Fiche Projet N° 39:
A. Définition de l'idée de projet : Fabrication de pièces technique par frittage laser de poudre métallique
• Nature du projet : création
• Secteur d'activité : IMME
• Matières premières
- polymères thermo fusibles
- poudre métallique (nickel-bronze cuivre, acier, alumine, magnésium, zinc, etc)
• Produits finis : pièces mécaniques et autres objets obtenus à partir de poudre pièces de frottement :
bronze, fer, graphite, filtres : bronze, titane, acier inoxydable, nickel, aimants permanents (associations en
proportions variables de fer + cobalt + nickel + titane + aluminium), contacts électriques (tungstène + cuivre
ou argent), noyaux de ferrite (divers oxydes métalliques,), grains et bagues d'étanchéité (graphite + argile,
carbure de tungstène + cobalt, diverses céramiques), plaquettes de coupes (carbures métalliques (W, Ti,
avec cobalt, céramiques diverses), plaquettes de frein (bronze + graphite, fer + graphite), balais de moteurs
électriques (graphite + argile + éventuellement éléments abrasifs pour éviter l'usure adhésive), réalisation
de maquettes et de prototypes (utilisation de poudre polyamide chargée en billes de verre, en aluminium,
en carbone, etc. ou non chargée), outils abrasifs constitués d'une matrice métallique (bronze, cobalt, fer,
nickel, tungstène, ...) et de grains de diamant ou de nitrure de bore cubique, oxyde d'uranium (fritté pour la
fabrication de pastilles de combustible nucléaires)
- La réalisation complète de pièces à géométries complexes (formes gauches, formes impossibles
à usiner,...)
- L'ajout de fonctionnalités sur des pièces existantes (fonctionnarisation locale de matériaux)
- La réparation de pièces ayant subit des dégâts ou de l'usure (voir aussi rechargement laser )
• Procédé de fabrication
- Conception pièce
- Chauffage de la poudre jusqu’fusion
- Moulage pour mise en forme
- Démoulage et obtention des préformes
- Chauffage à une température inférieure à celle de la fusion (frittage : les matériaux diffusent les
uns dans les autres et les grains de poudre se lient de façon relativement solide) – obtention des
composants mécaniques utilisables.
- Calibrage à froid pour augmenter la précision des pièces
- Finition : polissage, usinage, ajustage, les surfaces sont écrouies avec de la grenaille d’acier et
de la poudre de céramique
• Capacité de production par année :
ANNEE 1 ANNEE 2 ANNEE 3 ANNEE 4 ANNEE 5 ANNEE 6
QTE (P) 1 350 000 1 350 000 1 450 000 1 450 000 1 550 000 1 550 000
P.U. HT (DT) 3,000 3,000 3,200 3,200 3,400 3,400
• Emploi technique (nombre et qualifications)
Gérant 1 Techniciens de laboratoire 1 Secrétaire 1
Responsable administratifs 2 Magasinier 1 Ouvriers qualifiés 4
Ingénieur 1 Chauffeur livreur 1 Manœuvres 4
Techniciens 8
• Liste des équipements
- Four
- Presse
- Jeux de moules
- Dispositif de frittage laser :
un laser CO2 de 240W,
un scanner galvo de grande vitesse,
une plateforme de construction de 250 x 250 mm (hauteur de construction maxi :150
mm),
une plateforme d’alimentation de poudre,
un système de racleur de haute précision
un ordinateur de contrôle.
un générateur d’azote
Grenailleuse
Logiciel CAO en trois dimensions
Ordinateur
B. Marché :
- Clientèle cible : fabricants d’outils, de moules de fonderie, de moules d’injection ou de formage,
de prototypes, fabricants de pièces en petite série, entrepreneurs de biomédical avec la
réalisation directe de prothèses auriculaires après numérisation d’empreintes
- Répartition des ventes 100% Export
C. Schéma d'investissements et de financement :
Investissements Financement
Terrain 300 000 Capital social
Génie Civil 1 232 000 Fonds propres 1 480 000
Equipements 1 651 000 Crédits bancaires 2 220 000
Fonds de roulement 300 000 Autres
Matériels de transport 122 500
Autres… 94 500
TOTAL 3 700 000 TOTAL 3 700 000
D. Schéma de rentabilité :
LIBELLES ANNEE1 ANNEE2 ANNEE3 ANNEE4 ANNEE5 ANNEE6
Revenu 4 050 000 4 050 000 4 640 000 4 640 000 5 270 000 5 270 000
Achats Consommés 2 430 000 2 430 000 2 784 000 2 784 000 3 162 000 3 162 000
Charges de Personnel 397 685 409 616 421 904 434 561 447 598 461 026
Dot. Amortissements 311 178 311 178 311 178 202 261 202 261 202 261
Autres Charges d'Exploitation 69 150 69 360 78 641 79 093 79 093 89 017
Charges de Fin (FFF + CMT) 269 700 244 768 225 837 201 112 180 455 155 842
Résultat des activités
572 287 585 079 818 441 938 973 1 198 593 1 199 854
ordinaires avant impôt
Impôt sur les bénéfices 171 686 175 524 245 532 281 692 359 578 359 956
RNE 400 601 409 555 572 909 657 281 839 015 839 898
Cash flow 711 779 720 733 884 086 859 542 1 041 276 1 042 158
- TRI = 13,5%
- VAN = 67
- Durée de récupération des investissements =4 années 6 mois
E. Conseils :
- Présenter les avantages de ce procédé lors d’une action marketing :
Obtenir des pièces avec une précision accentuée
Résoudre les problèmes aux limites des procédés traditionnels (usinage, chaudronnerie,...).
Les trois points clef de ces procédés sont le gain de temps, le coût et la complexité des formes
réalisées.
Le métal obtenu est exempt de porosités, tout comme il est débarrassé d’un quelconque
agencement des cristaux en “fibres”
Capable de parvenir à réaliser des formes et des cavités très complexes, comme une coquille de
nautile par exemple.
- Il est vrai que, pour amortir de telles machines et leur assurer une charge suffisante, un
regroupement d’utilisateurs serait aujourd’hui indispensable ([Link]).
Avantages :
- Procédé automatique
- Pas de post-traitement
- Finition minimisée
- Fabrication de pièces directes