I.

Présentation du thème

Bonjour à tous, aujourd’hui je vais vous parler de la machine-outil tour, un équipement

essentiel dans l’industrie de la fabrication. Cette machine permet d’usiner des pièces
métalliques en leur donnant une forme cylindrique. Dans cet exposé, nous allons
explorer les principales caractéristiques du tour, son fonctionnement, les types
disponibles, les outils utilisés et les surfaces générées.

II. INTRODUCTION

Le tour est une machine-outil qui remonte à l’Antiquité, mais qui a connu une évolution
constante au fil des siècles. Aujourd’hui, les tours modernes sont utilisés dans une
variété d’industries, de l’automobile à l’aérospatiale, en passant par la fabrication de
pièces de précision. Ils jouent un rôle crucial dans la production en série et la
fabrication de pièces uniques.

III. Description des principales parties du tour

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Une machine-outil tour, également appelée tour à métaux, est un équipement utilisé
pour réaliser des opérations de tournage. Voici les principales parties d'une
machine-outil tour :

1. Banc de machine : C'est la base de la machine-outil tour sur laquelle sont montées
toutes les autres parties. Le banc est généralement en fonte et offre une surface plane
et rigide pour soutenir les autres composants.

2. Tête de machine : La tête de machine est fixée à une extrémité du banc et contient
le moteur principal, la boîte de vitesses, le système de broche et les commandes de la
machine. La tête de machine peut être déplacée le long du banc pour ajuster la
position de la broche par rapport à la pièce à usiner.

3. Broche : La broche est l'élément rotatif principal de la machine-outil tour. Elle est
entraînée par le moteur principal et maintient la pièce à usiner. La broche peut être
réglée en termes de vitesse de rotation et peut être équipée de divers accessoires tels
que des mandrins, des plateaux et des lunettes.

4. Charriot transversal : Le charriot transversal se déplace perpendiculairement à l'axe

de la broche et permet de réaliser des opérations de coupe longitudinale. Il est monté
sur le banc et peut être déplacé manuellement ou automatiquement à l'aide d'une
vis-mère et d'un système d'entraînement.

5. Charriot longitudinal : Le charriot longitudinal se déplace parallèlement à l'axe de la

broche et permet d'effectuer des opérations de coupe transversale. Il est monté sur le
charriot transversal et peut être déplacé manuellement ou automatiquement à l'aide
d'une vis-mère et d'un système d'entraînement.

6. Contre-pointe : La contre-pointe est montée à l'extrémité opposée de la broche et

soutient la pièce à usiner à l'arrière. Elle peut être ajustée en termes de position et de
pression pour soutenir efficacement la pièce pendant l'usinage.

7. Système de commande : Les machines-outils modernes sont équipées de systèmes

de commande numérique par ordinateur (CNC) pour automatiser les opérations de
tournage. Le système de commande permet de programmer les mouvements de la
machine, de contrôler les vitesses de rotation, les avances et les profondeurs de coupe,
ainsi que d'autres paramètres d'usinage.

8- Le mandrin

C’est est un élément essentiel pour fixer et maintenir en place les pièces à usiner. Il
s’agit d’un dispositif monté sur la broche principale du tour et qui permet de maintenir
la pièce de manière sécurisée pendant l’usinage.

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Le mandrin sur le tour peut être de différents types, tels que des mandrins à trois mors,
des mandrins à quatre mors ou des mandrins à pince. Chacun de ces types de
mandrin a ses propres caractéristiques et avantages.

9- Outils de coupe :

Les outils de coupe, tels que les porte-outils et les plaquettes de coupe, sont fixés au
charriot transversal et longitudinal. Ils permettent d'enlever la matière de la pièce à
usiner en coupant et en formant la surface de la pièce selon les spécifications requises.

Ces parties principales sont essentielles pour le fonctionnement d'une machine-outil

tour, mais il existe également d'autres composants et accessoires tels que les
systèmes de refroidissement, les dispositifs de sécurité et les dispositifs de mesure
pour assurer la précision et la sécurité lors de l'usinage.

IV. Principe de fonctionnement du tour

Le fonctionnement d’un tour est assez simple. La pièce à usiner est montée sur la
broche et tourne autour de son axe. Le chariot, équipé d’outils de coupe, se déplace le
long de la broche pour effectuer des opérations d’usinage. Ces outils de coupe
enlèvent de la matière de la pièce pour lui donner la forme souhaitée. Le mouvement
de rotation combiné au mouvement de translation du chariot permet de réaliser
différentes opérations d’usinage, telles que le tournage, le perçage, le filetage, etc. En
claire, Le fonctionnement d'une machine-outil tour peut être décrit en plusieurs étapes
détaillées :

1. Préparation de la machine :

- Vérification de l'état de la machine : Avant de commencer, il est important de

s'assurer que la machine-outil tour est en bon état de fonctionnement. On vérifie les
différents systèmes, tels que le moteur, les systèmes de commande, les dispositifs de
sécurité, etc.

- Montage des outils de coupe : Les outils de coupe appropriés sont sélectionnés et
montés sur les porte-outils du charriot transversal et longitudinal. Les porte-outils sont
fixés de manière sécurisée pour assurer un usinage précis.

