Ecole des Nouvelles Sciences et

d’Ingénierie – Tanger
Année universitaire : 2023/2024
Stage d’application
4ème Année
Filière : Génie industriel
Etude et conception d’un système mécanique
de retaquage des véhicules lors de l’application
de la cire au châssis à la zone de pulvérisation CIR P2

Elaboré et soutenu par :

CHADGHAN Anass
Date de soutenance : 23 Septembre 2024
Devant le Jury :
Nom et Prénom Etablissement Qualité

[Link] Aicha ENSI Présidente

[Link] Hanane ENSI Examinatrice

Mr. Hamdi Hicham RENAULT Encadrant

Externe

PFE effectué au :
Département Ingénierie Montage

1
 Dédicace

Nous dédions ce Projet de Fin d’Année à :

Nos mères, sources puissantes de tendresse et d’amour, pour leurs soutiens tout
le long de notre vie scolaire.

Nos pères, qui nous ont toujours soutenus avec amour et volonté, et qui ont fait
tout le possible pour nous aider.

Nos frères et nos sœurs, que nous aimons beaucoup, pour leur amour et leur
appui sans faille

Notre Chère grande famille.

Nos chers ami (e) s, et enseignants.

Tous qui ont collaboré de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.
Que Dieu leur accorde santé et prospérité

2
 Remerciements

Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont participé de différentes façons à la
réussite de mon stage et plus particulièrement :

Monsieur Hamdi Hicham, responsable Ingénierie qui m’a encadré dans mon
sujet, ses efforts pour m’intégrer dans l’environnement de la réalisation des projets
industrieux et des précieux conseils.

Madame CHAHBOUNE Ichrak, Responsable de Production en Montage pour leur

soutien et leur remarques précieuses ainsi que pour leur conseil.

Tous les membres du service, qui m’ont aidé à réaliser mon sujet de stage.

Madame FOKAY Chorak, Coordinatrice de filière génie industriel à l’Ecole des

Nouvelles Sciences et Ingénierie ENSI Tanger, mon encadrante académique pour leurs
encouragement renouvelés et leurs contributions tout au long du période de stage.

Je tiens aussi à témoigner ma reconnaissance à tout le staff du département Montage pour

leurs collaborations, aussi je profite de cette occasion pour exprimer ma gratitude envers
toute l’équipe de travail.

Je ne saurais terminer ces remerciements sans un mot de gratitude à tout le personnel de

Renault- Tanger pour leur accueil chaleureux, leur soutien, leur aide permanente et
sympathie qui ont fait preuve de professionnalisme et de savoir-faire.

3
 Résumé

Le succès d’une entreprise se mesure à travers ses méthodes de gestion ainsi qu'à sa
capacité à résoudre efficacement les problèmes rencontrés. De plus, elle doit être capable de
gérer l'ensemble des projets de l'entreprise. Les projets au sein d'une grande entreprise sont
souvent complexes, composés de nombreuses parties à gérer, telles que la planification, les
coûts, la qualité, les ressources, les risques, les modifications et les parties prenantes.
Comprendre comment chacun de ces éléments interagit entre eux peut s'avérer très
complexe. Si cette compréhension n'est pas correctement établie, le projet risque d'échouer
et d'affecter le flux de production d'autres projets.

Dans le cadre de l'amélioration continue des processus industriels au sein de l'usine Renault
Tanger, ce projet a pour objectif la conception d’un système mécanique de retaquage des
véhicules lors de l’application de la cire au châssis dans la zone de pulvérisation CIR P2.
L'enjeu principal est d'assurer un positionnement précis et uniforme des véhicules afin de
garantir une application homogène de la cire, essentielle pour la protection contre la
corrosion et garantir une entrée uniforme des véhicules .

La démarche adoptée s’articule autour de plusieurs étapes clés. Tout d'abord, une étude
approfondie des besoins a été réalisée pour comprendre les contraintes du processus
existant. Ensuite, un système mécanique basé sur l'utilisation de vérins et de rouleaux a été
conçu pour aligner et guider les véhicules avec précision tout au long du processus de
pulvérisation.

Ce système a été modélisé à l’aide de logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO)
précisément Logiciel CATIA pour simulations et pour vérifier l’efficacité et la fiabilité de
système. Enfin, une phase d'intégration et de tests a permis de valider la solution en
conditions réelles de production, tout en prenant en compte les aspects de maintenance et
de sécurité.

Le projet a permis de proposer une solution efficace pour optimiser l’entrée des véhicules
dans la zone de pulvérisation de cire, avec des bénéfices attendus en termes de qualité
d'application, réduction des défauts, et amélioration de la cadence de production.

4
 Summary
The success of a company is measured by its management methods as well as its ability to
efficiently solve problems encountered. Additionally, it must be capable of managing all of
the company's projects. Projects within a large company are often complex, composed of
many aspects to manage, such as planning, costs, quality, resources, risks, changes, and
stakeholders. Understanding how each of these elements interacts can be very challenging.
If this understanding is not properly established, the project may fail and affect the
production flow of other projects.

