Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

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La coulée continue des aciers. Un exemple de développement

technique où l’étroite coopération entre métallurgistes,
constructeurs et exploitants a été d’une grande fécondité
Partie III : La solidification en machine de coulée continue (CC) ;
application à la coulée de quelques familles de nuances d’acier

Jean Saleil*, a et Jean Le Cozeb

Cercle d’Études des Métaux, École Nationale Supérieure des Mines, 42023 Saint-Étienne Cedex 2, France

Reçu le 17 septembre 2018 / Accepté le 17 septembre 2018

Résumé. Les processus de solidification à l’œuvre dans les diverses zones de la machine de coulée sont décrits
avec leurs conséquences sur la qualité interne du produit. Les principaux moyens additionnels pour améliorer
cette qualité sont passés en revue : brassage électromagnétique, réduction en ligne. Les problèmes posés par la
coulée des produits de forte section sont examinés. Les comportements spécifiques à la solidification de certaines
familles d’acier sont décrits : acier bas carbone pour produits plats minces, aciers inoxydables, aciers à haut
carbone pour roulements.
Mots clés : structures de solidification / lingotière / refroidissement secondaire / ségrégations / criques internes /
brassage électromagnétique / réduction en ligne / aciers bas carbone / aciers inoxydables / aciers pour roulement

Abstract. Continuous casting of steels. Part III: Solidification in a conti-casting machine; application
to some steel grades. Solidification processes in the various zone of the casting machine are described, together with
their effects on product internal quality and additional means to improve as cast quality: electro-magnetic stirring
and on line reduction. The casting of heavy products is surveyed. Continuous Casting of some specific grades is
surveyed in respect to specific required quality: low carbon steels for thin flat products, stainless steel, high carbon
steel for bearings (52100 grade).
Keywords: solidification structures / mold / secondary cooling / segregation / internal cracks / electromagnetic
stirring / in line reduction / low carbon steels / stainless steels / ball bearing steels

1 Introduction dites « brutes de coulée ». Le passage en coulée continue

permettait pour la première fois non seulement d’agir avec
Aussi longtemps que les sidérurgistes ont coulé en lingots, une certaine efficacité sur ces processus en localisant dans
ils sont restés assez largement démunis pour agir sur la l’espace les diverses étapes de la solidification (les
solidification du produit, ils devaient subir, sans pouvoir phénomènes de germination et croissance principalement
vraiment influencer (sauf par la surchauffe), les structures en lingotière, les phénomènes de ségrégation principale-
ment dans le refroidissement secondaire), mais en outre ce
* e-mail: cemetaux@[Link] passage en CC exigeait du procédé un pilotage précis pour
a
Ingénieur civil des Mines (Nancy 59), carrière dans les sociétés que la qualité du produit coulé reste compatible avec la
Ugine (Moutiers), Imphy, Creusot-Loire, Ascometal ; longtemps simplification des opérations de laminage en aval (suppres-
en charge des développements en matière de procédés sion du laminoir dégrossisseur), ce qui avait pour
d’élaboration. conséquence une moindre atténuation des hétérogénéités
b
Ingénieur civil des Mines (Saint-Étienne 63), Dr. Es Sciences, compositionnelles et structurales issues du processus de
ex-enseignant chercheur ENSMSE. solidification. Cette problématique sera à la racine des
2 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

réflexions des aciéries spécialisées dans la coulée des (en aciers au carbone ou en aciers inoxydables). La maîtrise
produits de forte section cherchant à passer en coulée de la solidification dans le refroidissement secondaire est
continue, nous y consacrerons quelques paragraphes. particulièrement importante pour les produits longs, ou les
tôles fortes, notamment sur les nuances où les tendances à
2 Importance de la qualité du métal présenté la ségrégation sont élevées (aciers à forte teneur en
carbone).
à la coulée
Deux caractéristiques du métal en poche de coulée vont 3.1 Le faciès de solidification du produit solide en
fortement influencer les performances qualitatives de la sortie machine
machine de coulée continue :
La solidification est un processus de germination et
– la surchauffe du métal liquide à l’entrée de la machine.
croissance. C’est de la compétition de ces deux phéno-
Une surchauffe trop importante va non seulement
mènes, agissant aux divers niveaux de la ligne de coulée
altérer les structures de solidification, mais encore
(lingotière et refroidissement secondaire), que résultent les
accroître le risque de percée par diminution de
structures des produits coulés en continu. Trois facteurs
l’épaisseur solidifiée en lingotière. On admet que la
principaux agissent sur la présence des germes de solidi-
température de l’acier entrant en lingotière ne doit pas
fication :
dépasser de plus de 5 °C celle du liquidus de la nuance.
– la germination hétérogène, par exemple sur les accidents
On en déduit la température qui doit être visée en
de la micro-géométrie de la paroi de la lingotière, mais
poche compte tenu de la chute de température en
aussi sur des particules solides présentes dans le liquide ;
répartiteur. Cette surchauffe doit être maintenue dans
– l’ensemencement du bain liquide par des cristallites
d’étroites limites pendant toute la coulée, ce qui est
arrachées au front de solidification par convection
assez facile pour des poches de fort tonnages, beaucoup
naturelle ou forcée ;
moins pour des tonnages limités, (inférieurs à 30 t). On
– la surchauffe du métal coulé : la germination spontanée
peut alors interposer un moyen de réchauffage (le plus
(germination homogène) ne se produisant qu’en condi-
souvent par induction) entre la poche et la tête de
tion de surfusion importante (température du liquide
machine ;
inférieure au liquidus de la nuance d’acier coulée), elle
– la propreté inclusionnaire du métal présenté à la coulée.
n’aura qu’un rôle extrêmement limité dans la solidifica-
Une propreté insuffisante peut conduire non seulement
tion en machine ; en revanche une surchauffe excessive
à une dégradation des propriétés d’emploi du métal mis
détruira les germes de solidification venus d’ailleurs
en forme [1], mais encore à des perturbations du
(germination hétérogène) ; on en déduit que le bon
fonctionnement de la machine, par exemple par
déroulement de la solidification supposera que le métal
colmatage progressif des busettes de coulée par des
liquide présente une surchauffe très limitée à l’entrée
dépôts inclusionnaires (cas des nuances calmées à
dans la lingotière.
l’aluminium et n’ayant pas reçu de traitement au
calcium), avec impossibilité de respecter la consigne de Il résulte de ces processus que tout produit issu de
vitesse de coulée et même blocage de l’alimentation de coulée continue présente une organisation structurale (dite
la ligne. brute de coulée) offrant un double faciès (Fig. 1) :
Le développement de la métallurgie secondaire en poche
– à la périphérie une zone dite colonnaire, correspondant à
à l’aval du convertisseur ou du four électrique de fusion, à
la croissance radiale de cristaux ayant germé à la paroi
partir des années 1970, a fortement contribué à la maîtrise
de la lingotière, qui se fait dans le sens du gradient
du procédé de coulée continue en améliorant fortement la
thermique. Elle s’étend sur plusieurs centimètres à
propreté du métal liquide présenté à la coulée. Il a aussi aidé
partir de la peau. Elle peut être précédée à l’extrême
à sa maîtrise thermique, dans la mesure où le garnissage
peau, au contact de la paroi refroidie, d’une zone infra-
réfractaire des poches, du fait de la longueur des opérations
millimétrique de très fine cristallisation qualifiée
de métallurgie secondaire, était en bien meilleur état
parfois de « zone de coquille » correspondant à la
d’équilibre thermique avec le métal liquide contenu, ce qui
multiplication des germes à la paroi froide mais qui
avait pour conséquence de réduire fortement la chute
n’ont pas tous engendré une croissance colonnaire.
naturelle de température du métal en poche en cours de
Cette croissance colonnaire s’interrompt soit parce que
coulée.
le gradient thermique devient insuffisant, soit parce
que la température diminuant dans la zone liquide, la
3 La solidification en machine : description du germination y devient très active et finit par bloquer la
processus et techniques de contrôle croissance colonnaire, soit parce que la surfusion au
front de solidification (Annexe A), principal moteur de
L’annexe A à la fin de cette troisième partie définit quelques la croissance colonnaire devient insuffisante ;
notions fondamentales de solidification. – au centre une zone dite équiaxe (sans orientation
Nous avons déjà signalé que la solidification en privilégiée) où les cristaux se sont formés essentiellement
lingotière, par la formation de la peau du produit, jouait par germination sur des particules solides, ou sur des
un rôle déterminant dans la qualité de surface de celui-ci. fragments de cristaux colonnaires entraînés par des
C’est particulièrement vrai pour les produits plats minces mouvements de convection naturelle ou forcée.
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Tableau 1. Effet de la surchauffe sur la structure de

solidification, acier à 0,2 %C [3].
Table 1. Effect of overheating on the solidification
structure.

