Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.

IV.1 Introduction :

La sûreté de fonctionnement est l'aptitude d'un système à remplir une ou plusieurs fonctions
requises dans des conditions données ; elle englobe principalement quatre composantes :
la fiabilité, la maintenabilité,, la disponibilité et la sécurité. La connaissance de cette aptitude
à remplir une ou plusieurs fonctions permet aux utilisateurs du système de placer une
confiance justifiée
ifiée dans le service qu'il leur assure. Par extension, la sûreté de
fonctionnement désigne également l'étude de cette aptitude et peut ainsi être considérée
comme la « science des défaillances et des pannes ».

IV.2 La fiabilité (en anglais Reliability) :

« C’est l'aptitude (la probabilité) d'une entité à accomplir une fonction requise pendant un
intervalle de temps donné, dans des conditions données » (NORME X60— —5OO).

La fiabilité est la probabilité qu’un produit fonctionne correctement sans panne dans des
conditions d’utilisation données pendant une durée spécifique.

Il s’agit d’une probabilité, notée R(t).

R(t) = probabilité que l’entité ne soit pas défaillante dans l’intervalle de temps [0;t]

Cette définition suppose que soit bien définis :

• Les conditions
ns d’utilisation ;
• Le temps moyen souhaité entre les pannes.

IV.2.1 Indices de fiabilité :

IV.2.1.1 Temps moyen de bon fonctionnement : MTBF

MTBF (Mean Time Between Failure) désigne le temps moyen entre défaillances
consécutives.

MTBF = Somme des Temps de Bon Fonctionnement / nombre de défaillances

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

La Somme des Temps de Bon Fonctionnement inclut les temps d'arrêt hors défaillance et les
temps de micro arrêts. La MTBF peut s'exprimer en unités plus parlantes pour les
opérationnels, par exemple : nombre de pannes pour 100 heures de production. le MTBF est
est par définition la durée de vie moyenne du système.

Exemple :

Fonctionnement d’un équipement sur 24 heures

MTBF = 21,50 / 4 = 5,375 heures.

IV.2.1.2 Taux de défaillance λ

Le taux de défaillance instantané est le taux de défaillance d’un système ayant fonctionné
pendant une durée t.
Appelé également taux de panne, il est égal à l’unité de temps sur la MTBF :
λ = 1 / MTBF
Pour l’exemple précédent: λ = 1 / 5,37 = 0,19 panne / heure

Pour un équipementnt (système réparable) le taux de défaillance se traduit souvent par une
courbe dite « courbe en baignoire » mettant en évidence 3 époques :

• Zone 1 => époque de jeunesse

• Zone 2 => époque de maturité, fonctionnement normal, défaillance aléatoire
indépendante
e du temps
• Zone 3 => époque d’obsolescence, défaillances d’usure ou pannes de vieillesse

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

Application

On étudie une génératrice suite à son déclassement après 16500 heures. Pendant
cette période, la génératrice a cumulée 218 arrêts. Les données sont résumées dans
le tableau ci-dessous. On veut savoir quelle est l’évolution de la fiabilité de la
génératrice et sa phase d’usure en fonction des intervalles d’arrêts.

IV.2.2 Fiabilité des systèmes

Lorsque les équipements sont composés de plusieurs équipements formant ainsi un

système, il faut ajuster le calcul de la fiabilité au système. De façon générale, les
systèmes sont en série ou en parallèle.
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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

IV.2.2.1 Système en série

Un système constitué de n éléments est dit en série si la défaillance d’un élément

entraîne celle du système et si les défaillances sont indépendantes.

La fiabilité du système en série se calcul ainsi :

R(t) = R1(t) x R2 (t) xR3 (t) x … Rn (t)

λ = λ 1+λ2+λ3+…

MTBF=1/ λ

IV.2.2.2 Système en parallèle :

Un système est dit en parallèle s’il suffit qu’un seul des éléments
élément fonctionne pour que
le système fonctionne.

La fiabilité du système en série se calcule ainsi :

R(t) = 1-( (1-R1(t)) x (1-R2(t)
R2(t)) x … x (1-Rn(t)) )

Remarque :

Plus il y a de composantes en parallèle, meilleure est la fiabilité.

Habituellement, on utilise cette propriété pour accroître la sécurité de fonctionnement
d’un système.
Exemple :
• système de freins d’urgence sur une automobile
• deux pompes en parallèle

IV.3 Maintenabilité :
« Dans les conditions d’utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la maintenabilité
est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données,
avec des procédures et des moyens prescrits. » (NF X60-010).

La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de

fonctionnement. Cette notion ne peut s’appliquer qu’à du matériel maintenable, donc
réparable.

« Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en personnel,
appareillages, outillages, etc.

