OBTENTION DE BRUT
PAR DEFORMATION PLASTIQUE
I) PRESENTATION DES DIFFERENTS PROCEDES VOIR LES PLANCHES
I.1) ESTAMPAGE voir les planches+fig.1.4.1 et 1.4.2
L’estampage consiste à former, des pièces bruts par pression entre deux blocs- les matrices –
portant en creux la forme exacte du produit à réaliser. Cette technique de fabrication suppose
l’exécution préalable d’outillages spécifiques aux produits à confectionner. Elle permet d’obtenir
une précision dimensionnelle plus grande qu’avec les autres procédés de forgeage. La masse des
masses produites ne dépasse pas en général 250 Kg pour l’acier, mais dans certains cas
exceptionnels et avec des outillages appropriés, on atteint des masses de l’ordre d’une tonne.
I .2) MATRICAGE :
Le matriçage consiste comme l’estampage à former après chauffage des pièces brutes réalisées en
alliages non ferreux tels que les alliages d’aluminium, de cuivre, de titane, de nickel, etc.
I .3) EXTRUSION : FIG .1
Cette technique consiste essentiellement à obliger un lopin, enfermé dans un container et
comprimé par un poinçon, à passer totalement ou partiellement dans un orifice.
Contrairement à la forge libre ou à l’estampage, l’extrusion se fait à froid, c'est-à-dire que le lopin
n’est pas chauffé préalablement. L’extrusion intéresse les matériaux ferreux et non ferreux. Les
aciers destinés à la fabrication e pièces extrudées doivent avoir des caractéristiques particulières,
tout d’abord ; ils doivent être apte à se déformer sans se déchirer, et il ne faut pas qu’il ait une
forte résistance ; sinon il faudrait des efforts très important pour les déformer. Ces
caractéristiques dépendent essentiellement de la composition chimique. Par exemple pour les
aciers non alliés, on admet généralement que le pourcentage de carbone doit être inférieur à
0.45%
Une pièce extrudée possède de très bonnes caractéristiques mécaniques dues au fibrage et
l’écrouissage de la matière.
Quel type de pièce peut –on obtenir par ce procédé ?
Il est souhaitable que les pièces aient une forme symétrique. (Symétrie par rapport à un axe ; ou
symétrie par rapport à un ou plusieurs plans).
La pièce doit être de forme éjectable
Il ne doit pas y avoir de trop forte section, qui est source de criques.
Economiquement, l’extrusion n’est applicable qu’aux pièces fabriquées en grandes séries ou en
série répétitive. Cela vient du cout élevé du matériel (machine, outillage, traitement thermique)
ainsi que celui de l’étude et de sa mise au point.
Mais en contre partie l’extrusion permet de limiter les frais de l’usinage postérieur. On peut
parfois supprimer ou tout de moins limiter très fortement l’usinage. En effet, il est possible
d’obtenir des tolérances de 0 .1 mm (voire 0.05 mm) sur le diamètre, et de 0.5 mm sur les
longueurs.
La série minimale rentabilisant ce procédé va donc dépendre de nombreux paramètre tels que la
complexité de la pièce, la périodicité des séries, l’automatisation du procédé….. Et aussi de la taille
de la pièce. Pour que ce procédé soit économiquement rentable, il faudra une série d’autant plus
importante que la pièce soit petite. Voici une grandeur dans le cas es pièces en acier, une pièce de
50 g devra être produite à 50.000 par mois alors qu’une pièce e 10 Kg pourra n’être produite qu’à
1000 pièces par mois.
II) Type d’opération élémentaire en estampage : voir fig. 1.4.3 à 1.4.5
Etirage : c’est une opération qui consiste à diminuer la section d’un lingot ou d’une pièce
pour augmenter sa longueur.
Refoulement : A l’inverse de l’opération précédente, il réduit la longueur pour augmenter
la section.