Surchauffe Zone Zone

au répartiteur basaltique équiaxe
(%)
Structure Structure fine
grossière non dendritique
dendritique
40 °C 78 22 % –
30 °C 56 44 % –
15 °C 10 – 90 %

3.2 La surchauffe du métal à l’entrée de la lingotière :

un paramètre essentiel pour le contrôle de la
solidification

Dans la littérature technique, la définition de la surchauffe

Fig. 1. Structure brute de coulée en sortie machine [2]. n’est pas toujours précise. On trouve souvent : Tcoulée –
Fig. 1. Columnar and equiaxed zones in CC product. Tliquidus qu’il faut en général interpréter comme la
surchauffe au répartiteur. En réalité, c’est la surchauffe en
lingotière qui est la variable principale pilotant la
Les proportions respectives des zones colonnaire et solidification. Elle est le résultat des refroidissements
équiaxe sur le produit solide brut de coulée dépendent de cumulés de l’acier liquide : depuis la poche jusqu’au
plusieurs paramètres interdépendants : l’intervalle de répartiteur, dans les circulations du métal au niveau du
solidification de l’acier, le niveau de surchauffe du liquide répartiteur, dans la busette de coulée. Tous ces transferts
en lingotière fonction de la température de coulée, thermiques sont maîtrisés grâce à des préchauffages
l’intensité des refroidissements, les convections naturelles intenses des garnissages et pièces réfractaires au contact
ou forcées (brassage électromagnétique), la vitesse d’ex- de l’acier liquide, avant le démarrage de la séquence de
traction du produit et bien sûr le format coulé. coulées.
Selon la nuance coulée et en fonction de la gamme de Les aciers pour rond à béton, souvent coulés en « jet
transformation à chaud envisagée pour le produit, on libre » (c. à d. sans busettes plongeantes) acceptent une
pourra chercher à privilégier la structure équiaxe. Par surfusion en lingotière pouvant atteindre 20 °C. En
exemple, sur une nuance présentant une très forte tendance revanche, pour des aciers de qualité, la surchauffe visée
à la ségrégation, une zone colonnaire trop développée peut est nettement plus faible, de quelques degrés dans la
conduire à des joints colonnaires fortement ségrégés lingotière.
entraînant une fragilité à chaud du produit. Cependant, Lorsque la surchauffe est élevée, la zone équiaxe se
pour certaines transformations à chaud particulières, réduit ou disparaît, car les fragments de dendrites qui
notamment pour la mise de ronds en tubes, une structure sédimentent depuis la lingotière se dissolvent dans le
colonnaire développée peut être un double avantage : le liquide et ne peuvent plus servir de germes. Il faut
travail de laminage à chaud se fait sur une zone colonnaire donc abaisser la température au cœur du liquide, par
de bonne compacité et de bonne pureté de ce fait peu exemple par brassage, pour diminuer la zone colonnaire. Le
endommageable, les parties ségrégées de la zone équiaxe tableau 1 illustre l’effet de la surchauffe sur l’importance et
peu étendue seront tartinées, lors du perçage à chaud, sur la finesse de la zone équiaxe.
l’intrados du tube et n’affecteront que marginalement ses
caractéristiques. Mais pour la plupart des produits et des 3.3 La solidification en lingotière. Brassage
nuances, une zone équiaxe développée contribuera à limiter électromagnétique en lingotière
le phénomène de ségrégation majeure (voir Sect. 3.4) et
améliorera la compacité du produit (si l’on a recourt au C’est en lingotière que s’amorce et se développe une bonne
brassage). On recherchera aussi à obtenir une zone équiaxe partie de la zone colonnaire. En avant du front colonnaire
dont les grains primaires soient les plus petits possibles ; se trouve une phase liquide renfermant une proportion plus
cela suppose d’activer le processus de germination, ou moins grande de cristallites en croissance, et qui
notamment en limitant la surchauffe et en mettant en s’enrichit en éléments (C, S, P, Mn…) rejetés par le
œuvre un brassage électromagnétique en haut de machine. processus de solidification (Annexe A).
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Fig. 2. Brassages électromagnétiques [4]. En lingotière : brassage

rotatif (à gauche) ; dans le secondaire : au centre brassage rotatif,
à droite brassage linéaire.
Fig. 2. Electromagnetic stirring.

On conçoit qu’un brassage électromagnétique en Fig. 3. Macrostructures internes de solidification avec et sans
lingotière (encore dit brassage primaire) (Fig. 2) soit un brassage [4].
moyen de choix pour influencer les structures de solidifica- Fig. 3. Solidification macrostructures with and without stirring.
tion. Ce brassage agit selon deux mécanismes : (1) en
arrachant au front de solidification les cristallites qui vont 3.4.1 Solidification à cœur du produit
être autant de germes pour la zone équiaxe, il va favoriser la
formation de celle-ci ; (2) en induisant un flux transversal Au long de la ligne de coulée, le cœur du produit est
de métal chaud au front de solidification, il peut constitué d’un mélange de phase liquide et de cristallites
interrompre la croissance des grains basaltiques. La qui peut localement être décrit par deux caractéristiques :
position du brasseur sur la ligne de coulée (rotatif pour la fraction liquide et la température.
les produits longs ; linéaire pour les produits plats) : au bas La fraction liquide croît de la peau vers le cœur et
de la lingotière ou immédiatement sous la lingotière, ainsi décroît à mesure que le produit progresse dans la ligne de
que l’intensité du brassage appliqué, auront un effet coulée en s’éloignant de la lingotière. La partie de cette zone
déterminant sur le résultat de l’opération. Le mieux peut centrale de solidification au contact du front colonnaire, où
être l’ennemi du bien avec l’apparition d’un cerne de la fraction liquide est faible, est qualifiée de zone pâteuse
ségrégation négative au front de solidification (par lavage (Annexe A).
du front colonnaire) lorsque celui-ci entre dans la zone La température croît de la peau vers le cœur et décroît à
d’influence du brasseur. Dans le cas de la coulée avec mesure que le produit avance dans la ligne de coulée, tout
poudre sur le ménisque, un brassage trop intense, ou trop en restant à l’intérieur de l’intervalle de solidification défini
proche du ménisque peut provoquer des pollutions par la composition locale.
inclusionnaires par entraînement de particules arrachées La figure 3 est une représentation schématique de telles
au laitier de coulée. structures de solidification avec et sans brassage électro-
Le dispositif d’alimentation en métal chaud, par les magnétique. On observe que le brassage a eu pour effet
circulations induites en lingotières, a une influence d’effacer les vides périodiques axiaux (retassures) et de
certaine non seulement sur la solidification en lingotière, disperser les zones ségrégées. La figure 4 schématise
mais encore plus bas dans le puits liquide, notamment l’évolution des fractions liquides au long de la ligne de
dans le cas de la coulée des brames. Les busettes à ouies et coulée.
le frein électromagnétique sont des moyens d’agir sur la À mesure que la solidification progresse, la phase liquide
distribution, au sein de la lingotière, du métal chaud issu s’enrichit en éléments rejetés par le processus de solidifica-
du répartiteur et d’éviter que des flux massiques et tion. C’est en particulier le cas pour les éléments C, S, P,
thermiques mal répartis perturbent trop les structures de Mn. On qualifie ce processus de ségrégation majeure. En
solidification. l’absence de toute action physique pour contrer ce
Pour l’histoire, on notera que le brassage électro- phénomène, les écarts de compositions locales entre cœur
magnétique est déjà mentionné dans les brevets Junghans et peau peuvent être suffisamment importants pour
et appliqué dès 1952 sur la machine pilote de Mannesmann affecter localement soit l’aptitude à la transformation à
Hückinghen démarrée en 1950. chaud du produit, soit les propriétés d’emploi du matériau.
Ils sont donc une cause majeure de l’hétérogénéité et de
3.4 La solidification dans le refroidissement l’anisotropie structurale du matériau et à ce titre ils ont été
secondaire. La ségrégation majeure et son contrôle les freins principaux au développement de la CC.
Ce phénomène de ségrégation majeure croît avec
La manière dont cette solidification à cœur du produit l’épaisseur du produit coulé mais est atténué si la zone
coulé sera plus ou moins contrôlée va influencer fortement équiaxe est suffisamment développée, ce qui suppose au
sa santé interne. minimum une faible surchauffe.
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Nous avons vu en Partie II que c’était essentiellement la

qualité du supportage qui limitait, sur les machines à
brames, le phénomène de gonflement et les ségrégations
associées [26].
Cette zone de solidification complexe au centre du
produit, où coexistent solide et liquide à la composition
enrichie en éléments ségrégeants (donc à solidus fortement
abaissé) et aux édifices solides fragiles, qui selon l’épaisseur
des produits coulés peut s’étendre en longueur sur plus
d’une dizaine de mètres, peut être soumise à de nombreux
phénomènes perturbateurs affectant les structures pâteu-
ses ou solides en cours de mise en place :
– actions mécaniques extérieures subies (désalignement
des rouleaux de soutien, gonflement, décintrage…) ;
– actions extérieures volontaires (brassage électromagné-
tique secondaire, réduction mécanique) ;
– actions des phénomènes physico-chimiques liés à la
progression de la solidification (convection thermique,
convection solutale, convection liée aux écarts de
densité…).
Ces phénomènes peuvent d’autant plus imposer leurs
effets (généralement sous forme de défauts à cœur du
produit : criques internes, porosités, veines ségrégées),
qu’ils ont plus d’espace et de temps pour se manifester,
Fig. 4. Schéma d’évolution des fractions liquides au long de la notamment sur les produits de très forte section, et que la
ligne, d’après [4]. À 12 m sous le ménisque, il n’y a plus de liquide, nuance coulée présentera un large intervalle de solidifica-
mais la zone pâteuse ne se ferme qu’au-delà de 20 m. tion (écart de température entre liquidus et solidus)
Fig. 4. Liquid fraction variation along the solidification line. favorisant la mise en place des ségrégations (cas des
nuances à teneur élevée en carbone).

