTM.

(a)

(b)

(c)
Fig. II.4 – (a) Géométrie des éprouvettes coulées, (b) Géométrie des éprouvettes cobapressées,
(c) Photo d’une éprouvette cobapressée après rupture

II – Protocole expérimental 58
 II.3.1 Essais de fatigue en flexion 4 points
Les essais de fatigue en flexion 4 points ont été effectués sur la même machine avec un
montage de flexion. Nous pouvons voir un schéma du montage et une photo le montrant en
fonctionnement sur la figure II.5 et II.6. On trouvera un plan du montage en annexe. Les
rouleaux qui sont en contact avec l’échantillon, ont un diamètre de 10mm. Ils sont posés et
uniquement maintenus avec des élastiques d’extensomètre, ce qui rend libre leur rotation. Un
système de fourchettes amovibles et réglables permet de prévenir le déplacement ou la rotation
de l’éprouvette au cours de l’essai.

Fig. II.5 – Photo du montage de flexion 4 points

Les éprouvettes étaient des plaques de section rectangulaire avec pour dimensions (120 x
40 x 5 mm). Les essais étaient pilotés en efforts et le rapport de contrainte utilisé était R=0,1. La
partie testée est la peau inférieure entre les deux rouleaux intérieurs de l’éprouvette car c’est elle
qui subit les contraintes de traction les plus importantes. Pour déterminer cette contrainte, nous
nous sommes servis de la norme utilisée par Jaguar et Land Rover et nous avons utilisé la formule
suivante pour déterminer la contrainte maximale équivalente.

Où (voir aussi figure II.6)

 est la contrainte en peau inférieure, w la charge appliquée, l est la distance entre le rouleau
extérieur et le centre de l’échantillon, a la distance entre le rouleau intérieur et le centre de
l’échantillon, b la largeur de l’échantillon et d son épaisseur.

II – Protocole expérimental 59
Dans notre cas, nous avons : l = 40 mm, a = 15 mm, b = 40 mm et d = 5 mm.

Fig. II.6 – Schéma du montage de flexion 4 points

Les éprouvettes ont été usinées par électroérosion pour ne pas avoir l’écrouissage
superficiel qui serait présent avec un usinage mécanique. Les plaques sont tirées de lingots dont la
géométrie est présentée figure II.7. Les dimensions de la préforme sont de 162 x 50 x 50 mm et
celles du lingot après forge de 162 x 58 x 40 mm. Le surplus de matière se retrouve dans la
bavure. Nous avons fait des essais pour 4 cas différents : coulé cœur, coulé peau, cobapressé
cœur et cobapressé peau. Les échantillons cobapressés sont tirés du lingot après forge et les
échantillons coulés sont tirés d’un lingot coulé qui a la même géométrie que le lingot après forge.
De cette façon, nous nous assurons que le SDAS ainsi que les possibles ségrégations sont les
mêmes dans le cas coulé et cobapressé. L’unique différence entre les deux types d’éprouvettes est
la déformation. Nous pourrons donc étudier les effets de la déformation et de l’état de surface sur
la tenue en fatigue des pièces sans l’influence des autres paramètres.

II – Protocole expérimental 60
 Fig. II.7 – Géométrie de la préforme avant forge (gauche) et du lingot après forge (droite)

II.4 Techniques d’investigation microstructurales

II.4.1 La microscopie optique
Pour pouvoir observer notre matériau en microscopie optique, un traitement de surface
est nécessaire. Les échantillons ont donc subi un polissage pour étudier le SDAS et une étape
supplémentaire d’oxydation anodique a été nécessaire pour révéler les grains.

A) Polissage
La procédure de polissage utilisée est classique pour les alliages d’aluminium : papiers SiC
600, 1200, 2500 suivis d’un polissage par solution diamantée 3m et 1m. Une étape de finition
est réalisée avec une solution de silice colloïdale.

B) Oxydation anodique
Pour l’observation des grains, la microstructure est révélée par oxydation anodique. Cette
technique utilise une solution de 1,18% HBF4 diluée dans l’eau. L’échantillon est placé à l’anode
et l’oxydation est réalisée sous une tension de 30V pendant 4 minutes avec une température de
solution de 6 à 10°C. La croissance en épitaxie d’une couche d’alumine biréfringente, plus ou
moins épaisse selon l’orientation des grains permet de révéler la microstructure par une
observation en lumière polarisée. Une lame d’onde est placée dans le microscope pour obtenir
des couleurs différentes en fonction de l’orientation des différents grains.

II – Protocole expérimental 61
 II.4.2 Observation des grains et sous grains par EBSD (Electron Back-
Scattered Diffraction)
Cette technique utilise le faisceau d’électrons d’un microscope électronique à balayage
pour l’analyse des orientations cristallines des grains. Le faisceau stationnaire d’électrons du
microscope électronique à balayage (MEB) est projeté sur la surface de l’échantillon sous une
faible incidence afin d’augmenter l’intensité des électrons rétrodiffusés (angle de tilt = 70°). Ces
derniers vont diffracter sur les plans cristallographiques en position de Bragg et être collectés sur
un écran de phosphore (figure II.8 (a)). Ce type de projection est appelé diagramme de diffraction
de Kikuchi (figure II.8 (b)). Ce diagramme est alors indexé par un logiciel spécialisé qui permet de
déterminer la nature de la maille cristalline ainsi que l’orientation local du cristal. Grâce à un
pilotage automatique du faisceau incident, il est possible de faire une cartographie des
orientations sur toute une plage de l’échantillon. Dans notre cas le pas de déplacement utilisé était
toujours de 0,8m et les plages étudiées mesuraient typiquement 250m x 480m.
La résolution spatiale de la technique est de l’ordre du micron. La précision sur la mesure
des orientations est d’environ 1°. Les mesures ont été réalisées avec un MEB FEG JEOL 6500
équipé d’un système EBSD hkl Technology et du logiciel de dépouillement Channel.

(a) (b)
Fig. II.8 – (a) Représentation schématique de la technique EBSD au sein d’un MEB, (b)
Exemple d’un diagramme de Kikuchi

II – Protocole expérimental 62
 Procédure expérimentale
La technique EBSD requiert des échantillons dont les surfaces sont parfaitement polies et
sans écrouissage superficiel. Pour cela, les échantillons ont subi un polissage identique à celui
utilisé pour l’observation de la microstructure par microscopie optique (cf. II.4.1A) suivi d’une
nuit sur un plateau vibratoire Buehler VibroMet immergé dans une solution de silice colloïdale.
Cette dernière étape nous a permis d’obtenir une surface très lisse et sans écrouissage superficiel
malgré la présence des particules de silicium dans les eutectiques. En effet, les essais de polissage
électrolytique réalisés sur cet alliage entraînaient une dissolution plus importante de la matrice et
la surface n’était plus suffisamment plane pour permettre une bonne détection des diagrammes
de diffraction.

II – Protocole expérimental 63
III Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge

La simulation numérique a pris une place majeure dans la conception des pièces. Elle
permet entre autre de prédire les niveaux, les vitesses et les températures de déformation lors de
l’étape de forge. La connaissance de ces paramètres est nécessaire pour déterminer la géométrie
des préformes afin d’obtenir des pièces sans défauts avec les propriétés mécaniques désirées. Un
code métier et un code académique ont été utilisés. Le logiciel Simufact permet de mener
jusqu’aux grandes déformations la modélisation de la forge avec formation de bavure notamment
(remaillage possible). Pour ABAQUS la formulation reconnue du contact thermomécanique ainsi
que la gestion des non linéarités matériaux, permet une étude fine des conditions locales du
contact outil matière. Avant de présenter les résultats, on détaillera la détermination des
paramètres du modèle en se focalisant dans les paragraphes suivant sur la cinématique des outils,
les conditions thermiques et enfin la loi de comportement des matériaux mis en forme.

III.1 Détermination de l’évolution de la vitesse du coulisseau au cours de l’étape de

forge
Comme nous avons pu le voir dans le paragraphe I.4.2, le niveau de déformation mais
aussi la vitesse sont déterminantes pour les évolutions de microstructure. Aussi, pour connaître la
vitesse de déformation, il est nécessaire de connaître la vitesse du coulisseau (matrice supérieure)
ainsi que son évolution au cours de la forge, la matrice inférieure étant fixe. Le logiciel utilisé à
Saint-Jean Industries, Simufact, prend comme hypothèse une décroissance linéaire de la vitesse.
La vitesse du coulisseau au moment du premier contact avec la pièce est supposée de 0,42 m.s -1
pour toutes les pièces. Ces paramètres de vitesse et décroissance fonctionnent assez bien et une
bonne corrélation avec la réalité est observée en termes de fermeture de porosités, de défauts de
forge ainsi que de longueur de bavure.
Nous avons cependant voulu mesurer plus en détails ce paramètre. Un moyen assez
simple et économique est d’utiliser un accéléromètre placé sur le coulisseau lors de la frappe. En
enregistrant sa décélération au cours de l’étape de forge nous pouvons par intégration remonter à
l’évolution de la vitesse. Le capteur utilisé était un accéléromètre Kistler de type 8202A10 avec
une gamme de mesure de ± 2000g, une sensibilité de 10,76 pc/g, une sensibilité transversale de
3,3%, une fréquence propre de 45,0 kHz et une plage de température de -70°C à 250°C.
L’accéléromètre était ensuite relié à un amplificateur de charge Kistler de type 5011 qui avait pour

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 64

réglage, une sensibilité de 1g/V, soit 9,81 m.s-2/V, un filtre passe bas qui avait pour fréquence de
coupure 10Hz et un filtre passe haut qui avait pour temps caractéristique 1s. L’enregistrement
s’est ensuite fait sur un PC à l’aide d’une carte d’acquisition.
Les essais ont été réalisés sur un grand nombre de pièces différentes. Pour vérifier la
précision de notre mesure nous avons intégré la vitesse calculée pour déterminer le déplacement
du coulisseau et comparé avec le déplacement réellement observé. L’erreur est souvent très
grande sauf dans de rare cas. L’évolution est cependant toujours assez linéaire comme le suggère
la base de données de Simufact. Un exemple de résultats obtenus sur une pièce de grande série de
Saint-Jean Industries que l’on nommera B8 est présenté sur la figure III.1.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 65

 (a)

(b)

(c)
Fig. III.1 – Evolution de la décélération (a), de la vitesse (b) et du déplacement (c) du coulisseau
au cours de la frappe du « B8 » (Presse 2400 tonnes T1)

