Matériaux et Matériels

MODULE 6-1

Matériaux des aéronefs - Ferreux

Avril 2008

Centre de formation aéronautique agréé

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MODULE 6. MATÉRIAUX ET MATÉRIELS Niveau

A B B
1 2

6.1 Matériaux des aéronefs - Ferreux

a) Caractéristiques, propriétés et identification des alliages d'acier communs utilisés dans les 1 2 1
aéronefs ;
b) Traitement thermique et application des alliages d'acier ;
c) Essais des matériaux ferreux pour la dureté, la résistance à la tension, la résistance à la - 1 1
fatigue et la résistance aux chocs.

Sujet Module Matériaux et matériels

Catégorie A : 50 questions à choix multiples et 0 question à développement. Temps alloué 65 minutes.
Catégorie B1 :70 questions à choix multiples et 0 question à développement. Temps alloué 90 minutes.
Catégorie B2 : 60 questions à choix multiples et 0 question à développement. Temps alloué 75 minutes.

Exigences en matière de connaissances de base

NIVEAUX DE CONNAISSANCE - LICENCE DE MAINTENANCE D'AÉRONEFS CATÉGORIES A, B1, B2 ET C
Les connaissances de base pour les catégories A, B1 et B2 sont indiquées par l'attribution d'indicateurs de niveaux de
connaissance (1, 2 ou 3) pour chaque sujet concerné.

Les indicateurs de niveau de connaissances sont définis comme suit :

NIVEAU 1
Une familiarisation avec les éléments principaux du sujet.
Objectifs : Le postulant devra être familiarisé avec les éléments de base du sujet. Le postulant devra être capable de donner
une description simple de la totalité du sujet, en utilisant des mots communs et des exemples. Le postulant devra être capable
d'utiliser des termes typiques.
NIVEAU 2
Une connaissance générale des aspects théoriques et pratiques du sujet.
Une capacité à appliquer cette connaissance.
Objectifs : Le postulant devra être capable de comprendre les principes essentiels théoriques du sujet. Le postulant devra être
capable de donner une description générale du sujet, en utilisant, comme il convient, des exemples typiques. Le postulant
devra être capable d'utiliser des formules mathématiques conjointement aux lois physiques décrivant le sujet. Le postulant
devra être capable de lire et de comprendre des croquis, des dessins et des schémas décrivant le sujet. Le postulant devra être
capable d'appliquer ses connaissances d'une manière pratique en utilisant des procédures détaillées.
NIVEAU 3
Une connaissance détaillée des aspects théoriques et pratiques du sujet.
Une capacité à combiner et appliquer des éléments de connaissances séparés d'une manière logique et compréhensible.
Objectifs : Le postulant devra connaître la théorie du sujet et les relations avec les autres sujets. Le postulant devra être
capable de donner une description détaillée du sujet en utilisant les principes essentiels théoriques et des exemples spécifiques.
Le postulant devra comprendre et être capable d'utiliser les formules mathématiques en rapport avec le sujet. Le postulant
devra être capable de lire, de comprendre et de préparer des croquis, des dessins simples et des schémas décrivant le sujet. Le
postulant devra être capable d'appliquer ses connaissances d'une manière pratique en utilisant les instructions du constructeur.
Le postulant devra être capable d'interpréter les résultats provenant de différentes sources et mesures et d'appliquer une action
corrective comme il convient.

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Table des matières

1. Généralités ................................................................................................................... 5
1.1. Propriétés physiques .................................................................................................. 5
1.2. Propriétés chimiques .................................................................................................. 7
1.3. Propriétés mécaniques ............................................................................................... 8
1.4. Les procédés de fabrication ........................................................................................ 9
1.5. Facteurs de variations des caractéristiques mécaniques ......................................... 10
1.6. Désignation des principaux métaux et métalloïdes ................................................... 12

2. Les essais ................................................................................................................... 13

2.1. Les Essais Physico-chimiques ................................................................................. 13
2.2. Essais Statiques ....................................................................................................... 14
2.3. Essais dynamiques des matériaux ........................................................................... 20

3. Les aciers (Alliages Fer + Carbone) ........................................................................... 23

3.1. Généralités ............................................................................................................... 23
3.2. Identification des aciers ............................................................................................ 25
3.3. Les traitements des aciers ........................................................................................ 29
3.4. Les aciers aéronautiques .......................................................................................... 35

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1. Généralités
Les métaux utilisés en aéronautique peuvent être distingués en deux catégories :
• Les métaux ferreux, à base de fer
• Les métaux non-ferreux, ne comportant pas de fer

Les métaux présentent différentes propriétés qui nous orientent dans leur choix pour la
construction aéronautique.

Parmi ces propriétés, nous allons décrire ci-après :

• les propriétés physiques => Ce qu’il est
• les propriétés chimiques => Ce qui le compose
• les propriétés mécaniques => Ce qu’il peut faire

• masse volumique
Propriétés • coefficient de
Physiques dilatation
• ...

• composition
Propriétés chimique
chimiques • résistance à la
corrosion

• dureté
Propriétés • élasticité
mécaniques • résilience
• ...

1.1. Propriétés physiques

Les propriétés physiques d’un métal décrivent ce qu’il est

1.1.1. La densité

La densité est un nombre sans dimension, égal au rapport d’une masse par rapport à la
masse du même volume d’eau à la température de +3,98°C.

L’eau à donc par définition une densité de 1

Le fer à une densité de 7.32
Le cuivre à une densité de 8.92
Le plomb à une densité de 11.35
L’acier à une densité de 7.8
L’aluminium à une densité de 2.7
Le titane à une densité de 4.52

Aux extrémités :
• Le lithium à une densité de 0.53, c’est l’élément solide le plus léger
• L’osmium avec une densité de 22.6 est considéré comme l’élément naturel le plus
lourd connu.

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1.1.2. La ma
asse volum
mique

C'est la
a masse de e matière pa
ar unité de volume
v alement en kg / dm3
exprimé généra
3
(Unité légale : kg / m )

L’eau ayant
a une masse
m mique de 1 kg/dm3, on rapproche généralem
volum ment la dens
sité avec la
masse volumique.

Attentio
on aux unités :
Pour passser d’une maasse volumiqu e Kg/dm3 à une
ue exprimée en u masse vo olumique en KKg/m3, il faut multiplier
m par
3
1000. Exxemple : 1m d’aluminium
d a une masse de
d 2700 Kg po
our une masse e 2.7 Kg/dm3
e volumique de

1.1.3. La tem
mpérature de fusion
n

C'est la
a températu
ure à laquelle un corps passe de l'état solide à l'état liquide.

ne à 3430°C
Le titan C
L’acier à 1535°C
L’aluminium à 6588°C

1.1.4. Coefficient de dilatation

d

(Symbo ole α)
C'est l''accroissem
ment de longgueur, de l''unité de longueur, d'uun corps so
oumis à unee élévation
de temmpérature ded un degré é. Cela connditionne laa stabilité dimensionne
d elle d'un matériau en
fonction des variattions de tem
mpérature.

La variation de lon
ngueur se calcule
c de la
a manière suivante :

est la varia
ation de long gueur
e le coefficcient de dila
est atation Application
A :
e la longu
est ueur initiale
est la différrence de tem mpérature
(T° finale
f – T° initiale)

Quelqu ents de dilatation :

ues coefficie
Acier 12,0 x 100-6
Aluminium 23,8 x 10-6
Le Concorde e est un appareil en alliage
Fonnte 10,5 x 10-6 d’aluminium AUU2GN de 62,19m de long.
1 -6
Nicckel 13,0 x 10 E vol à Mach 2.2, la tempé
En érature à la suurface du
Invaar (36%Ni + 64%Fe) 1,5 x 10-6 fu
uselage est de
e l’ordre de 13
30°
Carrbone : quaasi nul L’allongement de
d l’appareil e
est alors de :

E réalité, la pointe du nezz chauffe plus que le

En
re
este du fu uselage et on consttate un
agrandissemen nt de 18 à 24 ccm.

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1.1.5. Conductivité Thermique

Aptitude à transmettre plus ou moins bien la chaleur.

Mesuré en Watts par mètre-Kelvin
• Watt : unité de puissance
• Mètre : unité de longueur
• Kelvin : unité de température
La conductivité dépend essentiellement de la nature du matériau et de la température.
Conductivité Thermique de quelques matériaux à 20°C(en · · :
Argent => 429
Cuivre => 401
Or => 317
Aluminium => 237
Carbone => 129
Acier doux => 46
Acier inoxydable (18% Chrome, 8% Nickel) => 26
Titane => 20

1.1.6. Conductibilité Electrique

Propriété que possèdent certains corps à laisser passer facilement le courant électrique.
Généralement, un matériau bon conducteur thermique est bon conducteur électrique.

1.1.7. Le Magnétisme

Le magnétisme est la propriété des métaux ferreux d'être attirés par les aimants. Seuls les
métaux ferromagnétiques sont sensibles aux aimants.
Les métaux ne contenant pas de fer, comme le cuivre, l'aluminium, et le laiton ne sont donc
pas soumis aux effets du magnétisme.

1.2. Propriétés chimiques

Les propriétés chimiques d’un métal décrivent ce qui le compose

1.2.1. La constitution des matériaux

Lorsqu’il s’agit d’un métal pur, on défini son degré de pureté (en pourcentage), fonction de son
mode d’élaboration.
Lorsqu’il s’agit d’un alliage, on défini les éléments d’addition présents dans l’alliage et leur
teneur en pourcentage.