Le tableau 2 illustre l’effet de la surchauffe sur l’étendue 3.4.3 Criques internes

de la zone équiaxe et les taux de ségrégation en S et Mn sur Les phénomènes physiques précédemment évoqués peu-
un acier à 0,12 % C et 0, 60 % Mn. vent conduire à des fissures qui se forment à l’intérieur de la
zone pâteuse, dans un solide à température élevée dont la
3.4.2 Mini retassures et gonflements résistance à la déformation est faible. Elles peuvent aussi
résulter d’un réchauffage mal maîtrisé de la peau en fin de
La ségrégation centrale se présente selon un faciès différent refroidissement secondaire (lorsque celui-ci s’interrompt),
selon qu’on considère des ébauches destinées aux produits qui entraîne la mise en traction du cœur et la formation de
longs (blooms et billettes) ou aux produits plats (brames). criques centrales en forme d’étoiles, etc. Les criques
La figure 5 schématise la répartition des ségrégations dans internes peuvent s’amorcer sur les microporosités ou
une brame ou un bloom : microretassures formées dans la zone pâteuse quand le
liquide résiduel, emprisonné dans le réseau de dendrites, se
– dans les produits longs, la fermeture du puits liquide se solidifie en se contractant. Les criques internes s’accompa-
traduit par une macro-structure périodique appelée gnent de ségrégation dans les fissures par appel de liquide
“mini-lingot” (Fig. 6), qui renforce la ségrégation centrale, riche en solutés venant de l’intérieur de la zone pâteuse. Le
associée à des mini retassures (contraction à la mouvement du liquide va pouvoir cicatriser les fissures,
solidification) ; mais, au fond du puits liquide, la circulation du liquide est
– dans les produits plats, en plus du phénomène de mini- quasi nulle et le risque de crique augmente. La réduction en
lingot, on a affaire à de possibles gonflements de la brame ligne visera à traiter ces problèmes, nous allons y revenir
qui entraînent un flux de métal liquide riche en solutés, plus en détail.
c’est-à-dire une ségrégation par aspiration de métal vers
les fronts pâteux parallèles aux deux grandes faces.
3.4.4 Le brassage électromagnétique dit secondaire
L’augmentation de l’intensité du refroidissement
secondaire joue sur la ségrégation centrale : Positionné nettement en dessous de la lingotière, généra-
– par l’obtention d’une peau plus rigide, elle diminue les lement linéaire, il peut être un moyen de lutter contre la
risques de gonflement et donc ceux d’apparition de veines mise en place des structures de solidification déficientes,
ou criques ségrégées correspondantes. liées aux phénomènes physiques précédemment évoqués, en
– par raccourcissement du puits liquide [9], elle diminue la homogénéisant la composition du puits liquide [6]. Il ne
pression hydrostatique à l’origine des gonflements. peut être efficace que sur des fractions liquides assez
6 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

Tableau 2. Effet de la surchauffe sur l’étendue de la zone équiaxe et sur les taux de ségrégation (rapport entre la teneur
au centre du produit et la valeur nominale) en S et Mn, acier X60 [5].
Table 2. Influence of overheating on equiaxe zone size and segregation of S and Mn.

Zone équiaxe (%) Ségrégation S % Segrégation Mn % Surchauffea (°C)

15 60 8 20
35 16 0 5
40 5 2 2f
a
T(répartiteur) – T(liquidus).

Fig. 5. Schéma des ségrégations centrales sur produits de CC. A : coupe verticale sur un bloom :Vés de ségrégation [6]. B : coupe
horizontale au centre d’une brame [7]. C : profil de carbone le long d’un rayon d’une billette de 100Cr6, coulée en continu : effet
bénéfique du brassage sur la ségrégation axiale (zone à ségrégation négative) [8].
Fig. 5. Central segregation in continuous casting products.

Fig. 7. Chevrons : conséquences observées après mise en forme à

froid [6].
Fig. 7. Consequence of V-solidification segregation after cold
forming.

élevées, donc à condition d’être positionné pas trop bas sur

les lignes de coulée. On notera que le brassage électro-
magnétique secondaire supprime la formation des chevrons
issus des « mini-lingots » (Fig. 7).
Il reste donc à traiter spécifiquement le fond de puits du
point de vue de la ségrégation majeure et des divers défauts
engendrés par la solidification finissante.

3.4.5 La réduction en ligne

Le traitement du fond de puits liquide, pour maîtriser les
défauts de fin de solidification, relève des techniques de
réduction en ligne. Elles consistent à exercer sur le produit,
Fig. 6. Structure mini-lingot [7]. dans une zone de la machine judicieusement positionnée, une
Fig. 6. “Mini-ingot” structure. contrainte mécanique soigneusement dosée (pour éviter de
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Fig. 9. Domaine opératoire de la réduction douce en fonction de

la fraction solide à cœur [11].
Fig. 8. Influence de la réduction douce sur les structures de Fig. 9. Operational range of soft reduction.
solidification [10].
Fig. 8. Influence of soft reduction process on solidification. vitesse de la déformation doit correspondre à la vitesse
de solidification du fond de puits [12]. On conçoit que
déchirer en interne le produit) qui aura pour but de refermer l’application de la technique soit assez délicate, qu’elle
canaux, fissures et porosités en expulsant vers le haut les doive être adaptée à la nuance coulée pour tenir compte
liquides ségrégés qui y sont contenus. La meilleure image que du diagramme de phase correspondant à la composition
l’on puisse donner d’un tel processus est celle de l’éponge du fond de puis liquide, et qu’il soit assez facile
gorgée de liquide ségrégé que l’on presse délicatement pour en d’introduire des défauts supplémentaires par un procédé
extraire le liquide. On distingue plusieurs degrés dans cette mal réglé (Fig. 10) [11]. Les derniers développements,
technique de réduction : pour lutter contre les désordres structuraux produits par
une application inadéquate de la réduction mécanique,
– la réduction douce qui peut être soit mécanique (MSR :
ont consisté à piloter cette réduction d’après une
Mechanical Soft Reduction), soit thermique en appli-
modélisation numérique de l’avancement de la solidifi-
quant sur une portion du secondaire un refroidissement
cation. C’est la Dynamic Mechanical Soft Réduction
intense qui va contracter la peau et mettre ainsi le cœur
(DMSR) développée par le constructeur SMS Concast
du produit en compression. Il conviendra cependant
A.G. (voir dans la Sect. 6 la description de la machine de
d’être très attentif au réchauffement de la peau en aval de
Timken/Faircrest) ;
cette réduction thermique, car il peut induire des criques
– la réduction forte ou Mechanical Hard Réduction
centrales par dilatation de la peau et mise en traction du
(MHR), uniquement mécanique, mise en oeuvre sur les
cœur du produit. La réduction douce mécanique (MSR)
coulées de blooms ou de brames de forte épaisseur. La
initialement appliquée à la coulée des brames a aussi été
déformation est beaucoup plus importante (plusieurs
étendue aux produits longs. Les contraintes de compres-
dizaines de mm) que dans le cas de la réduction douce
sion sont appliquées par des cages spécifiques de rouleaux
aussi le procédé s’apparente-t-il, dans ses versions les plus
positionnées sur les lignes de coulée généralement en
extrêmes, à une ou plusieurs passes de forgeage. C’est
amont des cages extractrices, afin d’agir sur un produit
cette technologie qui s’impose pour la coulée des nuances
qui doit présenter à cœur une fraction solide comprise
à haut carbone en blooms de forte section (voir Sect. 6).
entre d’étroites limites. La figure 8 illustre l’effet de la
La figure 11 rend compte de l’application de la MHR sur
réduction douce sur les structures de solidification. La
la machine à blooms (verticale/courbe, format
figure 9 définit schématiquement la zone optimale
300  430 mm2) no 3 de Kobé Steel/Kobé et illustre les
d’application de la réduction en fonction de la fraction
effets sur les fractions solides à cœur des passes
solide au centre du produit, et les limites de l’effort à
successives de réduction. On notera que la réduction
appliquer pour éviter la formation de criques internes. La
forte, par l’ampleur des déformations à appliquer depuis
figure 10 met en évidence les défauts produits par une
la peau, repose le problème, bien connu des forgerons, de
réduction douce mal appliquée, sur la billette coulée et
la ductilité à chaud des nuances considérées et du risque
sur le fil machine qui en est issu.
d’apparition de criques de forgeabilité.
La réduction douce pour être pleinement efficace doit
s’appliquer en fond de puits sur une fraction liquide Une modalité particulière de la réduction en ligne a été
inférieure à 0,4 ; son ampleur doit compenser le retrait mise en œuvre par Nippon Steel dans le cas des brames. Il
correspondant à la solidification de cette fraction liquide ; la s’agit du procédé RIB (Réduction of Intentional Bulging)
8 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

Fig. 10. Effet d’une réduction douce incorrectement appliquée [11]. Image de gauche : sur billette, déchirures au front de
solidification ; image de droite : sur fil de diamètre 5,5 mm laminé à partir d’une billette défaillante (on observe des pôles ségrégés à mi-
rayon).
Fig. 10. Effect of a badly applied soft reduction; left on a billet; right: result on a Ф5.5 mm rolled wire.

