Département Industriel

Filière : Génie Industriel ‘GI’

Stage de fin d’année 4ème année ‘GI’

Sous le thème

Etude et amélioration de la maintenance,

la disponibilité et la fiabilité des élévateurs à godet

Réaliser par :

Prénom et nom : Mr. ANGUI Hamza

Encadré par :
Prénom et nom : Mr. AYAD Ghassane

Année universitaire 2024/2025

0
 Remerciement

Le présent travail est réalisé dans le cadre du l’ingénierie industriel en collaboration avec la

société OCP.

Les remerciements sont marque de politesse incontournable mais insuffisante pour

témoigner ma gratitude envers ceux qui m’ont soutenu. Après mes louanges à Dieu, je

présente mes sincères remerciements à mon parrain de stage le Pr. EL FATH

Abdessamed d’avoir accepté, d’encadrer ce présent stage, le professeur ............ et le

professeur----------------------------------------------------------------------------pour leur

aide

et leurs présences au sein du jury qui m’a honoré.

Mes remerciements vont également à mon encadrant monsieur ZAHID Marouane pour

ses précieux conseils et son soutien le long de cette période de stage. Je veux

finalement remercier l’ensemble du personnel du projet JFC 1, pour leur accueil

chaleureux, Mr. HNINI, Mr. TARIKE, Mr. et Mr. Mounir, et à tous ceux qui ont

contribué de près ou de loin.

i
 Table des matières
Remerciement.............................................................................................................................................1
Table des matières.....................................................................................................................................2
Liste des figures.........................................................................................................................................5
Introduction................................................................................................................................................7
Chapitre 1...................................................................................................................................................8
Présentation de l’organisme.....................................................................................................................8
Présentation de la société d’accueil.............................................................................................8
Présentation de l’unité d’accueil..................................................................................................8
Présentation du procédés de production d’engrais......................................................................8
I. Introduction........................................................................................................................................9
II. Présentation du groupe OCP........................................................................................................9
1. Stratégie industrielle....................................................................................................................10
2. Organigramme du groupe OCP.................................................................................................10
3. Fiche technique............................................................................................................................12
III. Présentation du complexe industriel JORF-LASFAR.............................................................13
1. Présentation des Joint-ventures installés au JORF LASFR....................................................13
IV. Présentation de l’unité JFC 1.....................................................................................................14
1. Industrie des engrais...................................................................................................................15
a. Historique.................................................................................................................................15
b. Définition des engrais..............................................................................................................15
c. Elément fertilisant....................................................................................................................15
d. Terminologie d’engrais............................................................................................................16
2. Description du procédé de fabrication des engrais à JFC 1....................................................16
2.1. Pré-Neutraliseur...................................................................................................................17
2.2. Le réacteur tubulaire et le granulateur.............................................................................18
2.3. Le sécheur.............................................................................................................................19
2.4. Classification (cribles et les broyeurs)...............................................................................20
2.5. Refroidisseur........................................................................................................................20
2.6. Enrobeur...............................................................................................................................21
2.7. Assainissement et Lavage des gaz......................................................................................21
Chapitre 2.................................................................................................................................................23
Mise en situation du projet....................................................................................................................23
Cahier de charge........................................................................................................................23
Description de la problématique................................................................................................23
I. Introduction......................................................................................................................................24
II. Présentation de la problématique et cahier de charge.............................................................24

ii
 1. Cahier de charge..........................................................................................................................24
2. Description de la problématique.................................................................................................24
Chapitre 3.................................................................................................................................................26
Identification du problème et description des élévateurs.......................................................................26
Etude de l’historique des pannes...............................................................................................26
Description des élévateurs.........................................................................................................26
I. Introduction......................................................................................................................................27
II. Etude de l’historique des pannes................................................................................................27
III. Etude technique des élévateurs à godets....................................................................................28
1. Généralité sur les élévateurs à godets........................................................................................29
1.1. Types des élévateurs à godets.............................................................................................29
1.2. Description des élévateurs à godets de l’atelier de production des engrais....................30
Chapitre 4.................................................................................................................................................38
Déploiement des fondations de la maintenance professionnelle...........................................................38
Déterminer les modes de défaillances les plus critiques des élévateurs par outil.....................38
Elaborer un plan de maintenance et un standard de vérification...............................................38
I. Introduction......................................................................................................................................39
II. Présentation de la méthode AMDEC.........................................................................................39
1. Définition......................................................................................................................................39
2. Les étapes de l’AMDEC..............................................................................................................39
III. Etude AMDEC des élévateurs....................................................................................................41
IV. Standard de vérification des élévateurs et plan de maintenance.............................................43
I. Standard de vérification des élévateurs.....................................................................................43
II. Plan de maintenance................................................................................................................45
Chapitre 5.................................................................................................................................................59
plan d'actions pour améliorer la disponibilité et la fiabilité des élévateurs...........................................59
Conception du système de détection de bourrage et amélioration du suivie de température....59
Amélioration des fiches techniques du groupe vireur...............................................................59
I. Introduction......................................................................................................................................60
II. Le capteur de bourrage...............................................................................................................60
1. Problématique..............................................................................................................................60
2. Capteur de prise...........................................................................................................................62
III. Capteurs de température............................................................................................................63
1. Problématique..............................................................................................................................63
2. Capteurs de température de palier............................................................................................63
3. Capteurs de température du moteur et du réducteur..............................................................63
IV. Contrôleur de rotation................................................................................................................64
1. Le commutateur de vitesse M800 Elite......................................................................................64

iii
V. Disposition des capteurs..................................................................................................................65
VI. Groupe vireur...............................................................................................................................65
1. Problématique..............................................................................................................................65
2. Calcule puissance mécanique du groupe vireur.......................................................................68
a. AT01..........................................................................................................................................68
b. AT04..........................................................................................................................................69
c. AT05..........................................................................................................................................69
d. AT06..........................................................................................................................................69
Annexes.....................................................................................................................................................73

iv
 Liste des figures
Figure 1: implantation du groupe au Maroc..............................................................................................9
Figure 2:stratégie OCP.............................................................................................................................10
Figure 3: organigramme du groupe.........................................................................................................11
Figure 4: disposition des sites JFC...........................................................................................................14
Figure 5: organisation des unités JFC......................................................................................................15
Figure 6: procédés de production d'engrais............................................................................................17
Figure 7: vue général sur le procédés de production d'engrais...............................................................17
Figure 8: Pré-Neutraliseur.......................................................................................................................18
Figure 9: réactions chimiques dans le Pré-Neutraliseur..........................................................................18
Figure 10: réacteur tubulaire et le granulateur.......................................................................................19
Figure 11:Le sécheur...............................................................................................................................19
Figure 12:Classification (cribles et les broyeurs).....................................................................................20
Figure 13:Refroidisseur............................................................................................................................20
Figure 14:Enrobeur..................................................................................................................................21
Figure 15:Assainissement et Lavage des gaz...........................................................................................22
Figure 16: diagramme PARETO...............................................................................................................28
Figure 17: Types des élévateurs à godets................................................................................................29
Figure 18: Elévateur à décharge centrifuge.............................................................................................30
Figure 19: bête à corne de L’élévateur 507AAT01....................................................................................32
Figure 20: bête à corne de L’élévateur 507AAT04....................................................................................32
Figure 21: bête à corne de L’élévateur 507AAT05....................................................................................33
Figure 22: bête à corne de L’élévateur 507AAT06....................................................................................33
Figure 24:Le diagramme pieuvre des élévateurs à godets......................................................................34
Figure 25: les composants des élévateurs à godets................................................................................36
Figure 26: les composants des élévateurs à godets................................................................................37
Figure 27: Les étapes de l’AMDEC.............................................................................................................39
Figure 28: Graphe des criticités des différents modes de défaillance.....................................................42
Figure 29 :Le capteur de bourrage..........................................................................................................60
Figure 32: Capteur de prise Binswitch.....................................................................................................62
Figure 33:Capteurs de température de palier série ADB.........................................................................63
Figure 34: Capteurs de température du moteur et du réducteur série WDB7........................................64
Figure 35: Le commutateur de vitesse M800 Elite..................................................................................64

v
 Liste des tableaux
Tableau 1: fiche technique OCP..............................................................................................................12
Tableau 2: Méthode QQOQCP................................................................................................................25
Tableau 3 :classification des pannes.......................................................................................................28
Tableau 4: Les performances techniques des élévateurs à godets.........................................................31
Tableau 5: indice de gravité....................................................................................................................40
Tableau 6: les indices de fréquence........................................................................................................40
Tableau 7: les indices de détection.........................................................................................................40
Tableau 8: Etude AMDEC.........................................................................................................................42
Tableau 9: Standard de vérification des élévateurs.................................................................................44
Tableau 10: plan de maintenance...........................................................................................................56
Tableau 11: Condition nécessaire pour changer une chaine ou des goupilles étape 1...........................57
Tableau 12: Condition nécessaire pour changer une chaine ou des goupilles étape 2...........................57
Tableau 13: Condition nécessaire pour changer une chaine ou des goupilles cas particulier.................58
Tableau 19:Calcule puissance Moteur AT01...........................................................................................68
Tableau 20:Calcul puissance moteur AT04..............................................................................................69
Tableau 21:Calcul puissance moteur AT05..............................................................................................69
Tableau 22:Calcul puissance moteur AT06..............................................................................................69
Tableau 25:Calcul de

vi
criticité pour les modes de défaillance des élévateurs à godets............................................................82

vii
 Introduction
A l’issue des deux années d’étude que j’ai effectuées à école marocaine des sciences de
l'ingénieur casa (EMSI), je suis tenu de faire un stage dans une entreprise dans l’intention
de vérifier les connaissances acquises durant ces années de formation et aussi pour s’ouvrir
au monde professionnel et sur l’Entreprise et son environnement. Plus largement, ce stage
est pour moi l’opportunité pour appréhender le domaine de l’industrie de la maintenance et
de la conception industrielle, Au-delà d’enrichir mes connaissances, ce stage va me
permettre de comprendre dans quelle mesure je dois planifier mon avenir professionnel
pour être à la hauteur du marché du travail.
Ainsi, j’ai entrepris un stage de fin d’année durant deux mois (du 01/07/2024 au
31/08/2024) dans La société de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP), sur son site de
Jorf Lasfar. Au cours de ce stage au service JFC 1 j’ai pu m’intéresser à la maintenance et à
la conception industrielle.
Le sujet qui m’a été confié, a quatre objectifs :
 Analyse des pannes des élévateurs 2021-2023;
 Revue des plans de maintenance des élévateurs ;
 Etablissement d'un plan d'actions pour améliorer la disponibilité et la fiabilité des
élévateurs (revoir la conception du système de détection de bourrage, amélioration
des fiches techniques des groupes vireur, …)

En vue de rendre compte de manière fidèle et analytique les 3mois passés au sein de la
société OCP, il apparaît logique de présenter à titre préalable l’environnement économique
du stage, à savoir le service d’accueil pour passer ensuite à trouver une solution à la
problématique rencontrée
Je procéderai tout d’abord par une description du procédé de production d’engrais et des
différents équipements qui entre dans cette chaine de production, puis du fonctionnement
des élévateurs, Ensuite je réaliserai un inventaire des différents équipements des élévateurs.
Pour passer à une analyse de l’historique des interventions en utilisent une analyse
AMDEC pour ressortir les points critiques de l’unité.
Après je vais élaborer un standard de vérification du filtre avant démarrage et du plan de
maintenance.
Je finirai par l’établissement d'un plan d'actions pour améliorer la disponibilité et la fiabilité
des élévateurs (revoir la conception du système de détection de bourrage, amélioration des
fiches techniques des groupes vireur, …).