1.2.2. La résistance à la corrosion

C'est la résistance qu'oppose un matériau à sa dégradation par la corrosion. Très souvent on

se contente de préciser si elle est bonne ou mauvaise.
Le potentiel électrochimique donne une idée de la résistance à la corrosion.
Entre deux matériaux de potentiels électrochimiques différents et en conditions de liaison
électrolytique (eau, solution saline, …), celui qui se détruira sera toujours celui qui le potentiel
électrochimique le plus faible.

1.2.3. Les propriétés Physico-chimiques

La structure des métaux évolue en fonction des traitements physiques et thermiques qu’ils
subissent.

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1.3. Propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques d’un métal décrivent ce qu’il peut faire

Les propriétés mécaniques des matériaux nous orientent sur l’utilisation mécanique que l’on
peut en faire et les contraintes admissibles.

Attention toutefois, ces propriétés varient en fonction de l’état du matériau et des éventuels
traitements qu’il a subi.

1.3.1. La dureté

On utilise à tort le terme «dureté» pour exprimer la solidité d'un matériau. Dans le vocabulaire
technique de la mécanique, la dureté représente uniquement la résistance à la pénétration.

Il existe plusieurs unités de dureté applicables en fonctions des conditions d’essais et du type
de matériau.
Des tables de conversion permettent de faire des comparaisons entre essais.

Traitements augmentant la dureté superficielle :

• Procédés chimico-thermiques : Cémentation - nitruration - cyanuration (ou carbonitruration)

• Procédés mécaniques : Écrouissage superficiel - Grenaillage – sablage.
• Procédés thermiques : Trempe - Métallisation par fusion (projection, à chaud, au pistolet d'un
métal dur : schoopage)
• Procédés électrolytiques : Chromage dur (dépôt de chrome en couche épaisse)
• Procédés chimiques : Chromisation (cémentation gazeuse par le chrome)

1.3.2. L’élasticité

C'est la propriété que possède un corps à se déformer sous l'action d'un effort et de revenir
exactement à sa forme initiale après cessation de l'effort.

1.3.3. La plasticité

Soumis à un effort le corps se déforme mais ne reprend pas sa forme initiale après cessation
de l'effort.

1.3.4. La ténacité

C'est la résistance d'un matériau à la déformation sous l'action d'un effort.

1.3.5. La résilience

C'est la résistance qu'oppose un corps à la cassure par chocs ou par effort brusque. C'est
l'inverse de la fragilité (résistance aux chocs).

[Link]. Rupture fragile (par fissuration rapide)

La rupture fragile est caractérisée par l'absence de déformation plastique macroscopique, et

donc par la propagation très rapide des fissures avec faible consommation d'énergie. La

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rupture est bien nette, on parle de rupture par clivage. Le matériau rompt avant d'avoir quitté
le régime élastique. La rupture fragile peut intervenir pour des conditions anormales :
• basse température
• grandes vitesses d'application de la charge
• défauts préexistants ou créés en service

[Link]. Rupture ductile (par fissuration rapide)

La rupture ductile est liée essentiellement à la présence d'inclusions (défauts de matière dans
le métal) ou de précipités (particules de matières obtenues suites à traitement chimico-
thermique).

Dans ce mode de rupture la déformation plastique est importante et conduit à la rupture

finale sous la forme de microrelief appelé cupule.

1.3.6. La fluidité

C'est la propriété que possède un matériau à l'état liquide, d'épouser plus ou moins les formes
du moule dans lequel il est coulé (pièces de fonderie).

1.3.7. La ductilité

C'est la qualité que possèdent les matériaux qui supportent d'être allongés, étendus, étirés
sans se rompre.
Ex : la ductilité de l'or permet de l'étirer en fils très fins ou de le transformer en feuilles (dorure
de cadres de tableaux, de monuments).

1.3.8. La malléabilité

La malléabilité est la facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et aplatir en
feuille mince sous un effort de compression. Les procédés de compression sont le forgeage
(martèlement) et le laminage (rouleau compresseur). L'or, l'argent, le fer blanc et le plomb
sont très malléables.
La malléabilité croît avec l'augmentation de la température.

1.4. Les procédés de fabrication

Chaque métal à son ou ses procédés d’obtention, nous décrivons ici quelques techniques de
transformation de métaux bruts en produits semi finis ou finis.

1.4.1. Le laminage

C'est la transformation de lingot de métal en plaque ou en barre profilée (forgeage rapide ou

laminage à chaud).
Le métal subit une réduction d’épaisseur par écrasement entre deux cylindres.
Le laminage à froid est utilisé en finition pour l'obtention de tôles ou feuilles d'épaisseurs
calibrées.

1.4.2. Le forgeage

C'est un procédé de mise en forme à chaud d'une ébauche, à l'aide d'outils simples, par chocs
(marteau, marteau pilon) ou par pression (presse à forger).

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Cette technique ne permet pas d’obtenir les mêmes marges de précisions que l’usinage mais
rend les pièces plus résistantes aux contraintes mécaniques, notamment par le fibrage du
métal.

1.4.3. L’usinage

Technique de fabrication par enlèvement de matière sur une pièce brute à l’aide d’une
machine-outil. Cette technique permet d’obtenir des pièces d’une grande précision.

1.4.4. L’étirage

C'est la transformation permettant l'obtention de divers profilés en les obligeant à passer dans
une filière (en traction).

1.4.5. Le tréfilage

C'est un traitement semblable à l'étirage et qui consiste à transformer en fils un métal ductile
déjà réduit en baguettes. Exemple : fils électriques, corde à piano.

1.4.6. L’emboutissage

C'est un procédé qui permet d'obtenir des pièces creuses à partir de surfaces planes (flans)
en refoulant le métal entre une matrice et un poinçon.

1.4.7. L’estampage (ferreux), le matriçage (non ferreux)

C'est le formage par chocs ou par pression d'une pièce intercalée entre les gravures de blocs
d'aciers durs appelés matrices ou estampes.

1.4.8. Le filage

C'est un procédé qui consiste à comprimer à chaud un métal malléable, à l'intérieur d'un
cylindre. Un orifice ayant la forme du profil désiré est pratiqué au fond de ce cylindre.

1.4.9. Le corroyage

Action de déformer à chaud un métal ou un alliage.

Remarque importante :
Lorsque l'on fait subir au métal une de ces opérations de corroyage, on «tasse» la matière ce
qui entraîne une augmentation de certaines caractéristiques mécaniques telles que la dureté,
la ténacité et l'élasticité. LE CORROYAGE PERMET D'AMELIORER LES PERFORMANCES
MECANIQUES D'UN METAL

1.5. Facteurs de variations des caractéristiques mécaniques

Avec la composition chimique : (métal pur ou alliages). Ex : un acier au carbone a une
résistance d'autant plus grande que sa teneur en carbone est plus élevée. L'addition en
proportion convenable d'autres métaux augmente encore les caractéristiques mécaniques.

Avec le mode d'élaboration : obtention d'une structure cristalline différente. Ex : une pièce
forgée ou fibrée a des caractéristiques supérieures à une pièce de fonderie (FIBRAGE)
L'écrouissage dû à une opération de laminage ou de déformation à froid entraîne une
augmentation de la résistance à la rupture et de la dureté.

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Avec la température : la résistance de la plupart des matériaux diminue considérablement

avec l'élévation de température.

Avec les traitements thermiques : (trempe ou recuits). Modification de la structure chimique

des alliages, ce qui entraîne des modifications de leurs caractéristiques mécaniques.

Avec le degré de finition des surfaces : l'augmentation du fini d'une surface augmente la
résistance à la fatigue, la résistance à l'usure et les qualités de frottement.

Les caractéristiques mécaniques varient également en fonction des sollicitations rencontrées

en période de fonctionnement :
• Sollicitations thermiques (variations de température) chocs thermiques.
• Sollicitations mécaniques (charges constantes ou alternées) :
Température ambiante = fatigue,
Température élevée = fluage.
• Sollicitations chimiques, oxydation – vieillissement.

Remarque : Les métaux purs sont surtout utilisés pour leurs propriétés physiques
ex : conductibilité électrique, magnétisme, dilatation, etc..
En construction mécanique on préfère utiliser les alliages (mélange de métaux différents) de
par leurs caractéristiques mécaniques très supérieures.
Ces caractéristiques mécaniques peuvent encore être augmentées par une succession de
traitements mécaniques ou thermiques.

