“Résumé de la résistance des matériaux”
1. Les matériaux et leurs catégories :
➢ Principaux types de matériaux :
1. Métaux :
a. Ferreux : Acier, fonte.
b. Non-ferreux : Aluminium, cuivre, titane, alliages.
2. Polymères : Plastiques (thermoplastiques, thermodurcissables).
3. Céramiques : Matériaux résistants aux hautes températures (alumine, carbure de
silicium).
4. Composites : Mélange de deux matériaux pour combiner leurs propriétés.
➢ Applications courantes :
• Tuyauteries : Acier inoxydable (résistance à la corrosion).
• Réservoirs : Alliages d’aluminium (léger et résistant).
• Garnitures mécaniques : Carbure de silicium (dureté).
➢ Les aciers sont classés en fonction de leur teneur en carbone, ce qui influence directement
leurs propriétés mécaniques :
• Aciers doux (ou aciers faiblement carbonés) :
o Teneur en carbone : 0,05 % à 0,25 %.
o Propriétés :
▪ Ductilité élevée.
▪ Facilement usinables et soudables.
▪ Bonne résistance à la traction (modérée).
o Applications : Charpentes métalliques, tôles, pièces usinées.
• Aciers mi-durs (ou aciers moyennement carbonés) :
o Teneur en carbone : 0,25 % à 0,60 %.
o Propriétés :
▪ Plus résistants que les aciers doux.
▪ Moins ductiles.
▪ Peut-être trempé pour augmenter la dureté.
o Applications : Engrenages, arbres, pièces mécaniques résistantes.
• Aciers durs (ou aciers fortement carbonés) :
o Teneur en carbone : 0,60 % à 1,25 %.
o Propriétés :
▪ Très résistants à l'usure.
▪ Fragilité accrue (risque de rupture par choc).
▪ Difficiles à usiner.
o Applications : Outils de coupe, ressorts, roulements.
➢ Fontes :
• Teneur en carbone : 2 % à 4 %.
• Propriétés :
o Bonne coulabilité.
o Fragilité élevée (sensible aux chocs).
o Résistance à la compression élevée.
• Applications : Pièces moulées, blocs moteurs, tuyaux.
➢ Aciers non alliés :
• Composés principalement de fer et carbone (0,05 % à 1,7 % de C) avec peu ou pas
d'éléments d'alliage (< 1 %).
➢ Aciers faiblement alliés :
• Contiennent jusqu'à 5 % d'éléments d'alliage (Cr, Ni, Mo, Mn, etc.).
➢ Aciers fortement alliés :
• Teneur en alliage > 5 %, généralement pour des propriétés spécifiques comme la
résistance à la corrosion et à la chaleur.
2. Traitements thermiques :
1. Trempe :
a. Chauffage à haute température suivi d'un refroidissement rapide (eau, huile).
b. Effet : Augmente la dureté, mais rend le matériau fragile.
2. Revenu :
a. Chauffage modéré après trempe pour réduire les contraintes internes.
b. Effet : Améliore la ténacité tout en conservant une dureté suffisante.
3. Recuit :
a. Chauffage suivi d'un refroidissement lent pour adoucir le matériau.
b. Effet : Facilite l'usinabilité et élimine les contraintes internes.
c. Application : Pièces brutes pour usinage.
4. Cémentation :
a. Enrichissement en carbone de la surface pour durcir la couche externe.
b. Effet : Surface dure et cœur tenace.
c. Application : Roulements, pièces de frottement.
3. Traitements surfaciques :
1. Nitruration :
a. Diffusion d'azote dans la surface à haute température.
2. Chromage :
a. Dépôt d'une fine couche de chrome pour améliorer la résistance à la corrosion.
3. Rechargement :
a. Ajout d'une couche d'alliage sur la surface par soudage ou pulvérisation.
2. Propriétés des matériaux :
➢ Propriétés mécaniques :
1. Dureté : Résistance aux rayures et usures. Augmentée par le carbone et les traitements
thermiques.
2. Résistance mécanique à la traction : Force maximale avant rupture. Renforcée par Cr,
Mo, Ni, et traitements thermiques.
3. Ténacité : est une propriété mécanique qui mesure la capacité d'un matériau à résister
à la propagation des fissures avant de se rompre Améliorée par le nickel (Ni).
4. Usinabilité : capacité d’un matériau à être usiné, Manganèse (Mn) favorise une
meilleure coupe et réduction des frottements.