1
 Chapitre 1
Présentation de l’organisme
 Présentation de la société d’accueil
 Présentation de l’unité d’accueil
 Présentation du procédés de
production d’engrais

2
 I. Introduction
Le premier chapitre a pour objectif de présenter le milieu du projet, qui est l’Office Chérifien
du phosphate, ainsi qu’une mise en position du projet tout en présentant le processus de
production des différents types d’engrais dans l’unité JFC 1.

II. Présentation du groupe OCP :

Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés, le groupe OCP est un
acteur de référence incontournable sur le marché international. Présent sur toute la chaine de
valeur, OCP extrait, valorise et commercialise du phosphate et des produits dérivés, acide
phosphorique et engrais. Il est le premier exportateur mondial de roches et d’acide
phosphorique, et l’un des plus importants producteurs d’engrais.
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié à un
établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe
OCP en 1975. Mais c’est le 1er mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement démarre à
Boudnib, dans la région de Khouribga. En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à
Safi, le Groupe devient également exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une
nouvelle étape en lançant la fabrication et l’exportation d’acide phosphorique purifié.
Le 28 février 2008, l’Office Chérifien des Phosphates, établissement public régi par le dahir n°
1-60-178 du 4 safar 1380 (29 juillet 1960), est transformé en une société anonyme à conseil
d’administration, dénommée « OCP SA ».
Le groupe se trouve dans diverses zones du pays : des sites de la production du phosphate brut :
Khouribga, Youssoufia, Benguerir et Boucraâ. C’est environ la moitié du phosphate produit qui
est exportée comme matière première à destination d'une quarantaine de pays à travers le
monde, tandis que l'autre moitié est livrée aux sites de transformations chimiques à savoir Safi
et Jorf Lasfar.

Figure 1: implantation du groupe au Maroc

3
 1. Stratégie industrielle
Avec la croissance de la population mondiale – plus de 53% entre 2000 et 2050 – les besoins
de la production agricole mondiale augmenteront à 7,5 milliards de tonnes en 2015. La
production d’engrais devient donc cruciale. En tant que leader mondial, le Groupe OCP fournit
30% de toutes les importations mondiales de phosphate et de ses produits dérivés. Il prévoit
d’augmenter sa capacité pour répondre à la demande mondiale.
Le Groupe OCP a donc inauguré une nouvelle ère de processus industriel avec un programme
d’investissement à long terme. Ce programme est destiné à augmenter la capacité de
production de phosphate et d’engrais, à optimiser l’efficacité des coûts, à investir dans la R&D
et à étendre l’influence internationale du Groupe.
Ainsi l’implémentation de la stratégie d’OCP a demandé une transformation industrielle en
profondeur non seulement des outils de production, mais également des pratiques et des
processus industriels. En combinant les méthodes et pratiques développées en interne –
résultant de notre longue expérience – avec les bonnes pratiques internationales, OCP a trouvé
la manière d’établir un Système de Production OCP qui répond à la fois aux ambitions
mondiales et à la stratégie d’excellence du Groupe.

Figure 2:stratégie OCP

2. Organigramme du groupe OCP

L’organisation de l’OCP est basée sur ses métiers à savoir les activités minières, chimiques et
financières. Le groupe OCP est composé de quatre sites miniers et de deux complexes
chimiques.
Pôle Mines : Englobe la Direction d’Exploitations minières de Khouribga, la Direction des
Exploitations minières de Gantour et la Direction de Phosboucraâ.
Pôle Chimie : Englobe les Directions Maroc Phosphore Safi, Maroc Phosphore Jorf Lasfar. La
société [Link] la société EMAPHOS.

4
Figure 3: organigramme du groupe

5
 3. Fiche technique

Création 1920

Forme juridique société anonyme

2, rue Al Abtal, Hay Erraha Casablanca

Siège social Maroc

Direction Mostafa Terrab (PDG)

Actionnaires l’OCP, l’Office chérifien des phosphates

Activité Mines

Produits Phosphate - Engrais

Mine & Transformation
Phosboucraâ
Prayon
Euro Maroc Phosphore
Jorf Fertilizer Company V
Indo Maroc Phosphore
Pakistan Maroc Phosphore
Zuari Maroc Phosphates Limited
Paradeep Phosphates Limited

Commerce International
OCP International
OCP Fertilizantes
OCP de
Filiales Argentina OCP
do Brazil
Black Sea Fertilizer Trading Company
OCP Africa

Ingénierie & Conseil

Jacobs Engineering
Transportation Engineering and Management Consultants
DuPont OCP Operations Consulting

Développement des écosystèmes

Société d'Aménagement et de Développement Vert
Société d'Aménagement et de Développement de
Mazagan OCP Innovation Fund For Agriculture
Fondation OCP
Fondation Phosboucraâ
Tableau 1: fiche technique OCP

6
III. Présentation du complexe industriel JORF-LASFAR.
Situé sur le littoral atlantique, à 20 Km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe de JORF
LASFAR a démarré sa production en 1986. Cette nouvelle unité a permis au Groupe OCP de
doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Le site a été choisi pour ses multiples
avantages : proximité des zones minières, existence d’un port profond, disponibilité de grandes
réserves d’eau et présence des terrains pour les extensions futures.
Cet ensemble qui s’étend sur 1700 hectares, permet de produire chaque année 2 millions de
tonnes de P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de 7,7 millions
de tonnes de phosphate extraits des gisements de Khouribga, 2 millions de tonnes de soufre et
0,5 million de tonnes d’ammoniac. Les besoins en énergie du complexe sont satisfaits par une
centrale de 111 MW utilisant la chaleur de récupération.
Une partie de la production est transformée localement en engrais DAP (Phosphate di-
ammoniaque), MAP (Phosphate mono-ammoniaque), éventuellement NPK (Azote-Phosphore-
Potasse) et TSP (Triple superphosphate), ainsi qu’en acide phosphorique purifié. L’autre partie
est exportée sous forme d’acide phosphorique marchand via les installations portuaires locales.

1. Présentation des Joint-ventures installés au JORF LASFR :

Dans le cadre du développement, et à l’échelle internationale, le Groupe OCP a noué des
partenariats durables avec :
• BUNGE MAROC PHOSPHORE (BMP) : a été créée en avril 2008 à JORF LASFAR et a
démarré son activité en mars 2009. BMP a pour activité la production et la commercialisation
d’acide phosphorique, d’engrais phosphatés et azotés et d’autres produits dérivés. L’entreprise
a une capacité de production de 375 000 tonnes P2O5 par an.
• EURO MAROC PHOSPHORE S.A (EMAPHOS) : a été créée en 1996 à JORFLASFAR.
C’est le premier partenariat d’OCP pour l’activité chimie au Maroc. EMAPHOS a comme
activité la transformation d’acide phosphorique marchand en acide phosphorique purifié, et sa
commercialisation.
• INDO MAROC PHOSPHORE S.A (IMACID) : a été créée en 1997 à JORF LASFAR.
IMACID comprend notamment une unité d’acide phosphorique d’une capacité de 430.000
tonnes P2O5. IMACID assure, depuis sa création, une disponibilité fiable d’acide phosphorique
au marché indien, basée sur un partenariat long terme.
• JACOBS ENGINEERING S.A (JESA) : Créée en août 2010, JESA est une joint-venture
détenue à parts égales entre OCP et l’américain Jacobs Engineering, leader mondial de
l’ingénierie. JESA offre des services d’ingénierie et de gestion de projets d’envergure aussi
bien au Maroc qu’à l’international. JESA accompagne notamment OCP dans son programme
d’investissement et ses projets de développement et vise à devenir un acteur majeur dans sa
région.
• JORF FERTILZER COMPANY (JFC) : Composé de quatre unités (JFC1, JFC2, JFC3 et
JFC4) à JORF LASFAR spécialisés dans la production et la commercialisation des engrais et
d’acide phosphorique (JFC1 : est créé en 2015, JFC2 : est créé en 2016).

7
Le présent stage de projet de fin d’année se déroulera pendant 2 mois dans l’unité JFC1, et plus
précisément dans l’atelier des engrais.

IV. Présentation de l’unité JFC 1

JFC I ou P3 a commencé leurs activités le octobre de l’année 2015, il est spécialisé dans la
production et la commercialisation des engrais DAP et l’acide phosphorique. La stratégie de
Développement du groupe fixe comme objectif à la filière d’atteindre une production annuelle
de 613.4 Millions de DH sur une croissance annuelle de 50,3% avec une capacité de production
d’un million de tonnes par an d’engrais.

Figure 4: disposition des sites JFC

L’autonomie de JFC1 repose sur la mise en place de différents ateliers principaux et auxiliaires
s’occupant des maintes tâches liées à la production du DAP.
En effet, chaque plateforme ODI comporte :
 Zone OSBL : Pour le stockage de matériels et des eaux Demer,
 Zone SAP : Pour la production de l’acide sulfurique,
 Zone PAP : Pour la production de l’acide phosphorique,
 ZONE DAP : Pour la production des engrais,
 Zone de stockage DAP

8
 Figure 5: organisation des unités JFC

1. Industrie des engrais :

a. Historique :
On a reconnu l’utilité des engrais dès la plus haute antiquité. Ce furent, toutefois, les Romains
qui employèrent les premiers fumiers de façon systématique pour enrichir les sols qu’ils
cultivaient. Le fumier, nom ce procédé utilisé de nos jours, donne d’excellents résultats Une
telle pratique ne reposait au départ sur aucune base scientifique confirmée puisque les anciens
pensaient que les plantes se nourrissaient de composés organiques présent dans le sol. Cette
hypothèse ne fut contestée qu’au XVI ° siècle, lorsque Bernard Palinez (1510-1589) affirma
que les végétaux ne peuvent assimiler que des produits minéraux existant dans l’eau. Lavoisier
découvrit en 1792, et formula le premier, les relations qui amènent le monde végétal au monde
minéral, au siècle suivant, les français Payen, BoussignaultKulmann et l’Allemand Liebig
établissent le rôle fertilisant de certaines matières minérales, et permirent à l’industrie des
engrais chimiques de se développer à partir de 1860.
b. Définition des engrais :

Les engrais sont des substances (composés chimiques), destinées à apporter aux plantes des
compléments nutritifs, de façon à améliorer leur croissance, et à augmenter le rendement et la
qualité des cultures. L'action consistant à apporter un engrais s'appelle la fertilisation.
c. Elément fertilisant :

L'industrie des engrais est divisée en trois sous-filières qui constituent les éléments principaux
de la fertilisation agricole :
• L'élément azote : Un élément fondamental de la matière vivante. Il est également l’un des
principaux constituants de la chlorophylle qui conditionne la photo synthèse
• L’élément phosphate : Un régulateur de développement de la plante, il favorise la croissance,
le premier développement des racines, la rigidité des tissus et une plus grande résistance en

9
maladie, le phosphore permet de corriger l’excès d’azote il est indispensable à la formation de
la chlorophylle.
• L'élément potassium : Participe à la formation des protéines et favorise le rendement
d. Terminologie d’engrais :

Engrais simples : Ce sont des engrais ayant une teneur déclarée en un seul élément fertilisant
majeur N, P ou K. Cette appellation reste valable même si l’engrais contient l’élément
fertilisant majeur sous plusieurs formes différentes ou s’il contient des éléments secondaires
Engrais Composés : Ce sont des engrais ayant des teneurs déclarées au moins deux éléments
fertilisants majeurs. Il s’agit des engrais NP, PK, NK, NPK. Les teneurs des éléments
fertilisants des engrais sont exprimées en azote (N2), en anhydride phosphorique (P2O5) et en
oxyde de potassium (K2O). Dans le cas des engrais composés l’indication des teneurs exprimés
en pour cent, en masse dans la formule de l’engrais, s’effectue dans l’ordre : N2- P2O5- K2O.
Nous pouvons définir cinq types d’engrais :
• TSP : Triple superphosphate est produit par réaction de l’acide phosphorique avec
le phosphate minéral.
• SSP : Superphosphate simple (P205 :14%)
• MAP: Mono-ammonium phosphate (N: 11%, P205: 54%)
• DAP: Di-ammonium phosphate (N: 18%, P205 :47%)
• NPK : C’est un mélange d’engrais en proportions appropriées en éléments nutritifs :
azote, phosphore et potassium. (N : 14%, P205 : 28%, K2O : 14%).
2. Description du procédé de fabrication des engrais à JFC 1

La description suivante est applicable à l’ensemble de granulation pour la production de Di

ammonium Phosphate (DAP). Expressément, le procédé et les équipements ont été conçus pour
la production des engrais granulaires NP ayant une composition nitrogène - P2O5 - K2O de :
18-46-0. Plusieurs procédés industriels existent dans le marché de la fabrication des engrais.
L'atelier d’engrais à JORF LASFR est conçu selon le procédé AZF à double réacteurs
tubulaires du sécheur (RTS) et du granulateur (RTG). Dès sa mise en service en fin de l'année
1987 et début 1988, l'atelier d'engrais à JORF LASFR a connu un grand nombre de problèmes
touchant tous les domaines de l’exploitation : procédé, résistance des matériaux, analyses
chimiques, rendements, assainissement. Face à cette situation, les responsables de l’atelier
Engrais ont engagé leurs propres investigations pour augmenter le taux de disponibilité et
assurer les performances requises.
En 2010, le procédé est changé par le procédé Jacobs qui se base sur 6 étapes.
 Réaction(Pré-neutraliseur)
 Granulation(Granulateur)
 Séchage (Sécheur)
 Classification (Criblage et broyage)
 Conditionnement (Refroidissement et enrobage)
 Lavage et Assainissement.