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1.6. Désignation des principaux métaux et métalloïdes

Les symboles technologiques des métaux utilisés pour les alliages sont différents des
symboles chimiques de ces mêmes métaux

Masse Température
Symbole Symbole
Désignation Volumique de fusion
Chimique Technologique
en kg/dm³ en °C

Les indispensables

ALUMINIUM Al A 2,73 658

CUIVRE Cu U 8,96 1083
FER Fe Fe 7;86 1535
MAGNÉSIUM Mg G 1,73 651
NICKEL Ni N 8,90 1452
TITANE Ti T 4,52 1690
ZINC Zn Z 7,13 420
CHROME Cr C 7,19 1890
MOLYBDENE Mo D 10,22 2625

Les importants à connaitre

ARGENT Ag - 10,49 961

CADMIUM Cd Cd 8,65 321
BORE B - 2,30 2500
ÉTAIN Sn E 7,30 232
MANGANÈSE Mn M 7,43 1245
TUNGSTÈNE W W 19,30 3430
VANADIUM Va V 6,10 1900
COBALT Co K 8,85 1495

Les autres principaux

ANTIMOINE Sb R 6,62 630

BERYLLIUM Be Be 1,83 1280
CARBONE C - 2,23 3600
MERCURE Hg - 13,55 38
NOBIUM Nb Nb 8,60 2470
OR Au - 19,32 1063
PLATINE Pt - 21,45 1770
PLOMB Pb Pb 11,35 327
SILICIUM Si S 2,33 1410
TANTALE Ta Ta 16,60 3000
URANIUM U - 19,07 1132
ZIRCONIUM Zr Zr 6,50 1850

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2. Les essais
Le choix d’un métal ou d’un alliage plutôt qu’un autre dans la réalisation d’une pièce est
déterminé entres autres par ses caractéristiques mécaniques. Aussi, le but des essais est de
valider au moyen de mesures les propriétés du métal ou de l’alliage.

Les essais peuvent se classer selon trois types :

• Les essais physico-chimiques
• Les essais statiques
• Les essais dynamiques

2.1. Les Essais Physico-chimiques

Bien que classé dans la catégorie «essai», le nom de contrôles métallographiques n’est plus
adopté car ce sont des méthodes d'examen permettant de contrôler la qualité de réalisation :
• D'un métal
• D'un alliage
• D'une pièce mécanique
Ces contrôles ne s'effectuent que sur des métaux. Ils permettent de mettre en évidence des
défauts de fabrication.

2.1.1. Types de contrôle

• Le contrôle au microscope.
• le contrôle à l'œil nu ou la loupe.

2.1.2. La Micrographie

L'examen microscopique nous permet de contrôler :

• La répartition des constituants dans les alliages
• La teneur en impuretés (soufre, phosphore, etc ...)
• La qualité d'un dépôt de protection (chromage, nickelage, etc...)
• La qualité d'une soudure, etc ...

La surface de l’éprouvette à étudier est

soigneusement polie, puis elle subit une attaque à
l’acide.
Dans un alliage, tous les constituants n'ont pas la
même réaction sous l'effet de l'acide. Certains se
colorent, noircissent ou se ternissent, ce qui permet de
contrôler leur répartition.

Lorsque l'on refroidit un bloc de métal fondu, la

solidification se développe des bords de la pièce vers
le cœur à partir de point de germination (atome de
départ) dans toutes les directions de l'espace. Les
joints de grains naissent naturellement aux points de rencontre de deux grains solidifiés. Dans
ces joints on retrouve les impuretés métalliques ou non, refoulées lors de l'association
privilégiée d'atomes de même nature ou de natures différentes mais compatibles. Les fissures
(ou criques) qui donnent naissance aux cassures sont toujours localisées au niveau des joints.
Les pièces de fonderie sont fragiles (joints épais).
Le corroyage permet d'augmenter la solidité d'un métal en tassant les joints de grains.
On constate également qu'un métal est finalement un assemblage de grains séparés les uns
des autres par ce qu'on appelle les joints de grains.

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Limites de la micrographie : L'étude au microscope ne s'effectue que sur une très petite
surface, ce qui ne reflète pas toujours la qualité d'ensemble.

2.1.3. La Macrographie

Elle permet de rendre visible les lignes de ségrégation des constituants d'une pièce forgée.

Cette observation à l’œil nu ou à partir d’une photo à faible agrandissement permet de rendre
visible la constitution d’une pièce sur son ensemble (du cœur de la pièce vers la périphérie) et
de vérifier les défauts, impuretés ou les
hétérogénéités dues à la fabrication de la
pièce ; vitesse de refroidissement, corroyage,
etc…

Nous observons sur le cliché ci-contre l’orientation

des fibres du métal.

2.2. Essais Statiques

Les caractéristiques mécaniques sont déterminées par les essais mécaniques basés sur les
déformations subies par le matériau sous un effort déterminé. Chaque mode de sollicitation
peut donner lieu à un essai particulier. Celui-ci est généralement effectué sur des éprouvettes
prélevées sur le matériau que l'on veut étudier.

Dans tous les essais ordinaires de traction, de compression, de dureté, la charge sollicitant
l'éprouvette croît très lentement, d'une manière progressive, et la déformation qui résulte des
contraintes internes dans l'éprouvette, varie elle-même d'une manière continue en croissant
lentement à partir de zéro jusqu'à un maximum correspondant à la rupture.

2.2.1. Essai de traction

C'est un des essais les plus importants pour !es métaux. Il permet de déterminer les
caractéristiques mécaniques suivantes :
• La résistance élastique, valeur pour laquelle la limite d'élasticité ou limite de
proportionnalité du matériau est atteinte
• La résistance à la rupture, valeur pour laquelle la résistance maximale du matériau est
atteinte
• L'allongement
• La striction
• Le module d'élasticité longitudinal appelé aussi module de YOUNG

On choisit un échantillon, aussi homogène que possible, du matériau à essayer dans lequel
on découpe une éprouvette cylindrique ou prismatique.
Le soin apporté à la réalisation de l'éprouvette a une influence sur les résultats de l'essai,
aussi doit-on veiller lors de l'usinage à la précision des cotes et à la qualité du fini de surface
(rugosité très faible).

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Types d'éprouvettes : on distingue

• les éprouvettes cylindriques qui sont plus courantes
• les éprouvettes plates qui ne sont utilisées que pour
l'essai des tôles et des plats.

Éprouvette normalisée dont les têtes sont fixées dans la machine

de traction et la charge est appliquée progressivement.

Diagramme de traction obtenu :

On distingue trois périodes.

1e période : c'est la période

élastique ou de résistance à la
déformation des matériaux. Si on
relâche les forces appliquées avant
d'atteindre la limite (Re)t, le
matériau reprend sa forme initiale :
c'est la limite élastique.
2e période : c'est la période de
déformation permanente ou
période de mise en forme des
matériaux. Le matériau se
déforme, mais ne rompt pas et
gardera la déformation même si on
relâche les forces appliquées.
3e période : c'est la période de
striction ou de décohésion
structurale localisée entraînant la
rupture de l'éprouvette.

Selon l'étendue de chaque période, on peut en déduire les renseignements suivants :

• Sur l'axe des forces :
Une grande 1e période correspond à un matériau résistant à la déformation (période
d'utilisation des pièces).
Une grande 2e période correspond à un matériau tenace.
• Sur l'axe des allongements :
Une faible 1e période correspond à un matériau possédant des dimensions stables sous
charges (voir module d'élasticité).
Une grande 2e période correspond à un matériau de grande plasticité ex : pièces de
chaudronnage.

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Caractéristiques obtenues :

Limite élastique Re : C'est la valeur de la contrainte en Mpa au point de transition

élastique/plastique, correspondant à la fin de la 1ère période.

Fe = Effort appliqué à l’éprouvette (en Newton)

S = Section de l’éprouvette

Résistance de rupture Rr ou Résistance mécanique Rm : C'est la valeur de la contrainte

en Mpa à la rupture

Fr = Effort appliqué à l’éprouvette (en Newton)à

la rupture
S = Section de l’éprouvette

Allongement (A %) : C'est le rapport de changement de longueur après rupture de la partie

travaillante (lo) exprimé en %

∆
% 100 · 100 ·

L0 = Longueur initiale de l’éprouvette

Lu = Longueur ultime, longueur de l’éprouvette juste avant la rupture

Un allongement à la rupture élevé caractérise un matériau ductile.

Ex : Or, ou même le polyester (250< A% <1500)

Un allongement à la rupture faible caractérise un matériau fragile.

Ex : fonte graphite lamellaire (0.3< A% <0.8)

Module d'élasticité longitudinal ou module de YOUNG (E). Il caractérise la stabilité

dimensionnelle sous charge pendant la première période. C'est le rapport de la charge unitaire
sur l'allongement unitaire correspondant dans la première période de proportionnalité.
Plus le module est important et plus la stabilité dimensionnelle de la pièce est grande.

∆
Le module de Young
correspond à la
σ est la contrainte contrainte mécanique
∆ théorique qui
est la déformation
engendrerait un
E est le module de Young en Mpa allongement de
100% de la longueur
Un matériau dont le module de YOUNG est élevé est dit rigide initiale d’un
Ex : l’acier, le diamant, l’iridium. matériau, dans le
Le plomb, l’or et l’aluminium le sont moins domaine élastique.

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2.2.2. Essai de compression

II permet de déterminer :
• la limite d'élasticité à la compression,
• la limite de résistance.

La machine utilisée est généralement la même que pour l'essai de traction. Les éprouvettes
sont prismatiques ou cylindriques, voisines de la section carrée. Au début de l'essai, les
raccourcissements sont élastiques et directement proportionnels aux charges appliquées. Au-
delà d'une certaine charge qui correspond à la limite d'élasticité à la compression. Des
déformations subsistent. Lorsque la limite de résistance à la compression est atteinte,
l'éprouvette se rompt.
Ces caractéristiques sont difficiles à déterminer car les modes de déformations et de rupture
sont variables suivant les matériaux.
C'est ainsi que l'on observe ;
• une dilatation pour le fer, l'acier, le cuivre, le bronze avec apparition de criques à la
surface extérieure,
• un glissement suivant des surfaces de séparation obliques pour la fonte, les alliages
légers et le béton,
• un plissement pour les substances fibreuses comme le bois.