- Montage de la pièce à usiner : La pièce à usiner est fixée sur le mandrin ou le

plateau de la broche, en veillant à ce qu'elle soit correctement positionnée et sécurisée.
Si nécessaire, des dispositifs de support supplémentaires tels que les lunettes peuvent
être utilisés pour maintenir la pièce stable.

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2. Réglage des paramètres de la machine :

- Réglage de la vitesse de rotation : En fonction de la nature de la pièce à usiner, de

son matériau et du type d'opérations à effectuer, la vitesse de rotation de la broche est
réglée. Cela se fait généralement en utilisant les commandes du système de
commande numérique par ordinateur (CNC) de la machine.

- Réglage des avances : Les avances, c'est-à-dire la vitesse à laquelle l'outil se

déplace par rapport à la pièce, sont ajustées. Les avances peuvent être réglées
manuellement ou automatiquement en utilisant les commandes de la machine.

- Réglage de la profondeur de coupe : La profondeur de coupe, c'est-à-dire

l'épaisseur de matière retirée à chaque passage de l'outil, est déterminée en fonction
des exigences de l'usinage. Cela peut être réglé à l'aide des commandes de la
machine.

3. Déroulement de l'usinage :

- Activation de la machine : Une fois que tous les réglages sont effectués, la
machine-outil tour est mise en marche. Le moteur principal est activé, ce qui fait
tourner la broche à la vitesse définie.

- Positionnement des outils de coupe : Les chariots transversal et longitudinal sont

déplacés pour positionner les outils de coupe au bon endroit par rapport à la pièce.
Cela peut être fait manuellement ou automatiquement à l'aide des commandes de
déplacement.

- Début de l'usinage : L'outil de coupe entre en contact avec la pièce et commence à

enlever de la matière selon le mouvement défini. Le chariot transversal et/ou
longitudinal se déplacent en suivant les trajectoires programmées pour effectuer les
coupes souhaitées.

- Contrôle et ajustement : Pendant l'usinage, il est important de surveiller

attentivement le processus. Des ajustements peuvent être effectués en cours de route
pour assurer la précision des dimensions, la qualité de la surface et la sécurité de
l'opération.

- Fin de l'usinage : Une fois que toutes les opérations d'usinage sont terminées, la
machine-outil tour est arrêtée. Les outils de coupe sont retirés, la pièce usinée est
démontée du mandrin ou du plateau, et le résultat de l'usinage est évalué.

Il convient de noter que le fonctionnement d'une machine-outil tour peut varier en

fonction du type de machine, du niveau d'automatisation (CNC ou manuel) et des
spécifications spécifiques de l'opération d'usinage.

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V. La chaîne cinématique

La chaîne cinématique d’un tour transmet le mouvement du moteur à la broche. Elle se

compose généralement d’une poulie ou d’un engrenage relié au moteur, d’une
courroie ou d’un engrenage intermédiaire, et d’une poulie ou d’un engrenage monté
sur la broche. Ce système de transmission permet de contrôler la vitesse de rotation de
la broche en fonction des besoins d’usinage.

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VI. Différents types de tour

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Il existe différents types de tours, adaptés à des besoins spécifiques. Parmi les plus
courants, on trouve

1. Tour à banc incliné :

Un tour où le banc est incliné à un angle par rapport à l’axe de la broche.

Cela permet d’usiner des pièces avec des formes coniques ou d’effectuer des
opérations d’inclinaison.

2. Tour parallèle :

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 C’est le type le plus courant de tour à métaux. Il est utilisé pour effectuer des
opérations de tournage externe et interne. La pièce à usiner est fixée sur un mandrin et
tourne autour de son axe pendant que l’outil de coupe façonne la pièce.

3. Tour automatique à poupée mobile :

Un type de tour automatique où la broche principale est fixe et la poupée mobile se

déplace longitudinalement pour effectuer l’usinage. Il est souvent utilisé pour la
production en série de petites pièces.

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4. Tour à banc plat :

Un tour qui possède un banc horizontal et une broche verticale.

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 Il est principalement utilisé pour l’usinage de pièces de grande taille et de formes
complexes.

5. Tour à fraisage intégré :

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Un tour équipé d’une fonction de fraisage, permettant d’effectuer des opérations de
tournage et de fraisage sur une même machine. Cela offre une grande polyvalence
pour l’usinage de pièces complexes.

6. Tour à commande numérique multi-axes :

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 Un tour CNC qui possède plusieurs axes de mouvement, tels que des axes de rotation
supplémentaires ou des axes de déplacement linéaire supplémentaires. Cela permet
d’usiner des pièces avec une grande précision et une grande complexité.

7. Tour à ultrasons :

Un type de tour qui utilise des vibrations ultrasoniques pour effectuer l’usinage. Il est
couramment utilisé pour l’usinage de matériaux durs ou fragiles, tels que la céramique
ou le verre.

8- Tour vertical :

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Dans un tour vertical, la broche est orientée verticalement. La pièce est maintenue sur
une table rotative horizontale et est usinée à l’aide d’outils de coupe montés sur un
porte-outil fixe.