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 66

 Le déplacement calculé est 4 fois plus faible que celui réellement mesuré. L’erreur est
donc trop importante pour avoir une mesure précise de l’évolution de la vitesse. Cette erreur est
due en partie à des problèmes d’interférences électromagnétiques. Le capteur et le câble sont
blindés mais les champs magnétiques important dans l’usine du fait des fours et des moteurs des
presses pouvaient créer des pics que nous devions lisser. Une sensibilité de mesure plus grande
nous aurait aussi peut être permis d’être plus précis. Les résultats nous ont néanmoins montré
que quelles que soient les pièces, la décroissance était relativement linéaire. Nous pensions qu’elle
aurait pu être plus importante en fin de frappe lors de la formation de la bavure mais ce n’est pas
le cas. Si nous voulons faire des mesures plus précises dans le futur nous utiliserons
probablement une caméra haute vitesse qui est plus chère mais qui comporte l’avantage d’avoir
une mesure directe, précise et qui est moins sujette aux bruits électromagnétiques.
Pour les simulations nous avons donc pris comme hypothèse une décroissance linéaire de
la vitesse. Nous ne connaissons pas la vitesse au moment du premier impact de façon précise
mais les vitesses de déformation sont assez peu dépendantes de celle-ci. En effet, nous avons
observé que la majeur partie de la déformation se déroule dans les derniers instant de la frappe
lors de la formation de bavure, à cet instant la vitesse du coulisseau est assez faible et changer
légèrement la vitesse du premier impact n’entraîne pas de variation significative. Pour la
simulation sur pièce réelle, afin de pouvoir comparer l’énergie nécessaire à la frappe, la course du
coulisseau est fixée à 47 mm pour toutes les pièces. Nous avons aussi décidé d’appliquer une
vitesse du coulisseau qui décroit linéairement sur les 47 mm en 0,2 s comme nous pouvons le
voir sur la figure III.2. La course du coulisseau entre le premier contact et la fin de frappe n’est
pas identique pour toutes les pièces. En effet, elle est de 44 mm pour le B8, 10 mm pour le lingot
et 8 mm pour l’éprouvette de fatigue. L’hypothèse de décroissance linéaire utilisée répond donc
aussi à une vitesse d’impact plus faible pour les pièces de plus petites dimensions, comme c’est le
cas dans la réalité. Nous avons ainsi comme le souligne la figure III.2, une vitesse d’impact de
0,45 m/s pour le B8, 0,21 m/s pour le lingot et 0,17 m/s pour l’éprouvette de fatigue. Ces
vitesses semblent assez satisfaisantes par rapport aux observations faites en production.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 67

Fig. III.2 – Evolution de la vitesse du coulisseau au cours de la frappe en simulation (les cotes de
fermeture des pièces sont atteintes au temps t = 0,2 s)

III.2 Conditions thermiques du modèle

Les pièces sont préchauffées à 540°C dans un four tunnel avant la forge. Elles sont
ensuite sorties du four puis placées dans la presse avant d’être forgées. Le plus souvent cette
étape de transfert est effectuée par un robot et dure entre 5 à 10 s. Les pièces se refroidissent
d’environ 0,5°C/s à l’air ambiant et des simulations ont montré que la différence entre la
température de peau et de cœur est inférieure à 3°C. L’ouverture régulière des portes du four
entraîne cependant une légère baisse de température en sortie de four, nous estimons donc et
avons pris pour hypothèse une température homogène de 530°C pour les préformes de fonderie
avant forge.
Les matrices sont quant à elle à une température homogène de 200°C en début de frappe.
Nous ne nous sommes pas intéressés à l’échange thermique avec l’air ambiant car
l’échange est suffisamment court pour pouvoir être négligé. Le coefficient d’échange entre la
matrice et la préforme de fonderie est de 5000 W.m-2.K-1(Lenhard A.L. et al., 2006).
Le coefficient de frottement a été fixé à 0,2. Cette valeur est tirée de Simufact et permet
de relativement bien corréler les efforts de frappe ainsi que les longueurs de bavure avec la réalité.
Les valeurs couramment utilisées pour une lubrification au graphite sont comprises entre 0,15 et
0,2. De plus, (Lenard J.G., Pietzzik M., 1993) ont montré que la microstructure de surface était

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 68

dépendante du coefficient d’échange thermique mais assez peu du coefficient de frottement.
La matrice est en acier, les paramètres thermiques utilisés pour celle-ci sont donc les
suivants :
- Conductivité thermique : 25 W.m-1.K-1
- Chaleur spécifique massique : 520 [Link]-1.K-1
- Densité : 7800 kg/m3

Pour la préforme en AS7G03 les paramètres sont :

- Conductivité thermique : 174 W.m-1.K-1
- Chaleur spécifique massique : 1037 [Link]-1.K-1
- Densité : 2700 kg/m3

Ces valeurs sont tirées de la base de donnée de Simufact et sont proches des valeurs
données dans la littérature pour ce type d’alliage. Il est cependant assez difficile de trouver des
valeurs pour un alliage spécifique.

III.3 Propriétés mécaniques utilisées pour le matériau en simulation

Du point de vue des caractéristiques mécaniques du matériau, des essais de torsion à
chaud ont été réalisés sur notre matériau afin d’en déterminer les contraintes d’écoulement. Les
températures testées étaient 490°C, 515°C et 540°C pour des vitesses de 0,1s-1, 1s-1 et 10s-1. Les
éprouvettes dont la géométrie est présentée figure III.3 ont été chauffées puis maintenues à la
température souhaitée pendant 10 minutes avant l’essai afin de s’assurer de l’homogénéité de
température.

Fig. III.3 – Géométrie de l’éprouvette de torsion

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 69

 Les résultats obtenus pour une température de 540°C sont présentés figure III.4.

Fig. III.4 – Courbes contrainte déformation de l’AS7G03 pour une température de 540°C et des
vitesses de déformations de 10 s-1, 1s-1 et 0,1 s-1

Le module de Young est un autre paramètre important et il est difficile à connaître pour
des hautes températures. Des mesures de module de Young à chaud ont donc été effectuées sur
un alliage d’aluminium 6060. L’essai a d’abord consisté à usiner une éprouvette plate d’épaisseur
4mm à l’aide du plan suivant dans un barreau de 6060.

Fig. III.5 – Plan de l’éprouvette de mesure de module de Young en mm

Cette éprouvette a ensuite été montée dans une coque comme le montre la figure III.6.
Cette coque est équipée de cartouches de chauffe qui sont asservies grâce à plusieurs
thermocouples. Cet asservissement permet d’obtenir une température très homogène dans la
partie utile de l’éprouvette.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 70

 Fig. III.6 – Photo du montage de mesure de module de Young à chaud

Nous avons fait des mesures pour plusieurs températures jusqu’à 400°C, température
maximale du montage et nous avons obtenu les résultats présentés figure III.7. Nous avons pris
comme hypothèse, une décroissance linéaire du module de Young avec la température.
L’AS7G03 contient des particules de silicium plus rigide il a donc un module de Young
légèrement plus élevé. Sa valeur est de 74 GPa à température ambiante, nous avons donc choisi
de translater la courbe de l’alliage 6060 de 4 GPa. Nous obtenons donc pour une température de
530°C un module de Young de 48 GPa.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 71

Fig. III.7 – Résultats des mesures et modules de Young choisis pour la simulation pour l’alliage
d’aluminium 6060 et l’AS7G03

III.4 Résultats obtenus sur pièce réelle à l’aide du logiciel Simufact

Les simulations de forge sont réalisées à Saint-Jean Industries à l’aide du logiciel Simufact
en volume finis pour avoir des temps de calculs acceptables. La figure III.8 montre les résultats
des longueurs de bavure obtenues ainsi que la corrélation avec la réalité. La figure III.9 présente
quant à elle les résultats de déformation plastique équivalente de Von Mises en fin de frappe dans
une section des différentes pièces. La figure III.10 montre enfin les vitesses de déformation au
moment où elles sont le plus importantes, lorsque la bavure se forme. Ces résultats montrent tout
d’abord qu’une bonne corrélation avec la réalité est obtenue en termes de forme finale et de
longueur de bavure. Les efforts de presse ainsi que les défauts de forge tel que les replis ou traces
de brut (partie qui n’entre pas en contact avec la matrice) sont aussi bien anticipés grâce à un
retour d’expérience important du bureau d’étude. Nous pouvons voir sur les figures III.9 et III.10
que pour les trois pièces différentes le taux de déformation ainsi que la vitesse de déformation
ont un niveau plus élevé au cœur de la pièce. Cette zone est appelé le plan de joint, elle
correspond à la partie située entre les matrices supérieure et inférieure où la bavure va se former.
Cette caractéristique est recherchée pour avoir un taux de déformation suffisant à cœur pour
pouvoir refermer les retassures qui sont principalement situées dans cette zone. Les autres parties
de la pièce observent tout de même un taux de déformation de l’ordre de 10 à 20%.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 72

 (a)

(b)

(c)
Fig. III.8 – Résultats obtenus après forge avec la simulation numérique sous Simufact et en
réalité pour (a) l’éprouvette de fatigue, (b) le lingot et (c) la pièce B8

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 73

 (a)

(b)

(c)

Fig. III.9 – Déformation plastique équivalente de Von Mises en fin de frappe dans une section
(a) de l’éprouvette de fatigue, (b) du lingot et (c) du B8, les sections représentées sont tracées sur
la figure III.8

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 74

 (a)

(b)

(c)

Fig. III.10 – Vitesse de déformation plastique équivalente de Von Mises au moment de la

formation de bavure dans une section (a) de l’éprouvette de fatigue, (b) du lingot et (c) du B8, les
sections représentées sont tracées sur la figure III.8

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 75

III.5 Modèle utilisé sur ABAQUS
Le logiciel de simulation que nous avons utilisé à l’Ecole des Mines est ABAQUS. Ce
logiciel a l’avantage de pouvoir modéliser par éléments finis de nombreux phénomènes
notamment dans notre cas, un couplage de thermique et de mécanique. Nous avons voulu étudier
des phénomènes locaux de manière plus précise grâce à ces simulations. En effet, le logiciel
Simufact est un logiciel de simulation par volumes finis et les pièces utilisées pour le calcul sont
des pièces complexes en 3D. La précision des résultats ne permet pas de prendre en compte le
refroidissement local en peau au cours de la forge ou l’effet de la rugosité de surface sur la
déformation locale. Nous avons donc tout d’abord fait une simulation en 2D de la déformation
au sein d’une section de l’éprouvette de fatigue. Les résultats de déformation ont été comparés à
ceux réalisés à l’aide du logiciel Simufact afin de vérifier la validité de notre modèle. Nous nous
sommes ensuite intéressés à la déformation en peau due à la rugosité de surface ainsi qu’au
refroidissement créé par le contact avec la matrice qui est à une température inférieure. Pour
toutes les simulations nous avons utilisé les mêmes paramètres matériau, conditions thermiques
et vitesse de coulisseau que pour les simulations sous Simufact.