Seuls les matériaux durs et fragiles donnent des ruptures nettes. Un grand nombre de métaux
dont l'acier et le cuivre, ont une résistance à la rupture par compression sensiblement égale à
la résistance à la rupture par traction. La fonte, par contre, résiste mieux à la compression qu'à
la traction (600 à 800 N/mm² à la compression et 140 à 300 N/mm² à la traction).

Toutefois, la charge pratique aura une valeur bien inférieure pour garantir une sécurité totale
(notion de coefficient de sécurité).

2.2.3. Essais de dureté (H) : Résistance à la pénétration ou dureté

Dans tous les organes de machines en mouvement, le frottement et l'usure (qui lui est
proportionnelle) dépendent de la plus ou moins grande pénétration de ces organes.

La mesure de cette pénétration se fait par l’essai de dureté.

Principe : une charge est appliquée sur un pénétrateur (de forme

variable suivant la méthode d'essai) qui détermine une empreinte dans
la pièce.
Suivant l'importance de cette empreinte, on en déduit le coefficient de
dureté (Résistance face à l'usure).

La pénétration est une compression lente dans un temps bien déterminé

(5 secondes par exemple) d'une infime partie seulement de la pièce. La
dureté est le quotient de la charge de compression (ou pression) par la
surface de l'empreinte. C'est sur ce principe que sont basés les
principaux essais de dureté.

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[Link]. Procédés Martens et Bierbaum

La méthode la plus simple pour apprécier la dureté d'un corps est de le rayer à l'aide d'un
autre corps plus dur. Pour une même pression, la dureté de la matière rayée sera d'autant
plus grande que la largeur de la rainure sera plus petite.
Le métal à essayer est rayé par une pointe de diamant sous une pression définie, on mesure
la largeur de la rayure. Mesure délicate effectuée au microscope.

[Link]. Dureté SHORE

Essai par rebondissement. On mesure la hauteur de rebondissement d’une masse sur la

surface à contrôler.
Une surface dure permettra à la masse de rebondir plus haut qu’une surface moins dure.
Le duromètre Shore permet la lecturede la dureté sur son cadran gradué.

On peut également mesurer sur le même principe la dureté de billes de roulements à billes.

[Link]. Dureté Brinell (HB)

Essai Brinell

Une bille d'acier trempé et d'un diamètre déterminé est appliquée sous une pression connue
sur la surface du métal à essayer. La bille laisse une empreinte qui est une calotte sphérique.
On mesure l’empreinte laissée par la bille.

Pour métaux courants

Pénétrateur : Billes d’acier extra dur trempées de diamètre 10 mm, 5 mm et 2,5 mm.
Charge : Variable avec le diamètre du pénétrateur et la nature du matériau.

Détermination de la dureté

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[Link]. Dureté Vickers (Hv)

Pour métaux durs

Pénétrateur : diamant pyramidal à base carrée avec angle au sommet de 136°.
Charge : Variable avec la nature du matériau.

Si la dureté à évaluer est très grande, on doit

réaliser l'essai sur la machine Vickers.
Le principe est le même que pour l'essai Brinell
mais, au lieu d'être une bille en acier trempé, le
pénétrateur est un diamant pyramidal, à base
carrée, dont les faces inclinées forment à son
sommet un angle de 136°. On mesure
l’enfoncement du diamant.

Détermination de la dureté

[Link]. Essai Rockwell

Le pénétrateur a une forme différente selon le type d’essai Rockwell.

L'avantage du procédé Rockwell est de permettre une lecture directe du nombre de dureté.
Nota : il existe des tableaux de correspondance entre les nombres de dureté BRINELL,
V1CKERS, ROCKWELL ; Ils permettent de juger deux matériaux dont la dureté serait
exprimée de façon différente.

[Link]. Choix des essais de dureté

Nom de l’essai Principe Application

Brinell (HB) Pénétrateur bille Métaux courants, en atelier
Vickers (HV) Pénétrateur diamant Matériaux tendres ou très durs, en
laboratoire
Rockwell A (HRA) Pénétrateur diamant Acier mince, en atelier
Rockwell B (HRB) Pénétrateur bille Alliages de cuivre, acier doux,
alliages d’aluminium
Rockwell C (HRC) Pénétrateur diamant Acier, fonte, titane
Shore Rebondissement bille Caoutchouc ; alliages séries

Avantages des mesures de dureté

Ces essais nécessitent peu de préparation, ils sont rapides. Ils peuvent être
effectués sur les pièces elles-mêmes et en plusieurs endroits. Toutefois, ils
ne s'appliquent pas aux métaux non homogènes. D'autre part, ils permettent
de déterminer rapidement, mais pour certains corps seulement, la résistance
à la rupture par traction, en particulier pour les aciers au carbone.
Duromètre Shore analogique

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2.3. Essais dynamiques des matériaux

Les essais dynamiques permettent de mesurer d’autres types de résistance, notamment la
résistance aux chocs (résilience qui est l’inverse de la fragilité) et la résistance à la fatigue

2.3.1. Essai de résilience (résistante aux chocs)

Le principe de l’essai de résilience est de mesurer l’énergie résultante après un choc brisant une
éprouvette. Cette mesure s’effectue sur un cadran gradué ou par lecture d’une hauteur et calcul.

L'éprouvette en essai est soumise à un choc correspondant à une énergie connue Wi, puis la
pièce étant brisée, on mesure l'énergie restante du système ayant provoqué le choc soit Wr

Principe : Énergie qu'il faut fournir

pour rompre un matériau.

Éprouvette : Barreau prismatique entaillé pour localiser la rupture

Expression de la résilience : C’est le rapport à l’énergie absorbée par la rupture sur la

section rompue de l’éprouvette

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[Link]. Mouton de FREMONT

Principe : Masse de 15 kg tombant de 4 m de haut (Wi, = une énergie initiale) et donnant,
après rupture, une énergie résiduelle (Wr) absorbée par les ressorts et indiquée sur le
cadran.

[Link]. Mouton de CHARPY

Principe : Masse pendulaire tombant d'une hauteur (H) (Wi = énergie initiale) et, après
rupture, remontant d'une hauteur (h) sous l'effet de l'énergie résiduelle (Wr).
S étant la section de l’éprouvette.

· ·

m = masse du mouton-pendule
-2
g = 9.81 m.s

La machine permet de lire la position de départ et la position la plus haute atteinte après
rupture de l’éprouvette.
Généralement, elle permet de lire directement une valeur en Joule.

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2.3.2. Essai de fatigue

L’essai consiste à appliquer sur une pièce une charge alternée ou répétée en essayant de
reproduire au mieux les conditions d’exploitation de la pièce.
La rupture du matériau peut se produire sous des contraintes inférieures à la résistance du
matériau en statique

La courbe de Wohler est tracée lors de campagnes d’essais.

Cette courbe décrit trois zones :

1. Zone de fatigue dite ‘oligocyclique’ sous forte contrainte où la rupture intervient
rapidement
La contrainte maxi est la limite élastique (Nombre de cycle =1)
2. Zone de fatigue ou d’endurance limitée ou la rupture intervient après un nombre de
cycle qui croit quand la contrainte décroit.
3. Zone d’endurance illimitée, sous faible contrainte où la rupture intervient après 107
cycles et reste supérieure à la durée de vie de la pièce.

Ce qu’il faut retenir :

• Les machines destinées à tester les pièces en fatigue doivent
reproduire au mieux les conditions de fonctionnement de la pièce à
tester (application de la charge, environnement, etc…)
• La rupture de fatigue est toujours inférieure à la rupture statique
• La rupture de fatigue intervient d’autant plus rapidement que la
contrainte est forte
• Un bon dimensionnement de pièce doit intégrer la notion de
fatigue

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3. Les aciers (Alliages Fer + Carbone)

Les aciers sont les métaux les plus répandus dans l’industrie et la construction mécanique
D’une manière générale, on désigne ainsi les alliages Fer + Carbone.

3.1. Généralités
Classification des alliages FER + CARBONE. On Un peu d’histoire
La fabrication du fer remonte à 1700 avant
distingue :
JC par les Hittites.
• Le FER industriel, pourcentage de carbone De cette époque jusqu’à la fin du moyen-
< 0,05 %. On ne parle plus de fer mais d’acier ‘à âge, son élaboration consistait à chauffer
très bas carbone’. ensemble des couches alternées de minerai
et de bois jusqu’à obtenir une masse de
• Les ACIERS d'usage courant, pourcentage de métal pâteuse qu’il fallait marteler à chaud
carbone allant de 0,05 % à 2 % pour débarrasser de ses impuretés et obtenir
du fer brut.
• Les FONTES, pourcentage de carbone allant de Au XVe siècle découverte de la fonte avec
l’apparition des premiers ‘ hauts
2,5 % à 5 %
fourneaux’ : un métal ferreux à l’état liquide
permettant de créer des boulets de canon,
L'augmentation du pourcentage carbone dans les des marmites, … La fonte permet également
aciers, augmente : de produire du fer en abondance grâce à un
• la DURETÉ (H) procédé d’affinage qui brule le carbone
• la résistance à la RUPTURE (Rr) contenu dans la fonte.
• la LIMITE ÉLASTIQUE (Re)
• la résistance à la CORROSION
• la résistance à l'USURE
• la TREMPABILITÉ (mise en solution du carbone,
formation de CARBURES)
En 1786, trois savants français , Berthollet,
Mais diminue : Monge et Vandermonde établissent la
• la MALLÉABILITÉ (PLASTICITÉ - DUCTILITÉ) définition exacte du trio Fer-Fonte-Acier et
• la résistance aux chocs (RÉSILIENCE) le rôle du carbone dans leur caractéristiques.
• la soudabilité
A la fin du XIXe siècle, la production
d’acier se développe avec la révolution
D'où la nécessité de choisir un acier plus ou moins industrielle, notamment grace aux
carburé selon que l'on désire réaliser : convertisseur Bessemer et au procédé
• Résistance à l'usure : acier DUR (fort % carbone) Thomas-Gilchrist.
• Chaudronnerie ou emboutissage : acier DOUX
(faible % carbone)

Au cours du XXe siècle, la production

mondiale d’acier passe de 28 millions de
tonnes en 1900 à 60 millions en 1910. En
1940 cette production atteint 141 millions
En 2004, la production est de 1057 millions
de tonnes.

