1.

Contexte de la formulation d’un béton ordinaire

La formulation d’un béton se fait en lien avec une opération de construction. Nous nous
placerons dans le cadre de la formulation d’un ouvrage en contact avec les eaux pures de
classe d’exposition A2 (norme NF-EN-206/CN).

Tableau : classes d’exposition et leur signification

Classe DESCRIPTION DE L’ BETON CONCERNE

d’exposition ENVIRONNEMENT

XO Aucun risque de corrosion ou d’attaque Béton non arme ou béton arme en

environnement très sec
XC Corrosion induite par carbonatation
XC1 Sec ou humide en permanence Béton contenant des armatures ou
XC2 Humide rarement sec des pièces métalliques noyées
expose a l’air et a l’humidité
XC3 Humidité modérée
XC4 Alternance d’humidité et de séchage
XD Corrosion induite par les chlorures ayant une Béton contenant des armatures ou
origine autre que marine des pièces métalliques noyées
XD1 Humidité modérée soumis au contact d’une eau ayant
une origine autre que marine
XD2 Humide rarement sec
contenant des chlorures, y compris
XD3 Alternance d’humidité et de séchage des sels de déverglaçage
XS Corrosion induite par les chlorures présent
dans l’eau de mer Béton contenant des armatures ou
XS1 Expose a l’air véhiculant du sel marin mais des pièces métalliques noyées
pas en contact direct avec l’eau de mer soumis au contact des chlorures
présents dans l’eau de mer ou
XS2 Immerge en permanence l’action de l’air véhiculant du sel
XS3 Zone de marnage zone soumise à des marin
projections ou des embruns
XF Attaque gel/dégel avec ou sans agent de
déverglaçage
XF1 Saturation modérée en eau sans agent de
déverglaçage Béton soumis à une attaque
significative due à des cycles
XF2 Saturation modérée en eau avec agent de gel/dégel alors qu’il est mouille
déverglaçage
XF3 Forte saturation en eau sans agent de
déverglaçage
XF4 Forte saturation en eau sans agent de
déverglaçage
XA Attaque chimique
XA1 Environnement a faible agressivité chimique Béton expose aux attaques
XA2 Environnement d’agressivité chimique chimiques se produisant dans les sols
naturels, les eaux de surface et / les
modérée
eaux souterraines
XA3 Environnement a forte agressivité chimique
Les caractéristiques visées pour un béton ordinaire dans l’objectif de réalisation des
structures en béton armés sont :
• La résistance caractéristique en compression sur éprouvettes à 28 jours noté f ck nous
distinguons deux type d’éprouvettes à savoir :
 Eprouvettes cylindrique
Eprouvettes cubiques
• Consistance recherchée pour la mise en œuvre : type de béton plastique, méthode de
vibration et l’affaissement.

La méthode de formulation proposée passe par trois phases :

• L’obtention du rapport C/E à partir de la résistance et donc la qualité de la pâte
visée ;
• La détermination de la quantité de pâte C+E et la compacité du squelette granulaire
maximum découlant de l’ouvrabilité souhaitée ;
• le bilan des quantités de chacun des constituants (masses de C, E, S, G1,G2) et masse
volumique théorique du béton Y th.

Recherche du rapport pondéral C/E

Il faut en premier lieu évaluer approximativement le rapport C/E (dosage en ciment/dosage
en eau totale sur matériaux secs) en fonction de la résistance moyenne espérée f cm:

f cm=K DG∗FCE∗ ( CE −0.5) (1)

Avec f cmla résistance moyenne en compression à 28 jours [MPa], F CEla classe vraie du
ciment à 28 jours [MPa], C le dosage en ciment [kg.m -3], E le dosage en eau totale sur
matériaux secs [kg.m-3] et K DGle coefficient granulaire .

Différence entre résistance moyenne et résistance caractéristique en compression pour

un béton
En admettant pour la résistance en compression un coefficient de variation moyen (rapport
entre l’écart-type et la moyenne) de l’ordre de 10% , la résistance moyenne f cm peut être
estimée en fonction de la résistance caractéristique f c28 visée, en supposant que la répartition
des résistances en compression suit une loi normale, à l’aide de la formule suivante :

f cm=f c 28+ 20 % (2)

Différence entre classe vraie et classe de résistance commerciale pour un ciment

La classe vraie FCE d’un ciment correspond à la moyenne des résistances obtenues sur un
mortier de référence composé à partir du ciment à caractériser.