10
 Figure 6: procédés de production d'engrais

Figure 7: vue général sur le procédés de production d'engrais

2.1. Pré-Neutraliseur

La réaction principale se fait dans une cuve d’attaque appelée ‘’Pré-Neutraliseur’’, dans
laquelle on introduit de l’acide phosphorique concentrée 54%, du liquide de lavage provenant
du pré- laveur contenant entre autre de l’acide phosphorique du MAP et du DAP on abordera
ça en détail ensuite, on ajoute de l’acide phosphorique diluée 29%, de l’ammoniac gazeux
(NH3) entrainer par la vapeur moyenne pression de l’eau et le liquide de lavage, dernier
ingrédient c’est l’acide sulfurique.

11
Le PN équipé d’un agitateur qui permet : La réduction des mousses, L’homogénéisation du
milieu réactionnel et l’uniformité de la température.

Figure 8: Pré-Neutraliseur

L’ammoniac (NH3) réagit avec l’acide phosphorique (H3PO4) dans le pré-neutraliseur. Les
deux principaux composés formés sont le monoammonium phosphate (MAP) et diammonium
phosphate (DAP). Les deux réactions sont présentées ci-dessous. Il est à noter que les réactions
se pour suivent dans le granulateur.

Figure 9: réactions chimiques dans le Pré-Neutraliseur

2.2. Le réacteur tubulaire et le granulateur

Tout comme le Pré-Neutraliseur, le réacteur tubulaire est un milieu où a lieu la neutralisation.

Ce dernier est utilisé d’une façon différente car on n’y introduit que l’acide phosphorique 54%
et de l’ammoniac NH3 (g) de façon que la réaction se fasse instantanément et que le produit se
pulvérise dans le granulateur.
Le granulateur est un équipement cylindrique rotatif légèrement incliné ou sont complétées les
réactions d’ammoniac de la bouillie. Cette étape permet de transformer la bouillie en engrais
granulaire. La granulation à lieu dans le granulateur rotatif ou la bouillie est pulvérisée via le
réacteur tubulaire sur un lit d’engrais recyclé via le convoyeur AT02 du secteur classification et
broyage et arrosée d’ammoniac liquide. La réaction d’ammonisation débutant dans le Pré-
Neutraliseur est complétée dans le granulateur pour donner un rapport molaire (NH3/H3PO4)

12
définitif au produit, ce rapport est de 1,86 à la sortie du granulateur. La granulation
s’accomplit par la réaction d’ammonisation.
Le produit granulé humide sort du granulateur au travers d’une grille située à la sortie du
granulateur. Le produit s’achemine directement vers le sécheur par l’intermédiaire d’une
goulotte spécialement.

2.3. Le sécheur Figure 10: réacteur tubulaire et le granulateur

Le sécheur (AF02) permet de réduire le contenu en eau des granules. Pour ce faire, cet
équipement est connecté à une chambre de combustion (AF01) alimentée en fuel et en air via
les ventilateurs AC05/06. Les gaz chauds issues de la combustion du fuel et de l’oxygéné de
l’air permettent d’assécher les granules d’engrais.
Le séchage permet de diminuer le contenu en humidité dans ces granules de 3-4% à environ 1-
1.5%.
Les températures varient pour chaque catégorie d'engrais à produire. Les températures
excessives doivent être évitées pour empêcher la décomposition, et la fusion du produit.

Figure 11:Le sécheur

13
 2.4. Classification (cribles et les broyeurs).

Les granules asséchés sont acheminés du sécheur vers quatre cribles à deux étages appelés
‘cribles primaires’, les particules de taille adéquate et une partie des particules fines (trop
petits) sont alimentés vers les cribles secondaires qui achemine les particules fines au
convoyeur des fines, les granules trop gros qui ont été déclassés via le cribles primaires sont
broyés via quatre broyeurs à chaine ils sont ensuite acheminés vers le convoyeur des fines
(AT02).
Les granules d’engrais retenues par les cribles primaires et les cribles secondaires sont
acheminés vers le refroidisseur.
Les granules d’engrais du convoyeur des fines sont recyclés au granulateur.

2.5. Refroidisseur Figure 12:Classification (cribles et les broyeurs)

Le refroidisseur est une unité à lit fluidisé conçu pour refroidir le produit à approximativement
40°C avec de l’air ambiant qui a été refroidi à 15°C dans les conditionneurs d’air de la ligne.
Le système de refroidissement inclut un refroidisseur d’air utilisant l’ammoniac liquide comme
réfrigérant, un séparateur d’ammoniac et d’un évaporateur d’ammoniac, de la vapeur basse
pression et aussi utilisée pour régler la température finale de sortie de l’air.

Figure 13:Refroidisseur
Les granules refroidis sont transportés par un élévateur de produit vers des volets afin de
répartir les granules dans les tamis finisseurs.
14
Les granulés inadéquats seront transportés par le convoyeur des fines AT02 pour étre recyclés
dans le granulateur.
2.6. Enrobeur

L’enrobage des granules se fait par une pulvérisation d’huile d’enrobage, afin de réduire le
risque de collage, le produit sortant de l’enrobeur est envoyé vers le stockage avant la
distribution.

Figure 14:Enrobeur

2.7. Assainissement et Lavage des gaz

L’air contenant des poussières résultantes de la manutention des cribles, des broyeurs, des
bandes, des élévateurs, est aspiré pour l’acheminer vers les cyclones où on récupère la majeure
partie de ces poussières. Après le cyclonage l’air circule par suite vers le laveur où on élimine
les traces des poussières.
Les gaz provenant du granulateur et du Pré-Neutraliseur contenant de l’ammoniac, des
poussières, des composés fluorés, de la vapeur d’eau subissent un prélavage dans la tour de
lavage D01 où une majeure partie de l’ammoniac est enlevée en réagissant avec l’acide
phosphorique dans le liquide de lavage circulant à l’intérieur du laveur.
Après D01 les gaz s’acheminent avec les gaz de l’assainissement vers D03 où ils subissent un
deuxième lavage afin de récupérer l’ammoniac s’échappant de D01. Les gaz issus du sécheur
subissent un premier lavage au niveau D02 par le liquide de lavage. Les gaz issus D03 et du
sécheur à partir de D02 et ceux issus de la section du refroidisseur du produit fini sont induits
finalement dans la tour D04 pour subir un dernier lavage avec de l’eau brute afin d’enlever les
traces de poussières, d’ammoniac et du fluor.
Une injection d’acide sulfurique au niveau assurant la circulation du liquide de lavage au
niveau de D04 se fait pour acidifier le milieu afin d’augmenter le rendement de récupération
d’ammoniac et du fluor.

15
 Figure 15:Assainissement et Lavage des gaz

Conclusion

Ce chapitre a permis de présenter l'environnement du projet en introduisant le Groupe OCP,

leader mondial dans le secteur des phosphates et des engrais. Il a également décrit les stratégies
industrielles et l’organisation interne du groupe, avec un focus particulier sur le complexe industriel
de Jorf Lasfar et l’unité JFC1. Cette dernière, spécialisée dans la production d’engrais DAP
et d’acide phosphorique, fait l'objet du stage. La production d'engrais, essentielle pour répondre
à la demande agricole mondiale croissante, repose sur des procédés complexes et bien
maîtrisés, garantissant l’efficacité et la qualité des produits.

16
 Chapitre 2
Mise en situation du projet
 Cahier de charge
 Description de la problématique

17
I. Introduction
La réussite ou l’échec de tout projet dépend essentiellement de la qualité de planification
dépensée, ainsi que du degré de satisfaction des exigences formulées par l’ensemble des parties
prenantes. C’est pourquoi, la présentation de la problématique générale qui a motivé le
lancement de ce projet ainsi que les attentes de celui-ci est indispensable.
Dans ce chapitre nous envisageons de définir et détailler la problématique que nous
focaliserons sur résolution, et de cadrer le projet en utilisant la méthode QQOQCP. Finalement
nous allons élaborer un planning du projet à l’aide du logiciel MS Project.

II. Présentation de la problématique et cahier de charge:

L’atelier de production des engrais de l’entité JFC1 est une ligne récemment mise en service,
depuis juillet 2015. Cette dernière se considère toujours comme étant une nouvelle ligne et en
phase de construction, ce qui nous pousse à implanter les fondations de la maintenance
professionnelle pour répondre au besoin de la ligne de production et recentrer les ressources de
maintenance sur les priorités de la ligne.
La ligne de production de DAP représente une ligne critique dans l’entité JFC1-------------, tel
que son arrêt implique directement un arrêt du produit marchant et donc un arrêt de vente du
produit.
L’atelier des engrais a vécu plusieurs arrêts causés par des anomalies différentes qui coûte du
temps et du capital et qui affecte la productivité, ces pannes sont en diminution depuis le
démarrage grâce aux modifications d’équipements et à l’amélioration du plan de maintenance,
mais ils restent encore un bon nombre qui n’ont pas pu être maitrisées et résolues.

1. Cahier de charge
Notre objectif est de diminuer les pannes rencontrées lors du processus de fabrication, ainsi
d’étudier les dysfonctionnements et enfin proposer des mesures soient amélioratrices ou
préventives pour augmenter la disponibilité.
Durant ces 2 mois de stage j’aurai comme tache :
 Analyse des pannes des élévateurs 2021-2022-2023;
 Revue des plans de maintenance des élévateurs ;
 Etablissement d’un standard d’inspection des élévateurs ;
 Etablissement d'un plan d'actions pour améliorer la disponibilité et la fiabilité des
élévateurs (revoir la conception du système de détection de bourrage, amélioration des
fiches techniques des groupes vireur…)

18
 2. Description de la problématique :
Pour une compréhension globale du sujet l’utilisation de la méthode QQOQCP est nécessaire.
C’est Quoi la tache Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des
attendue ? élévateurs à godet
Qui est concerné ? Les équipes de mécanicien et d’ingénieur chargées de la
maintenance et de l’amélioration
Où sera-t-il appliqué ? Les élévateurs à godet de la ligne de production des engrais
Quand le stage s’est-il Du 01 juillet au 31 aoùt 2024
déroulé ?
Comment procède-t-on ?  Revue de pannes
 Etude AMDEC
 Revue des document du constructeur
Pourquoi ce projet ?  Optimiser la maintenance des élévateurs à godets.
 Augmenter la durée de vie de la ligne.
 Diminuer le nombre de pannes.
 Améliorer la conception de certaines organes pour
un meilleur fonctionnement.
Tableau 2:Méthode QQOQCP

Conclusion

En conclusion, ce chapitre met en évidence la problématique principale liée aux arrêts

fréquents des élévateurs à godets dans la ligne de production d’engrais de l’entité JFC1. Malgré les
améliorations apportées, certaines anomalies persistent, nécessitant une approche plus structurée
pour optimiser la maintenance et améliorer la fiabilité des équipements. Grâce à l’utilisation de la
méthode QQOQCP et aux analyses prévues durant le stage, des solutions préventives et correctives
seront proposées afin de réduire les pannes et d’assurer une meilleure disponibilité des élévateurs.