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Influence des éléments d'addition (Autres métaux ou métalloïdes) :

En dehors de la variation du pourcentage de carbone, on peut modifier les caractéristiques

mécaniques et aptitudes technologiques des aciers par addition d'autres métaux dont les
principaux sont, avec leurs principales influences :

• MANGANÈSE, augmente la limite élastique et la trempabilité

• NICKEL, la résistance aux chocs et à la corrosion (fort %)
• CHROME, la résistance à l'usure et à la corrosion
• SILICIUM, la limite élastique
• TUNGSTÈNE, la résistance à l'usure et à la chaleur
• MOLYBDÉNE, la résistance à l'usure et à la chaleur
• VANADIUM, la résistance à l'usure et aux déformations (TÉNACITÉ)

L’association de plusieurs éléments d’addition entre eux permet de pondérer les effets de
chacun.
Par exemple, dans l’alliage d’acier nickel chrome, le nickel rend l’acier inoxydable mais trop
mou et le chrome rend l’acier inoxydable mais trop dur. Une proportion convenable de chacun
des deux composants permet d’allier de bonnes caractéristiques mécaniques à des conditions
de travail et d’usinage correctes.

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3.2. Identification des aciers

La désignation des aciers a évolué ces dernières années et certains documents peuvent
faire référence à des aciers nommés selon une ancienne désignation, aussi nous
présentons pour information l’identification des aciers selon les anciennes normes.
Les normes applicables sont évidemment les normes actuelles.

3.2.1. Les anciennes normes

Les aciers ont d’abord été désignés selon leur ductilité : extra doux, doux, demi-doux,
dur,…
Puis par leur résistance à la rupture Rr exprimée en hb (hectobar), les aciers de classe A
Ensuite selon la limite élastique Re, les aciers de classe E
Conversion
Ainsi, un acier A37 est équivalent à un E24 1 hectobar = 10 Mpa

Par la suite, la désignation a pris en compte la teneur des différents éléments.

Pour les aciers non alliés : la teneur en carbone en pourcentage multiplié par 100
Deux séries en fonction de la pureté de l’acier :
Série CC :
• CC 10 : teneur en carbone de 0.10%
• CC 20 : teneur en carbone de 0.20%
• CC 35 : teneur en carbone de 0.35%

Série XC : teneur en soufre et phosphore plus basse

• XC 10 : teneur en carbone de 0.09%
• XC 18 : teneur en carbone de 0.19%
• XC 38 : teneur en carbone de 0.38%

Pour les aciers faiblement alliés : la teneur en carbone en pourcentage multiplié par
100, puis les éléments d’alliage avec leur teneur multipliée par 4 ou 10 en fonction de
l’élément.

Elément Symbole Facteur

Chrome (Cr) C
Cobalt (Co) K
Manganèse (Mn) M 4
Nickel (Ni) N
Silicium (Si) S
Aluminium (Al) A
Molybdène (Mo) D
Niobium (Nb) Nb
Soufre (S) F 10
Titane (Ti) T
Tungstène (W) W
Vanadium (V) V

Exemple ; l’acier 30 NCD15 contient 0.30% de carbone, 3.75% de nickel, du chrome et

molybdène en plus faible teneur.

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Pour les aciers fortement alliés : la désignation commence par Z, puis la teneur en
carbone comme précédemment et les éléments d’alliage sans facteur multiplicatif.

Exemple ; l’acier Z 15 CN 18 contient 0.15% de carbone, 18% de chrome et du nickel en

plus faible teneur.

3.2.2. Les normes actuelles

Les normes actuelles de désignation des aciers définissent les familles suivantes :

Les aciers non alliés d’usage général :

Utilisés pour la construction soudée, l’emboutissage, l’ameublement, l’électroménager, …

De type S pour un usage général de base

De type E pour la construction mécanique

La désignation de ces aciers comprend la lettre du type d’acier suivi de la valeur de la

limite élastique en Mpa (Re)
S’il s’agit d’un acier moulé, on précède la désignation de la lettre G

Exemple :
S185 (anciennement A33), Re = 185 Mpa
E295 (anciennement A50), Re = 295 Mpa
GE295, acier moulé, Re = 295 Mpa

Les aciers non alliés spéciaux :

De type C

Leur désignation comprend la lettre C suivie de la teneur en carbone multipliée par 100.
S’il s’agit d’un acier moulé, on précède la désignation de la lettre G

Exemple ;
C45, acier non allié comportant un taux de 0.45% de carbone
GC22, acier moulé non allié comportant un taux de 0.22% de carbone

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Les aciers faiblement alliés :

Aucun élément d’addition ne dépasse 5%

La désignation reprend la teneur en carbone multipliée par 100, suivie des éléments
d’addition et leur pourcentage respectifs multiplié par un facteur spécifique.
Elément Symbole Facteur
Chrome Cr
Cobalt Co
Manganèse Mn
Nickel Ni 4
Silicium Si
Tungstène W
Aluminium Al
Bérylium Be
Cuivre Cu
Molybdène Mo
Niobium Nb
Plomb Pb 10
Tantale Ta
Titane Ti
Vanadium V
Zirconium Zr
Soufre S
Cérium Ce
Azote N 100
Phosphore P
Bore B 1000
Exemple ; l’acier 35NiCrMo16 contient 0.35% de carbone, 4% de nickel, du Chrome et du
Molybdène en plus faible teneur.

Les aciers fortement alliés :

Un élément d’addition atteint au moins la teneur de 5%

Ils sont désignés par la lettre X, suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100, puis
de la désignation des éléments d’addition et leur pourcentage respectif sans facteur
multiplicateur.

Exemple ; l’acier X2CrNi 18-9 contient 0.02% de carbone, 18% de chrome et 9% de nickel

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3.2
2.3. Ce qu’il faut retenir sur la
a désignattion des aciers
a

A
Aciers non alliés d'usaage généraal
••S + valeur Re
e; exxemple S185
• + valeur Re
•E e; exxemple E295

Acierss non alliéss spéciaux

•C + %ttage carbone x100 exemple C35
5

Aciers faiblement alliés

•%tage carbo
onex100 + élé
éments d'add
dition + %tage
e x facteur
exemple 35NiCrMo16
3

Acierrs fortemen
nt alliés
•X + %tage
% carbone
e x 100 + élém
ments d'additiion + %tage
exemple X5 5CrNi17‐12

Elémen
nt Symb
bole F
Facteur
Chrome Cr
Cobalt Co
Manganè èse Mn
Nickel Ni 4
Silicium Si
Tungstèn ne W
Aluminium Al
Bérylium Be
Cuivre Cu
Molybdèn ne Mo
Niobium Nb
Plomb Pb 10
Tantale Ta
Titane Ti
Vanadium m V
Zirconiumm Zr
Soufre S
Cérium Ce
Azote N 100
Phospho ore P
Bore B 1000

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3.3. Les traitements des aciers

Les aciers ont un module de YOUNG à 210GPa, sensiblement identique quelque soit leur
composition. Cependant les autres propriétés varient énormément en fonction de leur
composition et des traitements auxquels ils ont été soumis

Il est possible de modifier les propriétés des aciers en de plusieurs manières :

• Par les éléments d’addition
• Par un traitement mécanique provoquant l’écrouissage
• Par un traitement thermique
• Par un traitement de surface

3.3.1. Traitements thermiques des aciers

[Link]. Préalable – Les différentes phases des aciers

L’acier est un mélange formé par la dissolution de carbone
Différence entre CFC et CCC ?
dans le réseau cristallin métallique du fer. La compacité permet d’évaluer le
Il existe différentes phases de l’acier qui présentent taux d’occupation d’un espace.
chacune des propriétés différentes. Ces propriétés sont Il existe un lien entre la densité et
liées notamment à la position du carbone dans la structure la compacité d’une structure
métallique.
métallique du fer ; on parle de structure cubique à corps
centré (CCC) ou cubique face centrée (CFC).

Les différentes phases à température ambiante sont les

suivantes : Structure CCC
La compacité d’une structure
• Ferrite ou fer α ; il s’agit d’acier à très faible teneur cubique à corps centré est de 0.68
en carbone, on peut dire du fer pur. Sa dureté est
de 80 Hv. Sa structure est cubique à corps centré (
CCC).
• Cémentite, ou carbure de fer ; c’est un composé
très dur (700 à 800 Hv) mais très fragile
Structure CFC
• Perlite, il s’agit d’un agrégat formé de 89% de La compacité d’une structure
ferrite et 11% de cémentite, sa dureté est de 220 cubique faces centrées est de 0.74
Hv.
Le réseau cubique faces centrées
A haute température (voir diagramme plus bas), le fer α (CFC) est plus dense que le
réseau cubique à corps centré
change de structure en fer γ cubique faces centrées (CCC).
(CFC), ce qui a pour effet de permettre une plus grande
solubilité du carbone.
La phase est la suivante :
• Austénite ; Certains éléments comme le manganèse, le nickel ou l’azote
permettent grâce à une trempe d’obtenir de l’austénite à température ambiante. On
parle d’aciers austénitiques.