Fig. 11. Effet sur les fractions solides à cœur de deux passes de MHR, d’après [12]. Avant la première réduction, la fraction solide (fs) à
cœur est de 0,2. Après la deuxième réduction, elle est de 0,4 au centre de la zone équiaxe.
Fig. 11. Central solid fractions after two MHR reductions.

qui consiste à laisser le gonflement se développer pour le 3.4.6 Les moyens d’application de la réduction mécanique
réduire ensuite par un écrasement contrôlé. Ce procédé
apparemment paradoxal mérite un éclairage plus précis : Les efforts à transmettre croissent fortement avec la taille
– le gonflement apporte au cœur du produit, en fond de des produits coulés, les constructeurs de machines de coulée
puits, du métal plus chaud et moins ségrégé, ce qui va ont donc imaginé divers dispositifs, adaptés aux formats
atténuer l’intensité des ségrégations initiales ; coulés (brames ou blooms) pour appliquer judicieusement
– cet apport de métal liquide va contribuer à combler les ces efforts, tout en les minimisant :
porosités ; – rouleaux de forme (crown roll, shape roll) (Fig. 12) ;
– la compression ultérieure se faisant sur une zone à cœur – rouleaux divisés (Fig. 13) pour moduler le serrage sur la
réchauffée, aura moins tendance à endommager le front largeur du produit ;
de solidification. – forgeage en ligne (crater end forging) (Fig. 14).
 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018) 9

Fig. 13. Rouleaux divisés (avec application de la contrainte de

compression) [12].

Fig. 12. Rouleaux de forme [12]. Fig. 13. Divided rolls for applying soft reduction on slabs.

Fig. 12. Crown roll, shape roll.

Fig. 14. Forgeage en ligne [12].

Fig. 14. Crater end forging.

3.4.7 Les raisons métallurgiques de l’introduction de la Deux produits sidérurgiques sont à cet égard emblé-
réduction en ligne matiques de ces exigences : le fil steelcord (nuances d’aciers
durs à teneurs en carbone comprises entre 0,7 % et 1 %)
La réduction en ligne apparaît tardivement sur les utilisé en renfort de pneumatiques et les nuances pour
machines de coulée en réponse aux problèmes posés par roulements (fils pour corps roulants et barres ou tubes pour
le passage en CC des nuances à tendances fortes à la bagues). L’augmentation considérable des exigences en
ségrégation centrale, notamment sur les produits de forte matière de durée de vie des équipements (pneumatiques
épaisseur. Elle résulte des exigences croissantes des pour poids lourds, roulements…) ont conduit à évaluer le
mécaniciens à propos de la tenue en service du matériau comportement de ces matériaux dans le domaine de la
acier mis en oeuvre et notamment la recherche de fatigue gigacyclique (109 cycles) et fait apparaître de
l’amélioration de l’homogénéité et de l’isotropie des nouveaux mécanismes d’endommagement.
propriétés. Les critères de la mécanique de la rupture ou Le même type d’exigences s’est posé pour les très gros
ceux de l’endurance en fatigue à des matériaux issus de la produits destinés à la construction mécanique lourde (tôles
coulée continue sont d’autant plus sensibles à la présence fortes pour la chaudronnerie lourde, gros ronds à tubes
de ségrégation majeure centrale qu’il s’agit le plus souvent utilisés notamment dans l’exploitation pétrolière…) avec la
de nuances à hautes caractéristiques mécaniques (pour circonstance aggravante que la ségrégation centrale
lesquelles la taille des défauts critiques diminue avec majeure croissait avec la taille du produit coulé. Ce sont
l’élévation des caractéristiques) et aussi souvent à fortes ces problèmes qui ont conduit à la mise au point de la
teneurs en carbone. Les progrès considérables en matière de réduction mécanique forte (MHR) sur les machines coulant
propreté inclusionnaire ont fini par mettre en évidence, sur des produits de forte épaisseur.
les propriétés d’emploi (notamment en matière d’endu-
rance) les effets nocifs des hétérogénéités compositionnelles 3.5 La coulée des produits de forte section
et structurales résiduelles au cœur des produits coulés
(ségrégations, carbures…) et ont contraint les aciéristes à Elle concerne la production des tôles fortes mais aussi les
les traiter sérieusement. produits longs de forte section (gros blooms et gros ronds).
10 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

Tableau 3. Caractéristiques de quelques machines à gros produits d’après [12].

Table 3. Characteristics of a few big products machines.

Société/ usine Type/nb. lignes Format (mm) Contrôle de la ségrégation

Sanyo/Himeji V /3 370  470 SEMS/ MSR
Daïdo/Chita V/4 w 350 SEMS/ MSR
Kobe/Kobe VC/2 300  430 SEMS/ MHR
Sumitomo/Wakayama C/4 415  530 SEMS/ MSR
NKK/Keihin C/6 w 325 SEMS/ MSR
Timken/Faircrest V/3 460  610 SEMS/ DMSR
Kawasaki/Mizushima C/4 400  560 SEMS/ MHR
Dilling (CC5) V C/2 450  2200 SEMS/ DMSR
Dilling (CC6) V C/2 500  2200 SEMS/ DMSR
V : machine verticale ; C : machine courbe ; VC : machine verticale/courbe.

Ces produits sont le plus souvent destinés à la construction constructeurs tels que SMS Concast A.G. et certains
mécanique lourde (plateformes pétrolières offshore, Japonais ont maîtrisé ces problèmes en associant avec
tabliers de ponts, installations sous pression, masses-tiges précision brassage électromagnétique secondaire et
de forage, construction navale…) qui impose en général des compression mécanique, le tout piloté à partir d’une
exigences sévères en matière d’homogénéité et d’isotropie modélisation de la solidification (DMSR : Dynamic Mecha-
des propriétés mécaniques. nic Soft Reduction). Le tableau 3 donne, à titre d’exemples,
Ce secteur de la production sidérurgique s’est intéressé les caractéristiques de quelques machines destinées à la
très tôt à la coulée continue, la taille des produits coulables coulée de gros produits, appliquant diverses techniques de
croissant avec les perfectionnements apportés aux machi- réduction en ligne.
nes. Ceci explique que la croissance des épaisseurs coulées La figure 15 schématise une des machines verticale/
se soit faite pas à pas, à l’occasion des reconstructions de courbe de Dilling destinée à la coulée de brames jusqu’à
machines. En effet la lourdeur et la complexité des 500 mm d’épaisseur.
machines à concevoir ainsi que l’ampleur des problèmes On peut cependant s’interroger sur l’épaisseur de
de ségrégation à maîtriser, croissait avec la taille des produit au-delà de laquelle l’alourdissement et la comple-
produits coulés (d’autant qu’il s’agissait le plus souvent de xification de la machine de coulée continue, par l’introduc-
couler des nuances à haut ou moyen carbone particulière- tion de la MHR, rendent le maintien d’un blooming plus
ment affectées par la ségrégation majeure). La probléma- pertinent, y compris en conservant une voie lingot. C’est
tique était double : ainsi que l’usine Industeel de Châteauneuf (Loire) (Indus-
– machine droite/machine courbe ? La machine droite va teel appartenant au groupe Arcelor-Mittal) livrant des
conduire à une très grande hauteur. La machine courbe plaques hyperlourdes, reste en voie lingots, ceux-ci étant
va poser la question du cintrage/décintrage et des efforts éventuellement dégrossis à la presse à forger avant
importants à exercer compte tenu de la taille des produits laminage. De même Dilling (le plus gros producteur
à déformer. La propreté inclusionnaire peut être affectée européen de tôles fortes) continue à couler en lingots
par une courbure trop précoce de la ligne (cf. Partie II). (jusqu’à 60 t) le métal destiné à ses plus gros produits,
Le compromis sera souvent trouvé (pour les brames malgré l’existence de ses machines à brames de forte
notamment) avec la machine verticale/courbe présen- épaisseur.
tant une partie verticale de longueur suffisante sous la
lingotière ;
– l’application de la MHR va imposer des efforts de 3.6 Conclusion partielle sur la solidification en machine
déformation proches de ceux d’un forgeage à chaud,
puisqu’il est nécessaire que l’effet de compression se À l’issue de cet examen de la solidification en machine de
manifeste jusqu’à cœur du produit. Il en résulte que les coulée, on constate que l’aciériste ne dispose fondamenta-
outils chargés d’appliquer une telle déformation devront lement que de trois paramètres principaux pour optimiser
avoir une forte puissance, qu’ils alourdiront considéra- les structures de solidification : la surchauffe, la vitesse de
blement la machine de coulée et qu’ils introduiront une coulée (c. à d. la vitesse d’extraction du produit) et le taux
modification sensible de la géométrie du produit avec de refroidissement secondaire que l’on exprime tradition-
éventuellement des risques sérieux d’endommagement si nellement en volume d’eau pulvérisé rapporté à la masse de
la MHR est appliquée sans discernement. métal coulé : litre/kg. Nous savons, d’une part, que le
contrôle de ces paramètres ne suffira jamais à totalement
Concevoir et exploiter de telles machines revient donc à effacer les hétérogénéités compositionnelles et structurales
associer les savoir-faire du forgeron et du spécialiste de engendrées par le processus de solidification en machine et,
coulée continue et à les rendre compatibles sur un même d’autre part, que l’exploitant aura tendance à couler, pour
équipement ce qui n’est pas des plus simples. Les des raisons de productivité, à la plus grande vitesse permise
 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018) 11

Fig. 15. Machine verticale courbe pour brames de forte épaisseur

[13]. P : poche ; R : répartiteur ; L : lingotière ; S : segments de
guidage et refroidissement secondaire ; Ro : rouleaux de réduc-
tion ; RC : rouleau de cintrage ; MS manipulateur des segments ; C
unité de décintrage et d’extraction ; Ox : installation d’oxycou-
page.
Fig. 15. Vertical/Curved casting machine for heavy slabs.