Cette classe vraie peut généralement être estimée comme la classe de résistance commerciale
à laquelle on ajoute 20 % pour les mêmes raisons que pour la détermination de la résistance
moyenne en compression du béton. Trois classes commerciales de résistances sont définies
dans la norme NF-EN-197-1 :

– Classe commerciale 32,5 → classe vraie estimée à 39 MPa ;

– classe commerciale 42,5 → classe vraie estimée à 51 MPa ;
– classe commerciale 52,5 → classe vraie estimée à 63 MPa.
En réalité, seul le fournisseur du ciment peut donner une estimation de la classe vraie du
ciment. Cette valeur correspond à la moyenne des résultats d’essais de compression réalisés
à partie d’éprouvettes 4x4x16 cm3 préalablement cassées en flexion en respectant la norme
NF-EN-197-1
- Coefficient granulaire KDG, méthode Dreux-Gorisse

L’analyse dimensionnelle des granulats est indispensable afin de caractériser le matériau et

bien connaître les performances du béton à obtenir. Un échantillonnage de granulats est
réalisé, il s’agit d’un prélèvement représentatif de la masse de granulats.

Lorsque les granulats sont transportés puis stockés, les différentes classes granulaires
peuvent se séparer : c’est la ségrégation. L’origine de cette séparation peut être due aux
vibrations lors du transport, ou à la pluie qui fait raviner les éléments les plus fins vers la
base du mélange. Il existe différentes méthodes afin de limiter l’effet de la ségrégation. Le
passage dans l’échantillonneur des granulats en est une ; cet appareil permet de diviser les
granulats prélevés en deux tas aussi identiques que possible grâce à un système d’entonnoirs
alternés. L’intérêt de l’échantillonnage est donc de s’affranchir de la ségrégation des
granulats afin d’obtenir un échantillon le plus représentatif possible et ainsi d’assurer la
reproductibilité de l’essai.

Une fois l’échantillonnage effectué, les caractéristiques des matériaux analysés (densité
absolue et masse finale servant à l’analyse) sont déterminées et répertoriées. Puis les tamis
(figure) sont assemblés et les granulats versés au sommet, l’ensemble est vibré à l’aide de la
tamiseuse.

Figure : Tamis et système de vibration

Les valeurs du coefficient granulaire données KDG dans le tableau figure 3 supposent que le
serrage du béton est effectué dans de bonnes conditions (par vibration en principe). Dmax est
le diamètre du plus gros granulat.
Qualité des Granulats fins Granulats moyens Gros granulats
granulats (Dmax < 16mm) (25 < Dmax < 40mm) (Dmax > 63mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,55 0,60
Passable 0,35 0,40 0,45
Figure 3 : Coefficient granulaire KDG, méthode Dreux-Gorisse

2. Évaluation de la quantité de ciment C et de la quantité d’eau E

L’abaque ci-dessous permet d’estimer la quantité de ciment nécessaire en fonction du rapport

C/E estimé par la formule (1) et de l’ouvrabilité désirée, qui peut être identifiée à partir de
l’affaissement au cône à l’aide du tableau figure 4. Le tableau figure 5 donné à titre indicatif
présente les dénominations d’affaissement selon la norme NF-EN-206/CN.
 Plasticité Serrage Affaissement [cm] Dénomination NF-EN 206/CN
Béton très ferme Vibration 0à2 S1
puissante
Béton ferme Bonne vibration 3à5 S1 / S2
Béton plastique Vibration courante 6à9 S2
Béton mou Piquage 10 à 13 S3
Béton liquide Léger piquage ≥ 14 S3 / S4 / S5
Figure 4: Évaluation de l’ouvrabilité par référence à l’affaissement au cône

S1 S2 S3 S4 S5
De 10 à 40 De 50 à 90 De 100 à 150 De 160 à 210 ≥ 220
Figure 5 : Dénomination des affaissements selon la norme EN 206-1 en mm

