Matériaux plastiques et composites
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Simulation de remplissage de
l'injection plastique
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Réalisés par :
Rami Bouzayen
2eme année cycle d’ingénieur
Spécialité : génie mécanique
Introduction
L'injection plastique est un processus complexe qui nécessite une optimisation précise pour
garantir la qualité des pièces produites. La simulation de remplissage permet d'analyser et de
prévoir les comportements du matériau pendant le processus d'injection, ce qui est crucial
pour éviter les défauts tels que les lignes de soudure, les vides et les bulles d'air. L'objectif de
cette simulation est de comprendre les étapes du processus d'injection, d'identifier les
paramètres influençant la qualité du remplissage, et d'optimiser le procédé pour obtenir des
pièces de haute qualité.
Paramètres de Simulation
Modèle 3D :
Nous avons utilisé un modèle de pignon fourni en format SolidWorks pour la simulation.
Matériau :
1er matériau :
Le matériau sélectionné est Matériau générique / PA66 générique à partir de la base de
données intégrée.
Paramètres de Remplissage :
Exécution de la Simulation :
Nous avons lancé la simulation pour observer le processus de remplissage en temps réel, en
notant les phases de remplissage, de compactage et de refroidissement du matériau plastique.
La pièce se remplit facilement (zones vertes), indiquant que l’écoulement du matériau est
homogène. Les 3 points d’injection (en rouge) sont bien positionnés pour assurer une
répartition fluide. Aucune zone difficile (jaune ou rouge) n’est détectée.
Chaque point d’injection (rouge) alimente une portion spécifique de la pièce : les zones bleu,
vert et jaune montrent les contributions respectives des points d’entrée. La distribution est
bien équilibrée, ce qui évite des écarts de pression ou de flux.
R= 0.6041, qui correspond à la valeur sondée du résultat affiché. Il indique la déformation
totale de la pièce une fois que la pièce moulée est refroidie à la température ambiante. Ce
résultat prend en compte les contraintes et effets thermiques au cours du remplissage, du
compactage ainsi qu'un processus de refroidissement du moule uniforme.
Les 3 points d'injection remplissent la pièce de manière uniforme : les zones rouges se
remplissent en premier, puis les vertes et bleues. Le remplissage semble réussi, mais il faut
vérifier les défauts comme les bulles ou lignes de soudure.
Cette image représente la distribution de la pression à la fin du compactage. Les zones en bleu
ont une pression minimale, tandis que les zones en vert et jaune ont des pression plus élevées.
La densité finale de la pièce est majoritairement uniforme (orange). Les variations mineures
observées autour des points d’injection (rouge et jaune clair) sont normales et n'affectent pas
la qualité globale de la compaction. Cela confirme une bonne optimisation du cycle de
moulage.
2éme matériau :
Le matériau sélectionné est Matériau générique / PA66+30%GF générique à partir de la
base de données intégrée.
Paramètres de Remplissage :
Exécution de la Simulation :
Nous avons lancé la simulation pour observer le processus de remplissage en temps réel, en
notant les phases de remplissage, de compactage et de refroidissement du matériau plastique.
les zones rouges se remplissent en premier, puis les vertes et bleues. Le remplissage semble
réussi, mais il faut vérifier les défauts comme les bulles ou lignes de soudure.
Cette image montre la facilité de remplissage du moule. La majorité du pignon est facile à
remplir (vert)
Cette image illustre la contribution de chaque point d'injection au remplissage du moule. Les
zones jaunes, bleues et vertes sont respectivement remplies par les points d'injection 3, 2 et 1.
Cette image représente la distribution de la pression à la fin du compactage. Les zones en bleu
ont une pression minimale, tandis que les zones en vert ont une pression plus elevees.
La densité finale de la pièce est majoritairement uniforme (orange). Les variations mineures
observées autour des points d’injection (rouge et jaune clair) sont normales et n'affectent pas
la qualité globale de la compaction. Cela confirme une bonne optimisation du cycle de
moulage.
R= 0.1542, qui correspond à la valeur sondée du résultat affiché. Il indique la déformation
totale de la pièce une fois que la pièce moulée est refroidie à la température ambiante. Ce
résultat prend en compte les contraintes et effets thermiques au cours du remplissage, du
compactage ainsi qu'un processus de refroidissement du moule uniforme.
Optimisation Proposée :
Dans le cadre de cette analyse, nous avons constaté que le matériau utilisé initialement, PA66
générique, présente une valeur élevée de déformation totale avec une valeur maximale de R
max = 0.6055 mm Cette déformation importante peut poser des problèmes pour garantir la
stabilité dimensionnelle et la qualité de la pièce, notamment dans des applications nécessitant
une grande précision.
Afin d'améliorer les performances et de réduire la déformation, nous avons opté pour un
matériau renforcé, PA66 + 30%GF générique (PA66 avec 30% de fibres de verre). L'ajout
de fibres de verre dans le polymère améliore considérablement sa rigidité et sa stabilité
dimensionnelle. Avec ce matériau, la valeur de déformation maximale a été réduite à
R max = 0.1572 mm, ce qui montre une diminution significative de la déformation par
rapport au matériau précédent.
Ainsi, en remplaçant le matériau initial par un matériau renforcé, nous avons optimisé le
comportement mécanique de la pièce en termes de déformation.
Conclusion :
L'utilisation du matériau PA66 + 30%GF générique constitue une solution optimale pour
réduire la déformation totale de la pièce. Ce matériau, grâce à sa rigidité accrue, permet de
minimiser les risques de gauchissement, garantissant ainsi une meilleure qualité et une plus
grande précision dimensionnelle. Cette optimisation est particulièrement pertinente dans des
contextes où la performance mécanique et la stabilité géométrique de la pièce sont
essentielles.