19
 Chapitre 3
Identification du problème et description des
élévateurs
 Etude de l’historique des pannes

 Description des élévateurs

20
 I. Introduction :
Dans ce chapitre on va revoir l’historique des pannes de 2021-2022-2023 pour déterminer les
équipements qui présente le plus grand nombre de pannes, en deuxième partie on va décrire les
élévateurs à godet du point de vue fonctionnement et classifier ses composants.

II. Etude de l’historique des pannes

Pour bien étudier l’historique des pannes et connaitre les principales causes de ces pannes on
va utiliser le diagramme de Pareto.

arr arr arr Arr sur FRQ

équipement 2021 2022 2023 3ans FRQ CUMUL classe
AAT01,AAT04,AAT05,AAT06,AAT02 107,41 351,19 264 722,6 32,44% 32,44% C
407AAM03 174,8 48,91 368,62 592,33 26,59% 59,03% B
407AAT04 49,41 201,7 209,59 460,7 20,68% 79,71% B
407AAT02 49,33 127,4 21,83 198,56 8,91% 88,62% A
407AAD02 2 27 14,5 43,5 1,95% 90,57% A
407AAC02 20,5 2,75 18,83 42,08 1,89% 92,46% A
407AAT06 1,5 12,59 26,16 40,25 1,81% 94,27% A
407AAT07 16,17 12,58 0 28,75 1,29% 95,56% A
407AAE02 17,16 7,58 0 24,74 1,11% 96,67% A
407AAC04 18,5 0 0 18,5 0,83% 97,50% A
407AAP01 3,83 2,83 9,91 16,57 0,74% 98,24% A
407AAT01 7,17 6,67 2 15,84 0,71% 98,95% A
407AAF02 0,5 8,67 0 9,17 0,41% 99,36% A
407AAT05 0 2,83 4,42 7,25 0,33% 99,69% A
407AAP02 3,83 0 0 3,83 0,17% 99,86% A
407AAD04 1,58 0 0 1,58 0,07% 99,93% A
407AAC01 0 0 1,5 1,5 0,07% 100,00% A

Tableau 3 :classification des pannes

21
 PARETO
120.00%
30.00%
80.00%
20.00%
10.00% 40.00%
0.00% 0.00%

7A 02

7A 04
7A 02
7A 03
7A 04
7A 02

7A 02
7A 06
7A 07
7A 02
7A 04
7A 01
7A 01
7A 02
7A 05
7A 02

01
40 AD

40 AD
40 AC

40 AC

AC
40 AM

40 AP

40 AP
40 AAT

40 AT
40 AT

40 AT
40 AT
40 AE

40 AT

40 AT
40 AF
,
06
AT
A
5,
T0
A
,A
04
AT
A
1,
T0
AA

FREQ FREQ cumul

Figure 16: diagramme PARETO

Cette méthode nous montre que les causes de pannes viennent essentiellement du granulateur
(AM03) du convoyeur des fines (AT04), des élévateurs à godets (AT01), (AT02), (AT04),
(AT05) et (AT06), du sécheur et de sa chambre de combustion (AF01) et (AD02), du Tamis
finisseurs et vient ensuite avec moins de panne les autres équipements.
On voit que la premiére cause de panne sont les élévateurs à godet, c’est équipement sont très
important pour l’installation et cause l’arrêt de toute la production, c’est pourquoi on va essayer
de mettre en place un plan de maintenance pour éliminer ces pannes.

III. Etude technique des élévateurs à godets

Avant d’entamer l’étude des modes de défaillance des élévateurs à godets, nous allons tout
d’abord faire une présentation générale sur les élévateurs à godets afin de pouvoir éclaircir le
fonctionnement et la particularité du type de l’élévateur présent dans l’atelier de production des
engrais, ainsi que les conditions de service général de fonctionnement. Par la suite nous allons

mener une étude visant la résolution des modes de défaillances, et plus particulièrement ceux
qui sont les plus critique

22
 1. Généralité sur les élévateurs à godets
L’élévateur à godet est un type d’équipement de transport vertical ou incliné. Il est
généralement alimenté par un moteur électrique qui enchaine une translation des godets par la
suite soit en utilisant un système pignon chaine, une bande ou bien une circulation du fluide par
une pompe hydraulique. Généralement, il est utilisé pour des distances inférieures à celles des
convoyeurs à bandes. Les élévateurs à godet sont disponibles à une grande plage de capacités.
La qualité des élévateurs est selon la qualité des chaines, des godets, et aussi celle des guidages
assurés.

1.1. Types des élévateurs à godets

La classification des élévateurs peut se faire par plusieurs critères, mais généralement ils sont
classés en deux grandes familles :
 Les élévateurs à godet fixés sur chaines.
 Les élévateurs à godet sur une bande.

À nos jours plusieurs types de godet existent, chacun d’eux a sa particularité. Nous détaillons
par la suite les quatre types utilisés dans l’industrie, tel que chaque peut avoir des
caractéristiques différentes soit au niveau du type du pied de l’élévateur, le type des godets, le
type de la charge ou même suivant la capacité de l’élévateur, ces quatre types sont :
 Les élévateurs à décharge positive.
 Les élévateurs à décharge continue.
 Les élévateurs à décharge horizontale.
 Les élévateurs à décharge centrifuge.

Suivant le type Suivant le type Suivant le Suivant le type Suivant la

de décharge du pied type du godet de la charge capacité

Pied Godet
Positive simple Petite Petite
simple

Double Double
Par gravité Moyenne Moyenne
pieds godet

Horizontal Grande Grande

Centrifuge

Figure 17: Types des élévateurs à godets

23
 a. Elévateur à décharge positive

Ce type des élévateurs est généralement utilisé pour transporter des matériaux fragiles, fins et
légers. Ils ont une grande capacité mais à vitesse faible. Les godets sont inversés totalement
pour faciliter le déchargement de la matière, et ils sont montés sur deux chaines Généralement
utilisé pour des matières moins fluides.
b. Elévateur à décharge continue

L’utilisation de ce type des élévateurs est souvent pour des matières plus grossières et pour des
matériaux fragiles. Il est généralement utilisé pour les matières chimiques sèches. Leur vitesse
est aux alentours de 0,6 m/sec. Ainsi qu’il peut opérer en configuration inclinée.
c. Elévateur à décharge horizontale

Les élévateurs à décharge horizontale sont généralement utilisés pour la manutention des
grains, et en particulier utilisé pour les moulins à farine et les usines d’alimentation pour
animaux. Ils sont caractérisés aussi par leur capacité élevée.
d. Elévateur à décharge centrifuge

Le type des élévateurs à décharge centrifuge est le plus utilisé dans l’industrie, tel que les
bandes et les chaines sont imployable. Ce type se caractérise aussi par une vitesse assez grande
de ses godets et qui peut aller jusqu’à 2 m/s. Notamment la distance de séparation entre les
godets est de deux à trois fois la hauteur du godet. Ce type peut être aussi utilisé verticalement
ou pour les matières fines ayant une bonne aptitude à l’écoulement.

Figure 18: Elévateur à décharge centrifuge

1.2. Description des élévateurs à godets de l’atelier de production des

engrais
Les élévateurs à godets de l’atelier des engrais (407AAT01, 407AAT04, 407AAT05,
407AAT06 et 407AAT02) servent à transporter le produit vers une certaine hauteur voulue.
Ces derniers sont des appareils verticaux à chaînes tubulaires et godets qui se déplace à

24
l’intérieur des caissons

25
métalliques. Chaque élévateur dans l’atelier a ses propres performances techniques selon sa
hauteur de fonctionnement et sa capacité, nous présentons alors par la suite les différentes
performances pour chaque élévateur à godets.
Pour une compréhension de l’environnement de travail des élévateurs nous allons mener une
analyse fonctionnelle en se basant sur le bête à corne de chaque élévateur, le diagramme
pieuvre et finalement le diagramme FAST permettant de déterminer la fonction principale, les
fonctions contraintes et les fonctions élémentaires.
a. Les performances techniques des élévateurs à godets

407AAT06 407AAT02
407AAT01 407AAT04 407AAT05
L'élévateur Product Reclaim
Secondaire Primaire Product
Screen Intake
Type de
Chaîne double, décharge continue
l’élévateur

Capacité
636 765 150 303 100
Normal t/h

Hauteur m 33 43 43 43 35

Moteur
principal Power 132 160 37 90 22
kW
Inching moteur
15 18 3.7 5.5 2.2
Power kW

Chain speed m/s 0.74 0.92 0.72 0.7 0.65

Poids Driver
910 1270 250 794 360
Unit Kg

Poids de
77290 80430 41350 61506 31240
l'élévateur Kg

Poids total Kg 78200 81700 41600 62300 31400

Vitesse de
1500
rotation Moteur
Tableau 4: Les performances techniques des élévateurs à godets

b. L’élévateur 407AAT01

L’élévateur 407AAT01 est situé à côté du granulateur et qui permet d’alimenter ce dernier par
les engrais portés par le convoyeur 407AAT02 dédié aux engrais à recyclé. Cet élévateur est
aussi appelé l’élévateur secondaire et bien évidement comme tous les élévateurs de l’atelier il
est fabriqué par Rexnord modèle 4415-02.

26
 Afin de schématiser le fonctionnement de l’élévateur 407AAT01 nous présentons ci-dessous le
diagramme bête à corne du système.

Granulateur 407AAM03 Engrais DAP recyclé

Elévateur à godet 407AAT01

Figure 19: bête à corne de L’élévateur 407AAT01

c. L’élévateur 407AAT04

L’élévateur 407AAT04 est l’intermédiaire entre le sécheur AF02 et les cribles primaire AB01,
AB02, AB03 et AB04. Ce dernier alimente les cribles par les engrais séchés. Cet élévateur est
appelé l’élévateur primaire et fabriqué par Rexnord avec des godets de modèle 4412.
;

Elévateur à godet 407AAT04

Figure 20: bête à corne de L’élévateur 407AAT04

d. L’élévateur 407AAT05

L’élévateur 407AAT05 est situé juste après la classification finale pour enfin transporter le
produit aux tamis finisseur AB09 et AB10. Ainsi que pour cette raison il est souvent appelé
l’élévateur de classification et du même fabriquant que les autres élévateurs avec des godets du
modèle 4142-05M.

27
 Elévateur à godet 407AAT05

Figure 21: bête à corne de L’élévateur 407AAT05

e. L’élévateur 407AAT06

Après la première classification des engrais séchés à l’aide des cribles primaire, le produit est
porté à l’aide de l’élévateur 407AAT06 vers les cribles secondaires AB05, AB06, AB07 et
AB08. Il est aussi appelé l’élévateur de classification et est fabriqué par Rexnord avec des
godets de modèle 4120-01M.

