UNIVERSITÉ DU 20 AOÛT 1955 SKIKDA

FACULTÉ DE TECHNOLOGIE

DÉPARTEMENT DE GÉNIE MECANIQUE .

Département: génie mecanique

Niveau: master 2

Spécialité: Fabrication Mecanique

Matière: Moulage et injection plastique

TP N°1 :

Projet sur la réalisation

des tasse par injection
plastiques
par :

Hallaci Mohamed Adnane

Ladaycia Chakib
 Table des matières
1 Introduction générale : ................................................................................................. 5
1.1 Importance des tasses dans le domaine textile. ................................................. 5
1.2 Intérêt de l’injection plastique pour la production de tasses ............................... 5
2 Étude des matériaux : .................................................................................................. 6
2.1 Polyméthacrylate de Méthyle (PMMA - Plexiglas) .............................................. 6
2.2 Polyoxyméthylène (POM - Acétal) ....................................................................... 6
2.3 Polypropylène (PP) ............................................................................................... 6
2.4 Nylon (Polyamide - PA) ........................................................................................ 7
2.4.1 Options écologiques pour la production de tasses en injection plastique .. 7
2.4.2 Plastiques recyclés ....................................................................................... 7
2.4.3 Plastiques biosourcés ................................................................................... 7
Recyclable et durable, idéal pour des tasses standards ............................................ 8
2.4.4 Composites biosourcés ................................................................................. 8
2.4.5 Avantages des matériaux écologiques......................................................... 8
3 Diagramme du processus d'injection plastique : ........................................................ 8
4 Conception du modèle 3D : ......................................................................................... 9
4.1 Créer un croquis de la base de la tasse .............................................................. 9
4.2 Créer l'anse (poignée) : ...................................................................................... 10
4.3 Créer l'anse (poignée) : ...................................................................................... 10
4.4 Découpes pour détails (ex : logos, motifs, ouvertures) : ................................... 10
4.5 Contrôler et ajuster les dimensions : ................................................................. 10
4.6 Appliquer les matériaux et textures (facultatif) : ................................................ 10
4.7 Vérification et finalisation du modèle 3D : ......................................................... 11
5 Analyse des exigences du produit : .......................................................................... 11
5.1 Choix du matériau plastique :............................................................................. 12
5.2 Conception du moule :........................................................................................ 13
5.3 Système de canaux de refroidissement : .......................................................... 13
 5.4 Canaux d'injection : ............................................................................................ 13
5.5 Points d'injection (ou points de gate) : ............................................................... 14
5.6 Séparateurs et joints :......................................................................................... 14
5.7 Simulation de moulage (Analyse CAE) :............................................................ 14
5.8 Fabrication du moule : ........................................................................................ 14
5.9 Tests et validation : ............................................................................................. 15
5.10 Avantages et inconvénients de l’injection plastique : ........................................ 15
5.11 Avantages de l’injection plastique : .................................................................... 15
5.12 Inconvénients de l'injection plastique :............................................................... 15
6 Conclusion :................................................................................................................ 16
Objectifs du projet :
1. Étudier les matériaux : Identifier les polymères adaptés pour la production de
tasses en pmastique (ex. ABS, PMMA, POM).

2. Concevoir un tasses: Créer un modèle 3D de boutons avec des designs variés

et personnalisés (classiques, texturés ou avec gravures).

3. Concevoir le moule : Développer un moule adapté pour des productions en

série avec des détails précis et une finition esthétique.
4. Optimiser le processus d'injection : Étudier les paramètres d’injection
(température, pression, temps de refroidissement).
5. Analyser le produit fini : Tester la résistance mécanique, la finition esthétique et
la durabilité.
1 Introduction générale :
1.1 Importance des tasses dans le domaine textile.
 Fonctionnalité :
Les tasses assurent la capacité de contenir des liquides tout en étant pratiques
pour une utilisation quotidienne. Elles sont durables et remplaçables, offrant une
solution simple pour les consommateurs.
 Esthétique :
Les tasses ajoutent une touche de style aux moments de consommation, tout en
étant personnalisables. Elles peuvent refléter une identité, qu'il s'agisse de
décorations, logos ou motifs uniques.
 Diversité et innovation :
Fabriquées dans une large gamme de matériaux (plastique, céramique, métal),
les tasses sont accessibles à différents segments de marché grâce à des
procédés de fabrication modernes comme l'injection plastique.
 Impact économique et culturel :
Les tasses sont un produit essentiel dans les foyers, bureaux, et restaurants.
Elles marquent aussi les cultures et les tendances, devenant des objets de
collection ou des éléments de marques et de personnalisation.