III.6 Simulation de la déformation en 2D dans une section de l’éprouvette de

fatigue
Nous avons simulé la déformation plastique de l’éprouvette de fatigue dont la forme
avant et après forge est présentée sur la figure II.4. Nous avons d’abord tenté de faire les
simulations avec le mode Arbitrary Lagrangian Eulerian d’ABAQUS qui permet de faire glisser
les nœuds du maillage lorsque celui-ci est trop déformé et ne permet plus une résolution précise
du problème. La déformation étant beaucoup trop importante au moment de la formation de la
bavure ce mode n’est pas assez efficace pour obtenir un maillage satisfaisant. Il est donc
nécessaire de passer par des étapes de remaillage. La stratégie utilisée était d’arrêter la simulation
lorsque le maillage devenait trop dégradé comme nous pouvons le voir sur la figure III.12a. La
géométrie du modèle était alors récupérée et un nouveau maillage créé. Les résultats de l’étape de
simulation précédente en termes de température et déformation étaient alors réintroduits dans le
nouveau maillage et le calcul pouvait continuer par une nouvelle étape. Le modèle utilisé est
présenté figure III.11 et nous n’avons simulé que la moitié supérieure de l’éprouvette pour
minimiser la taille du calcul grâce à la symétrie du problème. Pour la simulation, nous avons
utilisé un modèle implicit de couplage thermomécanique appelé Coupled temp-displacement dans
ABAQUS. Nous avons utilisé des éléments CPE4T pour le maillage qui sont des éléments 2D

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 76

quadrilatéraux de déformation plane couplé thermiquement comportant 4 nœuds. Les conditions
aux limites sont une vitesse de déplacement de 0,09 m/s pour la matrice (vitesse de la matrice
réelle divisée par 2 du fait de la symétrie) et une vitesse verticale nulle sur le plan de joint de
l’éprouvette. La déformation plastique équivalente de Von Mises obtenues en fin de frappe est
présentée figure III.12b.

Fig. III.11 – Modèle utilisé pour simuler la déformation plastique au sein d’une section 2D de
l’éprouvette de fatigue

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 77

 (a)

(b)
Fig. III.12 – Déformation plastique équivalente de Von Mises dans une section de l’éprouvette
de fatigue (a) au moment du premier remaillage (b) en fin de frappe après 9 remaillages

Comme pour la simulation sous Simufact, la déformation plastique est majoritairement

localisée dans le plan de joints. Cependant, bien que la simulation soit en 2D plutôt qu’en 3D les
résultats semblent plus précis sous ABAQUS. Nous pouvons ainsi observer nettement le
phénomène de croix du forgeron avec une déformation localisée à cœur sous forme de croix. Un
autre résultat intéressant est la très faible déformation subie par la zone extérieure au plan de
joints où elle est inférieure à 10%. Simufact anticipait quant à lui une déformation de l’ordre de
20%. Cette différence peut s’expliquer par un maillage plus grossier et par le fait que dans une
simulation par volume finis le matériau ne semble pas totalement incompressible, de légères
erreurs sur le taux de déformation sont donc possible du fait de cette imperfection du modèle.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 78

III.7 Influence de la rugosité de surface sur la déformation en peau
Pour cette partie, nous avons tout d’abord effectué un relevé du profil d’une surface avant
forge et d’une surface après forge, le long d’une ligne, grâce à un profilomètre Perthometer M2
de marque MAHR. Les profils obtenus sont présentés sur la figure III.13. Nous pouvons voir
une nette différence de rugosité entre les deux surfaces. En effet, les pièces sont coulées dans des
moules de fonderie qui contiennent un poteyage avec une certaine rugosité. Les pièces
cobapressées ont subi une étape de forge dans des matrices polies qui ont une très faible rugosité
et qui permettent d’obtenir des pièces avec un très bon état de surface. Cette différence de profil
va entraîner une déformation en surface difficile à modéliser sur une pièce réelle du fait d’un
maillage trop grossier. Nous avons donc décidé de réaliser une simulation sur une zone de peau
de 10 mm de côté. Le modèle est présenté figure III.14. Tous les paramètres du matériau et
d’interaction matrice-préforme sont les mêmes que dans les simulations précédentes. Nous avons
pris comme hypothèse de conditions aux limites d’appliquer une pression isostatique sur les trois
faces libres du morceau de préforme. La valeur de cette pression est tirée des simulations de forge
sur pièce (réalisée grâce à Simufact). Cette pression vaut par exemple 35 MPa pour l’éprouvette
de fatigue et 70 MPa pour le lingot et le B8 au cours de la frappe. Elle monte fortement jusqu’à
un niveau de 200 à 300 MPa en fin de frappe, au moment de la formation de la bavure. A cet
instant, la pièce est bien positionnée dans la matrice et aucun de déplacement ne se produit entre
la préforme et l’outil. La majorité de la déformation est localisée dans le plan de joint et la peau
est par conséquent peu cisaillée. Nous avons donc choisi de ne pas simuler la fin de frappe pour
ce modèle avec rugosité. Nous supposons ainsi que la surface va se déformer jusqu’à ce que le
contact matrice-préforme soit suffisant pour permettre une distribution de l’effort dans le reste
de la pièce. La pression isostatique passe donc de 0 à 35 MPa en 0,001 s pour un premier cas et
de 0 à 70 MPa dans un deuxième cas. Ces conditions aux limites imposent d’utiliser un modèle
explicit. En effet, le fait d’imposer un effort rapidement en début de simulation rendait très
difficile une convergence du calcul pour le premier pas de temps avec un modèle implicit. Nous
avons donc utilisé le mode Dynamic, coupled temp-disp, explicit d’ABAQUS pour réaliser cette
modélisation. Les éléments utilisés sont des CPE4RT, ils sont semblables aux éléments CPE4T
mais ne comporte qu’un seul point d’intégration au lieu de 4 par éléments. Ces éléments sont
utilisés pour le modèle explicit d’ABAQUS.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 79

 Fig. III.13 – Profil de la surface d’une pièce avant forge en bleue et après forge en rouge

La figure III.14 représente les modèles utilisés pour simuler la déformation en peau à
l’aide d’un morceau de matrice et de préforme. Nous pouvons y voir les conditions aux limites
avec une vitesse de déplacement de la matrice de 0,2 m.s-1 et une pression sur les trois faces libres
de la partie de la préforme. Le transfert thermique n’est pas pris en compte dans cette simulation.
La température de la préforme est donc prise constante à 530°C. Comme évoqué précédemment
le coefficient de friction utilisé est de 0,2. Deux modèles ont été utilisés pour les deux pressions
de 35 et 70 MPa. Dans un premier temps, nous avons pris comme hypothèse qu’un élément de
matière en surface ne se déplaçait pas latéralement (figure III.14a). Cependant, lors de la frappe,
la peau des pièces peut glisser contre la matrice pour trouver sa position d’équilibre. Nous avons
donc réalisé dans un second temps une modélisation qui utilisait les mêmes paramètres que la
précédente, excepté une vitesse de déplacement latérale de 0,2 m.s-1(figure III.14b). Cette vitesse
est assez élevée et nous avons pris un temps de simulation de 0,05 s afin que l’élément de matière
se déplace de 1 cm, ce qui semble comparable à la réalité. Les résultats obtenus pour une vitesse
latérale nulle sont présentés figure III.15, alors que la figure III.16 expose ceux correspondant à
une vitesse latérale de 0,2 m.s-1.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 80

 (a)

(b)
Fig. III.14 – Modèles utilisés pour simuler la déformation de surface due à la rugosité (a) avec
une vitesse latérale nulle, (b) avec une vitesse latérale de 0,2 m.s-1

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 81

 (a)

(b)

(c)
Fig. III.15 – Déformation équivalente de Von Mises en surface avec un profil de rugosité de
surface réel et une vitesse latérale nulle (a) avant déformation, (b) après déformation pour une
pression isostatique de 35 MPa, (c) après déformation pour une pression isostatique de 70 MPa

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 82

 (a)

(b)
Fig. III.16 – Déformation équivalente de Von Mises en surface avec un profil de rugosité de
surface réel avec une vitesse latérale de 0,2 m.s-1 (a) après déformation pour une pression de
35 MPa, (b) après déformation pour une pression de 70 MPa

Nous pouvons voir sur la figure III.15 que la rugosité de surface peut entraîner une
déformation en surface non négligeable. Celle-ci se cumule avec la déformation simulée sur la
pièce réelle dans la partie précédente, nous pouvons donc atteindre des taux de déformation de
60% dans certaines zones et la profondeur affectée est de l’ordre de 500 m. Cette déformation
va engendrer une microstructure et des propriétés mécaniques spécifiques qui sont détaillées dans
les chapitres suivants. Les résultats sont assez proches pour une pression de 35 et de 70 MPa. La
déformation locale s’arrêtant lorsque les deux surfaces sont en contact il suffit que la pression soit
suffisante pour déformer la rugosité mais une pression supérieure n’a pas d’effet. Elle joue

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 83

cependant un rôle lorsque l’élément de matière se déplace latéralement, comme on peut le voir
sur la figure III.16. Le frottement préforme-matrice à un effet visible avec une déformation en
peau légèrement supérieure. Certaines zones peu déformées passent de 1% à environ 7% de
déformation. Cet impact est cependant limité et ne semble pas prépondérant pour la déformation
en peau.

III.8 Simulation du refroidissement en peau au cours de la forge

La matrice étant à une température inférieure à la préforme (200°C) celle-ci refroidit
localement la peau de la préforme au cours de la déformation. Une simulation en 2D de la frappe
du lingot avec un maillage raffiné en surface a donc été effectuée pour voir si cette chute de
température était suffisante pour avoir une influence sur l’évolution de microstructure de la peau
au cours de la forge. Nous avons utilisé le modèle implicit et les éléments utilisés sont de nouveau
les CPE4T. Les conditions initiales sont une température homogène de 530°C pour la préforme
et de 200°C pour la matrice qui se déplace à une vitesse verticale de 0,1 m.s -1 avec une
décroissance linéaire sur la durée de la simulation soit 0,09 s. Le coefficient d’échange thermique
entre la matrice et la préforme passe linéairement de 0 pour une pression de contact nulle à 6000
W.m-2.K-1 pour une pression de contact de 35 MPa. Une simulation a été effectuée pour un
coefficient de 5000 W.m-2.K-1 mais peu de différences ont été observées. Les résultats sont
exposés figure III.17. La figure III.17a montre la distribution de température dans la préforme
4ms après le premier contact avec la matrice. A cet instant, la rugosité de peau a été totalement
déformée et nous pouvons voir que la température locale n’a baissé que de 3°C. Nous pouvons
donc considérer que le refroidissement n’a pas d’impact sur la microstructure au premier contact
avec la matrice. La distribution de température dans la préforme en fin de frappe est présentée
figure III.17b. La profondeur affectée thermiquement est d’environ 5 mm en fin de frappe et la
température minimum est de 505°C sur la face supérieure du lingot. Ce refroidissement doit donc
avoir un léger effet sur l’évolution de la microstructure avec une sous-structuration un peu plus
marquée mais la différence n’est pas très importante (environ 25°C) et la majeure partie de la
déformation en peau se déroule avant que la température n’ai chuté de manière sensible
(>100°C).

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 84

 (a)

(b)
Fig. III.17 – Distribution de température au sein du lingot (a) après 4 ms de contact avec la
matrice et (b) après 90 ms (fin de frappe)

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 85

III.9 Conclusion
En conclusion, ce chapitre nous a permis de mieux comprendre l’histoire
thermomécanique des pièces au cours de l’étape de forge du procédé COBAPRESSTM. Nous
nous sommes efforcés de trouver des paramètres qui correspondaient le mieux à la réalité
(température, propriétés des matériaux, vitesse de coulisseau…). Les modélisations sous Simufact
sont moins précises que celle réalisées sur ABAQUS cependant elles permettent de simuler la
forge des pièces en 3D et de pouvoir observer la formation de bavure, les taux et vitesse de
déformation. Nous avons vu que la majeure partie de la déformation se situait dans le plan de
joint. Cependant, nous avons pu observer les phénomènes locaux en sous-surface des pièces.
Cette peau subit une déformation locale supplémentaire due à la rugosité de surface de la
préforme de fonderie qui peut atteindre 35%. Le refroidissement local est quant à lui limité mais
peut avoir un léger effet sur l’évolution de microstructure.