As part of the continuous improvement of industrial processes at the Renault Tanger plant,
this project aims to design a mechanical system for vehicle alignment during the application
of wax to the chassis in the CIR P2 spraying zone. The main challenge is to ensure precise and
uniform positioning of the vehicles to guarantee a consistent application of wax, essential
for corrosion protection, and to ensure a uniform entry of vehicles.

The approach adopted revolves around several key steps. First, a thorough study of the
requirements was conducted to understand the constraints of the existing process. Then, a
mechanical system based on the use of cylinders and rollers was designed to align and guide
vehicles with precision throughout the spraying process.

This system was modeled using computer-aided design (CAD) software, specifically CATIA,
for simulations and to verify the system’s efficiency and reliability. Finally, an integration and
testing phase allowed the solution to be validated under real production conditions, taking
into account maintenance and safety aspects.

The project has provided an effective solution to optimize the entry of vehicles into the wax
spraying zone, with expected benefits in terms of application quality, defect reduction, and
production rate improvement.

5
 Sommaire

Dédicace .................................................................................................................................................. 2
Remerciements ....................................................................................................................................... 3
Listes des figures ..................................................................................................................................... 8
Introduction ............................................................................................................................................ 9
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................ 10
I. Introduction : ................................................................................................................................ 11
II. Présentation de RENAULT Group : ............................................................................................... 11
1- Le Groupe Renault : ................................................................................................................. 11
2- Historique :............................................................................................................................... 12
3- L’alliance RENAULT – NISSAN : ................................................................................................ 13
4- RENAULT Maroc : ..................................................................................................................... 14
4.1-Historique RENAULT Tanger : ........................................................................................... 14
4-2. Produits fabriqués :.............................................................................................................. 15
4-3. Fiche signalétique du site : .................................................................................................. 16
4-4. Organigramme de l’usine : .................................................................................................. 16
4-5. L’usine Zéro rejet : .............................................................................................................. 17
4-6. Processus de fabrication : .................................................................................................... 17
Chapitre II ............................................................................................................................................ 23
Etude et conception d’un système mécanique de retaquage des véhicules lors de l’application de la
cire au châssis à la zone de pulvérisation ............................................................................................ 23
I. Description générale de la zone d’étude : .............................................................................. 24
II. Contexte générale du projet : ................................................................................................. 25
[Link]ématique : ......................................................................................................................... 25
[Link] Anomalies de pulvérisation : projection de cire sur les surfaces non cibles : ................... 26
3- Objectif : ............................................................................................................................... 26
4.Méthodologie du travail ‘ PDCA’ : ............................................................................................. 27
[Link] du projet :................................................................................................................. 28
[Link] raisons du choix : ................................................................................................................. 28
[Link] Ishikawa : ............................................................................................................... 28
III. Analyse fonctionnelle du système : ........................................................................................ 29
1- Objectifs : ............................................................................................................................. 29
2- Principe : .............................................................................................................................. 29
3- Implantation de la méthode : ............................................................................................. 30
IV. Conception assistée par ordinateur du système mécanique de retaquage : ......................... 33

6
 1- Choix des rouleaux : ............................................................................................................ 33
2- Choix de vérin : .................................................................................................................... 34
3- Conception 3D des solutions : ................................................................................................. 35
Conclusion Générale ............................................................................................................................. 38

7
 Listes des figures
Figure 1 : L’emplacement De RENAULT au monde ……………………………………………………………………………12

Figure 1:Evolution des véhicules fabriqués par Renault …………………………………………………………………..13

Figure 3 : Alliance RENAULT-NISSAN ………………………………………………………………………………………………..13

Figure 4 : RENAULT Tanger Exploitation …………………………………….……………………………………… …………….14

Figure 5 : Les volumes produits du Renault Maroc ………………………………………………………………….……….15

Figure 6 : La fiche signalétique Renault Tanger ……………………………………………………………………………..….16

Figure 7 : Organigramme de l’usine ………………………………………………………………………………………………….16

Figure 8 : Processus de fabrication …………………………………………………………………………………………………..17

Figure 9: Opérations d’emboutissage ……………………………………………………………………………………………….17

Figure 10: Opérations Tôlerie……………………………………………………………………………………………………………18

Figure 11: Opérations Peinture ………………………………………………………………………………………………………..18

Figure 12: Département Sous ensemble………………………………………………………………………………………..…19

Figure 13: Structure du Montage …………………………………………………………………………………………………….20

Figure 14: Structure de la ligne Tanger 1………………………………………………………………………………………….20

Figure 15: Structure de la ligne Tanger 2…………………………………………………………………………………………..21

Figure 16: Zone de pulvérisation………………………………………………………………………………………………………24

Figure 17: Zone d’application de la cire ……………………………………………………………………………………………25

Figure 18: Projection de la cire sur les surfaces non cibles ………………………………………………………………26

Figure 19: QQOQCP du projet …………………………………………………………………………………………………………28

Figure 20: Diagramme Ishikawa …………….….……………………………………………………………………………………29

Figure 21: Diagramme bête à corne…………..……………………………………………………………………………………30

Figure 22: Diagramme de Pieuvre………….……………………………….…………………………………….…………………31

Figure 23: Analyse SWOT ……………………….……………………………….………………………………………………………32

Figure 24: 3D de système……………………….…………………………………..……………………………………………………35

Figure 25: 3D des rouleaux et vérins AV………………….………………….……………………………………………………35

Figure 26: 3D des rouleaux et vérins AR………………………….………….……………………………………………………36

Figure 27: L’emplacement de système…………………………….………….……………………………………………………37

8
 Introduction
Dans un contexte industriel où l'optimisation des processus de production est cruciale pour
rester compétitif, l'amélioration continue des lignes de production constitue un levier
stratégique pour les entreprises. Dans l'industrie automobile en particulier, chaque étape du
processus de fabrication doit être minutieusement contrôlée afin de garantir la qualité des
produits tout en augmentant l'efficacité et en réduisant les coûts.