1.2 Intérêt de l’injection plastique pour la production de tasses

1. Production en grandes quantités :

o L'injection plastique permet une production rapide avec des cycles de

fabrication courts, ce qui permet de produire des milliers de tasses en peu
de [Link] moules multi-cavités permettent de produire plusieurs
boutons en un seul cycle, réduisant ainsi les coûts unitaires.

2. Réduction des coûts :

o Les matériaux plastiques sont accessibles et relativement peu coûteux.

o Le procédé est automatisé, diminuant les besoins en main-d'œuvre et les
erreurs humaines.
o Les moules, bien que coûteux au départ, deviennent très rentables sur
des productions en série.

3. Personnalisation poussée :
o Possibilité de créer des designs variés (formes, tailles, textures).
 o L'injection plastique permet de créer des designs variés (formes, tailles,
textures) pour répondre aux besoins spécifiques du marché.Intégration de
logos, motifs ou gravures directement lors du moulage.

4. Qualité et uniformité :

o Le procédé garantit des tasses homogènes, avec des tolérances précises

et une finition nette.

o Permet de répondre aux standards élevés exigés par les industries

textiles.

5. Flexibilité des matériaux :

o Large choix de polymères (ABS, POM, PMMA) adaptés aux besoins
spécifiques, comme la résistance mécanique ou l’esthétique.

o Possibilité d’utiliser des matériaux recyclés pour réduire l’impact

environnemental.

2 Étude des matériaux :

2.1 Polyméthacrylate de Méthyle (PMMA - Plexiglas)
Finition : Surface très lisse et brillante, excellente transparence.

Résistance : Bonne rigidité, résistance aux UV et aux intempéries.

Couleurs : Peut être transparent ou opaque, offrant diverses options de coloris.

Applications : Tasses haut de gamme, décoration et objets à forte valeur esthétique

2.2 Polyoxyméthylène (POM - Acétal)

Finition : Surface lisse et rigide.

Résistance : Excellente résistance mécanique et chimique.

Couleurs : Disponible en plusieurs couleurs.

Applications : Tasses résistantes et durables Tasses résistantes et durables.

2.3 Polypropylène (PP)

Finition : Surface lisse avec une bonne flexibilité.

Résistance : Résistant à l'humidité, aux produits chimiques et à l'usure.

Couleurs : Peut être teinté facilement dans des couleurs variées.

Applications : Tasses simples, économiques et robustes.

2.4 Nylon (Polyamide - PA)

Finition : Surface lisse et durable.

Résistance : Très bonne résistance mécanique et thermique.

Couleurs : Disponible en plusieurs couleurs, bien que souvent limité à des tons plus
neutres.
Applications : Tasses destinées à des usages techniques ou professionnels, par
exemple dans les environnements de travail.

3 Options écologiques pour la production de tasses

en injection plastique
3.1 Plastiques recyclés
 ABS recyclé :

o Provient de déchets électroniques ou industriels.

o Offre des performances similaires à l’ABS vierge,

 PP recyclé :

o Recyclé à partir de produits courants (ex. emballages).

o Convient pour des tasses simples.

 PET recyclé :

o Issu de bouteilles en plastique.

o Léger, teintable et adapté à la production de tasses décoratives ou

fonctionnelles.

3.2 Plastiques biosourcés

 PLA (Acide Polylactique) :

Fabriqué à partir de ressources renouvelables (amidon de maïs, canne à sucre).

Biodégradable en conditions industrielles, parfait pour des boutons non soumis à de
fortes contraintes.

 PA biosourcé (Polyamide 11 ou 12) :

Produit à partir d’huile de ricin.

Durable et résistant, adapté aux boutons techniques ou haut de gamme.