III – Simulations des aspects thermomécaniques de l’étape de forge 86

IV Evolutions microstructurales

Le chapitre précédent nous a renseignés sur l’histoire thermomécanique des pièces lors de
l’étape de forge du procédé COBAPRESSTM. Nous allons maintenant observer l’impact de cette
étape sur la microstructure. La microstructure générale avant forge correspond à une
microstructure classique de fonderie avec un SDAS d’environ 30 m et des grains équiaxes
d’environ 500 m. Des observations en lumière polarisée mais aussi par EBSD ont été effectuées
pour observer la recristallisation mais surtout la sous-structuration du matériau lors de la forge et
des traitements thermiques qui s’en suivent. Nous allons notamment nous intéresser à la
microstructure caractéristique de la peau ainsi qu’à l’effet de la température, de la vitesse et du
taux de déformation.

IV.1 Influence de la température, de la vitesse et du taux de déformation

Nous avons vu dans le paragraphe I.4 que l’évolution de la microstructure dépendait des
paramètres thermomécaniques qui sont la température ainsi que la vitesse et le niveau de
déformation. Nous avons donc fait varier ces grandeurs et observer les différences de
microstructure qui en résultaient.

IV.1.1 Influence du taux et de la vitesse de déformation

Différentes zones ont été observées dans les pièces. Les zones les plus déformées ont
recristallisé tandis que les moins déformées ont été écrouies et enfin il existe un stade
intermédiaire avec des zones sous-structurées. Un exemple d’une zone recristallisée et d’une zone
peu déformée sont présentés figure IV.1. Les couleurs sur les cartographies EBSD représentent
l’orientation de la maille cristalline au sein du matériau pour chaque point. La figure IV.2 est la
légende qui relie les couleurs aux orientations. Cette légende sera la même pour toutes les
cartographies EBSD de cette thèse. Nous n’avons pas d’orientation de déformation privilégiée
dans notre cas et lors de la recristallisation la microstructure ne présente pas de texture marquée
(figure IV.14). Les cartographies EBSD sont donc principalement utilisées pour différencier les
différents types de microstructures rencontrées (écrouie, sous-structurée et recristallisée) ainsi que
la taille caractéristique de ces structures (taille de grains). Pour bien lire ces cartographies, il faut
comprendre que les particules de silicium ont une maille cristalline similaire au cristal
d’aluminium (CFC) avec un paramètre de maille proche. Le logiciel d’acquisition n’arrive donc
pas à les différencier. Ces particules de silicium prennent donc la forme de petites sphères de 1 à

IV – Evolutions microstructurales 87
5 m de diamètre. Elles sont donc assez faciles à différencier de l’aluminium du fait de leur petite
taille par rapport à la taille de grains.
Sur la figure IV.1a, nous pouvons voir une zone très déformée proche de la bavure au
sein d’un échantillon issu d’une pièce de type B8. La microstructure est recristallisée à 100%, la
structure dendritique des eutectiques de silicium n’est plus observable du fait d’un cisaillement
important. La pression de Zener (Zener pinning) qui est une force qui bloque l’avancée des joints
de grains par les précipités ne semble pas prépondérante. En effet, si cette force avait un impact
majeur, on trouverait un grand nombre de précipités aux joints de grains. Les précipités de
silicium sont surement trop gros et trop éloignés les uns des autres pour que l’effet soit marqué.
D’autre part, la figure IV.1b représente une zone peu déformée du B8. Nous pouvons y
voir les grains de fonderie qui ont une forme qui suit les dendrites et qui présente peu
d’écrouissage et de sous-structuration.
Cette figure nous sert d’introduction pour montrer qu’au sein d’une même pièce nous
pouvons rencontrer des microstructures différentes et qu’il faudra donc être attentif aux zones
étudiées.

(a) (b)
Fig. IV.1 – Cartographies EBSD d’une section du B8 (a) dans une zone proche de la bavure, (b)
dans une zone peu déformée

Fig. IV.2 – Légende des orientations sur les cartographies EBSD en figure de pôle inverse
Comme nous l’avons vu dans le paragraphe I.4.1, il existe un niveau de déformation

IV – Evolutions microstructurales 88
critique au-delà duquel la recristallisation peut démarrer. De manière assez basique, nous avons
pris comme hypothèse lors des essais de déformation à chaud en channel-die dont le protocole
est présenté paragraphe II.2.2 que la vitesse de déformation au sein des pièces évoluait
proportionnellement au niveau de déformation final. Nous avons ainsi pris une vitesse de
déformation de 2 s-1 pour une déformation finale de 0,2 et de 4 s-1 pour une déformation de 0,4.
Avec ces paramètres, nous avons mesuré que ce taux de déformation critique était d’environ 40%
pour une température de 530°C et une vitesse de déformation de 4 s-1. Cette déformation ne
marque qu’un début de recristallisation avec quelques petits grains recristallisés comme on peut le
voir sur la figure IV.3b. En effet, nous pouvons voir des petits grains recristallisés qui sont
entourés en noirs d’une taille d’environ 100 m sur cette image alors que la figure IV.3a ne
présente pas de recristallisation. Cet effet est difficile à observer à l’image et des exemples plus
probants seront exposés par la suite. En regardant directement dans le microscope il est
cependant plus aisé de faire la différence. Les contrastes et le grossissement apparent étant plus
importants.

(a) (b)
Fig. IV.3 – Micrographie en lumière polarisée après oxydation anodique d’échantillon de channel
die déformé à 530°C et après traitement thermique (a) pour ̇ et (b) pour
̇

IV.1.2 Influence de la température

IV – Evolutions microstructurales 89
 Comme nous avons pu le voir dans le paragraphe I.4.2, un des moyens de faire varier le
paramètre de Zener-Hollomon et donc la microstructure est de modifier la température de
préforme. Des essais de frappes d’éprouvettes de fatigue à différentes températures ont donc été
effectués. La plage de température étudiée était assez large allant de 350°C à 540°C. Nous avons
fait des observations de la peau et surtout du cœur de ces éprouvettes par microscope optique et
par EBSD. La zone d’observation dans les éprouvettes est indiquée figure IV.4 et les résultats les
plus intéressants sont présentés figure IV.5.
Les cartographies EBSD du cœur de l’éprouvette illustrent bien l’influence de la
température de préforme au moment de la frappe avec des microstructures très différentes. Pour
rappel, les éprouvettes ont été forgées à la température indiquée, 350°C, 450°C, 540°C. Elles ont
ensuite été refroidies à l’air puis ont subi un traitement thermique T6 avec mise en solution à
540°C pendant 5h20, trempe et revenu à 155°C pendant 6h20. La microstructure observée est
par conséquent le résultat d’une succession de traitements thermomécaniques. Elle a d’abord été
modifiée par la déformation à haute température puis a pu évoluer pendant le refroidissement à
l’air et enfin des phénomènes de restauration, recristallisation ont eu lieu pendant la mise en
solution à 540°C. Nous avons choisi d’étudier la microstructure finale car c’est celle qui importe
pour la tenue mécanique des pièces. Il aurait été intéressant d’observer son évolution entre les
différentes étapes mais nous avons pris la décision de ne pas nous attarder sur ce sujet qui
pourrait faire l’objet de futures recherches. Des essais de mise en solution à 540°C avant la frappe
afin d’éviter la recristallisation durant cette étape ont été effectués. La trempe qui se déroulait
après l’étape de forge n’était pas suffisamment rapide pour être optimale et les propriétés
mécaniques étaient par conséquent diminuées. Nous avons donc abandonné cette solution.

Fig. IV.4 – Zone d’observation pour les cartographies présentées figure IV.5

IV – Evolutions microstructurales 90
 Fig. IV.5 – Cartographies EBSD du cœur d’une section centrale de l’éprouvette de fatigue en
contraste de bande (a) forgée à 350°C, (b) forgée à 450°C et (c) forgée à 540°C en figure de pôle
inverse (d) forgée à 350°C, (e) forgée à 450°C et (f) forgée à 540°C

Nous pouvons voir comme sur les autres cartographies les petites particules sphériques
de silicium. La microstructure des grains d’aluminium est cependant très différente selon les cas.
Pour une forge à 350°C, les grains d’aluminium ont totalement recristallisé, les grains de
fonderie ne sont plus observables. Nous supposons pour ce cas que la faible température a
permis un stockage important des dislocations qui ont eu moins d’énergie pour s’annihiler et
créer des sous-grains. Lors de la mise en solution à 540°C, la recristallisation a été totale. La
microstructure résultante comporte donc des grains d’assez faible taille, de l’ordre de 100 m et
une absence de sous-grains.
Pour une forge à 450°C, nous pouvons très nettement observer les grains de fonderie, ils
ont cependant été sous-structurés avec la formation de sous-joints de grains qui sont tracés en
rouge sur la figure IV.5b. Le réarrangement des dislocations à 450°C a été suffisant pour créer
une sous-structure stable qui n’a pas recristallisé lors de la mise en solution.
Enfin, l’éprouvette forgée à 540°C montre une microstructure plus complexe, avec
certains grains sous-structurés mais aussi des petits grains recristallisés. Leur formation semble
majoritaire dans les zones riches en particules de silicium et elle peut être facilitée par un

IV – Evolutions microstructurales 91
phénomène de PSN (Particule Stimulated Nucleation). Ce phénomène bien décrit par (Humphreys
F.J., Haterly M., 2004) se produit en présence de particules assez grosses (quelques m dans notre
cas) qui sont plus dures que la matrice. Une déformation plus importante se localise autour de ces
particules et la concentration de dislocations devient suffisante pour permettre la recristallisation
et la formation de petits grains. La microstructure formée à 540°C doit être suffisamment stable
pour ne plus évoluer lors de la mise en solution.
Le phénomène de recristallisation observé dans l’éprouvette forgée à 350°C a été observé
dans d’autres cas. Ainsi, les figures IV.6 et IV.7 exposent la microstructure au cœur du B8 après
traitement thermique pour des températures de préforme avant forge de 450°C et 540°C. Pour
cette pièce, la recristallisation s’est produite pour une température de 450°C alors qu’elle est
moins présente pour une température de 540°C. La vitesse de déformation au cœur du B8 doit
donc être plus importante que dans l’éprouvette de fatigue car la microstructure du B8 forgé à
450°C ressemble à celle de l’éprouvette de fatigue frappé à 350°C le paramètre de Zener-
Hollomon doit donc être similaire dans les deux cas. La figure IV.8 montre elle aussi une
microstructure majoritairement recristallisée pour un échantillon déformé de 0,5 à une vitesse de
5 s-1 pour une température de 450°C alors qu’à 540°C la recristallisation est beaucoup moins
marquée. D’après les résultats de simulation présentés figure III.9 et III.10, nous pouvons estimer
la vitesse de déformation au sein de l’éprouvette de fatigue et du B8 et calculer pour les différents
cas le paramètre de Zener-Hollomon avec la formule suivante :

̇̅

L’énergie d’activation apparente pour la restauration dynamique de l’aluminium vaut

environ 155 kJ/mol (Montheillet F., 2007) et les résultats obtenus sont présentés dans le tableau
IV.1.