Au sein de l'usine Renault Tanger, le processus de pulvérisation de cire au châssis des

véhicules est une étape essentielle pour assurer la protection contre la corrosion.
Cependant, ce processus nécessite un alignement précis des véhicules avant l'entrée dans la
zone de pulvérisation pour garantir une application uniforme de la cire. Un mauvais
positionnement des véhicules peut entraîner des défauts dans l'application, affectant ainsi la
qualité du produit final et nécessitant des reprises coûteuses en termes de temps et de
ressources.

C'est dans ce cadre que s'inscrit ce projet, qui a pour objectif principal la conception et le
développement d’un système mécanique de retaquage permettant d’assurer une entrée
uniforme et correcte des véhicules dans la zone de pulvérisation CIR P2. Ce système devra
garantir un positionnement précis des véhicules pour optimiser l’application de la cire et, par
conséquent, améliorer la qualité de la protection anticorrosion tout en réduisant les défauts
et les arrêts de production.

Le présent rapport décrit les différentes étapes de réalisation de ce projet, allant de l'analyse
des besoins jusqu'à la conception du système mécanique, en passant par la modélisation, les
simulations et les tests d'intégration en conditions réelles. Il met également en avant les
bénéfices attendus en termes de qualité, d'efficacité et de fiabilité du processus de
pulvérisation de cire.

9
 Chapitre I :
Présentation de l’organisme d’accueil

10
I. Introduction :
En raison de bien aborder les différentes phases de sa réalisation, il est indispensable, pour
tout projet de le situer dans son environnement organisationnel et contextuel.

Cependant, ce chapitre vise à présenter le groupe Renault et ses activités, le projet Renault
Tanger et les fonctions du département que les différents départements de l’usine, pour
clôturer par une présentation du département d’accueil MONTAGE.

II. Présentation de RENAULT Group :

1- Le Groupe Renault :

Le groupe Renault est un constructeur automobile, multimarques possédant des usines et

des filiales à travers le monde entier. Sa stratégie se manifeste dans le positionnement
durable comme le constructeur automobile généraliste européen le plus rentable.

« Changeons de vie, changeons l'automobile », un simple slogan que Renault a pris non
seulement pour faire de la publicité, mais aussi une devise portant une valeur riche, étant
le changement.

Renault Group aujourd’hui un groupe qui s’appuie sur la complémentarité de ses 4

marques Renault, Dacia, Alpine et Mobilize et propose des solutions de mobilités
durables et innovantes à ses clients.

Renault est un groupe automobile multimarque qui a acquis une dimension mondiale lors
de son Alliance avec Nissan le 27 mars 1999, puis par l’acquisition du constructeur
roumain Dacia (1999) et la création de la société sud-coréenne Renault Samsung Motors
(2000). L’Alliance Renault-Nissan forme le 4ème constructeur international.

En 2022 le Groupe a vendu près de 2,1 millions de véhicules pour répondre à la demande
de ses clients, Renault Group s’appuie sur un outil industriel composé de 34 sites de
production, dans 130 pays répartis dans le monde, au plus près des marchés sur lesquels
nous commercialisons les véhicules de nos marques. L’ensemble de ces sites fonctionnent
sur la base de principes communs :

 Priorité à la sécurité des collaborateurs

 Priorité à la satisfaction de nos clients
 Travail en continu sur l’amélioration de la compétitivité de nos sites notamment en
convergeant vers notre vision de l’industrie 4.0.

11
La figure ci-dessous représente l’implantation industrielle mondiale du Groupe Renault.

Figure 1 : L’emplacement De RENAULT au monde

2- Historique :
 1898 : montée de la rue Lepic pour la «voiturette» renault
 1924 : Le losange fait son apparition, la berline haut de gamme 40 cv type nm qui
introduit ce
nouveau logo
 1945 : La régie nationale des usines renault (rnur) :
 1946 : Révélation de la nouvelle 4 cv
 1959 : Inauguration de la somaca au casablanca maroc
 1990 : La régie nationale des usines renault est privatisée
 1998 : Inauguration du technocentre renault à guyancourt, france
 1999 : Signature de l’alliance renault-nissan
 2016 : Mitsubishi rejoint l’alliance renault-nissan
 2018 : Renault fête son 120ème anniversaire 5
 2019 : Renault révèle Triber
 2020 : Renault dévoile Morphoz
 2021 : La renaulution en marche portée par quatre marques : Renault, Dacia, alpine
et Mobilize.
 2022 : Lancement de nouvelle Renault Mégane e-tech electrique