Elévateur à godet 407AAT06

Figure 22: bête à corne de L’élévateur 407AAT06

28
 f. Le diagramme pieuvre des élévateurs à godets

La description du fonctionnement normal des cinq élévateurs nécessite une mise en œuvre du
diagramme pieuvre qui est basé principalement sur une analyse externe visant les différents
éléments qui réagissent avec le système, d’où l’apparition d’une relation liante entre le système
est ces éléments du milieu qu’on appelle les fonctions de service.

Figure 24:Le diagramme pieuvre des élévateurs à godets

FONCTION DE SERVICE DESCRIPTION

FP1 Permettre à l’opérateur de transporter les engrais
FC1 S’adapter à l’énergie de commande
FC2 Respecter les normes de l’environnement
FC3 Permettre une maintenance facile
FC4 Assurer la sécurité des opérateurs

29
 g. Le diagramme F.A.S.T

Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) est un outil permettant la description
fonctionnelle du système, et ceci en déterminant la fonction principale (FP) et les fonction
élémentaires (FT) pour aboutir aux solutions. Nous l’utilisons par la suite afin d’analyser le
fonctionnement des élévateurs à godets.

FP1 : Elever le FT1: Alimenter le Energie électrique

produit vers le système
granulateur

FT2: Transformer Moteur électrique

l’e.E. en e.M.

FT3: Assurer le FT31: Transformer le Pignon-chaine

mouvement des mouvement de
godets rotation en translation

FT32: Transmettre la Plaques latérales

translation aux godet

FT33: Transmettre la
Accouplement
rotation du moteur

FT34: limiter le Coupleur hydraulique

couple

FT35: Guider en Paliers, coussinets

rotation les éléments
tournants

FT36: Tendre la Tendeur à gravité

chaine

FT36: Assurer le non- Capteur de bourrage

bourrage

FT4: Réduire la vitesse

de rotation Réducteur de vitesse

FT5: Transporter le
produit Godets

FT6: Permettre
l’entrée du produit Goulotte de charge

FT7: Permettre la Goulotte de décharge

sortie du produit 35
 h. Les Composant d’un élévateurs à godet

un moteur
un
secondaire.
moteur
.
principale

inching drive. un coupleur

hydraulique.

un reniflard.
un ventilateur

un
reducteur
principale.
Figure 25: les composants des élévateurs à godets

36
 Figure 26: les composants des élévateurs à godets

Conclusion
En résumé, ce chapitre a permis d'identifier les principales causes de pannes dans la ligne
de production, en particulier celles liées aux élévateurs à godets. Leur rôle essentiel dans
le processus justifie une étude approfondie de leur fonctionnement et de leurs composants. Cette
analyse nous prépare à proposer des solutions pour améliorer la fiabilité de ces équipements et
réduire les interruptions de production.

37
 Chapitre 4
Déploiement des fondations de la maintenance
professionnelle
 Déterminer les modes de
défaillances les plus critiques
des élévateurs par outil
 Elaborer un plan de maintenance
et un standard de vérification

38
 I. Introduction
Après le diagnostic de l’état des équipements et la détermination des équipements les plus
critiques en utilisant la méthode de PARETO, maintenant dans ce chapitre on va déterminer les
modes de défaillances les plus critiques des élévateurs, pour réaliser cette analyse on va utiliser
la méthode AMDEC (Analyse de Modes de Défaillances, de leurs Effets et leur Criticité),
qui vise à garantir la fiabilité et la disponibilité des machines par la maîtrise des causes de
défaillances ; puis on va élaborer un plan de maintenance qui permettra de suivre et de
concrétiser nos idées et un standard de vérification des élévateurs.

II. Présentation de la méthode AMDEC :

1. Définition :
Il s'agit d'une méthode conçue spécifiquement pour identifier les modes de défaillance d'un
équipement ou d'un processus. L’association française de normalisation (AFNOR) définit
l’AMDEC comme étant « une méthode inductive (aller de la défaillance (cause) vers les effets)
qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité
d’un système ».
L’AMDEC est un outil de prévention, il permet de lister et d’organiser les modes de
défaillances et les conséquences, puis de déterminer les modes de défaillances critiques et agir
en prenant comptes de ces derniers afin d’améliorer la disponibilité d’un équipement ou
faisabilité d’un cahier de charge.

2. Les étapes de l’AMDEC :

Figure 27: Les étapes de l’AMDEC

 Constitution d’une équipe de travail : cette phase du sujet nécessite absolument un

retour d’expérience, car j’avais besoin d’une documentation de maintenance ainsi d’un
contact avec les agents OCP qui sont responsable de la maintenance des équipements
critiques, j’ai pu collecter tous ces informations de plusieurs sources afin d’avoir une
des résultats plus fiables, j’ai pu contacter- à l’aide de mon encadrant qui est le
responsable du service maintenance mécanique - des responsables de bureau de
méthode , responsables des travaux et interventions mécaniques , ces personnes ont une
expérience significative qui m’a permet d’avoir le maximum des informations
nécessaires pour cadrer mon sujet .

39
  Analyse fonctionnelle : L'analyse fonctionnelle a pour but d'identifier les différentes
fonctions que devra assurer le système. Et pour se faire nous allons suivre les étapes
classiques suivantes :
L’analyse du besoin : pour décrire la fonction principale de l’équipement.
Le diagramme des interactions : pour décrire les fonctions principales et les
interactions du système avec les éléments du milieu extérieur.
Le diagramme FAST (Function Analysis System Technic) : aller de la fonction
principale jusqu’aux solutions techniques adoptées.
 Etude qualitative: causes-modes-effets de défaillance : pour chaque composant on va
déterminer les modes de défaillance puis leurs effets sur le système ainsi que les causes
de ces défaillances.
 Hiérarchisation par criticité : il s’agit d’une estimation de la criticité des trois critères
mode cause-effet, en attribuant des notes. En effet une documentation de maintenance
m’a été fournie des notes de chaque critère :
 La note G : la gravité des effets de la défaillance
 La note F : la probabilité d’occurrence de la défaillance
 La note D : le critère de détection de la défaillance

𝐶=𝐺×𝐹×𝐷
L’indice de criticité C s’obtient en multipliant ces trois notes :

Classe Niveau de gravité Conséquences

G=1 Effet Mini Pas d’arrêt de production
G=2 Effet Significatif arrêt de production: Ta <2h
G=3 Effet Moyen arrêt de production: 2h< Ta<6h
G=4 Effet Majeur arrêt de production: 6h< Ta<24h
G=5 Effet Catastrophique arrêt de production supérieur à 24h
Tableau 5: indice de gravité

Classe Niveau de Fréquence Description

F=1 Défaillance pratiquement inexistante une défaillance par an
F=2 Défaillance rarement apparue une défaillance par semestre
F=3 Défaillance occasionnellement une défaillance par trimestre
apparue
F=4 Défaillance fréquemment apparue une défaillance par mois
F=5 Défaillance très fréquemment une défaillance par semaine
apparue
Tableau 6: les indices de fréquence

Classe Niveau de Détection Description

D=1 Détection évidente Existence d’un dispositif de détection automatique
Nécessite une action particulière de l’opérateur
D=2 Détection possible
(Contrôle visuel, visite et inspection)
Difficilement décelable ou nécessitant une action ou
D=3 Détection improbable
des moyens complexes (démontage, appareillage)
D=4 Détection impossible Aucun signe coureur n’existe ou n’est pas décelable
Tableau 7: les indices de détection

40
  Recherche et prise des actions préventives : après le classement des modes de
défaillances potentielles, nous allons chercher des actions préventives afin de réduire le
nombre d’occurrence, réduire la probabilité de non détection et la réduction de la
gravité de l’effet de défaillance.
 Présentation des résultats : l’objectif de cette étape est la réévaluation du seuil de la
criticité et de déterminer l’efficacité des actions prises.

III. Etude AMDEC des élévateurs :

Les résultats de cette analyse (annexe 1), est simplifié dans le tableau qui suit tel que chaque
équipement de l’élévateur y est approprié ses différents modes de défaillance et son indice de
criticité.

NO Composant Mode de défaillance Criticité

1.1 Moteur Echauffement 16
2.1 Réducteur Usure des dents 27
Température de fonctionnement
2.2 Réducteur 18
trop élevée
Pollution du huile en eau ou
2.7 Réducteur 18
autre contaminant
Coupleur
3.4 Les bouchons fusibles fondent. 18
hydraulique
Chaine
4.1 Usure des éléments de la chaine 20
d’entrainement
Chaine Déformation 15
4.3
d’entrainement
Tendeur à
5.1 Déséquilibre 30
gravité
Tourteau
7.1 Usure de denture 30
supérieur
Tourteau
8.1 Usure 30
inférieur
Tourteau
8.2 Vibration 30
inférieur
9.1 Moteur vireur Sur réchauffement 32
Le moteur d'entraînement
9.2 Moteur vireur 40
auxiliaire ne démarre pas
Moteur d'entraînement
9.3 Moteur vireur 32
auxiliaire défectueux
Accouplement
10.1 Usure, déformation 27
rigide
Goulotte de
11.1 Bouchage 40
charge
Goulotte de
12.1 Bouchage 40
décharge
13.1 Palier Echauffement 20
13.2 Palier Grippage 24
Rupture
13.3 Palier 27
du palier
13.4 Palier Rupture des roulements 18
41
 Température à l’antidévireur
14.1 Antidévireur trop élevée. La fonction de 30
verrouillage échoue
Tableau 8:Etude AMDEC

Après avoir fait cette analyse on a trouvé que les défaillances avec les plus grands indices de
criticité sont en rouge
Comme suite éventuelle à cette analyse il est indispensable de réunir l’équipe de travail de la
maintenance et du bureau de méthode pour concrétiser cet indice en faisant appel à un seuil de
criticité, dans notre cas il est fixé sur une valeur de 30 et donc 5 modes son critiques, qui une
tous une cause un peu prés commune qui est la surcharge du au disfonctionnement du système
de détection de bourrage qui n’est pas efficace et aussi le manque de capteur de prise et du
suivi directe de la température des organes.

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

Figure 28: Graphe des criticités des différents modes de défaillance

Dans la dernière partie de ce rapport on va essayer de corriger les défaillances du Moteur vireur
et des goulottes.

42
IV. Standard de vérification des élévateurs et plan de maintenance.
I. Standard de vérification des élévateurs

La date : Nom de l’employé d’inspection :

Points à contrôler Moy Constatation Identification de l'Anomalie

Niveau d'huile du coupleur hydraulique Plein Moyen Bas

Vérifier la température du coupleur hydraulique Capteur Haute Normal

Vérifier le niveau de huile du réducteur Plein Moyen Bas

Le sens de rotation du moteur est approprié. Bon Inverse

Vérifier la température des organes de l’unité motrice Capteur Haute Normal
Vérifier le niveau de vibration des organes de l’unité
Capteur Haute Moyenne Basse
Motrice
Élévateurs

Le niveau de la pression sonore généré par l’élévateur sonomètre Haut Normal Bas
Vérifier la présence d'un bruit anormal au niveau de
Fort Moyen Bas
L'unité motrice
Vérifier la présence d'un bruit anormal au niveau des
Fort Moyen Bas
tourteau supérieur et inférieur
Vérifier si il y a une fuite de matériaux dans la
Fuite RAS
Section du bas ou dans la structure métalliques
Vérifier si il y a des matériaux condensés dans la
Oui Ras
section du bas
Etat de la Goulotte de décharge Boucher Non

43
Etat des paliers Bon Défectueux
Vérifier la température des paliers Capteur Haute Normal
Vérifier le niveau de Vibration des paliers Capteur
Tout signe de contact ou frottement entre l’intérieur
des plaques latérales et des roues de traction ou des Frottement RAS
pignons.
Etat des Godets Bon Défectueux
Tableau 9: Standard de vérification des élévateurs

44
Pour avoir une bonne maitrise de la situation, il est souhaitable d’effectuer des inspections
quotidiennes ou hebdomadaire rapides mais efficaces pour repérer les anomalies qui peuvent
survenir et les réparer à temps.