Tabl. IV.1 – Paramètres de Zener-Hollomon en s-1 pour différents cas ainsi que la microstructure
prédominante observée

La figure IV.3 nous a donné une déformation critique nécessaire pour initier la

IV – Evolutions microstructurales 92
recristallisation de 0,4. Le tableau IV.1 nous montre quant à lui que pour le traitement thermique
utilisé à Saint-Jean Industries le paramètre Z de Zener-Hollomon critique est d’environ 1012. En
effet, dans les différentes pièces, éprouvette de fatigue, lingot et B8, peu de zones étaient
recristallisées pour un Z inférieur à 1012. La recristallisation s’est manifestée pour des valeurs de Z
supérieure avec par exemple 2.1012 pour le B8 et 7.1013 pour l’éprouvette de fatigue. L’échantillon
de channel die a recristallisé pour un Z légèrement inférieur de 8.1011, ce qui est proche du Z
critique de 1012. La différence peut résider dans le fait que l’échantillon étant de petite taille, son
refroidissement après déformation a été plus rapide que celui des pièces massives, et ceci malgré
les précautions prises, l’échantillon est resté 10 min dans le channel die ouvert pour avoir un
refroidissement lent. Le refroidissement rapide après forge a un effet majeur sur la
recristallisation comme nous allons le voir dans le paragraphe IV.3.

(a) (b)
Fig. IV.6 – Micrographie en lumière polarisée du cœur du B8 après traitement thermique (a)
forgé à 450°C et (b) forgé à 540°C

(a) (b)
Fig. IV.7 – Cartographies EBSD en figure de pôle inverse du cœur du B8 après traitement
thermique (a) forgé à 450°C et (b) forgé à 540°C

IV – Evolutions microstructurales 93
 (a) (b)
Fig. IV.8 – Micrographie en lumière polarisée d’éprouvettes de channel die issues du cœur du
lingot pour ̇ après traitement thermique (a) déformée à 450°C et (b)
déformée à 540°C

IV.2 Différences de microstructure entre la peau et le cœur des pièces cobapressées

Nous avons vu dans le chapitre précédent que la peau avait une histoire
thermomécanique particulière. Nous avons donc observé les différences entre cette peau et les
autres zones de la pièce. Les observations en lumière polarisée après oxydation anodique n’ont
pas été très satisfaisantes. En effet, les principales évolutions de microstructure sont des
restaurations avec formation de sous-grains qui sont difficiles à observer avec cette technique.
Nous avons donc choisi d’utiliser l’EBSD. La figure IV.9 montre la section de B8 étudiée en
simulation avec les différentes zones observées. La figure IV.10 montre les cartographies
obtenues par EBSD.

Fig. IV.9 – Section représentant les différentes zones observées dans le B8

IV – Evolutions microstructurales 94
 (a)

(b) (c)

(d)
Fig. IV.10 – Cartographies EBSD en figure de pôle inverse réalisées dans une section du col du
B8 (a) au cœur, (b) en peau supérieure, (c) en peau inférieure et (d) en peau latérale

IV – Evolutions microstructurales 95
 Nous pouvons voir sur la figure IV.10 que chaque zone a une microstructure particulière.
Nous pouvons ainsi vérifier la corrélation entre la déformation prédite par la simulation et la
microstructure engendrée.
Le cœur, figure IV.10a, montre une sous-structuration marquée avec quelques grains
recristallisés.
La peau supérieure, figure IV.10b, présente une zone recristallisé à grains fins (de l’ordre
de 50 m) sur environ 250 m de profondeur, 200 m supplémentaires sont affectés avec une
sous-structure marquée. Pour une profondeur supérieure à 450 m la matière semble moins
affectée. Cette observation corrobore bien la thèse de la déformation locale engendrée par la
rugosité de surface et le frottement que nous avons modélisé dans le chapitre précédent. La figure
III.16 montre en effet que la déformation en peau est assez importante sur les 500 premiers
microns et qu’elle diminue fortement pour des profondeurs plus importantes.
La peau inférieure, figure IV.10c, est quant à elle uniquement sous-structurée sur une
profondeur d’environ 400 m aussi. Nous pouvons voir sur la figure IV.9 que cette zone a un
taux de déformation légèrement inférieur à la peau supérieure. La déformation critique qui
permet la recristallisation ne doit donc pas être atteinte.
Enfin, la peau latérale, figure IV.10d, montre une zone recristallisée d’assez faible
épaisseur (environ 150 m) qui doit être due aussi à la rugosité et au frottement. Plus en
profondeur, le matériau est beaucoup moins déformé, ce qui correspond aux résultats de
simulation, figure IV.9.
En résumé, les observations reflètent bien la microstructure attendue suite aux résultats
de modélisation. Nous avons cependant pu mettre en évidence que la peau n’avait pas toujours
exactement la même microstructure, recristallisée à grains fins ou sous-structurée. Ces types de
structures doivent cependant être tous les deux bénéfiques aux propriétés mécaniques.

IV.3 Influence de la trempe après forge

Après forge, une bavure entoure la pièce et il est nécessaire de la retirer. Pour ce faire
plusieurs systèmes de découpe sont en place à Saint-Jean Industries. Cette découpe s’effectue
juste après la forge. Il existe un système de découpe à chaud et un système de découpe à froid.
Pour utiliser le système de découpe à froid, il est nécessaire de tremper la pièce après la frappe
pour que le temps de cycle ne soit pas trop long. Une dispersion dans les propriétés mécaniques
des pièces nous a amené à penser que cette trempe pouvait avoir un effet sur la microstructure.
Des observations par EBSD de la peau et du cœur des pièces ont par conséquent été effectuées.

IV – Evolutions microstructurales 96
Nous nous sommes intéressés au B8. Les traitements thermiques des deux cas étudiés sont les
suivants :
1er cas 2ème cas
- Forge à 540°C - Forge à 540°C
- Trempe à l’eau après 5 à 10s - Refroidissement à l’air
- Mise en solution 5h20 à 540°C - Mise en solution 5h20 à 540°C
- Trempe à l’eau - Trempe à l’eau
- Revenu de 6h20 à 155°C - Revenu de 6h20 à 155°C

Les observations du cœur du B8 sont présentées figure IV.11 et celle de la peau figure IV.12.

(a) (b)
Fig. IV.11 – Cartographies EBSD du cœur du col du B8 (a) avec trempe après forge (b) refroidi à
l’air après forge

L’effet de la trempe après forge n’est pas très important à cœur, les deux micrographies de
la figure IV.11 montre une microstructure similaire, assez sous-structurée avec de petites zones
recristallisées.
La différence est cependant beaucoup plus marquée en peau comme nous pouvons le
constater sur la figure IV.12. Le B8 qui a subi une trempe après forge présente une
recristallisation totale en peau supérieure. Des petits grains d’environ 100 m sont présents sur
une profondeur d’environ 500 m. La profondeur affectée est plus importante que dans le cas
précédent. Cette différence doit être due au changement de lubrifiant. En effet, les cartographies
de la figure IV.12 correspondent à une peau supérieure de B8 forgé avec un nouveau lubrifiant
plus efficace que celui utilisé jusqu’à maintenant à Saint-Jean Industries. Cette meilleure
lubrification permet un dégagement de bavure plus facile et semble affecter la matière de sous-
surface plus en profondeur par rapport aux cartographies présentées figure IV.10.

IV – Evolutions microstructurales 97
 Le B8 refroidi à l’air après forge (figure IV.12b) ne présente quant à lui pas de
recristallisation. L’alliage comporte des zones écrouies et des zones sous-structurées.
L’écrouissage peut être assez important et la figure IV.13 montre la désorientation au sein d’un
grain de surface. Cette désorientation atteint 13° sur une distance de 70 m. Ce résultat montre
que dans ce cas précis nous pouvons atteindre des taux de déformation avec des désorientations
très importantes sans pour autant entraîner de recristallisation.
La différence de microstructure en peau entre une pièce trempée directement après
trempe et une pièce qui refroidit lentement à l’air est donc importante. Elle peut s’expliquer par
une attente à haute température plus longue qui permet une importante restauration avec
formation de sous-grains et annihilation de dislocations pour la pièce refroidie progressivement.
La quantité de défauts (dislocations) stockée dans le matériau n’est donc plus suffisante pour faire
germer et croître de nouveaux grains.

(a) (b)
Fig. IV.12 – Cartographies EBSD en peau du col du B8 (a) avec trempe après forge (b) refroidi à
l’air après forge

IV – Evolutions microstructurales 98
 Fig. IV.13 – Profil de désorientation au sein d’un grain déformé en surface

La figure IV.14 montre à nouveau la peau supérieure d’un B8 recristallisée ainsi que sa
figure de pôle inverse associée. Cette image montre que l’orientation des nouveaux grains formés
lors de la recristallisation ne présente pas de texture particulière. Les propriétés mécaniques des
pièces doivent donc être isotropes.

Fig. IV.14 – Cartographie d’une zone de peau entièrement recristallisé ainsi que sa figure de pole
inverse

IV – Evolutions microstructurales 99
 La figure IV.15 est une observation parallèle à la surface à une profondeur d’environ 50
m sur une zone assez plate de la peau supérieure du B8. Nous pouvons voir que la
recristallisation est assez généralisée avec de nombreux petits grains sur la majorité de la surface
observée.

Fig. IV.15 – Cartographie d’une zone de peau supérieure du B8 majoritairement recristallisée

(coupe parallèle à la surface à environ 50 m en sous-surface)

IV.4 Conclusion
Ce chapitre nous a permis d’étudier l’influence des traitements thermomécaniques sur la
microstructure.
Cette microstructure n’est pas homogène dans toute la pièce mais la simulation des
déformations par éléments finis nous permet de prédire de façon assez correcte l’évolution des
différentes zones. La peau qui a une importance majeure pour les pièces de liaisons au sol
notamment pour la tenue à la fatigue montre une microstructure avec de petits grains ou sous-
structurée, ce qui doit être très bénéfique.
Le niveau de déformation doit être suffisant pour permettre une bonne sous-structuration
mais les paramètres de température, de déformation et vitesse de déformation doivent être
optimisés pour obtenir la bonne microstructure.
Les préconisations pour la conception des pièces sont donc un niveau de déformation
assez important (de l’ordre de 50%) et assez homogène. Les zones très peu déformées et donc
peu sous-structurées sont à éviter ainsi que celles trop déformées qui vont être le siège d’une
recristallisation trop importante.
Une température de préforme avant forge de 540°C semble optimale car elle diminue les
efforts de frappe et elle permet d’éviter d’avoir une recristallisation prédominante que l’on peut
observer à 450°C par exemple dans le B8.
La trempe des pièces directement après la forge est à proscrire pour laisser le temps à la matière
de se réorganiser et éviter d’avoir un taux de dislocations stockées trop important qui engendre
une recristallisation marquée.

IV – Evolutions microstructurales 100

V Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques

Le chapitre précédent relate des évolutions de microstructure au cours de la déformation

à chaud. Nous allons maintenant étudier l’impact de cette évolution sur les propriétés mécaniques
des pièces.