12
La figure ci-dessous représente l’évolution des véhicules fabriqués par Renault.

Figure 2:Evolution des véhicules fabriqués par Renault

3- L’alliance RENAULT – NISSAN :

L’alliance Renault-Nissan est le premier partenariat industriel et commercial de ce type entre
une société française et une société Japonaise. C’est aujourd’hui un véritable succès.
Renault et Nissan sont unies pour la performance à travers un partage des meilleurs
pratiques, les deux groupes ont créé une société commune dirigée par un directoire en
charge de la stratégie commune et des coopérations.
C’est coopérations ne cessent de se renforcer dans tous les domaines de la production à la
commercialisation. L’alliance a notamment crée une société d’achat commune RNPO
(Renault Nissan Purchasing Organization) qui couvre 100% des achats des deux groupes.

Figure 3 : Alliance RENAULT-NISSAN

13
 4- RENAULT Maroc :
Présent au Maroc depuis 85 ans, Renault est leader du marché automobile Marocain avec
plus de 65 287 véhicules vendus en 2022.
Le site Renault Tanger Méditerranée est une usine d’assemblage complète réalisant
l’emboutissage,
la tôlerie, la peinture et le montage. Avec un accès direct à la plateforme portuaire du port de
Tanger
Med, les véhicules qui sortent des ateliers sont à 90 % destinés au marché international en
2018.

Figure 4 : RENAULT Tanger Exploitation

L’usine Renault- Nissan est ainsi la plus grande usine automobile d’Afrique, les employés
recrutés
localement sont formés dans les locaux de l’Institut de Formation des Métiers de l’Industrie
Automobile (IFMIA) inauguré en 2012, 6 500 collaborateurs y ont déjà été formés.
La production est gérée en flux tirés, c’est à dire que l’usine pilote les flux par le besoin réel
du client
et non pas par des estimations, ce système de production assure la rentabilité de la production.
L’usine est certifiée ISO 9001, ISO 14 001 et elle possède deux labels ; le label RHP (Risque
hautement protégé) et le label SMR (Santé sécurité et conditions de travail), elle est
également
qualifiée d’usine zéro CO2 et d’usine à zéro rejet d’eau industrielle.

4.1-Historique RENAULT Tanger :

- 1er Septembre 2007 : Signature du protocole d’intention pour la création de l’usine

Renault
Tanger Méditerranée en présence de SM le Roi Mohamed VI.
- 16 Janvier 2008 : Création de Renault Tanger Méditerranée.
- 30 Octobre 2009 : Cérémonie officielle de pose de la première pierre de l’usine Renault
Tanger Méditerranée.
- 04 Juin 2010: Annonce de l’usine verte.

14
 - 22 Mars 2011 : Inauguration IFMIA (Institut de Formation aux Métiers de l’Industrie
Automobile).
- 12 Avril 2011 : Prix de la production lors de la cinquième édition des « SUSTAINABLE
ENERGY EUROPEAN AWARDS 2011».
- 9 Février 2012 : Révélation de LODGY à l’occasion de l’inauguration de l’usine par le roi
Mohamed VI.
- 2013 : Inauguration de Tanger 2 (2ème ligne de production)
- 06 Avril 2012 : Premier lot de LODGY transporté au terminal Portuaire
- 2014 : Début de la production de SANDERO, LODGY et DOKKER STEPWAY
- 2017 : 1 000 000 de véhicules fabriqués à l'usine Renault de Tanger.

4-2. Produits fabriqués :

Après le succès des véhicules Lodgy J92, Dokker X67, Logan MCV K52, Sandero B52 et
Sandero
stepway B-CROSS dans le marché, l’usine Renault Tanger a une vision à conquérir de
nouvelle part
de marché grâce à la fabrication et la commercialisation de ses nouveaux véhicules de
références XJK
et BJI, le tableau ci-dessous montre les produits du Renault Maroc ainsi que leurs volumes
pour
l’année 2022.

Figure 5 : Les volumes produits du Renault Maroc

On peut voir clairement une différence dans les volumes des produits selon la version du
modèle ainsi que le bon retour du marché vers Nouvel Express avec un volume de 72 448
véhicules.

15
4-3. Fiche signalétique du site :

Figure 6 : La fiche signalétique Renault Tanger

4-4. Organigramme de l’usine :

Figure 7 : Organigramme de l’usine

16
4-5. L’usine Zéro rejet :
L’usine de Tanger s’inscrit dans la politique environnementale du groupe Renault, elle est le
résultat
d’un partenariat unique entre le Royaume du Maroc, Renault et Veolia Environnement. Les
émissions de CO2 ont été réduites de 98 % (par rapport à une usine d’une capacité de
production équivalente), soit environ 135 000 tonnes de CO2 évitées par an. L’usine
n’émettra aucun rejet d’eaux usées d’origine industrielle dans le milieu naturel, et le
prélèvement des ressources en eau pour les procès industriels a été réduit de 70 %

4-6. Processus de fabrication :

De manière générale, la production d’une automobile est répartie entre différents
départements. Ce sont des secteurs qui ont chacun leurs propres missions pour l’assemblage
et la construction d’une automobile. Renault Tanger Exploitation intègre plusieurs
départements, ceux de la production sont répartis dans l’usine selon la gamme de fabrication.
Ce sont les départements emboutissage, tôlerie, peinture et enfin le montage qui s’alimente
aussi des départements « Sous ensemble » et « bouclier ».
La production est accompagnée d’une lourde logistique, une comptabilité, une finance, une
gestion
d’achat, un bureau APW et bien d’autres, réunis tous dans un bâtiment nommé X.