Figure 6 : Abaque pour l’estimation de la quantité de ciment

Une première estimation de la quantité d’eau est ensuite déduite du rapport C/E et de la
quantité de ciment C identifiée à partir de la figure 6. Cette quantité est ensuite corrigée en
fonction de la taille des plus gros granulats Dmax à l’aide du tableau figure 7 afin de prendre
en compte l’influence de la surface spécifique des granulats.
 Dimension maximale des plus gros granulats 5 10 16 25 40 63 100
[mm]
Correction sur le dosage en eau [%] +15 +9 +4 0 -4 -8 -12
Figure 7 : Correction en pourcentage d’eau en fonction de la dimension des plus gros
granulats Dmax
(correction si Dmax 25 mm)

- Optimisation du squelette granulaire

Formuler un béton se fait généralement dans le but d’atteindre trois attendus : la résistance
mécanique du matériau dans sa mise en œuvre d’ouvrages, la rhéologie adaptée lors de sa
mise en œuvre (l’ouvrabilité du béton ou la mobilité des grains, est tributaire des frottements
entre granulats et propriété rhéologique de la pâte) et limiter les effets secondaires non
souhaités (durabilité selon la classe d’ouvrage désirée). La compacité du squelette granulaire
améliore la maniabilité du béton et permet de réduire la quantité de pâte de ciment à mettre
en œuvre. Le béton ainsi formulé est moins cher puisque le ciment est la part onéreuse du
matériau.

(a) (b) (c)

Figure 8 : Compacité d’un squelette granulaire, le volume de pâte décroît de (a) granularité
grossière vers
(c) granularité corrigée par des éléments fins

À quantité de pâte égale, plus la compacité est importante, plus le béton sera plastique.
- Validation du sable

Le sable est l’élément qui a sur le béton et selon ses qualités, une influence prépondérante :

• Sa propreté est vérifiée par l’essai d’équivalent de sable ;

• Son module de finesse est calculé comme la somme des refus cumulés en
pourcentages ramenés à l’unité sur les tamis de modules 23, 26, 29, 32, 35, 38 et il est
souhaitable d’avoir une valeur comprise entre 2,2 et 2,8. (Cette définition du module
de finesse est légèrement différente de celle de la norme NF-EN-12620 « Granulats
pour béton » pour laquelle les modules utilisés sont les modules 22 à 37 de 3 en 3).

Si plusieurs sables sont disponibles, il est possible d’utiliser la règle d’Abrams afin d’avoir
un module de finesse optimal MF opt =2.5. En supposant par exemple que seront mélangés
un sable S1 de module de finesse fort MF 1 et un sable fin S2 de module de finesse MF 2 afin
d’obtenir un « nouveau » sable de module de finesse MF opt . Les proportions des deux sables
devront être :
 MF opt −MF 2 MF 1−MF opt
Proportion du sable S1= et proportion du sable S1= (3)
MF 1−MF 2 MF 1−MF 2
- Tracé de la courbe granulaire de référence

Sur un graphique d’analyse granulométrique respectant la norme NF-EN 933-1 (linéaire en

module et logarithmique en dimension des granulats), on trace une composition granulaire de
référence
(Figure 9). Le point est placé à l'origine du graphique, le point correspond à la
dimension des plus gros granulats à l'ordonnée 100%. Est appelé point de brisure.

Figure 9 : Schéma de principe de la courbe granulaire de

référence pour un béton dont les granulats ont un diamètre
maximum Dmax inférieur ou égal à 20 mm.

Le point de brisure , a les coordonnées suivantes :

• en abscisse (à partir de la dimension des plus gros granulats Dmax ) :
o si D max ≤ 20 mm, l'abscisse est D max /2 ;
o si Dmax > 20 mm, l'abscisse est située au milieu du segment gravier limité par
le module 38 (5 mm) et le module correspondant à Dmax ;
• en ordonnée : Y =50−√ Dmax + k , où est un terme correcteur obtenu par le tableau
figure 10.