V.1 Evolution des propriétés statiques

V.1.1 Comportement en peau et à cœur et ses différences
Les pièces de liaisons au sol ne sont jamais sollicitées en traction pure, une composante de
flexion est toujours présente d’où la nécessité de connaître et d’optimiser les propriétés
mécaniques de la peau des pièces.
Des essais préliminaires de flexion 3 points sur des plaques issues du lingot ont été
effectués. Ils ont montré une plus grande ductilité des échantillons situés en peau par rapport à
ceux situés à cœur. Ces essais étant difficiles à exploiter, nous avons préféré effectuer des essais
de traction dont l’interprétation est plus aisée. Il était cependant nécessaire d’avoir des
échantillons suffisamment petits pour qu’ils aient une microstructure homogène à une
profondeur précise par rapport à la peau. Nous avons donc choisi d’utiliser la microéprouvette de
traction dont la géométrie est présentée figure II.2.
Pour ces essais, nous nous sommes intéressés au col du B8 qui a une section suffisante
pour que l’on puisse extraire des éprouvettes à différentes profondeurs. Les zones d’extraction
des différents échantillons sont présentées figure V.1.

Fig. V.1 – Zones de prélèvements des éprouvettes de traction

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 101

 Tabl. V.1 – Résultats des essais de traction sur microéprouvettes tirées d’une section du B8

Les résultats de ces essais sont présentés dans le tableau V.1. On peut y voir la Rp0,2, la
Rm, l’allongement à rupture ainsi que l’IQ des différents échantillons. L’IQ (indice de qualité) est
très intéressant pour ce type d’alliage car il permet de déterminer la santé matière. Sa formule est
la suivante :

Contrairement à la limite d’élasticité qui dépend principalement du taux de Mg et du traitement

thermique, l’IQ ne dépend que de la qualité métallurgique (finesse dendritique, microporosité,
inclusions, teneur en fer…). Cet indice est donc très utile pour comparer nos matériaux car on
s’affranchit de l’influence du traitement thermique. En effet, on peut modifier le traitement
thermique pour augmenter la Rm au prix d’une chute de ductilité et vice-versa par contre l’IQ
reste assez constant.
Les résultats montrent de bien meilleures propriétés mécaniques pour les éprouvettes en
peau par rapport à celle de cœur. Toutes les propriétés sont affectées. La meilleure Rp0,2 peut
s’expliquer par une trempe plus efficace en peau qui empêche la précipitation de s’initier pendant
le refroidissement et permet un durcissement optimal lors du revenu. La meilleure sous-
structuration a aussi certainement un impact.
Les autres grandeurs, la Rm, l’allongement et l’IQ sont quant à elles augmentées par un
SDAS plus fin ainsi qu’une meilleure sous-structuration. En effet, on peut voir que l’éprouvette
qui a les moins bonnes caractéristiques, l’échantillon B1, se trouve non seulement à cœur mais
observe aussi la déformation la plus faible lors de la forge. Les porosités ne sont plus présentes
après forge mais le cœur des pièces est une zone privilégiée pour trouver des inclusions telles que
les oxydes ou des microségrégations (forte présence d’eutectiques de silicium) qui vont diminuer
l’allongement à rupture ainsi que les autres propriétés.
Ces résultats permettent donc d’affirmer que les propriétés mécaniques statiques de la
peau des pièces cobapressées sont bien meilleures que celles du cœur. Les éprouvettes de traction
pour caractériser les pièces par les constructeurs automobile sont malheureusement prises à cœur

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 102

ce qui ne permet pas de prendre en compte cette caractéristique. Un autre exemple de ces bonnes
propriétés de peau est la figure V.2 qui montre un bras de suspension après flambage ainsi que la
simulation numérique correspondante. La bonne ductilité de la peau permet d’éviter la rupture du
bras, ce qui est un avantage majeur pour des pièces de sécurité.

Fig. V.2 – Simulation du flambage d’un bras de suspension corrélée avec la réalité

V.1.2 Influence de la température de préforme en forge

Nous avons vu dans le chapitre précédent que la température de préforme lors de la
frappe avait un impact majeur sur la microstructure obtenue. La figure IV.5 montre en effet de
grande différence avec une recristallisation totale à grains fins pour une température de 350°C,
une sous-structuration marquée pour une température de 450°C et une microstructure plus
complexe à 540°C dans l’éprouvette de fatigue. Nous avons voulu voir si ces différentes nuances
entraînaient une modification des propriétés mécaniques. Nous avons donc effectué des essais de
traction sur les éprouvettes de fatigue dont nous avons fileté les têtes mais dont les autres zones
n’ont pas subi d’usinage. Nous rappelons que la composition chimique et le traitement thermique
de toutes les éprouvettes sont identiques. Elles ont aussi toutes été coulées le même jour avec les
mêmes paramètres de fonderie. Les courbes sont exposées sur la figure V.3 et les propriétés
mécaniques qui en découlent sont rappelées dans le tableau V.2. Un essai sur une éprouvette de
6082 forgée a aussi été entrepris pour voir les différences de comportement entre ces deux
alliages.
Comme nous nous y attendions, les éprouvettes ayant subi une déformation à chaud
montrent de meilleures caractéristiques avec une augmentation de toutes les propriétés
mécaniques par rapport à la fonderie. La microstructure à grains fins montre un bon
comportement mais c’est la microstructure sous-structurée qui se trouve être la meilleure. Le fait
que la sous-structuration améliore la limite d’élasticité est un phénomène connu, cependant, ceci
se fait au détriment de la ductilité dans la majorité des cas. Pour les pièces cobapressées, les sous-

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 103

joints de grains semblent non seulement augmenter la limite d’élasticité mais la ductilité est elle
aussi améliorée. Même s’il est difficile d’expliquer ce phénomène, des hypothèses ont été
imaginées. Nous savons que le fait de diminuer le SDAS ou de modifier au strontium l’AS7G03
permet d’améliorer les propriétés mécaniques, notamment l’allongement à rupture. Cette
amélioration est permise par une réduction de l’endommagement lors de la déformation. En
effet, comme nous l’avons vu dans le paragraphe I.8, la littérature explique ce meilleur
comportement par un blocage des dislocations moins efficace par les particules de silicium et
donc une concentration de la déformation moins importante. En présence d’une microstructure
sous-structurée ou de grains très fins, des obstacles aux dislocations qui sont les joints et sous-
joints de grains sont ajoutés aux particules de silicium. Lors de la déformation les dislocations
vont donc s’accumuler sur un plus grand nombre de sites, la concentration de déformation sera
donc plus disperse et l’endommagement local moins important. Ce qui peut par conséquent
améliorer la ductilité ainsi que les autres propriétés comme la Rm et l’IQ.

Fig. V.3 – Courbes de traction d’éprouvettes de fatigue en AS7G03 coulée, cobapressée à 540°C,
450°C, 350°C et d’un alliage AS1 forgé pour comparaison

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 104

 Tabl. V.2 – Résultats des essais de traction sur éprouvettes de fatigue en AS7G03 coulée,
cobapressée à 540°C, 450°C, 350°C et d’un alliage AS1 forgé pour comparaison

L’AS1 forgé montre quant à lui de meilleures propriétés mécaniques avec une Rp0,2 et
une Rm très supérieures et un allongement à rupture comparable, à l’AS7G03 cobapressé. Les
pièces en 6082 forgé sont donc plus résistantes. Cependant, l’écrouissage de l’AS1 semble
beaucoup moins efficace, la contrainte augmentant très faiblement avec la déformation. Ce
meilleur écrouissage est un avantage de l’AS7G03 qui permet de fortement limiter la striction ou
les localisations d’endommagement lors de la déformation. Cet atout est à rappeler pour des
pièces de liaisons au sol qui doivent résister à un flambage important sans rupture.

V.1.3 Influence du taux et de la vitesse de déformation

Nous avons vu dans le chapitre précédent que le niveau et la vitesse de déformation sont
déterminants pour l’évolution de microstructure. Nous avons donc fait varier ces paramètres lors
des essais effectués en channel-die dont le protocole est détaillé dans le paragraphe II.2 pour
étudier leurs effets sur les propriétés mécaniques. La température des échantillons au cours de la
déformation a été choisie à 530°C car c’est celle qui permet d’avoir une microstructure qui varie
peu avec la vitesse et le niveau de déformation. Nous avons utilisé une vitesse de déformation
proportionnelle au niveau de déformation et les éprouvettes ont subi un traitement thermique T6
après déformation avant d’être usinées. Un exemple des échantillons avant et après déformation
dans le channel die est exposé figure V.4a tandis que la figure V.4b montre les microéprouvettes
de traction avant et après rupture. Pour ne pas être perturbé par les autres paramètres qui influent
sur les propriétés mécaniques, comme le SDAS ou la composition, tous les échantillons de
channel die sont tirés du même lingot dans la zone indiquée sur la figure V.5. Cette zone a été
choisie car elle est assez éloignée de la masselotte pour ne pas comporter de retassures et que le
SDAS y est homogène. Nous nous sommes intéressés à une plage de déformation allant de 0 à
0,6, représentative des pièces réelles et les résultats sont présentés dans le tableau V.3.

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 105

 (a) (b)
Fig. V.4 – (a) Exemples d’éprouvettes de channel-die avant et après déformation, (b) exemples
de microéprouvettes avant et après traction à rupture

Fig. V.5 – Zones de prélèvement des éprouvettes de channel-die au sein du lingot

Tabl. V.3 – Résultats des essais de traction sur microéprouvettes issues des échantillons de
channel-die après déformation à chaud

L’éprouvette n°1 a montré des caractéristiques médiocres du fait de la présence d’une

microporosité qui a un effet marqué sur les échantillons de cette taille. Les autres cas n’ont pas
montré ce genre de problème. L’influence des porosités ou des inclusions peut donc être négligée
pour ces cas. Nous pouvons voir qu’une légère déformation, de 0,1, améliore la Rp0,2 et la Rm,

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 106

cet effet augmente avec la déformation. L’augmentation de ductilité se met elle en place pour des
déformations supérieures à 0,4. Cette valeur correspond à la valeur critique à partir de laquelle les
premiers petits grains recristallisés apparaissent. Le phénomène observé peut s’expliquer par une
augmentation de la sous-structuration des dendrites avec la déformation jusqu’à une valeur de 0,4
qui améliore progressivement la Rp0,2 et la Rm. Pour des valeurs supérieures à 0,4, nous avons
atteint un régime stationnaire et la taille de la sous-structure ne doit plus évoluer, la désorientation
entre sous-grains peut cependant continuer à croître (Glez J.C., Driver J.H., 2003), (Furu T. et al.,
1996). Nous observons même un début de recristallisation avec un paramètre de Zener-
Hollomon qui augmente. En effet, nous avons choisi une vitesse proportionnelle à la
déformation.
En résumé, la meilleure Rp0,2 a été obtenue pour une déformation de 0,42 à 260 MPa.
Nous n’avons jamais observé de valeurs supérieures pour cet alliage. Le meilleur IQ semble être
obtenu pour une déformation légèrement supérieure, 0,52, à une valeur de 489. Une déformation
supérieure ne semble pas avoir d’impact supplémentaire, un régime stationnaire doit être atteint
et il n’est pas possible d’obtenir une sous-structure plus fine stable à haute température.
Ce niveau de déformation coïncide avec celui qui permet de refermer les porosités de
taille intermédiaire. En effet, (Chang F.C. et al., 2004) ont montré qu’une déformation de 30%
permet de refermer des pores d’une taille 0,4 mm dans une section de 5 mm, une déformation de
41% referme des pores de 0,7 mm dans une section de 10 mm tandis qu’une déformation de 52%
permet la soudure de pores de 1,4 mm dans une section de 15 mm pour un alliage d’aluminium
7075.
En termes de propriétés mécaniques statiques pour une température de préforme de
530°C et un traitement thermique T6, la déformation optimale semble donc être de l’ordre de 0,5
pour une vitesse de déformation de 5 s-1.