Fig. 16. Modèle de solidification d’un acier effervescent en coulée

par l’équipement et que tous les désordres sur la machine
continue [14–17].
finiront par produire des défauts de solidification ayant des
conséquences plus ou moins nocives sur le produit final. Fig. 16. Rimmed steel solidification in continuous casting.
Selon les exigences qualitatives posées par les nuances
d’aciers coulées, l’aciériste aura donc recours à des moyens
additionnels qui devront être prévus dès le design de la Rappelons que l’acier effervescent est peu désoxydé lors
machine : brassages électromagnétiques primaire et secon- de son élaboration pour que son contenu en oxygène dissous
daire, réduction en ligne… On comprend dès lors pourquoi soit suffisamment élevé et qu’à la solidification on observe
il y a une considérable différence de complexité entre une une reprise de la réaction du carbone sur l’oxygène dissous
machine coulant des aciers pour roulements et celles avec émission de CO (d’où le nom d’acier effervescent). À
destinées aux ronds à béton. Chaque aciérie est un cas une époque où l’aciériste était particulièrement démuni en
particulier nécessitant une adaptation du type de machine matière de maîtrise de la propreté inclusionnaire, une telle
au carnet des nuances produites et des demi-produits livrés. pratique permettait de renoncer en partie à la désoxydation
Dans les paragraphes suivants, nous examinerons par précipitation et d’évacuer ainsi une bonne partie des
quelques-uns de ces problèmes spécifiques posés par problèmes posés par les inclusions non métalliques. La
quelques familles de nuances particulières dont le choix contrepartie était l’obtention d’un lingot truffé de souf-
nous a été dicté soit par leur grande diffusion, soit par leur flures (de CO), mais qui se refermaient sans problèmes lors
comportement particulier à la solidification. du laminage (puisque leurs surfaces étaient non oxydées).
La peau et le « lard » de ces lingots présentaient une qualité
exceptionnelle au point d’en faire alors un produit de choix
4 La coulée continue des aciers effervescents pour les aciers plats destinés à l’emboutissage.
Comment allait se comporter un tel acier effervescent
C’est une famille de nuances qui a disparu des catalogues sur une ligne de CC et notamment en lingotière ? C’est la
des sidérurgistes depuis plus d’un demi-siècle. Au début de société Inland Steel aux USA qui en 1956 réussit à définir
la phase d’industrialisation du procédé de coulée continue, les conditions précises d’équilibre à réaliser entre l’activité
ce type d’acier occupait encore une place suffisamment de l’oxygène dans l’acier et le taux de refroidissement
importante, pour que les aciéristes tentent de le couler en appliqué de manière à répartir convenablement les
continu. À ce titre, le sujet mérite d’être brièvement soufflures dans le produit coulé (Fig. 16). Cependant, la
évoqué. coulée continue de ce type de nuances resta suffisamment
12 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

problématique pour que le complexe sidérurgique SOL-

MER (aujourd’hui ARCELOR-MITTAL) qui sera cons-
truit à Fos/Mer au début des années 1970 repose
initialement sur la coulée en lingots (et donc requière la
présence d’un laminoir blooming). La mise au point de
l’élaboration de nuances à très basse teneur en carbone,
traitées sous vide et désoxydées à l’aluminium permettra de
retrouver puis de dépasser largement la qualité des nuances
effervescentes pour produits plats minces emboutissables Fig. 17. Propreté sur une brame de 12 m de long [18]. Nombre de
et ouvrira la voie à la coulée continue, Solmer s’équipera de clusters d’alumine en fonction de la distance.
sa première machine de CC en 1975 d’abord pour couler des
Fig. 17. Cleanliness along a 12 m long slab.
nuances courantes.

5 La coulée continue des aciers à bas vers la haute propreté inclusionnaire fut grandement
carbone pour produits plats minces destinés facilitée par les développements de la métallurgie
au laminage à froid secondaire en poche, entre le réacteur primaire (conver-
tisseur ou four électrique) et la coulée, avec notamment
Ces aciers représentent une proportion très importante de les traitements en poche sous vide ;
la production sidérurgique et concernent notamment les – le problème longtemps posé par les machines courbes
produits emboutissables pour l’automobile et les aciers (lorsqu’on coulait un métal à la propreté mal maîtrisée)
pour emballage, dont les boîtes de boissons. dans lesquelles les inclusions décantaient au plafond de
la brame (Fig. 17) au lieu d’atteindre le ménisque (dans
une machine droite) a été réglé successivement par des
5.1 Exigences qualitatives spécifiques
machines verticales/courbes, puis à lingotière courbe à
Ces aciers sont coulés sur machines à brames. Les brames rayon suffisamment grand, mais surtout par des progrès
sont ensuite laminées à chaud sur un train à bande (TAB) très significatifs au niveau de l’élaboration : désoxyda-
pour produire des bobines de tôle dont l’épaisseur peut tion par le carbone sous vide dans un dégazeur par
descendre jusqu’à 1,2 mm. Les bobines à chaud sont circulation type RH, ce qui permettait de réduire
reprises en laminage à froid pour descendre jusqu’à des fortement la désoxydation par précipitation ;
épaisseurs de 0,15 mm. Le laminage à froid est le plus – le problème du colmatage des busettes de coulée par des
souvent suivi d’un revêtement de surface souvent complexe dépôts d’inclusions d’alumine dans les aciers calmés à
par immersion à chaud, électrodéposition, enduction l’aluminium. Ces dépôts avaient deux conséquences
(galvanisation, étamage, chromage, prélaquage…). Le néfastes : ils réduisaient progressivement le débit d’acier
traitement de ces aciers à l’usine de laminage à froid (y coulé avec impossibilité de respecter la consigne de
compris les revêtements de surface), et leur mise en œuvre vitesse de coulée et éventuellement, dans les cas
par déformation à froid (emboutissage et découpage) extrêmes, perte d’une ligne de coulée et même impossi-
imposent des exigences sévères, notamment en matière bilité d’achever la coulée de la poche d’acier. En outre, ces
d’état de surface et de propreté inclusionnaire. Ce sont sur amas d’alumine déposés dans les busettes se détachaient
les machines à brames coulant de tels aciers qu’ont été de manière aléatoire, étaient entraînés dans le flux d’acier
réalisés les principaux progrès en matière de qualité de pour donner des amas inclusionnaires de grande taille
surface (coulée sous laitier et cycle d’oscillation…), grâce à dans le produit solidifié. Le problème sera réglé, pendant
la maîtrise du fonctionnement de la tête de machine, ainsi le traitement de l’acier en poche, par des injections
que les principaux progrès en matière de productivité : d’alliage SiCa qui transforment les inclusions d’alumine
vitesse de coulée, longueur des séquences, changement de en aluminate de chaux (Al2O3, CaO) ne se déposant pas
format en cours de coulée. Les développements en matière dans les busettes.
de maîtrise des pratiques en lingotière pour assurer un bon
état de surface des brames ont été décrits en partie II.
En ce qui concerne la propreté inclusionnaire en 5.2 La solidification péritectique des aciers bas
sidérurgie, rappelons trois points concernant particulière- carbone, ses conséquences
ment les produits plats minces [1] :
Les aciers que nous considérons dans ce paragraphe sont à
– la lutte contre un contenu inclusionnaire excessif doit être bas carbone (< 0,2 %). La solidification de ces aciers (dits
une préoccupation permanente non seulement pour péritectiques) a des conséquences suffisamment importan-
éviter les contaminations tardives (réoxydations, entraî- tes en coulée continue pour que nous l’évoquions avec
nements du laitier de coulée), mais encore pour profiter précision. En effet, en plus de la contraction liquide-solide,
de toutes les étapes du processus pour piéger les la transformation d-g produit une nouvelle contraction et
inclusions résiduelles (en particulier lors des circulations une baisse de la conductibilité thermique de la peau
du métal en répartiteur et en lingotière). Cette démarche solidifiée. Les aciers à très bas carbone (dits ULC, jusqu’à
 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018) 13

Fig. 18. Schéma du diagramme de phase Fe-C au voisinage de la

réaction péritectique. Fig. 19. Profondeur des marques d’oscillation en fonction de la
Fig. 18. Fe-C phase diagram near the peritectic reaction. teneur en carbone [4].
Fig. 19. Depth of oscillation marks as a function of Carbon
0,003 % C) ne passent pas par la réaction péritectique, mais content.
encaissent complètement la transformation d-g.