Figure 8 : Processus de fabrication

4-6-1. Emboutissage :
L’emboutissage est la première étape du processus. Elle permet de transformer des tôles
d’acier en pièces qui composent la carrosserie du véhicule. Elle se compose de trois
opérations :
Déroulage des bobines, découpage des flans et enfin emboutissage des flans.

Figure 9: Opérations d’emboutissage

17
4-6-2 Tôlerie :
La tôlerie a pour rôle d’assembler les pièces embouties pour former la carrosserie de la caisse.
C’est un procédé qui comporte quatre opérations : assemblage de l’armature, assemblage des
côtés de caisse, conformation géométrique et enfin assemblage de la caisse.

Figure 10: Opérations Tôlerie

4-6-3. Peinture :
La Peinture protège, rend étanche et donne sa teinte définitive à la caisse. Pour parvenir à une
qualité optimale des traitements de protection et de surface, les opérations de peinture sont
réalisées dans une atmosphère protégée.
La caisse, en provenance du département tôlerie, reçoit d'abord un revêtement anticorrosion
complété par l’application de mastic. La caisse reçoit ensuite une couche de peinture dite
"d'apprêt", sur laquelle est déposée la couche de laque qui donne au véhicule sa couleur
définitive. Dans ce stade, on peut classer les opérations en deux classes, d’abord le traitement
de
surface de la caisse ensuite l’application de la peinture. Les caisses peintes seront classées par
familles de teintes dans des transstockeurs avant leur départ vers le montage.

Figure 11: Opérations Peinture

18
4-6-4 . Sous Ensemble :
Ce département s’occupe de tout ce qui est assemblage des sièges et bouclier ainsi que
fabrication des échappements.

 Echappements : le process de fabrication consiste à former les lignes d’échappements

à partir de tubes en inox par cintrage et assemblage avec des procédés de soudure
MIG (Métal Inert Gaz) manuel ou par robots synchrones.
 Sièges : le process de d’assemblage consiste assembler des sièges à partir des Coiffes,
Mousses, Armatures.
 Boucliers : le process d’assemblage consiste assembler et peindre des pots boucliers et
les assembler avec leurs accessoires demandés

Figure 12: Département Sous ensemble

4-6-5 . Montage :
4-6-5-1 . Préliminaire :
À cette dernière étape du processus de fabrication, la caisse peinte reçoit successivement
tous les équipements du véhicule : habillages, sellerie, circuits électriques, vitrages et bien
entendu les éléments mécaniques (moteur, boîte de vitesse, etc.) produits sur un autre site.
C’est un procédé qui comporte plusieurs opérations : repérage des caisses, démontage des
portes, pose de la planche de bord, pose du pare-brise, coiffage, habillage de la caisse et
montage des portes. Les images ci-dessous présentent les différentes opérations effectuées
dans ce stade.

19
 4-6-5-2. Structure du département Montage :

Figure 13: Structure du Montage

Le département montage de l’Usine Renault Tanger comporte 2 lignes de production :
Tanger 1 et Tanger 2, ainsi que le BDM et les ateliers : Contrôles, Maintenance, Qualité,
Kaizen et
Renault Tech. On y trouve également une Ecole de formation pour former les nouveaux
opérateurs et un espace de communication dédié aux réunions et aux présentations.
Ligne Tanger 1 : qui s’occupe de la fabrication de trois gammes de voitures : EXPRESS,
DOKKER
et LODGY connues codées XJK, X67/F67 et J92 respectivement. Cette ligne est composée
d’ateliers ATM1 (atelier mécanique) et ATS1 (atelier sellerie) et ATKP1(atelier Kitting
picking).
- ATM 1 est composé de 3 unités : MO1/MO3/SC5, ME1/SE6 Meca et PO4.
- ATS 1 est composé de 4 unités : SE2/PC2, SE4, SE6/SE8/ME3 et ME5.
- ATKP1 est composé de Kitting T1, Picking RO7 et Picking TA9.

Figure 14: Structure de la ligne Tanger 1.

20
Ligne Tanger 2 : qui s’occupe de la fabrication de SANDERO et SANDERO STEPWAY
connue sous le code de BGI. Cette ligne est composée d’ATM2, ATS2 et ATKP2.
- ATM2 est composée de 4 unités : MO1, SC5, ME1/SE6 Meca et PO4.
- ATS2 est composée de 4 unités : SE2, SE4, SE6/SE8/ME3 et ME5.
- ATKP2 est un atelier uniforme.

Figure 15: Structure de la ligne Tanger 2.

