Les processus connectés Les processus connectés
Contenu
• Définitions et problématique de base
Les processus connectés • Logistique interne
• Equilibrage de ligne
La production à la chaîne • Nombre de postes
• Cycle objectif
• Perte d'équilibrage
• Différents modèles de ligne
• Prise en compte des aléas
• Aspects humains de la production en ligne
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Production à la chaîne : définition Problématiques de base (1)
• Opérations de production/ transformation € Production
continue
identiques standards : processus dédié Coûts fixes
Productio
• Flux "linéaire" - Volume élevé - Rigidité relative n
• Répartition des opérations entre postes artisanale
organisés séquentiellement
Coûts fixes
• Incorporation progressive des composants
Point Capacité
mort max. Quantité
Composants Composants Composants • Le point mort se situe à un niveau proche de la capacité de l'outil
de production.
• Pour que l'unité de production gagne de l'argent, elle doit donc
faire en sorte que les équipements travaillent à plein.
Postes de travail
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Problématiques de base (2) Gestion des approvisionnements
• Assurer la continuité du flux de production
Entrée Sortie de
– Disposer des effectifs nécessaires en permanence de la chaîne
la chaîne
– Minimiser les arrêts de production programmés C C C C
(maintenance)
– Gérer les approvisionnements de façon continue
(dont livraisons fournisseurs)
LOGISTIQUE INTERNE
• Maximiser la productivité du système :
assurer la régularité du flux de production
– A court terme, rechercher un bon équilibrage
– A moyen terme, ajustement par les stocks de produits finis Magasin de
(puisque système peu flexible en général) composants
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Équilibrage d'une chaîne Détermination de l'équilibrage
• A partir du programme commercial : • Objectif : Calcul du taux de
production nécessaire
– définir le programme de production – Obtenir la répartition la plus égale pour chaque chaîne
(produits à fabriquer par jour, heure...) possible entre les postes de travail
• A partir de la gamme de fabrication : Calcul du nombre de
– calcul du temps opératoire total / produit – ... en minimisant le nombre de postes de travail
– calcul du cycle "objectif" pour le chaîne (cadence) postes
• Identifier les contraintes d'antériorité entre Regrouper des tâches
opérations élémentaires sur le produit élémentaires sur
• Contraintes : chaque poste
(cf. gamme opératoire)
– Maintenir une certaine flexibilité
• Choisir le mode d'organisation industrielle – Satisfaire le besoin commercial Evaluer la perte
– Chaîne unique (ou chaînes multiples - voir plus loin) d'équilibrage et le taux
de production effectif
non
Equilibrage
satisfaisant ?
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Calcul du nombre de postes La notion d’activité
Le nombre de postes nécessaires n dans une chaîne de fabrication
est défini par le rapport entre le temps totale de travail pour satisfaire
une demande donnée Q, et la capacité que chaque poste apporte au • Activité : vitesse relative des opérateurs en
système.
pourcentage du standard
k
Q : quantité demandée par période • Comment déterminer le standard ?
Q* ∑ Topi Top : temps opératoire
– Chronométrage + jugement d ’allure
k : nombre total opérations
i=1
n= Cap : capacité par poste
– Tables MTM
A* Cap A : activité
• Salaires au rendement
L'activité correspond à la vitesse relative des opérateurs en pourcentage du
standard
Par exemple, une activité de 125% indique que les opérateurs parviennent à
réaliser 125 produits dans le temps officiellement alloué pour la réalisation de 100
produits.
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Exemple : calcul du nombre de postes Exemple : calcul du nombre de postes
La somme des temps opératoires pour la fabrication d'une unité La somme des temps opératoires pour la fabrication d'une unité
est égale à 0,408 h. est égale à 0,408 h.
Le temps de travail par poste est de 7,5 h/jour, avec une activité Le temps de travail par poste est de 7,5 h/jour, avec une activité
moyenne de 110 %. moyenne de 110 %.
Combien de postes faut-il avoir pour assurer une production Combien de postes faut-il avoir pour assurer une production
journalière de 180 unités ? journalière de 180 unités ?
180 * 0.408
n= = 8.9 ≈ 9 postes
1.1* 7.5
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Takt time et cycle objectif Exemple : cycle et temps total
Takt time : Rythme de sortie du système imposée par les ventes
Sur une chaîne de montage bien équilibrée composée de 12 postes
Exemple : si on a une demande hebdomadaire de 40 pièces et on travaille de travail assemblant 600 unités par heure. Quel est le temps total
pendant 40 heures, on doit fabriquer une pièce toutes les heures on a donc
d'assemblage d'une unité ?
un Takt time d'une pièce par heure
Temps de cycle objectif : Temps de travail de
k
chaque poste pour un équilibrage parfait
Exemple : le total de travail pour faire une
∑Top i Quel est le temps total de montage d'une unité si la cadence de sortie
pièce est de 300 minutes et on dispose CycleObj = i=1 est de 400 unités par heure?
de 5 postes de travail. Le temps de cycle n
objectif par poste est de 60 minutes Top : temps opératoire
k : nombre total opérations
n : nombre de postes
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Exemple : cycle et temps total Equilibrage d'une chaîne : illustration
Sur une chaîne de montage bien équilibrée composée de 12 postes
de travail assemblant 600 unités par heure. Quel est le temps total
d'assemblage d'une unité ?