A la suite du refroidissement de l’acier, l’austénite donne une nouvelle phase en

changeant de structure.
• Martensite ; cette solution solide d’insertion sursaturée de carbone dans le fer α a
la même composition que l’austénite initiale. Sa dureté est supérieure à 800 Hv.
• Bainite ; il s’agit d’un agrégat de plaquettes de ferrite et des particules de
cémentites qui se forme lorsque le refroidissement est trop lent pour obtenir de la
martensite et trop rapide pour obtenir de perlite. La Bainite est dure et facile à
usiner.

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[Link]. Points de
e transformation des
d acierrs selon le diagramme de
ROOOZEBOO OM

Le diagramme de e Roozeboom permett de conna aitre les phases prése entes dans l’acier en
fonction de la température et du pourcen ntage de ca arbone.
Ce diaggramme ne e représente
e que les tra
ansformatio ons des acie ers qui interrviennent uniquement
dans l'é
état solide (en
( dessouss de 1145°))
En desssous des points A1 (720°) : On obtientt une soluttion stable à froid (s solution α)
"MALLÉABLE" do ont la connstitution dépend
d du % carbon ne FERRIT TE ou PERLITE ou
(FERR RITE + PERLITE) ou (P PERLITE + CÉMENTIT
C TE)
Au-desssus des po oints A3 (72
20 °C à 1145 °C) : On obtient
o une solution staable ou le carbone
c se
trouve dissout dans le fer (ssolution γ ou
o carbure de d fer). On obtient un nouveau constituant
c
l’AUSTTENITE.
Entre le
es points A1
A et les points A3 : C'e
est l'intervallle de tempéérature (pluus ou moins s important
en foncction du % carbone)
c né
écessaire à la transform mation de la a mise en ssolution.

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[Link]. Intérêt du diagramme et renseignements obtenus.

Ce diagramme présente l’intérêt de fournir le point A3 de mise en solution du carbone dans le
fer α pour créer l’austénite.
Ce point A3 correspond à une température fonction de la teneur en carbone.

Le maintien en solution du carbone dans la structure métallique du fer permet d’augmenter les
caractéristiques mécaniques de l’acier.

En recherchant la phase correspondante aux caractéristiques demandées, on peut définir un

traitement thermique adapté.
Le traitement thermique appelé trempe, en refroidissant le plus vite possible l’acier porté à
haute température, permet de ‘figer’ le carbone et d’éviter l’apparition des phases ferrite,
perlite et cémentite.
Ce traitement permet le maintien à température ambiante de trois phases :

L’austénite, cas des aciers austénitiques.

La Martensite, si la trempe est énergique
La Bainite, si la trempe est douce

Les aciers trempant sont ceux qui possèdent une faible température de traitement et un faible
intervalle de transformation (0,5 % à 1 % de carbone).

Le point eutectique (acier extra-dur à 0,85 % de C) correspond à la plus faible température de

traitement (720°C) sans intervalle de transformation (transformation à température constante
comme un corps pur) c'est l'acier AUTO-TREMPANT.

Il est possible d’effectuer indéfiniment des cycles ‘chauffage refroidissement’ pour obtenir les
phases de l’acier désirées.

[Link]. Quel traitement thermique pour quel effet ?

L’acier est livré à l’état brut de laminage.

Si on veut augmenter ses propriétés mécaniques ; dureté, ductilité, Re, Rr, …

On peut effectuer une trempe sur l’acier. Opération de chauffage jusqu’à la température
d’austénitisation, suivi d’un refroidissement rapide.
Cependant, ce traitement provoque des contraintes internes dans le matériau qui augmente
sa fragilité (Résilience).
Aussi, on associe à la trempe une opération de maintien en température (T° inférieure à celle
de la trempe) appelée revenu, qui permet de diminuer les contraintes internes, donc la
fragilité tout en gardant une dureté suffisante.

Pour revenir à l’état initial, on procèdera à une opération de chauffage jusqu’à l’austénitisation
puis un refroidissement très lent, appelée recuit. Cette opération est intéressante pour
homogénéiser une pièce après un traitement mécanique (supprimer l’écrouissage) ou pour
supprimer les effets d’une trempe.

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 Module 6.1

[Link]. Description des traitements thermiques

• LA TREMPE : Elle provoque un durcissement structural par chauffage à température
de mise en solution du carbone suivi d'un refroidissement rapide pour la conserver à
température ambiante.

o Chauffage de l’acier à la température d’austénitisation

o Maintien en température pendant un temps déterminé pour homogénéisation.
o Refroidissement rapide (en fonction du liquide de trempe) :
ƒ A l’eau très froide
ƒ A l’eau
ƒ A l’huile
ƒ A l’air

• LE REVENU : Effectué après trempe, il supprime les tensions internes dues au

refroidissement rapide.
o Chauffage à faible température pendant longtemps.
o Refroidissement lent

• LE RECUIT : Retour à l'état malléable par suppression soit du durcissement structural

(sur pièces trempées), soit de l'écrouissage (sur pièces déformées à froid).
o Chauffage de l’acier à la température d’austénitisation
o Refroidissement lent (dans le four éteint)

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3.3.2. Les traitements chimico-thermiques.

Ils consistent à modifier superficiellement la structure cristalline d'une pièce par chauffage à
température déterminée en présence d'éléments chimiques capables de phénomènes de mise
en solution, on obtient ainsi :
• soit des pièces à âme douce et périphérie dure
• soit des pièces à âme dure et périphérie douce
• soit des pièces présentant des bonnes qualités de frottement.

[Link]. LA CÉMENTATION : Augmentation de la dureté superficielle des aciers

doux et demi-doux par accroissement de la teneur en carbone de la couche
périphérique pour la rendre trempable tout en conservant une bonne résilience
à cœur. Applications : pièces de frottement, cames, engrenages, etc.

Pour cela, on monte la pièce à une température comprise entre 900°C et 950°C
(selon l’acier) et on la met en présence d’un milieu riche en carbone (cément), la
couche superficielle absorbe le carbone.
On effectue ensuite une trempe suivie d’un revenu.

La cémentation augmente la dureté superficielle mais apporte également

résistance à l’usure et tenue à la fatigue.

Il existe plusieurs types de cémentation :

• La plus ancienne est la cémentation solide où l’on utilise des poudres ou
des grains, mais ce procédé présente plus d’accidents de cémentation que
la cémentation liquide.
• La cémentation liquide, utilisant un mélange d’azote et de méthanol
(l’apport de carbone provient du méthanol)
• La Cyanuration: Cémentation liquide dans un bain de cyanure. Elle
présente l'avantage de ne pas oxyder ni déformer les pièces.
Le cyanure est un composé chimique composé de Carbone et d’azote
• La cémentation gazeuse.

Les accidents de cémentation

• Dureté superficielle inégale après trempe :
o Carburation insuffisante
o Pièces oxydées
o Pièces malpropres
o Température insuffisante et irrégulière
o Refroidissement trop lent
• Dureté régulière mais insuffisante après trempe :
o Température insuffisante
o Durée de l’opération trop courte
o Vitesse de refroidissement trop faible
• Ecaillage, tapure, criques :
o Cémentation très prononcée et trop rapide
• Déformations :
o Mauvaise présentation dans le bain de trempe
o Absence de préchauffage
o Pièces mal soutenues dans le four.

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[Link]. LA NITRURATION : Augmentation de la dureté superficielle par diffusion

d'azote (formation d'une couche de nitrure de fer très dure).

Ce procédé consiste à plonger les pièces dans un milieu susceptible de céder

de l’azote (gaz ammoniac par exemple), à une température de 300°C à 580°C.

On observe deux couches après traitement :

• La couche de ‘combinaison ‘ en surface, composée de nitrures
• La couche de ‘diffusion’, plus épaisse que la couche de combinaison. Il
se forme des précipités de nitrures qui conduisent à un durcissement
plus important.

La couche de combinaison (en surface) offre de bonnes propriétés de

glissement.
L’usure est limitée par la dureté superficielle.

Applications : pièces de frottements intenses, soumises à des températures

élevées, cages de roulements, chemises de cylindres, axes de pistons, etc.

[Link]. CARBO-NITRURATION : Cémentation mixte par le carbone et l'azote.

Ce procédé consiste à mettre les pièces en présence d’un corps liquide ou

gazeux qui libère au cours du traitement de l’azote et du carbone. On utilise un
mélange composé de méthanol et de propane pour le carbone, et d’ammoniac
pour l’azote.
Le procédé s’effectue en deux temps :
• A partir de 590°C, transfert et diffusion de l’azote
• Vers 825°C, transfert et diffusion du carbone.

Le carbone augmente la dureté et favorise l’insertion et la diffusion de l’azote.

L’azote facilite la diffusion du carbone et permet l’abaissement de la
température du point A3 (transformation austénitique).