Kitting/Picking (ATKP) : Cet atelier est concerné par la préparation des kits et des chariots
afin
de les livrer en bord de chaînes dans la ligne du montage. Le Kitting consiste à approvisionner
directement les pièces pour chaque voiture, au lieu d’approvisionner les pièces pour chaque
poste de travail. Les kits sont ensuite indexés aux véhicules auquel ils sont dédiés et suivent
les voitures tout au long du tronçon de ligne. Le Picking, quant à lui, est l’action de regrouper
plusieurs références d’une seule pièce pour un ensemble de véhicule.

BDM : le bout de montage est composé d’une zone de validation, REL, RHL. Les REL, RHL
connait une forte affluence des véhicules, dont les équipements sont, plus ou moins
défectueux et doivent donc être réparés. La validation effectue les contrôles électriques et sur
l'ensemble des véhicules dans le souci de la satisfaction totale du client. Après la vérification
de sa conformité et de son fonctionnement général, le véhicule est qualifié de livrer.

Atelier Kitting Picking (AKP):

- P04: Kitting.
- T1 : Picking.
- R07 : Pneu.
- TA9 : Picking des câbles.

21
Atelier de sellerie :
- SE2/PC2 : Insertion des câbles et du tableau de bord au châssis
- SE4 : Addition de la miroiterie, tapis et sous-tapis.
- ME3/SE6/SE8 : Fixation des boucliers avant et arrière, pneu, joints, volant et des câbles
supplémentaires.
- ME5/R1D : Fixation des portes, poignés, Remplissage des freins, HFO (climatisation), du
moteur/ réglage de tôlerie et diagnostic du volant.
Atelier mécanique :
- M01/M03/SC5 : Assemblage des composants du moteur, ajout de l’embrayage, train AR,
transmission, amortisseurs, réservoir, radiateur.
- SE6 Meca/ME1 : Remplissage des tuyaux, accostage des composants, fixation des freins.
- P04 : Fixation des portes ainsi que leurs câblages.
Stations de retouches :
- RTCM : Retouche de tôlerie.
- Retouche de déformation, peinture, câblage.
Stations de contrôle :
- BDM : zone amortisseur.
- CSC : contrôle statique (visuel) et dynamique.
- Douche : contrôle d’étanchéité.
- Contrôle STVA : par des prestataires.

Conclusion
Dans notre premier chapitre, on a présenté l’organisme d’accueil Renault Tanger Exploitation,
ses étapes de fabrication, et une brève description de son département Montage, où on a
effectué notre stage.

22
 Chapitre II

Etude et conception d’un système mécanique de retaquage des

véhicules lors de l’application de la cire au châssis à la zone de
pulvérisation

23
I. Description générale de la zone d’étude :
La zone de pulvérisation de la cire au sein de l'usine Renault Tanger est une section
spécialisée de la ligne de production, conçue pour garantir une application uniforme et
précise de la cire sur les châssis des véhicules. Équipée d'un robot ABB de pointe, cette
zone permet une application automatisée et contrôlée de la cire, assurant ainsi une
couverture homogène. Contrairement aux systèmes de convoyage automatisés, les
véhicules sont transportés manuellement à travers la zone, permettant une flexibilité accrue
dans le traitement des différents types de châssis. La zone est rigoureusement contrôlée en
termes de température et d'humidité pour optimiser l'adhérence et le séchage de la cire. Un
système de ventilation performant évacue les vapeurs de cire, assurant des conditions de
travail sûres pour les opérateurs. De plus, cette zone est étroitement liée à la zone de
montage, facilitant la transition des véhicules entre les deux sections et permettant une
intégration fluide des processus de production. Des dispositifs de contrôle de qualité sont
également présents pour surveiller en temps réel la performance du robot et la qualité de
l'application, permettant ainsi des ajustements rapides et efficaces en cas de besoin.

Figure 16 : Zone de pulvérisation

24
 Les zones d'application de la cire sur le châssis :

Figure 17: Zone d’application de la cire

II. Contexte générale du projet :

[Link]ématique :
La problématique de l'application de la cire au châssis des véhicules chez Renault
concerne l'assurance d'une couverture uniforme pour protéger contre la corrosion et
l'usure. Les irrégularités sont dues à des variations dans le processus et les équipements
d'application, ainsi qu'aux conditions environnementales.

25
[Link] Anomalies de pulvérisation : projection de cire sur les surfaces non cibles :
Lors de l’application de la cire sur le châssis des véhicules, des erreurs se produisent
lorsque le robot ne parvient pas à appliquer correctement la cire dans les zones prévues,
au lieu d’être appliquée uniquement sur le véhicule, est dispersée et atteint le plafond et
les murs, entraînant une perte de matériau et potentiellement des problèmes d’hygiène
ou de sécurité dans l'atelier. Ces défauts résultent principalement d'une entrée non
uniforme des véhicules dans la zone de traitement. En conséquence, la cire est appliquée
à des endroits inadéquats, comme le montre la photo, où elle se dépose en dehors du
châssis au lieu des zones spécifiques à protéger.

Figure 18: projection de cire sur les surfaces non cibles

3- Objectif :

- Etude et développement d’un système de retaquage qui garantit et assurer l'entrée

uniforme et correcte des véhicules dans le processus de traitement en utilisant
CATIA pour concevoir un système efficace et intégrable dans la zone de
pulvérisation CIR P2.