5. Fragilité : Contrairement à la ductilité, la fragilité est la tendance d'un matériau à se
casser ou se fissurer sous une faible déformation plastique (acier fortement allié, le
verre)
6. Ductilité : C'est la capacité d'un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre,
généralement sous l'effet d'une traction. (Cuivre, acier doux)
7. Résilience : Capacité à absorber les chocs.
➢ Propriétés physiques :
• Densité : Masse par unité de volume.
• Conductivité thermique : Importance pour les échangeurs de chaleur.
• Conductivité électrique : Matériaux pour câbles et circuits.
➢ Propriétés chimiques :
• Résistance à la corrosion : Inox, cuivre.
• Réactivité chimique : Influence sur le choix en milieux acides/basiques.
4. Critères de sélection des matériaux :
1. Conditions de service :
a. Température, pression, corrosion.
b. Résistance aux chocs (ex : pipeline sous pression).
2. Coût et disponibilité :
a. Préférence pour les matériaux locaux (réduction des coûts).
3. Durabilité : Longévité face aux conditions d’exploitation.
5. Techniques de fabrication :
• Fonderie : Pour créer des pièces complexes en une seule étape.
• Usinage : Précision pour les pièces critiques (arbres, engrenages).
• Soudage : Assemblage durable (importance des propriétés thermiques).
• Fabrication additive : Impression 3D pour les pièces sur mesure.
6. Matériaux spécifiques à Sonatrach :
Industrie pétrolière et gazière :
1. Aciers inoxydables (304, 316) : Résistance à la corrosion dans les pipelines.
2. Alliages d'aluminium : Réservoirs légers.
3. Superalliages (Inconel, Monel) : Hautes températures dans les turbines et
compresseurs.
4. Polymères spécifiques (PTFE, PEEK) : Étanchéité et garnitures.
7. Normes et certifications :
• ASTM : American Society for Testing and Materials.
• ASME : American Society of Mechanical Engineers.
• ISO : International Organization for Standardization.
8. Formule de la RDM :
➢ Traction / Compression :
1. Contrainte normale :
• σ : Contrainte normale en MPa.
• N : Effort normale en N.
• S : Air de la section en mm²
σ (N/mm²) (Mpa) = N (N) / S (mm²) .........(1)
2. Condition de résistance :
La condition de résistance est :
𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ 𝑅𝑝𝑒
• Re : la résistance élastique du matériau (en Mpa) ;
• s : un coefficient de sécurité ;
• Rpe : la résistance pratique à l’extension, avec :
Rpe = Re / s
3. Déformation :
Déformation Soient :
• L0 : longueur initiale de la poutre (en mm)
• L : longueur de la poutre après déformation (en mm) -
• ∆L : Allongement de la poutre (en mm)
• ε : Allongement relatif de la poutre (sans unité)
ε = ∆L / L0 ou ∆L = ε . L0 ........(2)
4. La loi de Hook :
En déformation plastique soit :
σ = E. ε
D’après (1) et (2) on trouve :
∆L = (N.L0 / E.S)
5. Coefficient de poisson :
𝜀𝑡 (𝐿0 − 𝐿)/𝐿0
𝜈=− =−
𝜀 (𝐿 − 𝐿0)/𝐿0
➢ Cisaillement :
1. Contrainte tangentiel :
• τ :(Thau) contrainte tangentielle en Mpa ou N/mm²
• T : effort tranchant en Newton
• S : aire de la section droite cisaillée en mm²
τ=T/S
2. Condition de résistance :
Soient :
• Reg : la résistance élastique au cisaillement du matériau (en Mpa)
• s : un coefficient de sécurité
• Rpg la résistance pratique au cisaillement, avec
Rpg = Reg/s
Alors, la condition de résistance s’écrit :
τ maxi ≤ Rpg OU τ maxi ≤ Reg /s
3. La loi de Hook :
• τ : contrainte tangentielle en N/mm²
• G : module d’élasticité transversal en Mpa
• γ : angle de glissement (cisaillement) en radians
τ = G. 𝛾
𝐸
G = 2 (1−𝜈)
➢ Flexion :
1. Contraintes normales :
• Mfz : Moment de flexion en [Link]
• Igz : moment quadratique de la section en mm4
• σ : contrainte normale en Mpa
• y : ordonnée du barycentre de la section en mm
σ = Mfz .y / Igz
2. Condition de résistance :
• Re la résistance élastique à l’extension du matériau (en Mpa) ;
• s un coefficient de sécurité ;
• Rpe la résistance pratique à l’extension, avec
Rpe = Re/s ; σmax ≤ Rpe
σmax ≤ Rpe