II. Plan de maintenance

Un des rôles essentiels de la fonction maintenance est « d’assurer la maîtrise de la
documentation relative aux équipements » avec pour objectif principal la connaissance
technologique et opérationnelle des équipements. Cet objectif permet:
• Une préparation à des interventions plus sûres et plus efficaces.
• Une aide aux agents de maintenance.
• Une traçabilité des activités de terrain à des fins d'amélioration de l'organisation.
• Une analyse du comportement des matériels à des fins d'améliorations techniques et
d'optimisation économique.
La qualité du système documentaire en maintenance est une condition nécessaire à la qualité de
la maintenance. Tout système de qualité implique:
• D'écrire ce que l'on va faire : préparation des interventions, définition des Procédures.
• De faire ce que l'on a écrit : encadrer l'intervention.
• D'écrire ce que l'on a fait : traçabilité.
Elaborer un plan de maintenance préventive, c'est lister et décrire toutes les opérations de
maintenance préventive qui devront être effectuées sur chacun des organes d'un équipement.
La réflexion sur l'affectation des opérations de maintenance se fait en balayant chacun de ces
organes et en tenant compte de son utilisation, de sa technologie, de son risque de défaillance et
de son impact sur la production et sur la sécurité (humaine, produit et matérielle).
L'affectation des opérations de visite ou de contrôle a donc pour objet la détection des
dysfonctionnements pouvant intervenir sur chacun des organes d'un équipement, et les effets
que ces dysfonctionnements pourraient induire.
La mise en place d'un plan de maintenance préventive permet d'optimiser les opérations de
maintenance et surtout de les effectuer au bon moment. L'objectif étant d'améliorer le taux de
disponibilité des équipements et ainsi d'augmenter la productivité de l'entreprise. Un tel plan
vise à réduire les coûts des pannes mais aussi ceux de la maintenance.
En effet, la plupart des réparations et immobilisations coûteuses peuvent être réduites ou
évitées par un entretien constant et préventif.
La disponibilité étant définie comme « l’aptitude d'un dispositif, sous les aspects combinés de
sa fiabilité, de sa maintenabilité et de la logistique de maintenance, à remplir ou à être en état de
remplir une fonction à un instant donné ou dans un intervalle de temps donné»

45
 SOUS Périodicité
Opération à
ENSEMBLE Description de la tache Moyen
effectuer
Nom et N° Fréq Conditionnelle

Vérifier qu'aucune goupille ne

visuellement 2000 h
manque à la chaine

Vérifier les connexions des blocs

visuellement 2000 h
intérieur pour tout signe d'usure

Vérifiez toutes les plaques latérales et

2000 h
les dimensions externes des bagues

Vérification Vérifier l'allongement des chaines Par mesure 8000 h

La chaine
Vérifiez les pièces des chaînes pour
8000 h
tout signe de fatigue.

Vérifier l'alignement de la chaine Par mesure -2000 h

Effectuez un essai au marteau de

Essai au
toutes les goupilles pour en
marteau
vérifier l’intégrité
Inspecter toutes les plaques latérales
aux trous
Inspection visuellement 8000 h
des goupilles et des bagues pour
détecter les fissures

46
 Inspecter la chaine pour toute
visuellement -8000 h
indication d’usure

Inspecter si il y a des signe de

frottement sur les plaques latérales visuellement -2000 h
intérieures

Inspecter la ligne de
visuellement 8000 h
pliage de toutes les fixations

Inspectez le jeu entre chaque

ensemble de plaques latérales visuellement 2000 h
intérieures et extérieures
Retirez environ 3m de chaine et de
godet. Démontez les godets et Magnétoscopie 20000 h
faire une magnétoscopie
Un jeu excessif entre chaque ensemble de
Remplacer les goupilles ou il y a du
plaques latérales intérieures et
jeu excessif
Extérieures indique une fracture de la goupilles

Remplacer les goupilles fracturées visuellement si elles sont fracturée après inspection

Remplacez toute fixation fissurée visuellement fixation fissurée après inspection

Remplacement Si c’est la première fois que la chaine est

Examens par remplacée compter 40000 h et faire des test
courants de 60000 h pour voir le niveau d’usure si il est minimal
Foucault prolonger la durée de vie de la chaine à 60000
H

47
 Remplacer chaine visuellement plus de cinq goupilles fracturées sont trouvées

l’usure des goupilles et des bagues excède les

Par mesure
limites (voir tableaux)

Si plus de trois chaînons ont des fissures aux

visuellement
trous des goupilles ou des bagues

des fissures de fatigue sont détectées après

magnétoscopie
magnétoscopie de l’échantillon

Lubrification Vidange d'huile Huile SAE 30 2 mois

Nettoyé la chaine accumulation de Produit

Nettoyage -8000 h
matériau nettoyant

Rechercher un bruit inhabituel au quotidienn

sonomètre
réducteur ement

Vérifier que tous les bouchons des

Vérification
évent et reniflard sont nettoyés et Visuellement 1 semaine
fonctionnels

Vérifier la température de chacun Thermomètre à

1 semaine
des composants infrarouge

48
L'unité
motrice Faire une inspection vibratoire de
1s
(moteur, tous les composants
réducteur, Clé
accouplements) Vérifier le couple de serrage de tous
dynamométriqu 2000 h
les boulons
e

Vérifier les garnitures de friction de

2000 h
l'antidévireur limiteur de couple

Vérifier le jeu x de l'antidévireur qui

2000 h
doit étre > 0.8 mm

Vérifier les joint d’étanchéité 2000 h

Contrôler l'étanchéité du réducteur 1 mois

Vérifier le niveau de huile 1 mois

Remplacer Remplacer les joint d’étanchéité 6 mois Présence de fuite ou vidange d’huile

Injectez env. 30
g de graisse
Re-graisser les joints en Taconite et 3000 h ou
Lubrification pour roulements
les palier 6 mois
à base de
lithium

49
 Mesureur d'eau
dans l'huile

Vérifiez la condensation d’eau et Mesureur de

le niveau de pollution dans l’huile pollution dans 2000 h
du réducteur l'huile

viscosimètre

Mesureur d'eau La teneur en eau est supérieure à 500 ppm

dans l'huile (parties par million) (0,05 %)

La teneur en fer est supérieure à 150 ppm

La teneur en silicone (poussière/saleté) est de

25 ppm plus élevée que celle de l’échantillon
de référence ci-dessus du contenant d’huile
Changer huile Mesureur de Neuve
pollution
dans l'huile La teneur en cuivre excède 75 ppm

L’indice total d’acide est de 50 % supérieur à

celui de l’échantillon de référence ci-dessus du
contenant d’huile neuve.

viscosimètre La viscosité change de plus de ± 15 %

50
 Lubrifiant EP à 6 mois ou
Drainage complet, rinçage base de pétrole 2500 h
Ou niveau de condensation d’eau élevé dans
et remplissage jusqu’au Lubrifiant l’huile
niveau approprié d’huile synthétique EP 8000 h
neuve.

Nettoyé le ventilateurs des débris -2000 h

Nettoyage Nettoyer le filtre à huile 3 mois

Nettoyer la vis de ventilation 3 mois

Vérifiez pour les attaches de godets

visuellement 2000 h
desserrées ou manquantes

Vérifiez pour des patrons d’usure

anormaux ou des godets visuellement 2000 h
endommagés.
Les godets Vérification
Vérifiez le jeu entre le godet et le
Contrôle
fond de la section basse. Enlevez la -2000 h
dimensionnel
section de chaînes au besoin.
Clé
Serrer les boulons d’assemblages dynamométriqu -2000 h
e

51
 Remplacer Remplacer les godets en usure -2000 h

Nettoyer les godets du matériau

Nettoyage -8000 h
condensé

Vérifiez les blocs de butée visuellement 2000 h

Vérifiez le mouvement libre du

Vérification visuellement 2000 h
tendeur dans ses guide
Tendeur à
gravité
Vérifiez tout risque d'usure sur son
visuellement 2000 h
guide

Ajuster blocs de butée à la hauteur

Ajuster visuellement 2000 h
appropriée au-dessus du tendeur

Vérification Vérifiez l'alignement de l'arbre comparateur 6m

Contrôler la température du coupleur Thermomètre à

1s
qui doit pas excède à 100 OC infrarouge
Coupleur
Inspection
hydraulique
Contrôler le niveau d’huile Visuellement 1s

Ou si la couleur du huile devient noir et si il a

Lubrification Vidange d'huile -8000 h
une odeur de brulée

52
 Vérifier pour tout usure inusité ou
excessive comme l'accrochage Visuellement 2000 h
des dents des pignons
Vérifier et resserrer au couple les
Clé
boulons des jantes segmentées de
dynamométriqu 2000 h
rechange sur les axes de tête et du
e
Vérification bas
Vérifier l'existence de Clé
mouvement axial et serrer au dynamométriqu 8000 h
couple les vis de pression e
Roues de Clé
Vérifier pour les attaches desserrées
traction et dynamométriqu 2000 h
ou manquantes
pignons e
segmentées
Remplacer les roues de traction et les
plus de cinq goupilles fracturées trouvées
pignons segmentés.

Remplacer Remplacer les attaches manquantes des attaches manquent après inspection

Remplacer les ensembles de

Usure excessive trouvée après inspection
segments

Inspecter les fuites et chute de

Visuellement -2000 h
matériau
Section du bas Inspection
Inspecter tout usure structurale,
Visuellement -2000 h
corrosion, ou interférences

53
 Nettoyer tous les matériaux
Nettoyage manuellement -2000 h
condensés dans la section du bas

Inspecter les fuites de matériau

autour des portes, les chutes, et Visuellement 9m
Section du les joints d'étanchéité
haut Inspection
Inspecter tout usure structurale,
Visuellement 9m
corrosion, ou interférences

Nettoyer tous les matériaux

Nettoyage 9m
condensés
Boitiers
intermédiaire
Inspecter les fuites de matériau Visuellement 9m
et structure
métallique Inspection
Inspecter tout usure structurale,
Visuellement 9m
corrosion, ou interférences

Vérifiez le jeu de la « lèvre de

Vérification caoutchouc » de la décharge et l’état 3m
Goulotte de de la lèvre de caoutchouc
décharge
Remplacer Remplacer la « lèvre de caoutchouc » Si elle est usée

Inspection Inspection vibratoire Essai vibratoire 3m

Coussinets
Remplacement Remplacer les coussinets 1m

54
 Clé
Vérifier le serrage des boulons dynamométriqu 1m
e

Vérifier le bruit sonore des paliers sonomètre 1m

Vérification
Vérifiez les paliers de l’axe de tête
Visuellement 8000 h
pour tout signe d’usure.
Vérifiez les blocs et les bagues des
paliers de l’axe du bas pour tout signe Visuellement 8000 h
d’usure.
Contrôler la température des paliers
Thermomètre à
qui doit étre inférieure à 1j
infrarouge
93 CO
Paliers Contrôler la lubrification propre au
1m
palier

Contrôler les joints d'étanchéité 1m

Inspection

Contrôler de fréquence de vibration Essai vibratoire 1m

Contrôler l'état géométrique 1m

Contrôle des fissures interne et

Ultrason 3m
externe

55
 Nettoyer le matériau condensé sur le
Nettoyage 1m
palier
Viscosité
Remplir 1/3 ou 1/2 de l’espace d’aire
Lubrification supérieure à 1m
avec de Lubrifiant 100 SUS
Vérifier que l'anti-dévireur n'a pas
Comparateur 1m
bougé axialement

Vérifier l'existence d'un bruit anormal sonomètre 1m

Vérifier le niveau de vibration Essai vibratoire 1m

Vérification Thermomètre à
Anti-dévireur Vérifier la température excessive 1m
infrarouge

Vérifier les fuites de lubrification Visuellement 1m

Vérifier si les bouchons sont nettoyés Visuellement 1m

Vérifiez l'alignement de l'arbre Comparateur 6m

Lubrification Lubrification de l'Anti-dévireur 1m

Tableau 10: plan de maintenance

56
Condition necessaire pour changer une chaine ou des goupilles
Étape n° 1
Mesurez avec précision une longueur de chaîne ; si la chaîne s’est allongée par plus que la
valeur maximale spécifiée au Tableau : Étape n°1, procédez à l’étape n° 2.