5.2.1 Solidification dans le diagramme fer-carbone aux très

basses teneurs en carbone
Dans le domaine de teneurs en carbone de 0,1 à 0,5 %C, la
solidification met en jeu le palier péritectique à 1487 °C
(température du diagramme d’équilibre Fe-C) (Fig. 18). La
complexité de cette réaction vient du fait que de part et
d’autre de la teneur en carbone de 0,16 % C (variable selon
les autres éléments présents), la succession des réactions est
très différente. Dans tous les cas, la solidification commence
en d et progresse jusqu’à la température péritectique Tp. À
ce moment, les chemins divergent selon que la teneur en C
est inférieure ou supérieure à P :
Fig. 20. Transfert de chaleur en lingotière en fonction de la
– en dessous de 0,1 % C, la réaction péritectique n’est pas teneur en carbone [4].
active, la solidification se produit complètement en phase Fig. 20. Heat transfer in the mould as a function of the carbon
d et la transformation en g ne met en jeu que des solides à content.
des températures plus basses ;
– entre 0,1 et 0,16 % C, la solidification est terminée à Tp.
Ensuite, se déroule la transformation de d en g qui se péritectique est déplacée en fonction de la vitesse de
traduit par une contraction (de cubique centré en solidification, mais les principes généraux restent les
cubique face centrée). Plus la teneur en carbone est mêmes.
faible, plus la proportion de d solidifié est importante,
avant la réaction péritectique à Tp.
5.2.2 Conséquences sur la qualité de surface des brames
Ensuite, la transformation d-g se produit progressive-
ment pendant le refroidissement : Rides d’oscillation et décollement en lingotière : la
– à 0,16 %C, la fin de solidification et la transformation contraction qui accompagne la transformation d-g dans
totale de d en g se produisent simultanément selon la la peau solidifiée (en plus de la contraction liquide/solide)
réaction péritectique : entraîne des décollements entre le métal et la lingotière, qui
(85 %) d (0,1 %C) + (15 % liquide) (0,5 % C) => (100 %) produisent des rides superficielles à l’origine de défauts. Ce
g (0,16 % C) ; phénomène est particulièrement important pour les aciers à
– au-dessus de 0,16 %C, la solidification continue après la 0,1 %–0,16 % C , c’est-à-dire à gauche de la composition
réaction péritectique à Tp qui voit la disparition de d péritectique, dans le domaine de composition où la
solide, servant de germe à g. La solidification se poursuit solidification en d se termine à Tp avec, simultanément
dans le domaine g + liquide ; la transformation d-g (Fig. 19).
– au-delà de 0,5 % C, la solidification se produit en g, de De plus, le flux thermique extrait par la lingotière
façon habituelle. refroidie subit une diminution importante dans ce même
domaine de composition (Fig. 20). C’est le résultat du
Cette description à partir du diagramme de phases décollement en lingotière par la contraction de d en g, mais
d’équilibre ne correspond pas tout à fait aux conditions de aussi de la plus faible conductibilité thermique de g par
solidification des aciers industriels, pour lesquels la réaction rapport à d.
14 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

Les figures 19 et 20 montrent l’effet de la teneur en caractéristiques métallurgiques suffisamment spécifiques

carbone sur les défauts de surface et sur le transfert de pour nécessiter une adaptation sinon des technologies, au
chaleur à la lingotière. Le maximum de problèmes se situe moins des pratiques mises en œuvre sur une machine de
au point péritectique (0,16 %C), mais on constate que les coulée destinée aux aciers faiblement alliés.
aciers à très bas carbone sont également affectés, par
comparaison avec les nuances à plus de 0,2 % C. 6.2 Solidification des aciers inoxydables

5.2.3 Fissuration des aciers bas C à la coulée Dans les nuances ferritiques (type AISI 430), la
solidification directement en ferrite et la conservation
L’apparition de fissures longitudinales et de marques de cette structure au cours du refroidissement favorisent
d’oscillation très prononcées est particulièrement critique la ségrégation du carbone (peu soluble dans la ferrite) d’où
pour les aciers de teneurs en carbone inférieures à 0,20 %C, l’apparition de filets ségrégés et éventuellement de
particulièrement entre 0,12 et 0,16 %C où l’effet passe par criques. La résistance mécanique à chaud de la structure
un maximum. Ces problèmes sont liés à la faible résistance ferritique est faible (divisée par un facteur 5 par rapport à
en traction de la ferrite delta à haute température qui forme une structure austénitique à la même température), ce qui
la première peau pendant la solidification en lingotière. Les peut conduire à la formation de criques consécutives aux
propriétés mécaniques à chaud de la ferrite delta sont contraintes diverses engendrées sur le produit par la
basses, en comparaison de celles de l’austénite. Une étude machine de coulée. Cette double spécificité a fait
faite à 1450 °C, citée par Wolf [19], donne 5 MPa pour un considérer par certains industriels, jusqu’au début des
acier à très bas carbone (0,03 %C), alors qu’elle est 4 fois années 1970, que les nuances ferritiques (type AISI 430)
plus élevée pour l’austénite : 20 MPa dans un acier à 0,10 % n’étaient pas coulables dans de bonnes conditions en
C. Ces valeurs, qui concernent le métal solide à 1450 °C, coulée continue.
peuvent s’extrapoler vers les températures plus élevées Les nuances austénitiques (type 18/8 et 18/8 Mo : AISI
voisines du liquidus où se forme la première peau en 304, 316…) ont une solidification commençante en ferrite
lingotière, et où la résistance mécanique de la ferrite delta (d) ou biphasée (d+g) (sauf celles qui sont les plus riches en
est encore plus faible. La synthèse critique de Wolf aboutit Ni) ; avec transformation en austénite quelques dizaines de
à des recommandations sur le contrôle de la stabilité du degré sous le solidus [20]. Il en résulte une structure de la
ménisque qui conditionne la qualité de surface des aciers à matrice brute de coulée très partiellement biphasée avec
bas carbone. des îlots de ferrite d ayant tendance, selon leur composition
(nuances contenant du Mo en particulier), à se transformer
6 La coulée continue des aciers inoxydables à plus basse température en phase s pouvant engendrer une
fragilité spécifique à chaud. Cependant, on équilibre la
6.1 Problèmes spécifiques posés par la coulée continue structure austénitique avec quelques % de ferrite d pour
des aciers inoxydables éviter les décohésions intergranulaires au décintrage et à la
mise en forme à chaud.
La coulée continue des aciers inoxydables, tout particu- Comme pour la solidification péritectique des aciers à
lièrement en produits plats minces (nuances ferritiques bas carbone, la transformation d/g produit une contraction
type AISI 430, nuances austénitiques type AISI 304 ou qui peut se traduire par des décollements de la peau
AISI 316 ou stabilisées Ti comme la nuance AISI 321), posa solidifiée contre la lingotière et produire des rides
quelques problèmes spécifiques pour au moins deux superficielles. Par ailleurs la conductivité thermique de
raisons : l’austénite fortement alliée (aciers inoxydables austéniti-
– les exigences de qualité de surface du produit fini en acier ques) est notablement diminuée par rapport à celle de la
inoxydable sont particulièrement sévères. Il importait ferrite et de l’austénite non alliées (aciers au carbone) ; ce
donc que la qualité de surface du produit brut de coulée qui peut conduire à une adaptation des vitesses de coulée et
en sortie machine soit particulièrement bonne, non des politiques de refroidissement sur les nuances austéni-
seulement pour ne pas engendrer de défauts lors du tiques, cependant dans le 304 on observe peu de criques
laminage à chaud au TAB ou lors du laminage à froid axiales en raison d’une bonne ductilité et d’une résistance
ultérieur, mais encore pour que ces défauts résiduels ne élevée [21]. La structure finale d’un acier 304 est illustrée
soient pas des sites de corrosion préférentielle sur le dans la figure 21 sur une billette de coulée continue
produit mis en œuvre ; rotative. L’image de droite montre la structure de
– les réparations des défauts de surface sur produits solidification après une attaque Fry mettant en évidence
inoxydables bruts de coulée ne peuvent se faire que par les deux zones basaltique et équiaxe. L’image de gauche,
meulage (et non par scarfing au chalumeau comme sur les après attaque acide, montre la structure de recristallisa-
produits non inoxydables). C’est une opération particu- tion, après la transformation de d en g, qui n’est pas celle
lièrement lourde et onéreuse si les surfaces à meuler sont des dendrites primaires [22], contrairement aux apparen-
importantes (la coulée continue des produits plats en aciers ces.
inoxydables a commencé avec un meulage des brames Les austénites peuvent présenter, du fait des impuretés
coulées, proche de 100 %, opération dite d’épaillage). résiduelles (S, Sn, Bi, apportées par les ferrailles refondues)
ségrégées aux joints de grains, des ductilités déficientes aux
La maîtrise de la qualité de surface était d’autant plus températures moyennes (1000 °C–1200 °C), ce qui peut
délicate que les aciers inoxydables présentaient des poser des problèmes au décintrage.
 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018) 15

produits longs (barres et fils), l’aciérie de Moutiers (73)