Les avantages sont les suivants :

• Résistance à l’usure
• Meilleure résistance à la fatigue que pour la cémentation
• Déformations limités, car températures de traitements plus basses
• Risque de surchauffe diminué

[Link]. LA SULFINISATION : Cémentation par diffusion de soufre

Ce traitement apporte aux surfaces traitées une haute résistance à l’usure
sans accroissement de la dureté.
Cette résistance aux frottements résulte de la porosité de la couche traitée qui
agit comme une réserve de graissage.

Principe : Les pièces sont chauffées à 570°C pendant trois heures dans un
creuset de cyanure et de sels dérivés du soufre, le refroidissement se fait dans
l’eau à 80°C.

Applications : Ce traitement est surtout utilisé pour les pièces de frottement

servant de contact mobile; les patins, les coussinets, les glissières de machines-
outils.

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3.4. Les aciers aéronautiques

La construction aéronautique nécessite l’emploi de matériaux pouvant résister aux contraintes
auxquels ils sont soumis ; chaleur, corrosion, pression, efforts, fatigue, …
A cela les facteurs économiques et poids, étroitement liés car tout gain de poids se répercute
sur la consommation de carburant ou sur la charge commerciale d’un avion.

Les aciers et alliages d’aciers utilisés dans l’aéronautique font l’objet d’un choix et d’un
développement spécifique pour répondre parfaitement au besoin des concepteurs.

Nous décrivons ci-après les grandes familles d’aciers utilisés dans l’aéronautique.

3.4.1. Aciers faiblement alliés à haute résistance.

Les ACIERS faiblement alliés à haute résistance (utilisés en structure et pour des pièces de
trains d'atterrissage)
On les rencontre partout où il est question :
• soit d'allier des caractéristiques maxi sous un encombrement réduit,
• soit de réaliser des pièces de frottement (axes, arbres, roulements, etc.)
Dans la plupart des cas, nécessité d'effectuer des traitements thermiques ou chimico-
thermiques pour l'obtention des caractéristiques maxi.

Aciers au nickel chrome

30NiCr11
Grande résistance aux contraintes statiques ou dynamiques
Mais difficiles à souder
Utilisation dans la boulonnerie aéronautique

Aciers au chrome molybdène

25CrMo4S
Bonne soudabilité avec facilités de forgeage
Bonne résistance au fluage jusqu’à 550°C
Utilisation sous forme de tôles ou de tubes ; pour les caissons moteurs, guignols, chapes
soudées, berceaux moteurs…

Aciers au chrome molybdène vanadium

40CrMoV16 (VASCOJET 1000)

Très haute résistance
Utilisation dans les pièces de train d’atterrissage, arbres de transmission hélicoptères

Aciers au nickel chrome molybdène

35NiCrMo16
Aciers autotrempants à très haute résistance.
Utilisation pour les pièces de trains d’atterrissage

Aciers au chrome aluminium molybdène

30CrAlMo6-12
Aciers de nitruration résistant à l’usure.
Utilisation pour les pièces d’engrenage ou lors de frottements intenses.

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3.4
4.2. Les Ac
ciers Mara
aging

X3NiCoMo o18-8-5
X2NiCoMo o18-9-5
X2NiCoMo oTi18-9-5
Aciers forteme
ent alliés sur
s la base e de 18% de Nickel, 9% de Co obalt et 4 à 5 % de
Molybdène. On peut incluure à cet alliiage de l’Alu
uminium, du
u Cuivre et du Titane

Les acciers Maraging ou acie ers à durcisssement strructuraux soont les prin
ncipaux représentants
des acciers à hau utes caracttéristiques mécanique es. D’une robustesse
r supérieure
e à l’acier
inoxydaable, ils so
ont 85% plu us durs qu ue le Titanee pur. Ils sont
s surtoutt reconnus pour une
résistance supérieeure sans perte de mallléabilité.
Leurs caractéristiq
c ques sont :
• Haute résisstance et dureté
• Usinage fa acile, avec un
u minimum m de déformmations
• Traitementt thermique uniforme et e régulier
• Nitruration possible
• Resistance e à la corrossion et aux propagations de fissurres
• Peut être poli
p finemen nt

Leurs utilisations sont princiipalement dansd les ailettes et le

es élémentss des turbo oréacteurs,
ainsi qu
ue dans le nucléaire (ccivil et milita
aire) et les ogives
o milita es retrouve également
aires. On le
dans lee sport en escrime
e et en
e golf.

3.4
4.3. Les ac
ciers inoxy
ydables au CHROM
ME NICKEL
L.

Pour être classé inoxydable, un acier do

oit contenirr au moins 10% de Ch
hrome, 17%
% de Nickel
et moin
ns de 1,2% de Carbone e.
X2CCrNi18-10
X2CCrNiMo17-1 12

La gran
nde propriété des aciers inoxydab
bles est leurr résistance
e à la corrossion.
Leur ré
ésistance mécanique
m m
moyenne pe
eut être accrrue considéérablement par laminag
ge.

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Le Chrrome est méétal très oxyydable, maiis son oxyde forme une e couche prrotectrice sur le métal
qui stoppe totalem
ment la corroosion. Si la couche se détériore, elle
e se régénère en con ntinu.

Les élé
éments d’adddition tels que le Nickel, le Moly ybdène, le Titane,
T Niobium, … apportent
le N
aux aciers inoxyda
ables les ca aractéristiqu
ues suivantees :
• Résistance e à la corrossion dans lees milieux trrès agressiffs
• Résistance e à l’oxydation et au fluuage à temp pératures élevées
• Résistance e et ductilité
é aux très basses temp pératures
• Caractéristtiques méca aniques éle evées
• Aptitude à la mise en œuvre (em mboutissage e, pliage, soudage, brassage,…)

Les acciers inoxyd

dables sontt utilisés da ans les rev
vêtements ete tuyauteries par suite de leur
grande
e résistancee à la corrossion, ainsi que dans les
s cloisons pare-feu.
p

Les aciers inoxyda

ables sont de
d plusieurss types :

• Type austénitiqu
a e ; la majorrité des cas
s. Le traitem
ment therm mique d’hyp pertrempe
a la propriété de e les adou ucir, et non de les durcir. Résisstance chim mique très
élevée et bonne propriétés
p m
mécaniques. .
• Type martensitiq
m que ; utiliséss lorsque le
es caractérisstiques de rrésistance mécanique
m
sont im
mportantes.
• Type ferritique ; ne prenn nent pas la a trempe, dans la ccatégorie des d aciers
réfracta
aires à haute teneur en chrome (jjusqu’à 30% %), particuliièrement intéressants
en préssence de sooufre.
• Type austéno-fer
a rritique ; dees propriétéés interméddiaires entre
e les ferritiq
ques et les
austéniques, partticulièremen nt aptes à la soudu ure et résisstant à la corrosion
intergra
anulaire.

ues remarq
Quelqu ques sur le
es aciers in
noxydables
s:

Un chaauffage entre 450 et 800

8 °C entrraîne la pré
écipitation de
d grains de
e carbure de
d chrome
très du
urs.

Consé
équences :
• Grande diffficulté lors de l'usinag
ge (la pièce
e est plus dure
d que l’outil). La dureté croit
sans cesse
e avec la fo
ormation de carbure dee chrome soous l'outil.
• Perte de l'iinoxydabilité
é.

L'écrou
uissage entraîne égale
ement la forrmation de grains de carbure
c de cchrome en très grand
nombree mais de petites
p dime
ensions.

Consé
équences :
• Augmentattion de la dureté superrficielle.
• Pas de dim
minution sennsible de la résistance à la corrosion.

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Si un acier inoxydable a subi une précipitation de grains de carbure de chrome, il doit être régénéré (ou
adouci) par HYPERTREMPE : chauffage à une température d’environ 1100 °C suivi d'un
refroidissement rapide (dureté Hb 250) afin de restituer le carbone dans le fer (fonction de la
température de mise en solution).

Mise en œuvre des aciers inoxydables.

Les conditions de mise en œuvre sont liées avec la formation de carbure de chrome par
élévation de température et écrouissage. Il faut donc éviter de chauffer, ou de durcir
superficiellement le métal.
En fin d'opération, il est nécessaire d'effectuer un recuit d'adoucissement et de
normalisation suivi d'un décapage final à l'acide nitrique.
• Forgeage : à faible température < 400°, pour éviter la formation de carbure de
chrome.
• Usinage : surveiller l'affûtage et la rigidité des outils de coupe, afin d'éviter
l'écrouissage.
• Perçage : prendre des forets en acier rapide et de longueur réduite (rigidité -
vibrations). La vitesse de coupe et l'avance doivent être deux fois plus faibles que
pour les aciers mi-durs et la lubrification doit être abondante, afin d'éviter
l'échauffement et la détérioration de la coupe du foret.
• Taraudage et filetage : effectuer le travail en une seule passe afin d'éviter un
écrouissage trop important.
• Alésage : veillez à ce que l'alésoir ne broute pas car il s'ébrécherait par
l'augmentation de la dureté superficielle.