1 2 3 4 5
Cadence de sortie de la ligne = 600 u / hr = 10 u / min
Temps de travail par poste
Temps par poste = 0.1 min / u
Temps totale = 12 * 0.1 min = 1.2 min Cycle réel
Cycle objectif
Quel est le temps total de montage d'une unité si la cadence de sortie
est de 400 unités par heure?
Cadence de sortie de la ligne = 400 u / hr = 6.67 u / min
Temps par poste = 0.15 min / u Temps perdu
Temps totale = 12 * 0.15 min = 1.8 min 1 2 3 4 5 Postes
Temps de travail
« La perte d'équilibrage est le rapport entre la somme des temps
morts et le temps total (y compris les temps morts) consacré par les
15 postes à la fabrication d'une pièce ». 16
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Perte d'équilibrage : évaluation Exemple
– Taux de production : 200 unités / jour
– Temps de travail : 8 h / jour
• Origine :
– Somme des temps opératoires : 0,25 h ou 250 milliheures
– On ne peut diviser les tâches
élémentaires – Activité moyenne : 130 %
k – Contraintes d'antériorités des tâches :
• Conséquence :
– Le poste le plus chargé détermine la
n* Cm − ∑Topi
cadence de production effective de la Perte= i=1 A E
chaîne n*Cm 26 27
D G
• En cas de déséquilibre : Cm : charge du poste le plus chargé
Top : temps opératoire C 16 11 J L
– Augmenter l'activité au poste
k : nombre total opérations
concerné 30
n : nombre de postes B 23 F I 10
– Dédoubler le poste
– Modifier le processus opératoire 29 20 16
– Regrouper des postes successifs H K
21 21 unité du temps : milliheure
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Exemple Résultat
• Nombre de postes nécessaires :
Poste 1 Temps Poste 2 Temps Poste 3 Temps Poste 4 Temps Poste 5 Temps
Q × ∑ top 200 × 0,2 50 A 26 C 23 D 16 E 27 G 11
N= = ≠5
A×H 1,30 × 8 B 29 H 21 F 20 K 21 J 30
I 16 L 10
• Répartir les opérations entre ces 5 postes : Total 55 Total 44 Total 52 Total 48 Total 51
– en respectant les contraintes d'antériorité Perte 0 11 3 7 4
– en essayant d'obtenir un temps total par poste à peu
près identique
– Temps moyen par poste : 50 milliheures Poste le plus long : 55 Temps total : 5 x 55 = 275
• Procédure :
Perte d’équilibrage : 275 – 250 = 25 soit 25 / 275 = 9 %
– Méthode heuristique
– Essais et améliorations
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Autre affectation Production en ligne : extensions
Interversion des opération B et C sur les postes 1 et 2
Lignes à modèles multiples :
Poste 1 Temps Poste 2 Temps Poste 3 Temps Poste 4 Temps Poste 5 Temps Réaménagement périodique de la chaîne
pour traiter des produits différents lancés par
A 26 B 29 D 16 E 27 G 11
lots homogènes (variantes) Quel ordre
C 23 H 21 F 20 K 21 J 30 de passage ?
I 16 L 10
Lignes à modèles mixtes :
Chaîne "polyvalente" pour traitement
Total 49 Total 50 Total 52 Total 48 Total 51
simultané de produits différents par Quel
Perte 3 2 0 4 1 lancement de lots variables équilibrage ?
(variantes ou options)
Poste le plus long : 52 Temps total : 5 x 52 = 260 Organisation en îlots de fabrication :
mini-chaînes intégrées polyvalentes Quelle
répartition ?
Perte d’équilibrage : 260 – 250 = 10 soit 10 / 260 = 3,8 %
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Lignes à modèles multiples Lignes à modèles mixtes
• Équilibrer la charge de travail lorsque les
modèles successifs n’ont pas le même
• Etablir le programme de la ligne de fabrication contenu de travail
– Respecter le programme de livraison • Etablir le « film » de fabrication pour obtenir
– Déterminer la longueur des séries une charge à peu près régulière
– Optimiser la séquence des réglages de la ligne
A R B R C R D R A P G M P G M G P M P G P M G P G P M P
P : petit, M : Moyen, : G : gros
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Lignes à modèles mixtes La ligne en U
• Adaptabilité de la capacité / flexibilité
Création de postes spécifiques pour traiter • Optimisation des approvisionnements
les opérations particulières à certains produits
• Travail en équipe autonome
• Flexibilité pour changer le nombre d'employés selon
la demande
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La production synchrone Le flux synchrone chez Faurecia
• Séquencement des flux d’approvisionnement
sur le « film » de la chaîne principale
Ligne principale
S R Q P O N M L K J I H G F E D C B A
C B A
Ligne secondaire F E D
S R Q P O N M L K J I H
Livraison
fournisseur
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L’approvisionnement des lignes Prise en considération des aléas
• Variabilité des temps opératoires
• Micro-arrêts
• Protection par des petits stocks intermédiaires
– Produits à faible encombrement et valeur unitaire rédui
Stock Stock Stock
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Gestion de la fabrication :
aspects humains et organisationnels
• Arrêts machines Maintenance préventive
programmée
imprévus
• Variabilité des temps Niveau mini d'en-cours
opératoires
• Ruptures Fiabilisation des appros
(stocks OU fournisseurs)
d'approvisionnements
• Impact du travail sous Définition de postes souples
cadence imposée Polyvalence des opérateurs
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