Longueur
No de la Nombre Sans usure Usure maximale
chaine de pas Pouces mm Pouces mm
R1251 10 120,0 3048,0 120,6 3063,2
R4251 10 120,0 3048,0 121,2 3078,5
R4004 14 126,6 3200,4 127,9 3248,7
4010 10 120,0 3048,0 121,2 3078,5
4035 14 126,0 3200,4 127,9 3248,7
4037 14 126,0 3200,4 127,9 3248,7
4065 14 126,0 3200,4 127,9 3248,7
4958 20 120,0 3048,0 123,0 3124,2
ER7984 12 84,0 2133,6 85,85 2180,54
Tableau 11: Condition nécessaire pour changer une chaine ou des goupilles étape 1

Étape n° 2
Retirez de 5 à 10 goupilles au hasard et mesurez-en les dimensions extérieures et les
dimensions intérieures des bagues. Comparez des mesures aux dimensions indiquées au
Tableau Étape
n° 2. Le taux d’usure s’accélère radicalement lorsque la goupille ou la bague excèdent ces
limites. Le tableau suivant indique l’usure à cet état maximal :
Dimensions ext. de la goupille Dimensions int. de la bague
No de Usure Usure
la Sans usure Sans usure
maximale maximale
chaine Pouces mm Pouces mm Pouces mm Pouces mm
R1251 0,875 22,23 0,831 21,11 0,900 22,86 0,930 23,62
R4251 0,875 22,23 0,770 19,56 0,900 22,86 0,962 24,43
R4004 1,000 25,40 0,865 21,91 1,025 26,04 1,069 27,15
4010 1,500 25,40 1,315 33,40 1,530 38,86 1,592 40,44
4035 1,125 28,58 0,980 24,89 1,150 29,21 1,194 30,33
4037 1,500 38,10 1,315 33,40 1,530 38,86 1,592 40,44
4065 1,250 31,75 1,095 27,81 1,275 32,39 1,337 33,96
4958 1,125 28,58 0,980 24,89 1,150 29,21 1,236 31,39
ER7984 1,375 34,92 1,215 30,86 1,400 35,48 1,525 38,74
Tableau 12: Condition nécessaire pour changer une chaine ou des goupilles étape 2

Si l’usure des goupilles et des bagues excède les niveaux indiqués au Tableau 5-2 : Étape n° 2,
la chaîne devra être remplacée lors de l’arrêt suivant pourvu que l’arrêt ait lieu dans les trois
mois suivant la prise des mesures.

57
Cas particulier
Si la chaîne n’a pas de rouleaux, les dimensions interieures de la bague devraient être
inspectées pour tout signe d’usure rapide causée par le frottement du pignon ou le glissement
des roues de traction. Mesurez les dimensions intérieurs de la bague et comparez les mesures
aux dimensions énumérées au Tableau ...... : Étape n° [Link] les chaînes sans rouleaux ont le
taux d’usure maximal spécifié au Tableau Étape n° 2
Dimensions interne de la bague
No de la Sans usure Usure maximale
chaine Pouces mm Pouces mm
R1251 1,250 31,750
R4251 1,750 44,450 1,657 42,088
R4004 1,500 38,100
4010 2,130 54,102
4035 1,750 44,450
4037 2,120 53,848
4065 2,000 50,800
4958 2,000 50,800
ER7984 2,000 50,800
Tableau 13: Condition nécessaire pour changer une chaine ou des goupilles cas particulier

Conclusion

En conclusion, ce chapitre a permis d'identifier les principales causes de pannes des

élévateurs à godets grâce à l'analyse AMDEC. En hiérarchisant les modes de défaillance
critiques, nous avons proposé des actions préventives visant à améliorer la fiabilité et la
disponibilité des équipements. Ces mesures, combinées à un plan de maintenance préventive,
contribueront à réduire les arrêts de production et à optimiser la performance de l'installation.

58
 Chapitre 5
plan d'actions pour améliorer la disponibilité et la
fiabilité des élévateurs
 Conception du système de
détection de bourrage et
amélioration du suivie de
température
 Amélioration des fiches
techniques du groupe vireur

59
 I. Introduction
Nous allons essayer dans ce chapitre de faire une conception de plusieurs systèmes qui entre
dans le bon fonctionnement des élévateurs et qui aides à contrôler le débit, de détecter une
erreur de fonctionnement on parle ici du détecteur de bourrage, et de manipuler le système
pour des
opérations comme la maintenance comme le groupe vireur qu’on devra le dimensionner.

II. Le capteur de bourrage

1. Problématique
Le phénomène de bourrage est très rencontré dans les élévateurs à godets ceci est dû à
l’imperfection des étanchéités statiques au niveau de l’entrée du système. De ce fait un capteur
permettant la détection du phénomène est installé à une hauteur bien précise afin de lancer un
nettoyage par la suite. Ce phénomène engendre toujours l’augmentation de la charge. Le
bourrage est présent au niveau du pied de l’élévateur et aussi au niveau de la goulotte.
Les capteurs utilisés dans le pied des élévateurs à godets de l’atelier sont des détecteurs à
membrane.
Il s’agit d’une membrane affleurant la paroi d’un système, d’un diamètre de l’ordre de 100 à
200 mm et réalisée en élastomère et qui est résistant à l’abrasion. Lorsque le produit vient au
contact avec le diaphragme, la pression appliquée fait déformer ce dernier et actionne un micro-
rupteur. Quand le produit redescend, il libère le diaphragme et désactive le micro-rupteur. Dans
un milieu tel que l’atelier DAP nous faisons face à un produit qui se condense sur les parois du
système de ce fait une couche épaisse se forme au niveau du diaphragme et par la suite nous
obtenons un faux signal qui arrête la production.

Figure 29 :Le capteur de bourrage

60
 2. Capteur de prise

Le capteur Binswitch détecte les situations de niveau ou de bouchon pour les solides
granulaires en vrac ou les liquides dans les réservoirs, les bacs ou les silos et peut être utilisé
comme détecteur de bouchons ou de selfs dans les goulottes, les convoyeurs et les pieds
élévateurs. Les fonctions programmables incluent le délai d’arrivée ou de sortie de matériel et
les paramètres de relais de sécurité pour les hauts et bas niveaux.

Figure 32: Capteur de prise Binswitch

61
III. Capteurs de température
1. Problématique
Une augmentation de température est un signe de disfonctionnement ou de manque de
lubrification, c’est pourquoi on contrôle toujours la température pour anticiper la panne.

2. Capteurs de température de palier

La série ADB a été conçue pour permettre à la profondeur du capteur d’être ajustée en fonction
de l’application. Un certain nombre de versions sont disponibles avec des longueurs de sonde
de 50, 100 et 200mm. Les capteurs se vissent directement dans le logement du graisseur de
roulement grâce à un filetage 1/4”BSPT. Chaque capteur est équipé d'un graisseur déporté pour
permettre la lubrification du roulement sans qu'il soit nécessaire de le retirer.
La série ADB est équipée de thermistances de type NTC ou PT100 permettant une surveillance
continue de la température. Le capteur est fourni avec un câble de 3 m et peut être connecté à
un automate programmable ou à un système de surveillance.
Dans notre cas on va régler la température de déclenchement des paliers à 93OC.

Figure 33:Capteurs de température de palier série ADB

3. Capteurs de température du moteur et du réducteur.

La série WDB7 est une thermistance de type NTC ou une sonde RTD en platine (PT100) pour
la surveillance en continue de la température. Il est conçu pour se visser directement sur un
roulement, moteur, boîte de vitesses ou carter de la machine. Le trou de montage est en M8 et
peut être percé jusqu'à un diamètre de M10. Le capteur peut être connecté à un automate
programmable ou à un système de surveillance des dangers. La série WDB7 est approuvée pour
une utilisation dans les zones à risque de poussière de zone 20 ATEX et IECEx.

62
 Figure 34: Capteurs de température du moteur et du réducteur série WDB7

IV. Contrôleur de rotation

Protège les mécanismes rotatifs des conditions de sous vitesses dangereuses tels que élévateurs,
convoyeurs, mélangeurs, ventilateurs et tous les mécanismes tournants

1. Le commutateur de vitesse M800 Elite

Le commutateur de vitesse M800 Elite est conçu pour détecter le glissement de la courroie ou
chaine, la sous-vitesse de la courroie, l'arrêt du mouvement, la basse vitesse ou vitesse nulle sur
les élévateurs à godets, les convoyeurs ou les machines tournantes. L'unité ne nécessite aucun
contact avec l’arbre, est entièrement à l'état solide, et a une durée de vie pratiquement illimitée.
Deux modèles sont disponibles:
Le modèle M8001V10C peut être utilisé soit comme un déclencheur double donnant une
alarme à 10% en dessous de la vitesse signal d'arrêt à 20% en dessous de la vitesse définie, ou
un seul déclenchement donnant un signal d'arrêt à 20%.
Le modèle M8002V10C peut être utilisé soit comme un déclencheur double donnant une
alarme à 5% en dessous de la vitesse signal d'arrêt à 10% en dessous de la vitesse définie, ou un
seul déclenchement donnant un signal d'arrêt à 10%.

Figure 35: Le commutateur de vitesse M800 Elite

63
 V. Disposition des capteurs

1 : capteurs de température de roulement de surface

2 : Le commutateur de vitesse M800 Elite
3 : Binswitch - Capteur de prise

VI. Groupe vireur

1. Problématique
Le groupe vireur est un dispositif qui est nécessaire au démarrage du convoyeur et pour les
opérations de maintenance dans les quelle on a besoin d’une faible vitesse de rotation.
Le moteur qui a été choisie pour faire tourner le convoyeur n’est pas assez puissant et se
retrouve surcharger ou mis en panne fréquemment ce qui empêche le redémarrage ou bien les
opérations de maintenance d’être effectué et comme on a constaté lors de l’étude AMDEC c’est
une défaillance qui a une criticité élevée et qui doit étre corriger immédiatement.

2. Calcule puissance mécanique du groupe vireur

a. AT01

Pour déterminer la puissance moteur nécessaire on vas fixer la vitesse linéaire de la chaine la
vitesse de rotation du moteur et le rendement du réducteur.