Poinçonnage : opération qui permet de percer un trou de diamètre déterminé dans une
pièce pour obtenir une pièce creuse.
Cambrage : il permet de plier un barreau, brut ou déjà ébauché, pour que les extrémités
fassent un certain angle.
Roulage : c’est une opération qui s’applique aux pièces tirées de barreaux, et qui permet
une première répartition grossière de la matière. On peut avoir des ébauches e roulage de
section carrée ou ronde.
Calibrage : il permet d’obtenir la cote finale de brute par déformation à froid avec une
précision de l’ordre de 0.3 mm à 0.4 mm.
III) Les engins de frappe : voir fig.
Nous pouvons les classer en deux grandes catégories selon leur mode d’actions :
Les engins de choc dont la vitesse du coulisseau est supérieur à 1m /s.
Les engins de pression dont la vitesse du coulisseau est inférieur à 1m /s
Selon le fait que l’on utilise uniquement la pesanteur ou que l’on utilise une énergie de pression
supplémentaire, on distingue les moutons et les marteaux pilons.
1. Les moutons
L’énergie est entièrement apportée par la chute libre d’une masse qui est guidée par des
glissières. C’est ce qui remplace le marteau du forgeron. La chabotte joue le rôle de l’enclume.
En estampage, on fixe la matrice supérieure sur la masse tombante et la matrice inférieure sur
types de moutons.
1.1. Les moutons à planches :
La masse est fixée à une planche, cette dernière est entrainée par friction des cylindres
lors de la remontée.
1.2. Les moutons à courroies:
La masse est remontée par une courroie s’enroulant autour d’un tambour.
1.3. Les moutons à chaine
La masse est remontée par une chaine.
Les moutons sont employés en forge libre, en estampage, et parfois en matriçage mais jamais
en extrusion
1.4. Les marteaux pilons :
Avec les moutons si l’on veut fournir d’avantage d’énergie, il faut augmenter la masse
tombante à la hauteur de chute. Mais on est très vite limité. D’où l’idée d’augmenter l’effet de
pesanteur en propulsant la masse par un fluide sous pression (air, vapeur…..).
L’accélération de la masse tombante durant la chute est ainsi supérieur à g=9.81m/s 2. L’engin
est ainsi appelé marteau pilon. Le fluide peut aussi être utilisé pour remonter la masse.
2. Les engins de pression :
Avec le type d’engin de pression, l’énergie totale de déformation est souvent fournie par plusieurs
frappes successives (4 à 5 fois).
Tous ces chocs détruisent petit à petit machines et outillages. D’où l’idée de déformer par pression
et non pas par choc. On trouve des presses de deux types :
Presses hydrauliques.
Presses mécaniques.
2.1. les presses hydrauliques :
Leur avantage est d‘être susceptible de fournir une force constante tout au long de la course.
La vitesse est peut être réglable, peut être aussi lente que l’on désire, mais n’est jamais très
rapide. Le métal chauffé à haute température est en contact avec les outillages durant un
temps prolongé. Ce qui a pour conséquence un échauffement important des matrices et une
détérioration plus rapide.
Il faut encore citer comme avantage de ce type d’engin, le fait de pouvoir avoir des courses
utiles importantes et de permettre ainsi l’exécution de pièces longues.
2.2. les presses mécaniques :
Elles peuvent être à vilebrequin, à excentrique, à vis ou à genouillère. Ces dernières ne
sont pas utilisées en déformation à chaud car elles sont très lentes ce qui entrainent une
détérioration trop rapides des outillages. Leurs avantages est d’être beaucoup plus rapide
que les presses hydrauliques. C’est dans cet esprit qu’ont été conçues les maxi presses, qui
sont à la fois rapide et puissantes (elles sont à vilebrequin ou excentrique).
Il faut aussi citer dans cette catégorie les presses à forger horizontales pour la fabrication
de pièces refoulées. Deux coulisseaux sont alors mis en mouvement.