 Polyéthylène biosourcé (PE vert) :

Fabriqué à partir d’éthanol de canne à sucre.

Recyclable et durable, idéal pour des tasses standards

3.3 Composites biosourcés

 Mélange de plastiques et de fibres naturelles (bois, chanvre, bambou).

 Apporte une texture naturelle et esthétique pour des boutons décoratifs ou

artisanaux.

3.4 Avantages des matériaux écologiques

 Réduction de l’empreinte carbone.

 Utilisation de ressources renouvelables ou recyclées.

 Répond aux exigences environnementales et aux attentes des consommateurs.

 Durabilité accrue des produits : Les matériaux écologiques peuvent offrir une
meilleure résistance et longévité des tasses.
 Économies à long terme : Réduction des coûts de production et de gestion des
déchets.
 Innovation durable : Les entreprises sont encouragées à développer des
solutions plus écologiques et à améliorer leur processus de fabrication.

4 Diagramme du processus d'injection plastique :

Voici un schéma simplifié du processus :
Démoulage (la pièce est éjectée et le moule se prépare

Figure 1 Scheme représente fonctionnement principale d’une machine à injection

1. Matière première (granulés plastiques) →

2. Fusion du plastique (chauffage et fusion dans la vis) →

3. Injection sous pression (le plastique fondu est injecté dans le moule)

4. Refroidissement (le plastique prend la forme du moule en se

solidifiant)

5 Conception du modèle 3D :
Utilisation de SolidWorks pour concevoir le modèle numérique de la coque.

5.1 Créer un croquis de la base de la tasse

 Démarrer un nouveau fichier de pièce dans SolidWorks.

 Sur un plan (ex. Plan de dessus), dessiner un cercle représentant la base de la

tasse. Ce cercle définit le diamètre de la tasse

5.2 Créer l'anse (poignée) :

 Sélectionner la surface extérieure de la tasse.

 Utiliser la fonction "Coque" pour retirer l'intérieur de la tasse et donner une
épaisseur uniforme aux parois (par exemple, 2 à 5 mm d’épaisseur).

5.3 Créer l'anse (poignée) :

 Sur un plan latéral, dessiner la forme de l'anse (souvent un arc ou une ellipse).
 Utiliser la fonction "Extrusion" pour donner de l'épaisseur à l'anse.
 Positionner l'anse en utilisant la fonction "Relation de coincement" pour la fixer
à la tasse, de manière à garantir une prise en main confortable.

5.4 Découpes pour détails (ex : logos, motifs, ouvertures) :

 Si la tasse doit comporter des motifs ou des découpes spécifiques, créer des
croquis supplémentaires pour les zones à découper.
 Utiliser la fonction "Découpe" pour réaliser ces détails dans le modèle.

5.5 Contrôler et ajuster les dimensions :

 Vérifier l'ensemble du modèle et s'assurer que toutes les dimensions sont

conformes à la conception finale.
 Modifier si nécessaire les dimensions de l'anse, la paroi ou la cavité intérieure pour
garantir un produit fonctionnel.

5.6 Appliquer les matériaux et textures (facultatif) :

 Dans le module de "Visualisation", appliquer les matériaux (plastique,

céramique, etc.) pour visualiser l’aspect final de la tasse.
5.7 Vérification et finalisation du modèle 3D :

 Faire une vérification finale pour s'assurer que tous les éléments (forme,
épaisseur, détails) sont corrects et que le modèle est prêt pour l'exportation ou la
fabrication.

Figure 2 : Scheme représente fonctionnement principale d’une machine à injection

6 Analyse des exigences du produit :

Avant de commencer la conception du moule et la fabrication de la tasse, il est crucial
de bien définir les exigences du produit, en prenant en compte plusieurs aspects :
 Dimensions et tolérances des pièces finies : La tasse doit respecter des
dimensions précises, notamment en ce qui concerne son diamètre, sa hauteur et
l'épaisseur des parois. Les tolérances doivent être suffisamment serrées pour
garantir que la tasse s'ajuste correctement lors de la production en série et
 qu’elle soit fonctionnelle (par exemple, pour l'ajustement avec des machines ou
pour la prise en main).