(aujourd’hui démantelée) coulant des lingots destinés aux
produits longs et aux produits plats, l’aciérie de l’Ardoise
(30) (aujourd’hui démantelée) coulant des lingots destinés
aux produits plats. La suprématie technique de la société
Ugine tient alors à la maîtrise de deux procédés : la
production du ferrochrome suraffiné (FeCr à très bas
carbone) par silicothermie couplée à une carbothermie
selon le procédé Perrin-Greffe [23] et la coulée sous laitier
des lingots qui garantit à ceux-ci une haute qualité de
surface. Ces deux procédés sont le reflet d’une maîtrise
exceptionnelle pour l’époque, des échanges métal/laitier.
Fig. 21. Structures de solidification d’un acier inoxydable
Les deux usines de l’Ardoise et de Moutiers comportaient
austénitique en coulée continue rotative [22].
en amont de l’aciérie électrique des unités de production de
Fig. 21. Solidification structure of austenitic stainless steel in FeCr suraffiné qui permettaient d’alimenter les fours de
rotating continuous casting. l’aciérie en FeCr liquide à très basse teneur en carbone. Les
lingots méplats coulés dans ces aciéries et destinés aux
On notera à propos des produits longs en aciers produits plats étaient transformés en brames sur le train
inoxydables que les opérations de l’industrie pétrolière slabbing de Sollac Fos, ces brames étaient ensuite laminées
en offshore profond font appel, pour des raisons de mise en sur le train continu à chaud pour donner les coils qui étaient
œuvre du matériau dans des milieux extrêmement corrosifs laminés à froid dans les ateliers de Gueugnon (71). Cette
(température, pression, acidité…), à des tubes en nuances situation était d’autant plus confortable pour Ugine que ses
inoxydables super-austénitiques (type 25/20 saturées en principaux concurrents en matière d’aciers inoxydables
azote pour relever les caractéristiques mécaniques) ou étaient tributaires des producteurs de FeCr suraffiné solide,
austéno-ferritiques (nuances dites duplex). Ces nuances particulièrement de la société Ugine qui mettait une partie
concentrent les difficultés que nous avons énoncées de sa production de ferro-alliages des usines de Moutiers et
précédemment, elles sont cependant coulées en continu l’Ardoise sur le marché. La maîtrise technique d’Ugine sur
sur machines verticales à blooms (machine CC d’UGI- toute la chaîne de production depuis les matières premières,
TECH). y compris le minerai de Cr, en faisait, à la fin des années
Les problèmes que nous venons d’évoquer ont été 1960, le premier producteur mondial d’aciers inoxydables.
progressivement maîtrisés à partir du milieu des années Ses principaux concurrents sur le marché européen étaient
1970. On notera que la période de développement de la CC des producteurs allemands, britanniques, scandinaves ; sur
pour les aciers inoxydables a coïncidé avec celle de la le marché mondial les USA et le Japon et sur le marché
généralisation du procédé d’affinage AOD [23] qui en français, en produits plats, la société Chatillon-Commen-
améliorant grandement la qualité du métal coulé (désul- try-Biache (CCB) par son usine d’Isbergues (qui produisait
furation, maîtrise de l’état inclusionnaire) a facilité le aussi des aciers au Si à grains orientés pour l’industrie
passage en coulée continue. électrotechnique). Le marché des aciers inoxydables
(notamment en produits plats) était alors en très forte
croissance pour couvrir les besoins du bâtiment (décora-
6.3 Aciers inoxydables et coulée continue, évolution tion, couvertures…), de l’industrie chimique (cuves de
de la situation française réacteurs, réservoirs de stockage, canalisations), de
l’industrie agro-alimentaire, de l’électroménager…
Il n’est pas sans intérêt, d’un point de vue technico- Cette situation va être radicalement bouleversée par
économique, d’examiner la pénétration en France de la l’apparition de l’affinage AOD qui permet de se passer, du
coulée continue dans les filières de production des aciers FeCr suraffiné (bas carbone) et ouvre la production des
inoxydables, car elle est très révélatrice des bouleverse- aciers inoxydables à tout aciériste disposant d’un four
ments que peuvent induire des percées technologiques dans électrique de fusion, s’équipant d’une cornue AOD et d’une
un contexte fortement concurrentiel, lié aux premières coulée continue, dont on a vu, au début de cet article, les
manifestations de la mondialisation. Le contenu de ce avantages concurrentiels. Cette double révolution techno-
paragraphe est à mettre en relation avec l’article publié logique (l’affinage AOD et la coulée continue) rend donc
dans la revue Matériaux et Techniques, traitant de rapidement obsolètes les deux procédés qui avaient conduit
l’histoire de la fusion électrique [23]. Un tel examen à la suprématie d’Ugine en matière d’élaboration des aciers
illustrera le fait que les efforts de développement technique inoxydables.
ne doivent pas cesser, et de facto ne cessent pas, même dans La société Chatillon-Commentry-Biache (CCB), cal-
un contexte de forte restructuration au bénéfice des sites les quant son développement sur celui de Jones and Laughlin
mieux équipés. aux USA, implante à Isbergues une coulée continue de
Le point de départ de l’histoire que nous voulons brames dès 1972. L’implantation du réacteur d’affinage
retracer se situe dans la seconde partie des années 1960. Le AOD suit en 1975. En 1974, CCB a pris une participation
leader technico-économique européen en matière de dans le train à bandes en construction à Charleroi
production d’aciers inoxydables est alors la société Ugine (Carlam). La France dispose donc de deux filières
avec trois usines : l’aciérie d’Ugine (73) spécialisées sur les concurrentes en produits plats inox : l’une opérée par
16 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

Ugine (selon la filière lingots) faisant effectuer ses

laminages à chaud chez Sollac Fos (qui dispose d’un
blooming), l’autre par CCB (selon la filière CC) faisant
laminer en Belgique chez Carlam. De très nombreuses
usines de par le monde vont adopter ce schéma de
production basé sur le réacteur AOD et la coulée continue,
banalisant ainsi la production des aciers inoxydables. Il
faudra cependant attendre 1983, soit dix ans après
Isbergues pour que l’usine de l’Ardoise s’équipe d’une
coulée continue. Entre temps, Ugine avait regardé d’assez
près la faisabilité de la coulée de brames minces selon le
procédé Hazelett (partie IV), sans l’adopter [27].
Les restructurations consécutives à la création d’Arce-
lor en 2002 conduiront au regroupement de la production
des produits plats inoxydables sur le site de Charleroi avec
l’arrêt des sites de L’Ardoise puis d’Isbergues ; mais fin
1989, sous l’impulsion de F. Mer Usinor-UgineSA lancera
sur le site d’Isbergues la construction du prototype
industriel Myosotis de coulée de bandes (démarrage en
1991) qui prendra la suite des pilotes ayant fonctionné à
l’Irsid (partie IV). En produit longs inoxydables, le passage
en coulée continue se fera en 1978 à Imphy (aujourd’hui
APERAM) avec une machine rotative et à Ugine Savoie Fig. 22. Cartographie du Cr dans un acier 100Cr6 brut de
(aujourd’hui UGITECH) en 1982 avec une machine à coulée rotative (Ф177) [24]. Les parties claires sont les plus
blooms, ces deux machines sont verticales. chargées en Cr.
Fig. 22. Cr distribution in as cast 52100 grade on Ф177 rotative
7 La coulée continue des aciers à roulements cast bar.
7.1 La spécificité des aciers à roulement vis-à-vis de la
CC
(Fe, Cr)3C dont la remise en solution était d’autant plus
Nous choisissons cette famille d’aciers pour illustrer les difficile qu’ils nécessitaient un traitement thermique à
problèmes que pose la coulée continue des nuances à haute plus de 1200 °C pendant un temps d’autant plus long que
teneur en carbone, à grand intervalle de solidification et les carbures étaient de plus grande taille. Ce traitement
donc à forte tendance à la ségrégation. thermique de remise en solution (outre son coût) se
La nuance 100Cr6 est une des deux principales nuances compliquait, à cause de sa température élevée, d’un
(l’autre étant la nuance de cémentation 20Ni Cr Mo 2) risque de brûlure car les zones ségrégées présentaient
mises en œuvre dans la fabrication des roulements que ce aussi des enrichissements en éléments (P,S) conduisant
soit pour les corps roulants à partir de fils, ou pour les localement à des solidus abaissés. Il convenait donc de
bagues forgées à partir de lopins prélevés dans des barres minimiser cette présence de carbures primaires dans les
laminées ou dans des tubes sans soudure. Les fabricants de structures brutes de coulée, en contrôlant au mieux la fin
roulements s’opposèrent longtemps à ce que cette nuance de solidification au centre du produit.
soit produite par la filière coulée continue. Cette opposition
à la coulée continue de la clientèle des fabricants de La figure 22 donne une cartographie du Cr en zone
roulements était si déterminée et paraissait si métallurgi- axiale d’un produit brut de coulée en nuance 100Cr6 avec la
quement fondée que la société UGINE (qui produisait alors présence des Vés ségrégés. La teneur en Cr augmente
80 % des aciers à roulements consommés en France et depuis le repère (c) (zone équiaxe) jusqu’au repère (a) (zone
livrait ces aciers en Europe et aux USA), lors de la axiale ségrégée). Le repère (b) se situe dans un Vé ségrégé.
construction de sa nouvelle aciérie électrique à Fos/Mer au Bien sûr les ségrégations n’étaient pas moindres sur les
début des années 1970 misait sur la conservation d’un lingots, mais le double laminage (blooming et train
bassin de coulée en lingots. La raison métallurgique qui finisseur) et le double réchauffage permettaient d’en
dictait ce choix était double : minimiser les conséquences sur le produit final.
– la première tenait aux exigences de propreté inclusion- La figure 23 montre le résultat à 1150 °C de la
naire, particulièrement sévères, induites par les perfor- solidification de l’acier de base à 1 %C et 1,5 %Cr dans
mances en endurance exigées des roulements et que la la structure austénitique et celle d’une zone ségrégée à
coulée continue avait alors beaucoup de mal à satisfaire [1] ; teneurs plus élevées en C et Cr : austénite plus carbures
– la seconde résidait dans l’importance des ségrégations à primaires M3C.
cœur des produits solidifiés en continu liées à la présence Il convient donc de contrer la mise en place des veines
de Cr (1,5 %) et à la forte teneur en C (1 %) de la nuance, ségrégées si l’on veut minimiser la précipitation de carbures.
ce qui entraînait, par l’effet de la ségrégation majeure, la Les aciéristes s’y sont employés en mettant successivement
formation en fin de solidification de carbures primaires en œuvre toutes les technologies disponibles :
 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018) 17