• Rivetage : il doit être exécuté avec le minimum Monel : Marque déposée

Alliage composé de 67% de
d'écrouissage pour le rivet et la tôle. Il peut s'exécuter à Nickel, 30% de Cuivre, 1% Fer,
chaud (entre 1050 et 1200°C) avec une riveuse 1 % Manganèse.
hydraulique. En maintenance aéronautique, on utilise Très résistant à la corrosion,
principalement des rivets en MONEL montés à froid. Plus résistant que l’acier
Malléable
• Perçage à main : utiliser des perceuses pneumatiques Faible coefficient de dilatation
tournant à faible vitesse de rotation (500 t/mn), afin de thermique
diminuer l'échauffement et l'écrouissage au maximum.
• Soudage : le soudage oxyacétylénique est possible, mais nécessité d'utiliser une
flamme réductrice ou légèrement neutre afin d'éviter les phénomènes de corrosion
intercristalline. Pour le soudage : on utilise de préférence des aciers inoxydables alliés
au Vanadium (meilleure stabilité cristalline).

NOTA : Conditions de l'inoxydabilité :

• Ne chauffer le métal que parfaitement propre,
• Éliminer par décapage à l'acide nitrique, l'oxyde provenant d'un travail à chaud,
• Éviter les mauvais états de surface et les assemblages hétérogènes

3.4.4. Les aciers et matériaux réfractaires

Lorsque les aciers sont maintenus sous charge pendant des temps assez longs, on
constate une déformation progressive du métal. Ce phénomène appelé fluage est nul ou
négligeable à température ambiante mais peut croitre sous haute température jusqu’à
aboutir à la rupture de la pièce.

Pour des utilisations à des températures élevées, on a cherché à développer des aciers
dont le fluage soit le plus faible possible : les aciers réfractaires.

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Less aciers réfrractaires se

e caractérisent pour chhaque charg ge et chaqu ue température par la
défformation suur une périoode donnée e ou par le te
emps écoullé jusqu’à la a rupture.
On exige gén néralement dans des conditions s données que le mé étal ne s’alllonge pas
de 0,1 ou 1% pour 1000,, 10 000 ou u 100 000 heures.
Pouur des temppératures dé épassant 50 00°C, la réssistance à l’’oxydation p
par l’air doitt être prise
en compte ; on n fait appel à une addittion de Chroome

Pro
opriétés de es alliages réfractaires
Cess alliages étant
é sollicittés mécaniq quement à des températures trèss variables ils doivent
possséder les propriétés
p suivantes :
• Coefficientt de dilatatio on faible : stabilité dimeensionnellee.
• Conductibiilité thermiq que élevée e : limitatio on des éccarts de te empérature entre les
différentess parties de la pièce.
• Résistance e aux variattions de tem mpérature et aux chocss thermiques.
• Limite élasstique élevé ée à chaud : résistance e à la déform
mation, résistance au FLUAGE.
F
• Résistance e aux solliciitations chim miques.

s aciers réffractaires sont

Les s classé
és selon leur domaine
e de tempé
érature d’uttilisation

Au delà
d de 950°C
•CER
RMETS

950°C à 1000°C
•sup
peralliages Fer‐cchrome‐Cobalt + molybdène, titane,
t niobium
m, aluminium

jusqu
u'à 900°C
•supeeralliages Fer‐chrome‐Nickel + molybdène, tiitane, niobium, aluminium

De 60
00°C à 700°C
•aciers Austénitiquees de type 18‐100 (18% Cr + 10%
%Ni) dont la ten
neur en Ni est
augmmentée à 15% + Molybdène, titane,
t niobium
ex. X6CrNiMoTi17‐
X ‐12‐2

De 550
0°C à 600°C
•aciers fortements alliés: 5% de chrome + Molybdèène et Vanadiu
um
ex. X38CrMoV5
X
hrome + tungstèène, molybdène, vanadium ett
•aciers fortements alliés: 12% de ch
niobiium

Jusqu'àà 550°C
•acierss faiblement alliés au chrome, molybdène et vanadium
ex. 155CrMoV6 ‐ Gro osses pièces de forge, rotors dee turbines, bou
ulonnerie à chau
ud

Jusqu'àà 400°C
•acierss au carbone no
on alliés: Attenttion réduction de
d la limite élasstique avec la
tempéérature

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Le
es alliages
s réfracta
aires à ba
ase de nic
ckel
Ils con
nviennent pour
p les tro
ois types de
d sollicitations : MÉ ÉCANIQUES S, THERM MIQUES et
CHIMIQQUES (trèss grande réssistance à la fatigue, au a fluage et à la corrosion à chaudd). Il existe
plusieu
urs familles d'alliages de
d NICKEL :
• Les alliages NICKEL L + CUIVR RE : alliag ges "MONE EL" qui pré
ésentent une
u bonne
résistance à la corrosion chimiqu ue, utilisable
es jusqu'à 500°
5 C.
• Les alliage es NICKEL + CHROME E + FER : alliages
a "INC
CONEL" quui sont très tenaces et
utilisables jusqu'à 7000 à 800° C.
• Les alliage es NICKEL + CHROME E + COBAL LT : alliagess "NIMONIC
C" et alliage
es "RENE".
Ils sont trrès tenacess et présen ntent une bonne résistance au FLUAGE, utilisables
jusqu'à 950 0° C.

NOTA : Dans les alliages de NICKEL à haute temp pérature, on rencontre :

• Des alliagees plus spécialement réservés à la a FONDER RIE
• Des alliagees pour CORROYAGE E
• Des alliagees à durcisssement stru
uctural par trraitements thermiques
t s

Le
es alliages
s réfracta
aires à ba
ase de cobalt
Ils permettent de supporter des tempé ératures allant jusqu'àà 1000° C avec une endurance
e
supérie eure aux alliages de NICKEL.
Compo osition chim
mique COBA ALT + CHROME + NICKEL N aveec, par exeemple, le HS188X40
H
utilisé comme
c tubee à flamme et aubagess turbine de
es turboréaccteurs CF6--50.

NOTA : Les acierss réfractaire

es doivent, en
e plus, rép
pondre aux conditions suivantes :
Résista
ance aux ch
hocs thermiques,
Résista
ance mécannique à cha aud.

Les conditions de mise en œuvre sont particulières

p de par :
• La stabilitté structura
ale qui varie avec la températur
t re d’utilisattion,
• Le soudag ge qui entrraîne des altérations
a locales,
• L’usinagee qui nécesssite des méthodes
m de
d travail et des outilss spéciaux
x.

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Les céramiques métalliques CERMETS

On désigne ainsi tous les matériaux réfractaires à haut point de fusion ne présentant pas une
structure métallique.
Les Cermets sont composés de matériaux céramiques et métalliques. Un Cermet est conçu
idéalement pour avoir les propriétés d’un céramique ; résistance et dureté à haute
température, et celle d’’un métal ; capacité à subir à la déformation plastique.

Les plus utilisés dans la préparation des CERMETS sont :

• Les CARBURES de chrome, de titane, de zirconium, de tantale
• Les SILICIURES : carborundum, bisiliciure de molybdène
• Les BORURES de chrome, de titane, de zirconium
• Les NITRURES de bore, de silicium
• Les OXYDES : alumine

Principales propriétés :
• Grande dureté avec une grande difficulté d'usinage
• Grande résistance à l'oxydation
• Grande résistance au fluage au-dessus de 1000°C - ductilité nulle
• Mauvaise conductibilité thermique
• Mauvaise résistance aux chocs thermiques - fragilité excessive à l'entaille

Préparations :
Elles sont réalisées suivant les techniques de la MÉTALLURGIE des POUDRES (FRITTAGE
par COMPRESSION et CUISSON), mais de par les propriétés particulières des CERMETS
utilisés : mauvaise résistance aux chocs thermiques et grande fragilité, il est nécessaire de les
FRITTER avec un liant métallique qui améliorera leur résistance aux chocs thermiques et
diminuera leur fragilité excessive. Les principaux liants utilisés sont : le CHROME, le NICKEL,
le COBALT et leurs alliages.

Alliages réfractaires récents

Ce sont des alliages à base des métaux réfractaires tels que tantale, niobium, molybdène,
tungstène et de Hafnium.
Ce sont des métaux coûteux et difficiles à élaborer (sous vide).
Du point de vue des propriétés mécaniques les alliages de MOLYBDÈNE et de NIOBIUM sont
les plus résistants dans la gamme de température de 1100 à 1400 °C. Le TUNGSTÈNE prend
l'avantage au-dessus de 1400° C, mais ces métaux présentent beaucoup d'inconvénients :
• Ils ne sont ductiles qu'aux températures > à 340 °C,
• Au-dessous de 340 °C ils sont cassants,

Il est pratiquement impossible d'obtenir de bonnes soudures avec les alliages de

MOLYBDÈNE et de TUNGSTÈNE.

Applications

Le hafnium manifeste une résistance élevée à la corrosion et possède de bonnes propriétés

mécaniques. On le retrouve dans les réacteurs nucléaires de petites tailles, à bord des sous-
marins nucléaires par exemple.
Pour des moteurs à réaction d’avions, on utilise des alliages avec du Hafnium, ainsi que des
alliages de nickel et de hafnium, et des alliages de tungstène avec du tantale, du hafnium, du
niobium et/ou du zirconium.

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Ces alliages sont très solides et résistent à la chaleur. On les utilise également pour les
tuyères des réacteurs de fusées.

3.4.5. Les autres alliages ferreux

L’Invar

FeNi36
Composé de 64% de fer et 36% de nickel, l’Invar possède la propriété d’avoir un coefficient de
dilatation quasiment nul dans une plage de températures allant de la cryogénie à l’ambiante.

Egalement une bonne aptitude à la soudure.

Diverses utilisation, notamment dans les dissipateurs thermiques ou dans le spatial.

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