 Propriétés mécaniques et thermiques du plastique utilisé : Il est important de

connaître les propriétés du plastique (résistance à la chaleur, rigidité, durabilité,
etc.), car la tasse devra supporter des températures élevées (par exemple, lors
de l’utilisation de la tasse pour des boissons chaudes). Le choix du matériau
influencera la durabilité, la finition et la qualité des pièces.
 Quantité de production prévue (série courte ou production de masse) :
Selon la quantité à produire, le moule et la conception peuvent être adaptés.
Pour des petites séries, des solutions comme le moulage par injection avec un
moule plus simple peuvent être envisagées. Pour la production de masse, des
ajustements peuvent être effectués pour minimiser les coûts par pièce.
 Coûts de production souhaités (matériaux, durée du cycle, etc.) : L’objectif
est de s’assurer que les coûts de fabrication sont compétitifs. La durée du cycle
d'injection plastique et le coût des matériaux doivent être calculés pour garantir
que la production reste rentable, particulièrement en fonction des volumes de
production.

6.1 Choix du matériau plastique :

Le choix du matériau influencera non seulement la conception du moule, mais aussi les
propriétés finales de la tasse :

 Matériaux thermoplastiques (PP, PE, ABS) : Les thermoplastiques sont les

plus couramment utilisés pour la fabrication de tasses, car ils sont facilement
malléables à chaud et peuvent être recyclés. Par exemple, le PP
(Polypropylène) est couramment utilisé pour les tasses en plastique, car il est
léger, résistant à la chaleur, et durable.
 Matériaux thermodurcissables : Bien que moins courants pour des tasses
classiques, ces matériaux durcissent lors du processus de moulage et offrent
une excellente résistance thermique et mécanique. Ils pourraient être utilisés
pour des tasses nécessitant une résistance supérieure aux températures
extrêmes.
 Compatibilité avec les propriétés mécaniques nécessaires : Le matériau doit
résister à la chaleur (pouvant supporter des liquides chauds sans déformation) et
être suffisamment solide pour éviter toute fissuration. Une bonne résistance
thermique et à l'humidité est essentielle pour une tasse utilisée quotidiennement.
6.2 Conception du moule :
La conception du moule pour une tasse doit être minutieuse pour garantir une
production efficace et une qualité optimale du produit final.
 Parting Line : La ligne de séparation du moule doit être bien définie pour éviter
des marques visibles sur la pièce finie. Elle doit être placée de manière
stratégique pour garantir que la tasse ait une finition lisse et esthétique.

 Mold Tools : Utilisation des outils dans SolidWorks pour créer les cavités du
moule. Ces cavités déterminent la forme et les détails de la tasse. Une empreinte
et une contre-empreinte doivent être créées pour s’assurer que la tasse prenne
la forme voulue.
 Ajout de pente de dépouille (1° à 5°) : Une pente de dépouille est nécessaire
pour faciliter l’éjection de la tasse du moule. Cela réduit la friction entre la pièce
et le moule, facilitant le démoulage sans endommager la tasse.

 Prévoir des canaux pour le refroidissement : Les canaux de refroidissement

doivent être stratégiquement placés autour du moule pour garantir que le
plastique refroidisse uniformément, ce qui évite la déformation de la pièce.

6.3 Système de canaux de refroidissement :

Le système de refroidissement est crucial pour garantir un cycle de production rapide et
une qualité uniforme des pièces.

 Placement stratégique des canaux : Les canaux de refroidissement doivent

être placés autour des zones où la tasse risque de chauffer, pour minimiser les
risques de déformation et de prolongation des cycles de production. Cela assure
également une distribution uniforme de la température pendant la phase de
solidification.

6.4 Canaux d'injection :

Les canaux d’injection servent à introduire le plastique fondu dans la cavité du moule.

 Système à simple entrée : Le plastique est injecté par un seul point. Cela est
efficace pour des pièces simples et de petite taille, comme une tasse de base.
 Système à multi-entrée : Pour des pièces complexes, plusieurs points d’entrée
peuvent être utilisés pour garantir un flux homogène et éviter des défauts comme
les marques de soudure ou les zones froides.
6.5 Points d'injection (ou points de gate) :
Le point d’injection est l’endroit où le plastique pénètre dans la cavité. Le placement
de ce point doit être choisi avec soin pour éviter des défauts visibles et garantir une
bonne fluidité du plastique.