V.2 Evolution des propriétés cycliques

Les pièces de liaisons au sol dans l’automobile sont majoritairement sollicitées en fatigue.
Ce point fait donc partie du cahier des charges et la tenue à la fatigue est un critère important
dans le dimensionnement des pièces. Cette partie expose donc les résultats des essais qui
montrent l’apport de la frappe à chaud sur les propriétés mécaniques cycliques des pièces de
fonderie.

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 107

 V.2.1 Influence de la porosité
Tout d’abord, nous avons vu que la déformation à chaud permettait la soudure des
retassures de fonderie lorsqu’elles sont présentes dans le matériau. Cependant, nous avons voulu
vérifier si la soudure de ces défauts avait une tenue mécanique satisfaisante. Nous avons donc
coulé des éprouvettes de fatigue, dont la géométrie est présentée figure II.4, qui contenaient des
retassures internes. Ces éprouvettes ont ensuite été forgées. Nous avons par la suite testé en
fatigue les deux lots d’éprouvettes. Le premier étant issu de la fonderie, le deuxième cobapressé,
c'est-à-dire qu’il a subi une étape de forge en plus. Les deux lots ont reçu le même traitement
thermique est les résultats sur le nombre de cycles à rupture et les sites d’amorçage sont présentés
figure V.6 et V.7.
Nous pouvons voir que le coup de presse a permis de refermer les retassures qui peuvent
être importante. En effet, celle que l’on peut voir figure V.7 mesure environ 2 mm. Cette soudure
résiste bien mécaniquement car les sites d’amorçage sont situés en surface dans tous les cas de
figure pour les éprouvettes cobapressées alors que la fissure s’est initiée sur une porosité interne
pour toutes les éprouvettes du lot n’ayant pas vu de déformation à chaud. L’étape de forge
permet en outre de doubler le nombre de cycles à rupture et de diviser par deux la dispersion
pour la même sollicitation en fatigue.
D’après les simulations numériques, la déformation au cours de la frappe est de l’ordre de
0,4 dans la zone où se trouve la cavité. Cette déformation ne paraît pas très importante pour
refermer un défaut millimétrique mais la pression liée au remplissage de l’empreinte et à la
formation de la bavure en fin de frappe joue certainement un rôle bénéfique dans le mécanisme
de fermeture.

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 108

 Fig. V.6 – Nombre de cycles à rupture et étude de l’amorçage entre des éprouvettes de fatigue
coulées et cobapressées

Fig. V.7 – Faciès de rupture d’une éprouvette de coulée avec amorce sur une retassure de cœur

V.2.2 Influence de la déformation à chaud sur la fatigue en traction

Nous savons maintenant que la température des préformes de fonderie au cours de la
forge a un impact majeur sur la microstructure engendrée ainsi que sur les propriétés mécaniques
statiques. Nous avons choisi de vérifier si ces différences influent sur la durée de vie en fatigue du
matériau. Des essais de fatigue en traction simple, R = 0,1, pour une contrainte maximale de 220

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 109

MPa ont été entrepris sur les différents lots d’éprouvettes. Cinq échantillons par lots ont été
testés. Les statistiques sur les résultats obtenus sont présentés figure V.8. Une différence majeure
réside néanmoins dans cette campagne d’essai. Les paramètres de fonderie et le moule ont été
modifiés pour obtenir des éprouvettes de fonderie exemptes de cavités. L’impact mesuré est donc
uniquement lié à la microstructure.

Fig. V.8 – Statistiques sur le nombre de cycles à rupture en fatigue en traction pour R = 0,1 et
= 220 MPa

Nous pouvons voir sur ce graphe que le nombre de cycles à rupture est fortement
dépendant des propriétés mécaniques statiques. En effet, le lot d’éprouvettes qui se comporte le
mieux en fatigue a aussi les caractéristiques mécaniques les meilleures. Ce résultat semble assez
trivial mais de nombreux paramètres ont un impact sur la durée de vie en fatigue, il était donc
nécessaire de faire ces essais pour étudier cet effet et pour quantifier le gain réalisé. En effet, nous
pouvons voir que le COBAPRESSTM améliore notoirement la durée de vie en fatigue par rapport
à la fonderie classique mais la température et donc la microstructure joue un rôle majeur. Le gain
pour la frappe à 540°C est de 60% alors qu’il atteint 160% pour la frappe à 450°C. Ici aussi les
éprouvettes forgées à 350°C montrent un comportement intermédiaire. La sous-structure joue,
comme lors des essais de traction, son rôle de blocage des dislocations et réduit l’amorçage et la
propagation de fissure.

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 110

 V.2.3 Influence de la déformation à chaud sur la fatigue en flexion 4 points
Afin d’étudier les caractéristiques spécifiques de la peau en fatigue, les essais de flexion 4
points sont les mieux indiqués. En effet, le moment étant constant entre les deux rouleaux
centraux, nous avons une contrainte constante dans toute cette zone qui est maximale en peau.
Pour ce faire nous avons fait des essais de fatigue sur des plaques usinées par électroérosion pour
quatre différents cas qui sont : échantillons coulés présentant la peau du matériau, coulé / cœur,
cobapressé / peau et cobapressé / cœur. Le protocole expérimental de cet essai est présenté dans
le paragraphe II.3.2 et les résultats sur la figure V.9. Nous rappelons que le traitement thermique
et le SDAS sont similaires pour les lingots coulés et cobapressés.

Fig. V.9 – Courbes de fatigue en flexion 4 points pour un rapport R = 0,1 de plaques usinées par
électroérosion en peau et à cœur de lingots coulés et cobapressés

Les résultats apportent plusieurs informations. Tout d’abord, les éprouvettes

cobapressées montrent une plus longue durée de vie par rapport à celles coulées comme dans le
cas de la fatigue en traction. Cependant, cet essai permet de différencier les caractéristiques de
peau et de cœur et la sollicitation est plus proche des contraintes réelles de la pièce. Ainsi, on peut
voir un meilleur comportement des éprouvettes de peau pour le cas des lingots cobapressés. Pour
mieux quantifier le gain obtenu, un paramètre intéressant pour les pièces automobile est la

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 111

contrainte que peut supporter le matériau pour une durée de vie d’un million de cycles. Ainsi, on
peut voir que cette contrainte vaut environ 195 MPa pour les éprouvettes de peau cobapressées
contre une valeur d’environ 180 MPa pour une éprouvette de cœur, on a donc une augmentation
de la contrainte à un million de cycles de 8%. Pour les éprouvettes coulées cette valeur n’est que
de 150 MPa, on a donc un gain de 30 % sur cette contrainte entre une éprouvette de peau
cobapressée et une éprouvette de peau ou de cœur issue de la fonderie. Ce phénomène peut
s’expliquer par la sous-structuration marquée, spécialement en peau, des éprouvettes ayant été
forgées. L’état de surface des éprouvettes de peau cobapressées permet aussi d’améliorer les
propriétés cycliques. Les mesures moyennes de rugosité de surface des différents lots
d’échantillons sont exposées dans le tableau V.4. Les formules permettant de les calculer sont les
suivantes :

Tabl. V.4 – Rugosité de surface des différentes éprouvettes de fatigue en flexion 4 points

Les éprouvettes de cœur ont toutes été usinées de la même façon par électroérosion, elles
montrent toutes le même état de surface avec une rugosité intermédiaire. La rugosité des lingots
coulés en peau est la plus importante avec une valeur proche de l’usinage tandis que celle des
lingots cobapressés est de loin la meilleure. Le fait de forger les pièces dans des matrices polies
permet de diviser d’un facteur 4 à 5 la rugosité de surface, ce qui est très bénéfique.
Les éprouvettes coulées ont quant à elle des propriétés inférieures mais les caractéristiques
de peau et de cœur sont similaires. A cœur, le SDAS est légèrement supérieur à la peau mais ceci
ne semble pas affecter la tenue à la fatigue. Les rugosités de surface sont proches et en l’absence
de sous-structure en peau le comportement semble être le même pour les différentes zones du
lingot.
Les résultats de fatigue des éprouvettes issues du lingot cobapressé montrent cependant

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 112

une certaine dispersion. Pour mieux comprendre le phénomène nous avons choisi d’extraire des
microéprouvettes de traction au sein d’échantillons ayant des durées de vie différentes.
L’épaisseur des plaques étant de 5 mm et les parties se trouvant à l’extérieur des rouleaux ne
voyant aucune contrainte, nous avons pu procéder à l’opération après rupture par fatigue des
éprouvettes. Deux microéprouvettes de traction ont été tirées par échantillons et les résultats sont
répertoriés dans le tableau V.5.

Tabl. V.5 – Propriétés mécaniques en traction de différentes éprouvettes de fatigue ainsi que leur
nombre de cycles à rupture pour une contrainte de 170 MPa

La principale conclusion que nous pouvons déduire du tableau V.5 est un lien fort entre
le nombre de cycle à rupture et la Rp0,2. En effet, les éprouvettes qui effectuent le plus grand
nombre de cycles sont celles qui obtiennent la meilleure Rp0,2. La ductilité joue peut être un rôle
mineur qui est certainement plus important pour de la fatigue à une contrainte plus grande
lorsqu’un début de plasticité peut s’observer. Ce résultat semble assez normal vu qu’une
contrainte de 170 MPa représente une fraction de la limite d’élasticité plus importante lorsque la
Rp0,2 est plus faible.

V.2.4 Observation d’une fissure en peau sur éprouvette cobapressée

Pour comprendre les phénomènes qui entrent en jeux lors des essais de fatigue, il est très
intéressant d’étudier le phénomène d’amorçage et de propagation de fissures. En ce qui concerne
l’amorçage, nous savons qu’il faut éviter les inclusions telles qu’oxydes ou intermétalliques riches
en fer ainsi que les retassures et porosités. Le fait d’avoir une faible rugosité de surface limite
aussi les concentrations de contraintes. Le rôle de la microstructure dans l’amorçage et la
propagation de fissure est plus difficile à étudier. Nous avons cependant effectué des essais de
fatigue que nous arrêtions périodiquement pour détecter la présence de fissure par ressuage. Une
des éprouvettes issues de ces essais stoppés avant rupture a été découpée et une observation à

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 113

l’EBSD nous a permis d’observer le trajet de la fissure. L’image obtenue ainsi qu’un zoom sur la
peau sont exposées figure V.10.
Nous pouvons voir que pour le cas observé, la peau montre une recristallisation à grains
fins. La fissure ne semble pas suivre les joints de grains mais elle est plus tortueuse dans cette
zone de peau. La faible taille des grains doit aussi limiter la plasticité en fond de fissure et donc
limiter l’amorçage et la propagation. Une fois la zone de peau traversée, la fissure semble se
propager de façon assez rectiligne et elle suit les particules de silicium comme décrit dans la
littérature. Dans ce cas précis, la déformation n’est pas très importante en profondeur, c’est donc
principalement la zone de peau qui a joué son rôle de limitation de la propagation.