Vitesse linéaire de la chaine 0.1 m/s

Vitesse angulaire du tartare 5.16 tr/min
𝐶𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑎𝑢 𝑡𝑎𝑟𝑡𝑎𝑟𝑒 22800 N.m
1500 tr/min
Vitesse angulaire moteur
157.08 Rad/sec
Rapport de réduction du réducteur 3.44*10-3
Rendement réducteur 96%
Couple moteur 81.7 N.m
Puissance moteur 13 KW

Tableau 19:Calcule puissance Moteur AT01

64
La vitesse linéaire a été choisi lente pour permettre d’effectuer les opérations d’inspection et de
maintenance.
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑢 𝑡𝑎𝑟𝑡𝑎𝑟𝑒
𝑅𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡 𝑟é𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 𝑟é𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 =
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑎𝑛g𝑢𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟
5.16
𝑅𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡 𝑟é𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑢 = 3.44 ∗ 10−3
𝑟é𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟 =
1500
𝐶𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑎𝑢 𝑡𝑎𝑟𝑡𝑎𝑟𝑒 ∗ 𝑟𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡 𝑑𝑒
𝐶𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑟é𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑟é𝑑𝑢𝑐𝑡𝑒𝑢𝑟
22800 ∗ 3.44 ∗ 10−3
𝐶𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 = 81.7 𝑁. 𝑚
𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = 0.96
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = 𝑐𝑜𝑢𝑝𝑙𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 ∗ 𝑉i𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑎𝑙𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟
𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑒𝑢𝑟 = 81.7 ∗ 157.08 = 13 𝐾𝑊

65
b. AT04

Vitesse linéaire de la chaine 0.1 m/s

Vitesse angulaire du tartare 5.16 tr/min
1500 tr/min
Vitesse angulaire moteur
157.08 Rad/sec
Rapport de réduction du réducteur 3.44*10-3
Rendement réducteur 96%
Couple moteur 94 N.m
Puissance moteur 14 KW
Tableau 20:Calcul puissance moteur AT04
c. AT05

Vitesse linéaire de la chaine 0.1 m/s

Vitesse angulaire du tartare 5.63 tr/min
1500 tr/min
Vitesse angulaire moteur
157.08 Rad/sec
Rapport de réduction du réducteur 3.75*10-3
Rendement réducteur 96%
Couple moteur 44 N.m
Puissance moteur 7 KW

Tableau 21:Calcul puissance moteur AT05

d. AT06

Vitesse linéaire de la chaine 0.1 m/s

Vitesse angulaire du tartare 5.63 tr/min
1500 tr/min
Vitesse angulaire moteur
157.08 Rad/sec
Rapport de réduction du réducteur 3.75*10-3
Rendement réducteur 96%
Couple moteur 74.5 N.m
Puissance moteur 12 KW
Tableau 22:Calcul puissance moteur AT06

66
 Annexes

Annexe 1 : Calcul de criticité pour les modes de défaillance des élévateurs à godets

67
 Annexe 1 : Calcul de criticité pour les modes de défaillance des élévateurs à godets
Indices
Matériel Caractéristique de la défaillance
de Action et
criticité contremesures
Mode de Cause de Effet de Mode de
N Composant Fonction N G F D C
défaillance défaillance défaillance détection

Contrôler la
Réduction de la Thermomètre à
1.1 Echauffement Surcharge 2 4 2 16 charge
durée de vie infrarouge
appliquée

Ampérage accumulation
Une Contrôler
de produit Capteur de vitesse
1.2 basse 3 2 1 6 l’alimentation
alignement des arbre puis l’arrêt du de rotation
vitesse de électrique
système
rotation
Changer la
Mauvais sens de
visuellement 2 1 2 4 polarité du
rotation du moteur
Générer une moteur
énergie Installer la cage
1 Moteur Mauvaise installation
mécanique de de l'antidévireur
et / ou défaut de cage
rotation 3 1 3 9 tournée de 180 °
avec pinces de
Le moteur et / ou la
l’antidévireur
d'entraînement Arrêt du renouveler.
1.3 Installez un
principal ne système
démarre pas Embrayage à roue Visuellement nouvel
3 1 3 9
libre bloqué après démontage embrayage à roue
libre.
Mauvaise installation Installer la cage
et / ou défaut de cage de la roue libre
3 1 3 9
avec les pinces de la tournée de 180 °
roue libre et / ou renouveler
68
 Contrôler les
Perte de dents
Contrôle
Usure des puissance des pignons du
2.1 Surcharge non 3 3 3 27
dents ou Arrêt de réducteur et
destructive amélioration de la
transmission
lubrification

Vérifiez le niveau
Niveau d'huile dans visuellement 1 4 2 8 d'huile et ajustez
le boîtier trop élevé
si nécessaire

Vérifiez la date
Huile trop vieille du dernier

Thermomètre à infrarouge
Réduction de Analyse changement
2 Réducteur 2 3 3 18
vitesse Huile contaminée d’huile d'huile, changez
Température l'huile si
Réduction nécessaire.
de
2.2 de la durée de Vérifier le
fonctionnement
vie fonctionnement
trop élevée
de la pompe à
Pompe à huile
visuellement huile, réparer ou
défectueuse 2 1 2 4
remplacer la
pompe à huile si
nécessaire

Nettoyer le capot
Mal fonctionnement visuellement 2 2 2 8 et le boîtier du
du ventilateur
ventilateur

69
 Serrez les
Bruits forts boulons /
dans la zone La fixation a mal Vibration écrous selon les
2.3 Analyse vibratoire 1 1 2 2
de fixation du tourné s couple.
réducteur excessive Remplacer les
boulons / écrous
endommagés
L'indicateur sur Changez le
le filtre de filtre comme
Filtre de
2.4 commutation Arrêt visuellement 2 1 2 4 indiqué, retirez
commutation
déclenche obstrué l'élément filtrant
l'alarme obstrué et
nettoyez

Vérifier les
Étanchéité joints, les
inadéquate du remplacer si
couvercle du boîtier nécessaire, sceller
ou des joints les joints
Echauffement
Nivea
2.5 Fuite d'huile et 3 2 2 12
u Vérifier les
dégradation
d'huile bagues
des dents
d'étanchéité
Bagues d'étanchéité
d'arbre radial,
radiales
les remplacer si
défectueuses
nécessaire

Dégradatio
régler
Mauvais n des
2.6 Vibration Analyse vibratoire 1 2 3 6 l'alignements
alignemen éléments du
des arbres
t réducteur

70
 Vérifiez l'état de
l'huile en
utilisant la
L'huile mousse dans méthode du tube
le carter à essai pour la
contamination de
Pollution du
Réducteur exposé à Echauffement Mesureur d'eau et l'eau. Faire
huile en eau ou
2.7 l'air froid du et de pollution dans 2 3 3 18 analyser l'huile
autre
ventilateur de la dégradation l'huile par le laboratoire
contaminant
salle des machines des dents Protéger le
provoquant de la réducteur avec
condensation une isolation
appropriée.
Fermer la sortie
d'air ou
modifier sa
direction

Sur Arrêt de Thermomètre à Remplacer le

3.1 Surcharge 2 3 2 12
échauffement transmission infrarouge coupleur

régler
Coupleur Transmission du Défaut d’alignement
3 l'alignements des
hydraulique couple de l’accouplement Analyse vibratoire arbres
Vibration Dégradation du
3.2 1 3 3 9
excessif coupleur Comparateur Corriger la cause
pièces
de l'usure et
d'accouplement
remplacer
d'arbre usées
les pièces usées.

71
 Retourner le
Palier d'accouplement couplage fluide à
hydraulique Falk pour
endommagé remplacement de
roulement

Arrêt de Remplacer les

3.3 Fuite d'huile Surcharge Niveau de huile 2 2 2 8
transmission joints d'étanchéité

Vérifier la
machine
La machine entraînée entraînée et
Les bouchons est bloquée. éliminer le
Arrêt de Les bouchons
3.4 fusibles 3 3 2 18 bourrage
transmission fusibles
fondent.
fondent
Revérifiez l'angle
Coupleur sous rempli.
de remplissage

Usure des
Essaie non Changer les
4.1 éléments de Fatigue Vibration 5 1 4 20
destructive éléments en usure
la chaine
Rupture des Changer les
Transmettre le Charge Détachement
Chaines 4.2 éléments de Visuelle 5 1 2 10 éléments en
4 mouvement aux excessive de la chaîne
d'entrainement la chaine rupture
godets
Vérifier la charge
Surcharge
Essaie non et remplacer les
4.3 Déformation Vibration 5 1 3 15
destructive éléments
Désalignement
déformer
Tondre
les Renforcer
Tendeur à Usure de la Analyse
5 chaines 5.1 Déséquilibre Vibration 5 2 3 30 la structure
gravité chaine vibratoire
Guidage du tendeur
des
72
chaines

73
 Absorption des
chocs et
vibration
ajuster la tension
automatiquement
à l’allongement
des chaines

Remplacer les
Fissure et godets en usure et
Transport du fatigue et choc avec diminution
6 Godets 6.1 déformation Visuel 1 4 2 8 tendre la chaine
produit le produit ou le tunnel de sa
des godets et vérifier le
capacité
produit

Tourteau Transmission du Usure de Surcharge, Vibration, Contrôle non Remplacer la

7 7.1 5 2 3 30
supérieur mouvement denture fatigue Surcharge destructive section dentée

Surcharge, Vibration, Contrôle non Remplacer la

8.1 Usure 5 2 3 30
fatigue Surcharge destructive section dentée
Tourteau Transmission du
8 Affectation des Renforcer les
inférieur mouvement Mauvais
8.2 Vibration éléments du Analyse vibratoire 5 2 3 30 guides du
guidage
système tourteau
Remplacer par un
Sur Réduction de la Thermomètre à
9.1 Surcharge 4 4 2 32 moteur à
Moteur Rotation à petite réchauffement durée de vie infrarouge
9 puissance élevé
vireur vitesse
Le moteur Arrêt de Réduction de
9.2 Surcharge en sortie Visuellement 5 4 2 40
d'entraînement production charge

74
 auxiliaire ne
démarre pas
Corriger la
connexion
électrique du
Le frein moteur n'est
Visuellement 2 2 2 8 frein moteur;
pas levé
remplacer le
frein moteur, si
nécessaire

Moteur de
l'entraînement Réparer et / ou le
9.3 Surcharge Visuellement 4 4 2 32
auxiliaire moteur
défectueux
Mauvais sens de Changer la
rotation du moteur polarité du
Le moteur moteur
d'entraînement Mauvaise installation Installez la cage
auxiliaire de la roue libre
de la cage avec les
démarre, mais Démontage et tournée de 180 °
9.4 pinces de la roue 4 1 3 12 et / ou remplacez-
l'arbre de libre inspection
sortie du la.
réducteur Installez un
principal ne Embrayage à roue nouvel
tourne pas libre défectueux embrayage à roue
libre.

Défaut
Accouplement Transmission du Usure, Arrêt de la Démontage et Remplacer
10 10.1 d'alignement, 3 3 3 27
rigide couple déformation transmission inspection l’accouplement
surcharge, fatigue

80
 Nettoyage de la
Goulotte de Entré de la Mauvaises conditions Baisse de
11 11.1 Bouchage Visuellement 4 5 2 40 goulotte de
charge matière de fonctionnement production
charge

Nettoyage de la
Goulotte de Sortie de la Mauvaises conditions
12 12.1 Bouchage Surcharge Visuel 4 5 2 40 goulotte de
décharge matière de fonctionnement
décharge

Améliorer le
Réduction de la
Thermomètre à lubrifiant et
13.1 Echauffement Frottement durée de vie, 2 5 2 20
infrarouge la méthode de
grippage
lubrification
Mauvaise
lubrification
Surcharge Corriger
Vibration, Contrôle non
13.2 Grippage 2 4 3 24 l'ajustement au
perte de destructive
Action de particule roulement
Guider en charge
13 Paliers étrangère
rotation
Rupture Arrêt de Remplacer le
13.3 Surcharge Visuel 3 3 3 27
du palier production palier
Rupture des Arrêt de Démontage et Remplacer les
13.4 Surcharge, fatigue 3 2 3 18
roulements production inspection roulements
Remplacer les
Défaut d'alignement, Contrôle non paliers et
13.5 Usure Bruit 1 3 3 9
Surcharge destructive corriger le défaut
d'alignement

81
 Température à
l’antidévireur Rotation dans Vérifiez
Verrouillage de
trop élevée. Dommages à le sens Thermomètre à l'antidévireur et
14 Antidévireur la rotation dans 14.1 3 5 2 30
La fonction l’antidévireur contraire du infrarouge remplacez-le si
le sens contraire
de convoyeurs nécessaire
verrouillage
échoue
Tableau 25:Calcul de criticité pour les modes de défaillance des élévateurs à godets

82
83