 Localisation du point d’injection : Il doit être placé dans une zone où il ne

laisse pas de marques visibles et où il n’interfère pas avec les zones détaillées
de la tasse.
III.2.5 Éjection de la pièce :

Une fois la pièce refroidie et solidifiée, elle doit être éjectée du moule sans
l’endommager.

 Système d’éjection : Les systèmes d'éjection (pins d’éjection, matrices mobiles,

etc.) doivent être adaptés à la forme de la tasse et doivent être conçus pour ne
pas laisser de traces sur la surface de la tasse.

6.6 Séparateurs et joints :

La conception du moule doit prévoir des séparateurs et des joints qui ne laissent pas de
marques visibles sur la tasse finie. Cela garantit une finition propre et esthétique.

6.7 Simulation de moulage (Analyse CAE) :

Avant de passer à la fabrication réelle, une simulation de moulage est cruciale pour
tester la conception et optimiser le processus.

 Utilisation de logiciels spécialisés (comme Moldflow) pour prédire les défauts

de moulage et ajuster la conception du moule en fonction des résultats de la
simulation, ce qui permet de minimiser les erreurs et les ajustements coûteux
lors de la fabrication réelle.

6.8 Fabrication du moule :

Une fois le moule validé, la fabrication peut commencer.

 Usinage du moule : Le moule est fabriqué avec des machines CNC de haute
précision pour assurer la qualité des cavités, des noyaux, et des canaux de
refroidissement.

 Finition : Le moule est poli et traité thermiquement pour garantir sa durabilité et

la précision de la fabrication des pièces.
6.9 Tests et validation :
Une fois le moule fabriqué, des tests sont nécessaires pour valider son fonctionnement.

 Essais de moulage à blanc : Vérification de la précision géométrique du moule

sans utilisation de matière plastique.
 Tests avec des matériaux réels : Test de la production réelle de la tasse pour
vérifier la qualité, la solidité et l'apparence.
 Ajustements : Si des défauts sont identifiés, des ajustements sont effectués sur
le moule pour corriger ces problèmes.

6.10 Avantages et inconvénients de l’injection plastique :

6.11 Avantages de l’injection plastique :
 Haute productivité : Le moulage par injection permet des cycles de production
rapides, idéals pour les grandes séries.
 Précision et qualité : Les pièces sont fabriquées avec une grande précision et
une finition de haute qualité.
 Grande variété de matériaux : Une large gamme de plastiques peut être
utilisée, y compris des plastiques renforcés pour des applications spécifiques.
 Possibilité de produire des formes complexes : Le moulage par injection
permet de créer des géométries complexes pour des produits comme des tasses
avec des détails fins.

 Économie d'échelle pour les grandes séries : Le coût par pièce diminue avec
l'augmentation de la production.

6.12 Inconvénients de l'injection plastique :

 Coût initial élevé : La conception et la fabrication du moule peuvent être
coûteuses, ce qui rend l'injection plastique moins rentable pour les petites séries.
 Limitation des matériaux : Certains matériaux complexes ne conviennent pas
au moulage par injection.
 Complexité et durée de la conception du moule : La création d'un moule
complexe peut être longue et nécessiter des ajustements fréquents.
 Temps de cycle long pour les petites séries : La mise en place du moule peut
prendre du temps pour des petites séries.
  Problèmes de retrait et de déformation : Le plastique peut se déformer
pendant le refroidissement, ce qui nécessite une conception minutieuse du
moule.

7 Conclusion :
L'injection plastique pour la fabrication de tasses présente des avantages indéniables
en termes de productivité, de précision, et de possibilités de formes complexes.
Toutefois, il est essentiel de bien gérer les coûts de conception et de production,
notamment pour les petites séries. Pour l’avenir, l'adoption de pratiques durables et
l'utilisation de matériaux écologiques pourraient répondre aux défis environnementaux
tout en maintenant l'efficacité industrielle.