La maintenabilité d’un équipement dépend de nombreux facteurs :

IV.3.1 Calcul de la maintenabilité

La maintenabilité concerne l’action de maintenance comme telle. Par la maintenabilité, on

recherche l’optimisation du temps d’intervention afin d’augmenter le temps de production en
diminuant les délais dus au :

• temps pour l’attente de pièce de remplacement

• temps pour compléter les documents
• temps de préparation de l’action

Son indice est le MTTR et se calcule de manière suivante :

MTTR = Temps total d’arrêts / Nombre d’arrêts

La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore

Moyenne des Temps Techniques de Réparation

Pour l’exemple traité en fiabilité : MTTR = 2,5 / 3 = 0,83 heure

IV.3.1.1 Taux de réparation µ

Il est égal à l’unité de temps sur la MTTR : µ = 1 / MTTR

IV.4 Disponibilité
« Aptitude d’un bien, sous les aspects combinés de sa fiabilité, de sa maintenabilité et de
l’organisation de la maintenance, à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions de temps déterminées » (NF X60-010).

Pour qu’un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :

• Avoir le moins possible d’arrêts de production

• Être rapidement remis en bon état s’il tombe en panne

La disponibilité est un indice qui est en général mesuré car il inclut les précédents.
Il détermine la disponibilité d’un équipement à effectuer son travail dans le temps.
On le calcule ainsi :

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

D = MTBF/ (MTBF + MTTR )

IV-5 la méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et

leur Criticité)

IV-5-1 Définition :

L’AMDEC est une méthode qualitative et inductive qui définit une règle ou une loi à
partir de l'expérience : un raisonnement inductif visant à identifier les risques de
pannes potentielles contenues dans un avant-projet de produit ou de système,
quelles que soient les technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser.
(Norme AFNOR X 60-510 de décembre 1986.)

IV-5-2 butes et objectifs d’appliquation d’une AMDEC :

L’étude AMDEC permet principalement d’optimiser les coûts indirects (Figure). En

effet elle constitue une méthode de diagnostic intelligente dans la mesure où elle
permet de prévoir un certain nombre de faiblesses, de défauts, d’anomalies et de
pannes au niveau de l’ensemble des éléments qui concourent à la fabrication d’un
produit.

La méthode AMDEC a pour objectif aussi à :

• Identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen
de production,

• Identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel.

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

IV-5-3 types d’AMDEC :

IV-5-3-1L’AMDEC « produit » :
Elle est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau
produit fabriqué par l’entreprise, elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels
du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles
permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d’actions
correctives sur la conception et préventive sur l’industrialisation.

IV-5-3-2 L’AMDEC « processus » :

Elle est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non, engendrés
par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les
défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication.

IV-5-3-3 L’AMDEC « moyen de production » :

Elle permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa
phase d’exploitation. A la conception pour améliorer la maintenabilité, la fiabilité donc la
disponibilité d’un moyen de production. En cours d’exploitation pour une amélioration liée à
une reconception ou pour mettre en place d’un plan de maintenance adapté en fonction de la
gravité des risques évalués.

IV-5-4 LA DEMARCHE AMDEC :

La réalisation d’une AMDEC comprend cinq étapes :

IV-5-4-1 Etape 1: Initialisation :

La phase d’initialisation comprend trois étapes qui sont :

− Définition du système et des objectifs à atteindre ;

− Constitution du groupe de travail ;
− Mise au point de supports de l’étude ;
−
1- Définition du système et des objectifs à atteindre :
L’AMDEC est un travail systématique et long, peut générer beaucoup de documents et donc
devenir inutilisable. On aura donc intérêt à se limiter à des équipements qui posent
problème. De même, les objectifs de l’étude seront précisés en termes d’amélioration
attendues de disponibilité, de maintenance ou autre.

2- Constitution du groupe de travail :

Le groupe de travail comprend :

− Un représentant du service procédant à l’investissement du moyen de production.

− Le concepteur du moyen étudié.
− L’utilisateur futur du moyen étudié.
− Le mainteneur futur du moyen étudié.
− Un spécialiste (expert d’un sujet traité ponctuellement).
− Les services : qualité, fiabilité, sécurité,…

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

3- Mise au point de supports de l’étude :

Les méthodes d’évaluations des facteurs (Gravité, Fréquence, Détection, Criticité) seront
plus détaillées au moment d’évaluation de la criticité. Une feuille d’analyse AMDEC est à
réaliser Selon les sources, il existe plusieurs types de fiches AMDEC :

IV-5-4-2 Etape 2: Analyse fonctionnelle « AF » :

L’analyse fonctionnelle a pour but d’identifier la fonction de chaque élément étudié
pour prévoir les modes de défaillance possibles (détaillée dans le chapitre 3).

IV-5-4-3 Etape 3 : Analyse des défaillances :

A partir de l’analyse fonctionnelle, la démarche AMDEC consiste en une recherche :

− Des modes de défaillance ;

− Des effets de défaillance ;
− Des causes de défaillance ;
− La criticité de défaillance ;

1- Défaillance :

C’est le résultat d’un non fonctionnement, ou d’un non satisfaction aux spécifications, généré
par une pièce ou un ensemble. La défaillance peut être :

− Complète : il s’agit de la cessation de la réalisation de la fonction d’un dispositif.