26
4.Méthodologie du travail ‘ PDCA’ :
La démarche PDCA repose sur trois étapes : concevoir une hypothèse, mener une
expérience, tester l'hypothèse pour atteindre une stabilisation. La roue de Deming
appelée aussi PDCA est une théorie organisationnelle utilisée dans de nombreux
domaines : sciences, management, qualité. C’est un cycle vertueux composé de Quatre
étapes.

Plan : préparation de ce que nous allons réaliser en identifiant les problèmes, en

définissant les causes racines et en établissant un planning.
Do : réalisation des actions planifiées en respectant les dispositions définies à la
première étape.
Check : dans cette étape, il s’agit d’étudier les résultats en utilisant les indicateurs de
performance. Nous devons nous assurer que les objectifs définis lors du « Plan » sont
atteints.
Act : cette dernière étape consiste à standardiser ce que nous avons mis en place.
Cependant, nous pouvons observer des échecs, les objectifs ne sont pas atteints. Dans
ce cas nous devons analyser le pourquoi de l’échec et déployer un nouveau PDCA.

 Etudes des spécifications techniques et opérationnelles requises pour le système.

Plan  Etablissement des critères de qualité et des indicateurs de performances à atteindre

 Utilisation de CATIA pour modéliser et concevoir le système de retaquage en 3D.

 Réalisation de prototypes pour évaluer la faisabilité technique du système.

Do
 Tests initiaux pour vérifier le bon fonctionnement et l'efficacité du système de retaquage.

 Collecte et analyse des données pour évaluer la conformité aux critères de qualité définis.

 Comparaison des résultats obtenus avec les objectifs fixés dans le cahier des charges.
Check
 Simulation du système dans un environnement de production simulé pour vérifier sa
performance.

 Surveillance continue des performances du système et collecte de feedbacks.


 Révision périodique du système pour garantir son efficacité à long terme et
Act
répondre aux besoins évolutifs.

27
 [Link] du projet :
L’outil QQOQCCP décrit la problématique rencontrée par l’entreprise d’une manière
assez détaillé en répondant à la logique de ses questions. Le résultat est donné par le
tableau ci-dessous :

Quoi ? Guidage des véhicules.

Qui ? Personnes chargées des essais.

Où ? Zone de pulvérisation.

Quand ? Depuis 2023.

Comment ? Leurs de passage des véhicules.

Garantit et assurer l'entrée uniforme et correcte des véhicules dans

Pourquoi ? le processus de traitement en facilitant l’opération pour la personne
chargée des essais.
Figure 19: QQOQCP du projet

[Link] raisons du choix :

Les raisons du choix de ce projet être diverses et s'articulent autour de plusieurs axes
stratégiques, opérationnels et techniques. Voici quelques raisons principales :

 Dégradation des jantes de véhicules

 Risque de sécurité des véhicules
 Projection de cire sur les surfaces non cibles.

[Link] Ishikawa :
Le diagramme Ishikawa (causes-effet) est un outil graphique de visualisation synthétique
et de communication des causes identifiées, il peut être utilisé dans le cadre de la
recherche des causes d’un problème existent et de les structurées autour de 5 aspects
différents à savoir les 5M.
Alors nous utilisons cet outil afin de déterminer pour l’analyse des causes possibles pour
cet effet.

28
 Après des visites, des observations du poste de désaccostage et des discussions avec des
superviseurs, des conducteurs et même des opérateurs, on a limité, les causes qui pourront
avoir une influence sur ce problème, par le diagramme d’Ishikawa ci-dessou

Figure 20: Diagramme Ishikawa

III. Analyse fonctionnelle du système :

1- Objectifs :
Connaître parfaitement le système en termes de fonctions à réaliser.
2- Principe :
L’analyse fonctionnelle s’applique dans le cadre d’un groupe de travail, au cours duquel
on utilise la rosace des fonctions pour trouver l’ensemble des fonctions (principales et
contraintes) d’un système ou d’un produit (cahier des charges fonctionnelles).

Afin d’identifier toutes les fonctions d’un produit, on considère successivement ce

dernier dans ses différentes situations de vie. On ne considère pas les étapes
intermédiaires de sa fabrication. Le cahier des charges permet au groupe de travail de
bien se détacher des solutions technologiques pour se consacrer à l’essentiel : la fonction

29
 3- Implantation de la méthode :
3-1. Diagramme de bête à corne :

La bête à corne est un outil d'analyse fonctionnelle du besoin. En matière d'innovation, il est
tout d'abord nécessaire de formuler le besoin sous forme de fonctions simples (dans le sens
de « fonctions de bases ») que devra remplir le produit ou le service innovant, en appliquant
cet outil sur notre projet.

A QUI ? Sur Quoi ?

Personnes chargées d’essais Leur passage des véhicules

Système de
retaquage

A quel But ?
Garantit et assurer l'entrée
uniforme et correcte des
véhicules

Figure 21: Diagramme bête à corne

3-2. Diagramme de Pieuvre :

L'outil "diagramme pieuvre" est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions
de service de produit. En analysant le produit, on peut en déduire le diagramme "pieuvre",
graphique circulaire qui met en évidence les relations entre les différents éléments de
l'environnement du produit.