Deux cas nécessitent une correction supplémentaire du terme correcteur K :

• si le module de finesse est différent de 2,5 (la valeur de 2,5 correspond à une valeur
optimale), une correction supplémentaire peut être effectuée en ajoutant la valeur
K s =6 MF G−15 ( MF G étant le module de finesse du sable) ;

• si la qualité du béton est précisée pompable, il convient de conférer au béton le

maximum de plasticité et de l'enrichir en sable par rapport à un béton de qualité
courante ; le terme correcteur K sera majoré par un terme K P=¿ +5 à +10 environ,
selon le degré de plasticité désiré.
 Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
400+Superplastifiant -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +7 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Figure 10 : Valeur du terme correcteur en fonction du dosage en ciment, de la puissance
de la vibration et de l’angularité des granulats
- Utilisation de la courbe granulaire de référence
La figure 11 présente la méthode d'utilisation de la courbe granulaire de référence afin de
déduire les pourcentages des granulats utilisés. Le segment A’B’ relie le point A’ à 95% de
tamisats cumulés d'un granulat avec le point B’ à 5% de tamisats cumulés de la courbe
granulométrique du granulat directement supérieur en dimension.

Figure 11 : Utilisation de la courbe granulaire de référence

– Estimation du coefficient de compacité

Le coefficient de compacité γ estimé à l'aide du tableau figure 12 permet de déduire la

quantité des différents autres composants de la formulation. La compacité γ est définie
comme le rapport entre le volume de solide et le volume total du béton :
γ = VS/ Vbéton (4)

Le volume de solide VS est la somme du volume de ciment VC et le volume de granulats VG :

VS = VC +VG (5)
 Coefficient de compacité γ
Consistance serrage
Dmax=5 Dmax=10 Dmax=12,5 Dmax=20 Dmax=31,5 Dmax=50 Dmax=80
Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Molle Vibration faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration normale 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Plastique
Vibration normale 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
Vibration puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme Vibration normale 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
Vibration puissante 0,780 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
Figure 12 : Valeur du coefficient de compacité γ
Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d'apporter une
correction : sable roulé et gravier concassé → -0,01 ; sable et gravier concassés → -0,03

- Conclusion

Usuellement, la composition d’un béton a les proportions ciment, squelette granulaire et eau
suivantes :
Ciment Eau Granulats Air
Volume 7 à 14 % 14 à 22 % 60 à 78 % 1à6%
Poids 9 à 18 % 5à9% 63 à 85 % -
Figure 17 : Proportions usuelles d’un béton

Ouvrabilité du béton : Si la vérification de l’ouvrabilité du béton par essai au cône montre

un béton trop visqueux donc pas assez plastique, il ne faut pas avoir le réflexe d’ajouter de
l’eau. En effet, l’ajout d’eau fait chuter la résistance ; par exemple pour un béton de type
C25/30 ; ajouter 20 L par m3 entraîne une chute de 5 MPa de résistance.
En phase de formulation, il est nécessaire devant un béton pas assez plastique, de revoir le
mélange granulaire afin de le rendre plus compact, et/ou d’utiliser un plastifiant.

Si le béton est au contraire trop plastique, il faut vérifier l’humidité des granulats, enlever de
l’eau et compenser par un ajout de granulats (gravier et sable).

Masse volumique : Si la vérification de la masse volumique donne une masse volumique

supérieure à la théorique alors le volume est supérieur : ρexp > ρthalors V solide > V théorique
Il faut alors ajouter des granulats : un béton surdosé signifie trop de ciment par mètre cube, et
un coût élevé. Par exemple, si la masse volumique est ρexp = 2 408 kg.m-3 au lieu de ρth= 2
408 kg.m-3, il faut ajouter : 1000 x (1-2371/2408) = 15 kg de solide (S+G).
Si au contraire ρth > ρexp alors le béton est sous-dosé, il peut comporter trop d’air, ce qui est
vérifiable avec un aéromètre. Il aura l’avantage d’être moins gélif mais sans doute moins
durable. La formule de Bolomey permet de vérifier la résistance à la compression à partir
des quantités de ciment et eau, C et E, et de la teneur en vides résiduels : R=k [ C
E +V air ]
−0.5 .

Cette formule indique qu’un volume d’air important dans un béton a la même conséquence
que trop d’eau : une chute de la résistance.

Optimiser le mélange granulaire, c’est mettre moins de pâte de ciment (béton moins coûteux)
et avoir une meilleure ouvrabilité : à quantité de pâte égale, plus c’est compact plus c’est
ouvrable.