− Partielle : il s’agit de l’altération de la réalisation de la fonction d’un dispositif.

Remarque : Modes de défaillance génériques : La norme AFNOR X 60510 propose une liste
de 33 modes de défaillance relatifs aux parties « commande », mais généralement on
travaille avec 5 modes de défaillance génériques suivants:

Perte de la fonction.

− Fonctionnement intempestif.
− Refus de s’arrêter.
− Refus de démarrer.
− Fonctionnement dégradé.

2- Cause de défaillance :

C’est l’événement à l’origine du mode de défaillance, la ou les causes sont à rechercher à

la conception, la construction, l’installation, l’utilisation et la maintenance de l’équipement.

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

Remarque : plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de défaillance, ainsi

une même cause peut provoquer plusieurs modes de défaillance.

3- L’effet constaté :

C’est la conséquence de la défaillance sur laquelle on distingue deux types :

− L’effet global : c’est la conséquence de défaillance sur la mission du système et sa

− sécurité.
− L’effet local : c’est la conséquence de défaillance au niveau du sous-système étudié.

4- Détection :

Ce sont les symptômes (anomalies, indicateurs,…) observés, détectés qui permettent de

repérer assez tôt l’évolution d’un mécanisme défaillant.

IV-5-4-4 Etape 4 : Cotation de criticité :

Les modalités de cette cotation sont à définir lors de la mise au point des supports de
l’étude, en fonction de l’étude et des objectifs. L’indice de criticité C, aussi appelé nombre
de priorité de risque (NPR) ou encore Indice de Priorité de Risque (IPR), est le résultat
du produit de La fréquence, de la détection et de la gravité qui caractérise le niveau de
fiabilité du système analysé C= G * F * D

1- L’indice G :

Relatif aux conséquences provoquées par l’apparition du mode de défaillance en

termes de

− Qualité des pièces produites.

− Sécurité des hommes ou des biens.
− Temps d’intervention qui correspond au temps actif de maintenance corrective
(diagnostic + réparation ou échange+remise en service). La gravité G est le plus
souvent cotée de 1 jusqu’à 5 .

2- L’indice F :

Relatif à la fréquence d’apparition de la défaillance, cette fréquence exprime la

probabilité combinée d’apparition du mode de défaillance par l’apparition de la cause de la
défaillance. La fréquence F allant de 1 jusqu’à 4 (Tableau III.6).

3- L’indice D :

Relatif à la possibilité de détecter la défaillance (le couple : Mode-Cause de

défaillance) avant qu’elle ne produise l’effet. La détection D est évaluée de 1 pour
une défaillance détectable, à 4 pour une défaillance indétectable.

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

IV-5-4-5 Etape 5 : Actions menées :

Les actions menées consistent à :

− Classer les problèmes rencontrés ;

− Proposer l’amélioration ;
− Calcul de la nouvelle criticité

Classement des problèmes rencontrés :

Les actions menées sont décidées par le groupe de travail pour pouvoir éliminer tous points
critiques. À partir de la valeur de la criticité, on peut classer les problèmes par ordre
décroissant et les répartir en différentes classes.

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

Proposition d’amélioration :

Le choix du type d’action corrective à mettre en place doit être guidé par le critère le

plus pénalisant dans la note de criticité par exemple:

− Si la criticité d’une défaillance est élevée du fait de la fréquence, l’action corrective

doit viser à la diminuer la fréquence.
− Quand aucune action corrective ne peut permettre de ramener l’indice de gravité au
dessous de 4. Il faudrait définir une action visant à maintenir les deux autres critères
(fréquence, détection) à une valeur égale à 1.
− De la même manière, quand aucune action corrective ne permet de ramener l’indice
de fréquence au dessous de 4. Il faudrait définir une action corrective qui permet de
ramener la gravité et la détection à une valeur égale à 1.

Un nouveau calcul de la criticité permet de valider les solutions retenues à partir de

l’estimation des nouveaux indices F’, G’, D’ :

− L’indice F’ : L’amélioration de la fréquence F s’obtient par une action sur la

fiabilité du composant analysé, sur les conditions d’utilisation ou par une action
de maintenance préventive systématique.
− L’indice G’ : L’amélioration de la gravité s’obtient par une action sur la
maintenabilité ou sur l’aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement. cela
peut entraîner des modifications de conception.
− L’indice D’ :L’amélioration de la détection s’obtient en agissant sur la
validation de la conception et/ou sur une aide à la supervision par une
maintenance préventive.
− L’indice C’ : C’= F’ * G’ * D’ qui permettra de quantifier le progrès réalisé.

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

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Chapitre IV : disponibilité et les concepts F.M.D

Références :
1. Introduction au concept FMD : Fiabilité - Maintenabilité – Disponibilité, cours en ligne jackadit
2. Fiabilite, maintenabilite, disponibilite, Pr. Ahmed BELLAOUAR, M.A. Salima,
BELEULMI UNIVERSITE Constantine 1
3. Cours : Sûreté de Fonctionnement, W. BENZAOUI, Université Kasdi Merbah-Ouargla

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