– le format coulé est de très grandes dimensions. Il s’agit de

quasi-lingots : 3 lignes au format 460  610 mm2. C’est
probablement la plus grosse machine à blooms au monde.
Le format répond à une double exigence de qualité, celle
imposée par les aciers à roulements et celle imposée par
les demi-produits de forte section, dans laquelle l’usine
est aussi spécialisée. Le format coulé permet de conserver
en aval, lors de la mise en forme, un taux de corroyage
suffisant pour atténuer les ségrégations résiduelles.
– la machine est verticale ce qui permet d’échapper aux
désordres internes qu’un décintrage pourrait occasion-
ner. La verticalité fournit un avantage en matière de
propreté inclusionnaire puisqu’aucune courbure ne
viendra piéger les inclusions non métalliques au cours
de leur décantation dans le puits liquide ;
– présence de brasseurs électromagnétiques en lingotière
(rotatif) et dans le secondaire, ce qui permet d’améliorer
les structures de solidification.
– présence d’une réduction mécanique forte en ligne qui par
une compression soigneusement calibrée du produit en
Fig. 23. Représentation schématique des structures d’équilibre à cours de coulée (pilotage selon le procédé DMSR qui
l’état solidifié (section isotherme à 1150 °C) d’après [25]. recalcule en temps réel le profil de solidification, voir
Fig. 23. Equilibrium structures after solidification (isothermal Sect. 3.5) permet de fermer les veines liquides du cœur
section at 1150 °C). pâteux et d’en expulser le liquide ségrégé.
La machine de coulée est alimentée via deux stands de
– en coulant d’abord de très gros produits sur des machines métallurgie secondaire en poche par un four électrique de
à blooms de grand format (370  480 mm2 chez le fusion de 175 t.
Japonais Sanyo Steel) équipées de brasseurs électro- L’aciérie de Faircrest a une capacité de 900 000 t/an
magnétiques. Le format coulé permettait de conserver un dont 10 % d’aciers pour roulements et 30 % de ronds à tubes
travail de laminage à chaud suffisant, proche de celui destinés notamment à l’industrie pétrolière et gazière pour
appliqué aux lingots, qui d’expérience assurait une lesquelles les exigences qualitatives sont sévères.
atténuation suffisante des ségrégations ;
– en coulant sur machines rotatives (en France chez 8 Conclusion partielle relative aux machines
Vallourec Saint-Saulve et Ascométal Les Dunes) qui
amélioraient les structures par rapport aux machines de coulée continue conventionnelles
conventionnelles à petits blooms, avec à la suite un
forgeage à chaud (machine à forger GFM chez Vallourec Les évolutions technologiques que nous venons de décrire à
Saint-Saulve) pour aboutir à l’ébauche pleine destinée à propos de la coulée continue dans sa pénétration de
la tuberie ; l’ensemble de la sidérurgie, toutes nuances et tous produits
– en coulant sur des machines de très gros format équipées confondus, supportées par des développements nombreux
de brasseurs électromagnétiques et de réduction en ligne, en matière de maîtrise des phénomènes physico-chimiques
suivie d’une opération de forgeage comme pour la et métallurgiques agissant au cours du processus de
machine de Timken Faircrest (USA), décrite ci-dessous. solidification, ont finalement abouti à trois grandes familles
de machines de coulée répondant à des problématiques
assez différentes et conduisant à des conceptions diversi-
7.2 La machine à très gros blooms de Timken/ fiées pour les machines correspondantes :
Faircrest – les machines à billettes (aux formats inférieurs à
150  150 mm2) destinées aux produits longs (barres,
Cette machine peut être considérée comme emblématique fils, largets…) en nuances courantes (par exemple le rond
des progrès accomplis par les constructeurs et aciéristes à béton) pour lesquelles les exigences qualitatives sont en
pour maîtriser les problèmes de ségrégations majeures sur général assez faibles. Les principales qualités exigées de la
produits de forte section. machine tournent autour de sa productivité et de son
L’aciérie de Faircrest (USA, Ohio), filiale du fabricant coût d’exploitation : vitesse de coulée, disponibilité,
de roulements Timken, s’est équipée en 2014 d’une machine simplicité ;
de coulée continue (construite par SMS Concast AG) à – les machines à blooms ou à brames de forte épaisseur pour
trois lignes verticales de blooms présentant les ultimes tôles fortes, très souvent destinées à la coulée des aciers
perfectionnements décrits au fil de cet article qui lui spéciaux de construction. Les exigences métallurgiques
permettent de satisfaire aux hautes exigences des aciers à sur produits y sont sévères. Le plus souvent le principal
roulements (santé interne et propreté inclusionnaire). Nous problème à résoudre est celui de la maîtrise des
en donnons ci-après les principales caractéristiques : ségrégations. Il en résulte pour de telles machines,
18 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018)

Tableau A1. Coefficients de partage Cl/Cs des éléments d’alliage dans le fer liquide vers 1550 °C d’après [20].

Élément C S O P Cr, Ni, Mn

Cl/Cs 5 20 20 6,25 ≈1

une zone de refroidissement secondaire complexe voisin de 1 pour les métalliques, en réalité un peu
permettant en ligne une maîtrise des ségrégations supérieur à 1 bien qu’il soit difficile de donner des valeurs
majeures (brassage électromagnétique secondaire, fiables.
réduction mécanique en ligne). C’est le secteur Ainsi, aux vitesses industrielles de refroidissement,
sidérurgique où l’on construit encore des machines l’enrichissement du fer liquide en cours de solidification, est
verticales pour échapper à tous les problèmes posés par très important en impuretés métalloïdiques, particulière-
la courbure (répartition inclusionnaire, problèmes de ment pour S et O, un peu moins pour P et C et plus faible
décintrage…) ; pour les éléments d’alliage métalliques. Cependant, les
– les machines à brames coulant des produits destinés au coefficients du tableau A1 ne concernent que les alliages
TAB. Les exigences en matière de qualité de surface du binaires et ne tiennent pas compte des interactions
produit coulé y sont extrêmement sévères. Il en découle chimiques entre éléments métalliques et métalloïdiques,
la nécessité d’une maîtrise très complète du fonctionne- par exemple Mn-S, Cr-C… qui amplifient les rejets
ment de la tête de machine. Ces nuances étant d’éléments métalliques.
généralement à bas carbone, les problèmes liés à la Les conséquences de l’enrichissement du liquide au
ségrégation majeure y sont peu contraignants, ce qui cours de la progression de l’interface solide/liquide vont
n’empêche pas d’avoir de grandes exigences sur la concerner les ségrégations et les précipitations d’inclusions,
qualité du soutien dans le secondaire afin d’éviter les ainsi que le mode de croissance du solide.
défauts internes. Dans ce secteur sidérurgique, les Ségrégations. Le rejet de soluté enrichit le liquide en
machines, principalement pour des raisons d’encombre- éléments métalloïdiques et métalliques, au centre du
ment et de productivité, y sont courbes et en général de produit. Compte tenu des dimensions des produits de
grand rayon. coulée continue, le travail ultérieur (laminage, traitements
En résumé, l’évolution technologique (mécanique, thermiques) ne pourra pas homogénéiser le métal. L’enri-
thermique, métallurgique) permet aujourd’hui de couler chissement à cœur en impuretés (S, P, O) aura des
à peu près toutes les nuances d’aciers aussi bien en produits conséquences possiblement néfastes pour les propriétés
longs qu’en produits plats. Il a fallu régler les problèmes de d’emploi du produit, en raison de la formation d’inclusions
qualité de surface, de santé interne et de propreté (sulfures, oxydes) au cours du refroidissement et d’hété-
inclusionnaire, notamment sur les produits plats minces rogénéités de composition (C, P).
en aciers bas carbone ou inoxydables pour la mise en forme Interface solide/liquide. Entre la couche solide de
à froid. En produits longs, les aciers à roulements sont structure colonnaire et le liquide, la zone d’interface n’est
coulés en machine en conservant les propriétés d’endurance pas plane. Elle est formée par un squelette de cristaux
requises. dendritiques (en forme de branches d’arbres interconnec-
tées) gorgé de liquide constituant une « zone pâteuse » de
quelques dizaines de microns à quelques mm, selon la
vitesse de refroidissement imposée.
Annexe A: La solidification des aciers En plus des ségrégations, la progression de la zone
pâteuse, repousse au centre du produit les inclusions
La structure d’un acier solidifié en coulée continue a été formées au niveau de la lingotière. Par ailleurs, dans la
décrite dans la figure 1 : en périphérie une structure zone pâteuse de structure peu compacte, le métal solide à
colonnaire à croissance orientée de la peau vers le cœur et haute température où ses propriétés mécaniques sont très
au centre une structure équiaxe où les orientations des basses, pourra se déchirer sous des contraintes diverses
grains sont aléatoires. (voir le corps du texte) et former des criques internes,
Surfusion de constitution. Contrairement aux elles-mêmes objets de nouvelles ségrégations locales par
métaux purs, la solidification des alliages est, avant mouvement de liquide aspiré, créant des défauts internes
tout, pilotée par un phénomène de “surfusion de du produit solide.
constitution” (surfusion chimique), résultant du rejet Retassures. La variation de volume spécifique du
des solutés dans le liquide, à l’interface solide/liquide métal à la solidification (contraction) est à l’origine de vides
(voir par exemple Lesoult [20]). Comme c’est le cas dans axiaux des produits. En CC, il s’agit de micro-retassures,
la plupart des situations métallurgiques courantes, la associées à des inclusions (Fig. 6).
solubilité des solutés dans le liquide (Cl) est plus élevée
que dans le solide (Cs). Ce phénomène est à l’origine de
différents types de ségrégation et de modes de croissance Références
du solide, au cours de la solidification. Le coefficient de
partage Cl/Cs (Tab. A1) mesure le rejet vers le fer liquide 1. J. Saleil, J. Le Coze, La propreté inclusionnaire des aciers
de différents solutés : il est élevé pour les métalloïdes et (partie I), Matériaux & Techniques 103(5), 506, 1 (2015)
 J. Saleil et J. Le Coze : Matériaux & Techniques 106, 505 (2018) 19

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Citation de l’article : Jean Saleil, Jean Le Coze, La coulée continue des aciers. Un exemple de développement technique où
l’étroite coopération entre métallurgistes, constructeurs et exploitants a été d’une grande fécondité, Matériaux &
Techniques 106, 505 (2018)