9. Tour automatique :

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Un tour automatique est conçu pour effectuer des opérations de tournage de manière
automatique, sans nécessiter une intervention constante de l’opérateur. Ils sont
souvent utilisés pour la production en série de petites pièces.

10. Tour revolver :

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Un tour revolver est équipé d’une tourelle à plusieurs stations qui contient différents
outils de coupe. Cela permet de changer rapidement d’outil pendant l’usinage, ce qui
améliore l’efficacité et la polyvalence.

11- les tours semi-Automatique

Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une
tourelle hexagonale indexable muni de 6 postes d’outils animés d’un mouvement
longitudinal contrôlé pardes butée.

Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des opérations simple
et précise.

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12- Une tour à copier

Le tour à copier , également connue sous le nom de tour à copier ou tour

à profiler, est un type spécialisé de machine-outil utilisé pour reproduire des formes
complexes sur des pièces. Elle est principalement utilisée dans le domaine du travail
du bois, bien qu’il existe également des variantes pour le travail du métal.

Il existe d’autres variations de tours en fonction des spécificités techniques et des

applications particulières. Chaque type de machine-outil de tournage offre des
fonctionnalités distinctes pour répondre aux besoins spécifiques de l’usinage.

VII. Les outils utilisés

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Les outils utilisés sur un tour sont essentiels pour réaliser des opérations d’usinage
précises. Il existe une grande variété d’outils utilisés pour le tournage. Voici
quelques-uns des outils les plus couramment utilisés :

1. Outil de coupe à angle :

Il s’agit d’un outil à pointe en carbure ou en acier rapide monté sur un porte-outil.

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Il est utilisé pour enlever les copeaux lors du tournage et peut être utilisé pour réaliser
des opérations de dressage, de tronçonnage, de filetage, etc.

2. Outil de dressage :

Il est utilisé pour obtenir une surface plane sur la pièce en éliminant les irrégularités.

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Il est généralement muni d’une plaquette carbure ou d’un outil en acier rapide.

3. Outil de tronçonnage :

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Aussi appelé outil de coupure, il est utilisé pour couper la pièce lorsqu’elle atteint la
longueur souhaitée. Il est généralement doté d’une lame en carbure ou en acier rapide.

4. Outil de filetage

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 Il est spécialement conçu pour créer des filetages internes ou externes sur la pièce. Il
peut avoir une forme carrée, ronde ou triangulaire, avec des arêtes coupantes pour
former les filets.

5. Outil de rainurage :

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Il est utilisé pour réaliser des rainures ou des cannelures sur la pièce, généralement en
utilisant des plaquettes carbure spéciales adaptées aux rainures droites ou aux
rainures en V.

6. Outil de congélation :

Il est utilisé pour créer des congés ou des chanfreins sur les bords de la pièce, ce qui
permet d’éliminer les arêtes vives.

7. Outil de chariotage :

Il est utilisé pour usiner des surfaces planes, généralement perpendiculaires à l’axe de
rotation de la pièce. Il peut être utilisé pour réaliser des opérations de dressage, de
chanfreinage, de rainurage, etc.

8. Outil de finition :

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Il est utilisé pour obtenir une finition de surface de haute qualité sur la pièce. Il peut être
utilisé pour des opérations de dressage, de tronçonnage, de filetage, etc., en utilisant
des plaquettes carbure spécialement conçues pour une finition fine.

9. Outil de tournage intérieur :

Il est utilisé pour usiner des surfaces internes de la pièce, telles que des alésages ou
des trous. Il peut être monté sur un porte-outil spécialement conçu pour atteindre
l’intérieur de la pièce.

10. Outil de décolletage :

Il est utilisé pour réaliser des opérations de décolletage, qui consiste à usiner des
pièces de révolution avec des géométries complexes, souvent utilisées dans l’industrie
horlogère ou automobile.

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Ces outils représentent une sélection de base, mais il existe de nombreux autres outils
spécialisés pour des opérations de tournage spécifiques. Le choix de l’outil dépendra
des exigences de l’usinage, du matériau de la pièce et des dimensions souhaitées.

VIII. Les surfaces générées

Lors de l’usinage sur un tour, différentes surfaces peuvent être générées. Par exemple,
le tournage extérieur permet de créer des surfaces cylindriques externes, tandis que le
tournage intérieur permet de créer des surfaces cylindriques internes. Les opérations
de filetage permettent de réaliser des filets sur les pièces, et les opérations de perçage
permettent de créer des trous précis.

IX. Conclusion

En conclusion, la machine-outil tour joue un rôle essentiel dans l’industrie de la

fabrication. Elle permet de réaliser des opérations d’usinage précises sur des pièces
métalliques, en leurdonnant une forme cylindrique. Nous avons exploré les principales
parties du tour, son principe de fonctionnement, la chaîne cinématique, les différents
types de tour, les outils utilisés et les surfaces générées. Le tour est un outil polyvalent
qui offre de nombreuses possibilités d’usinage et qui continue d’évoluer avec les
avancées technologiques. Son utilisation est essentielle pour la production de pièces
dans de nombreux secteurs industriels.

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