(a)

(b)
Fig. V.10 – Cartographie EBSD d’une zone de peau traversée par une fissure (a) vue d’ensemble,
(b) zoom sur la peau

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 114

V.3 Conclusion
Ce chapitre montre en détails les évolutions des propriétés mécaniques liées au coup de
presse du procédé COBAPRESSTM. En outre, nous avons pu établir une relation entre la
microstructure et les propriétés mécaniques statiques et cycliques. Nous avons vu que la forge
permet de refermer les retassures avec une tenue mécanique satisfaisante, il augmente aussi la
Rp0,2, l’allongement, l’IQ ainsi que la durée de vie en fatigue par différents mécanismes, sous-
structuration, meilleure santé matière et meilleur état de surface. Les paramètres
thermomécaniques doivent néanmoins être dans une certaine gamme afin d’optimiser cette valeur
ajoutée. Nous avons vu que la déformation doit être aux alentours de 0,5 pour une vitesse de 5 s-1
en restant la plus homogène possible pour permettre la soudure des défauts et une microstructure
optimale, c'est-à-dire sous-structurée sans présence de gros grains recristallisés. Pour diminuer
l’effort de presse et éviter une recristallisation anormale avec des gros grains une température de
préforme de 530°C est aussi préconisée. Il est vrai qu’une température plus faible a permis
d’améliorer les propriétés de l’éprouvette de fatigue mais pour la majorité des pièces, leur forme
plus complexe nécessite une déformation plus importante et par conséquent une température
plus haute est bénéfique.

V – Evolution des propriétés mécaniques statiques et cycliques 115

Conclusion et perspectives

Le but de notre travail était d’étudier l’impact de l’étape de forge sur la microstructure et
les propriétés mécaniques des pièces coulées en AS7G03 et modifiées au strontium.

Nous avons vu que la simulation permettait de bien anticiper les déformations et vitesses
de déformation et que celles-ci ne sont pas homogènes dans les pièces. Un code métier
(Simufact) qui est très efficace pour prédire les longueurs de bavure nous a été très utile pour
déterminer les niveaux de déformation au sein des pièces complexes tandis qu’un code
académique (ABAQUS) nous a permis de caractériser ces grandeurs de manière plus locale.
Les observations de microstructure nous ont permis de différencier plusieurs cas avec de
la sous-structuration et de la recristallisation. Une bonne corrélation entre l’évolution de
microstructure et les déformations a été obtenue.
Enfin, les essais mécaniques nous ont servis à déterminer quelle était la microstructure
optimale pour optimiser les propriétés mécaniques statiques et cycliques.

Pour obtenir les meilleurs résultats, les pièces doivent être exempte de retassures et avoir
une microstructure sous-structurée en évitant une recristallisation trop marquée. Les
préconisations pour les paramètres de forge sont donc :
- Une déformation aussi homogène que possible de l’ordre de 0,5 qui permet de
refermer les cavités et de sous-structurer efficacement les dendrites
- Une vitesse de déformation de l’ordre de 5 s-1 qui permet d’avoir un paramètre de
Zener-Hollomon Z satisfaisant en termes de sous-structuration et de limitation de la
recristallisation
- Une température de déformation de 530°C qui évite la brûlure de l’alliage et diminue
l’effort de frappe. Cette température permet aussi d’homogénéiser la microstructure
en limitant les zones avec un Z trop élevé qui recristallisent de façon trop prononcée.
- La mise en solution ne peut pas être effectuée avant la forge à cause d’un
refroidissement trop important avant la trempe.

L’amélioration de l’état de surface avec une rugosité très faible du fait de la forge au sein
d’une matrice polie permet un gain significatif de durée de vie en fatigue. La microstructure
spécifique de la peau engendrée par la déformation des aspérités de surface est un autre aspect

Conclusion et perspectives 116

bénéfique de l’étape de forge du procédé COBAPRESSTM.

Perspectives
Nous connaissons maintenant les conditions de déformation optimales pour les pièces en
AS7G03. Ces recommandations ne sont cependant pas aisées à appliquer. Pour être forgée, les
pièces doivent avoir un plan de joint, certaines formes trop anguleuses sont à éviter pour prévenir
les défauts de forge comme les replis. La rugosité des préformes de fonderie ne doit aussi pas
dépasser une certaine limite pour éviter d’avoir une surface avec un aspect peau d’orange qui a
une rugosité résiduelle trop importante.
Un travail sur de nouvelles formes telles que des ondulations en peau sur les préformes
est en cours. Des essais avec des préformes de fonderie qui ont une géométrie plus éloignée de la
pièce finale sont aussi étudiés.

Des améliorations des paramètres de simulation pourront être apportées pour avoir une
meilleure corrélation avec la réalité. Une mesure plus précise de la vitesse du coulisseau lors de la
frappe pourra notamment être entreprise.

De nouveaux alliages d’aluminium vont être testés. Les paramètres thermomécaniques

seront probablement à modifier du fait d’une différence dans la quantité et la distribution des
retassures ainsi qu’un autre comportement en recristallisation. L’ajout de certains éléments
d’alliage comme le zirconium pourrait être envisagé pour prévenir la croissance des nouveaux
grains.

Le procédé COBAPRESSTM pourra aussi être adapté pour d’autres matériaux comme les
aciers ou les alliages de titane.

Conclusion et perspectives 117

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Annexe : Plan du montage de flexion 4 points

Fig. VI.1 – Vue d’ensemble du montage de flexion

Fig. VI.2 – Pièce d’adaptation pour la flexion 4 points à faible espacement

Annexe : Plan du montage de flexion 4 points 125

 École Nationale Supérieure des Mines
de Saint-Étienne

NNT : 2013 EMSE 0700

Frédéric PERRIER

Microstructural and mechanical evolutions of the AS7G03 modified with

strontium during the forging step of the COBAPRESSTM

Speciality : Materials science

Keywords : COBAPRESSTM, AS7G03 aluminum alloy, hot deformation, microstructural

evolutions, static and cyclic mechanical properties

Abstract :
The COBAPRESSTM is a hybrid process consisting of forging a cast preform. In this
thesis, we are interested in its application to make parts for the automotive industry with an
AS7G03 aluminum alloy modified with strontium. Microstructural evolutions in hot
conditions and the mechanical properties resulted from are not well known for this cast alloy
and constitute the present work.
The first part of the study presents the results obtained by simulation with two finite
elements analysis software Simufact and ABAQUS. These simulations allowed us to
determine the thermomechanical history of the parts during the forging step. We could see
that the maximal deformation occurs in the parting surface with a deformation closed to 0.5
and a rate which cans reach 10 s-1. Deformation in the skin due to the preform surface
roughness is considered. The cooling during the forging step has been studied but seems to be
too small to have a real impact on the microstructure.
The second part exposes the microstructure in the parts after forging. These
observations were made by optical micrography and also by EBSD. We noticed that it is not
homogeneous because of the deformation heterogeneity. The microstructure obtained can
consist of new grains when the recrystallization occurs with high Zener-Hollomon
parameters. When this parameter is lower, we observe predominantly recovery with the
formation of stable substructures. The typical skin microstructure and the effect of the
quenching were also studied.
Finally, we studied the impact of these microstructural evolutions on the static and
cyclic mechanical properties. We could see that the forging step allows the welding of the
shrinkage porosities with mechanical characteristics good enough to resist fatigue tests. The
yield stress, the ultimate tensile stress and the ductility are all improved. The optimal
microstructure seems to be a substructure of the dendrites which is the best for a deformation
of 0.5 and a rate of 5 s-1 with a preform temperature of 530°C. The good substructuration into
the skin and its reduced roughness due to a forging into polished dies allow a greater
improvement of the fatigue life of the samples which contain the skin of the parts.
 École Nationale Supérieure des Mines
de Saint-Étienne

NNT : 2013 EMSE 0700

Frédéric PERRIER

Evolutions microstructurales et mécaniques de l’AS7G03 modifié au strontium

au cours de l’étape de forge du procédé COBAPRESSTM

Spécialité: Sciences et Génie des Matériaux

Mots clefs : COBAPRESSTM, alliage d’aluminium AS7G03, déformation à chaud,

évolutions microstructurales, propriétés mécaniques statiques et cycliques

Résumé :
Le procédé COBAPRESSTM est un procédé hybride qui consiste à forger une préforme
de fonderie. Nous nous intéressons dans cette thèse à son application pour fabriquer des
pièces en alliage d’aluminium AS7G03 modifié au strontium pour l’automobile. Les
évolutions de microstructure à chaud ainsi que les propriétés mécaniques qui en découlent
sont très peu connues pour cet alliage et constituent donc une grande partie du présent travail.
La première partie de l’étude présente des résultats de simulations obtenues grâce à 2
logiciels de calcul par éléments finis qui sont Simufact et ABAQUS. Ces simulations nous ont
permis de déterminer l’histoire thermomécanique des pièces au cours de la forge. Nous avons
pu voir que la déformation est maximale dans le plan de joint des pièces avec une déformation
supérieure à 0,5 pour des vitesses qui peuvent atteindre 10 s-1. Les déformations en peau dues
à la rugosité de surface des préformes ont aussi été prises en compte. Le refroidissement au
cours de la forge a été étudié mais semble trop faible pour avoir un impact significatif sur la
microstructure.
La deuxième partie expose la microstructure dans les pièces après forge. Ces
observations ont été effectuées par microscopie optique ainsi qu’en EBSD. On remarquera
qu’elle n’est pas homogène au sein d’une pièce du fait de l’hétérogénéité des déformations.
La microstructure obtenue peut comporter des nouveaux grains lorsque la recristallisation
s’effectue pour des paramètres de Zener-Hollomon élevés. Lorsque ce paramètre est plus
faible, nous observons majoritairement de la restauration avec une sous-structure stable. La
microstructure de peau ainsi que l’effet de la trempe ont aussi été étudiés.
Enfin, nous nous sommes intéressés à l’impact de cette évolution de microstructure sur
les propriétés mécaniques, aussi bien statiques que cycliques. Nous avons pu voir que l’étape
de forge permettait de refermer et souder les retassures de fonderie avec une tenue mécanique
suffisante pour résister en fatigue. La Rp0,2, la résistance mécanique ainsi que l’allongement
à rupture sont tous trois augmentés. La microstructure optimale semble être une sous-structure
des dendrites qui est la meilleure pour une déformation de 0,5 et une vitesse de 5 s-1 avec une
température de préforme de 530°C. La bonne sous-structuration en peau ainsi qu’une rugosité
plus faible due à la frappe dans des matrices polies permettent une amélioration accrue de la
durée de vie en fatigue pour des éprouvettes contenant la peau des pièces.