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La figure ci-dessous représente les fonctions liées le système mécanique de retaquage avec
son environnement extérieur :

FP1 : Assurer le positionnement correct des véhicules pour garantir une application
uniforme de la cire sur le châssis .
FP2 : Maintenir les véhicules en position fixe pendant le processus de pulvérisation de cire
pour éviter tout déplacement non contrôlé qui pourrait compromettre l’uniformité de
l’application.
FS1 : Minimiser les vibrations et le bruit générés par le système lors du déplacement des
véhicules pour améliorer les conditions de travail et la durabilité des équipements.
FS2 : Intégrer des dispositifs de sécurité pour protéger les opérateurs et éviter les dommages
aux véhicules en cas de défaillance du système ou d'une erreur de manipulation.
FS3 : Inclure des fonctions de diagnostic pour surveiller l'état des vérins et des rouleaux,
anticiper les pannes, et faciliter les opérations de maintenance préventive et corrective.
FS4 : Interagir avec le système central de gestion de production pour synchroniser le
mouvement des véhicules avec d'autres opérations de la chaîne de production.

Figure 22: Diagramme de Pieuvre

31
3-3. Analyse SWOT :
L’analyse SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities, Threats) est un outil stratégique
utilisé pour évaluer les aspects internes et externes d’un projet ou d’une entreprise. Elle
permet d’identifier les forces et les faiblesses internes, ainsi que les opportunités et menaces
externes. L'objectif est de fournir une vue d’ensemble claire sur les éléments qui peuvent
influencer la réussite ou l’échec d’un projet, tout en facilitant la prise de décisions
stratégiques pour maximiser les avantages et minimiser les risques.

Figure 23: Analyse SWOT

32
 IV. Conception assistée par ordinateur du système mécanique de retaquage :
 Solutions trouvée :
Pour remédier à ce problème, j'ai conçu un système de guidage utilisant des rouleaux avec
vérins. Cette solution a été modélisée en utilisant le logiciel CATIA 3D. Les rouleaux sont
choisis en fonction de leur capacité à supporter des charges élevées tout en assurant un
guidage précis des véhicules.

1- Choix des rouleaux :

. Rouleaux en acier galvanisé :

Description : Dans ce projet, nous avons opté pour des rouleaux en acier galvanisé
en raison de leur capacité à supporter la charge des véhicules, qui se situe entre 1200
kg et 1400 kg. Ce choix garantit à la fois la robustesse et la durabilité du système de
guidage, tout en assurant un positionnement précis des véhicules dans le processus
de pulvérisation.

Applications : Utilisés dans des convoyeurs et des systèmes de guidage pour déplacer
ou aligner des véhicules, notamment dans des processus où une résistance élevée et
une longue durée de vie sont requises.

Avantages : Haute résistance à l'usure, bonne capacité de charge, protection contre

la corrosion, durabilité.

33
 2- Choix de vérin :
Dans le cadre de notre etude nous avons choisissez le vérin pneumatique de référence
DNCAB-40-320-PPV-A. Le choix de ce vérin a été effectué en tenant compte de plusieurs
critères techniques et opérationnels essentiels pour assurer un guidage précis et fiable des
véhicules.

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3- Conception 3D des solutions :
-3D de système :

Figure 24 : 3D de système

-3D des rouleaux et vérins AV:

Figure 25 : 3D des rouleaux et vérins AV

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-3D des rouleaux et vérin AR :

Figure 26 : 3D des rouleaux et vérins AR

NB : Les rouleaux avant et arrière ont des formes différentes. Les rouleaux avant ont une
forme en V, car le poids du véhicule est plus concentré à l’avant, qui est plus court par
rapport à l'arrière.

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L’emplacement de le système de retaquage dans la zone de pulvérisation :

Figure 27 : L’emplacement de système

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 Conclusion Générale

Au cours de mon stage de deux mois et demi au sein du département Ingénierie Montage de
Renault Tanger, j'ai eu l'occasion de participer activement à un projet visant à améliorer
l'efficacité d'un processus clé dans la ligne de production. Mon projet portait sur l'étude et la
conception d'un système mécanique de retaquage des véhicules lors de l'application de la
cire au châssis, dans la zone de pulvérisation CIR P2.

L'objectif principal de ce projet était de garantir une entrée uniforme des véhicules afin de
permettre une application optimale de la cire, essentielle pour la protection contre la
corrosion. J'ai travaillé sur toutes les phases du projet, de l'analyse des besoins à la
conception technique, en passant par la modélisation 3D à l'aide de logiciels de CAO. J'ai
également été impliqué dans l'intégration de la solution et dans l'évaluation de sa
performance en conditions réelles.

Ce stage m'a permis de développer des compétences précieuses dans le domaine de

l'ingénierie industrielle, notamment en conception mécanique, en gestion de projet et en
résolution de problèmes. L'expérience pratique acquise sur le terrain m'a également offert
une vision concrète des défis auxquels sont confrontées les équipes d'ingénierie dans un
environnement de production à grande échelle.

Cette expérience a été pour moi un véritable tremplin pour approfondir mes connaissances
techniques tout en renforçant mon adaptabilité et ma capacité à contribuer à des projets
complexes dans un contexte industriel.

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