UNIVERSITE ABOUBEKR BELKAID

-TLEMCEN-
INSTITUT DES SCIENCES ET TECHNIQUES
APPLIQUEES

COURS DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

L1- Conduite de Travaux en BTP
Presqu'île de Portland.

Chapitre 2. CIMENT

Responsable de la matière:
Dr. BRIXI Nezha Khedoudja
[Link]@[Link]
1
2.2.2. Ciment :

C'est le matériau du 20e siècle, matériau centenaire.

L'écossais Aspdin prit un brevet d'invention en 1824, sur la
fabrication d'un liant à partir d'un mélange de chaux et
d'argile qu'il appela "ciment Portland" à cause de l'aspect
présenté par ce liant durci qui rappelait celui de la pierre
calcaire de la Presqu'île de Portland.

C’est le premier ciment, père d’une longue lignée. Ainsi, le

XXe siècle a ouvert la voie aux ciments artificiels qui
prendront progressivement le pas sur les chaux.
 HISTORIQUE

Le ciment est un élément essentiel dans la

construction. C’est le plus vieux liant hydraulique
connu.
Le mot ciment vient du latin caementum qui
signifie mortier ou liant des maçonneries. Ce sens
d’origine a été conservé en s'appliquant à ce que de
nos jours nous appelons les liants hydrauliques,
c'est-à-dire capables de durcir au contact de l'eau.
DEFINITION DU CIMENT

Le ciment est un liant hydraulique, c'est-à-

dire, qui gâchée avec de l’eau forme une pâte
qui fait prise et durcit par suite de réactions
et processus d’hydratation, et qui après
durcissement, conserve sa résistance et sa
stabilité même sous l’eau.
 Vue aérienne d’une cimenterie.
Fabrication : le constituant principal du ciment est le clinker
qui est obtenu à partir de la cuisson d'un mélange approprié
de calcaire et d'argile, en proportion moyenne 80 et 20% .
a., Extraction et concassage:
Les matières premières sont extraites
de carrières généralement à ciel ouvert.
Les blocs obtenus sont
transportés vers l’atelier de
concassage et réduits dans en
éléments d'une dimension
maximale de 50 mm. Ces
concasseurs sont situés parfois
sur les lieux même de l'extraction,

On a recours actuellement à
l’utilisation d’explosifs (tirs de
mine) pour faciliter l’extraction
de la roche,
b., Préparation de la matière première:
Les grains de calcaire et d’argile sont intimement mélangés
par broyage et délayage, dans les proportions définies, en
un mélange très fin le ‘’cru’’. A cette occasion, des
corrections de composition peuvent être effectuées en
incorporant des ajouts en faible proportion: oxyde de fer,…)
Le cru est préparé automatiquement sous forme de poudre
(voie sèche) ou de pâte (voie semi-humide ou humide), en
fonction de la technique de fabrication utilisée.
i., Voie sèche:
La voie sèche est de très loin, la technique la plus utilisée
aujourd'hui.
La matière première est préparée sous forme de poudre. La
préhomogénéïsation permet d'atteindre un dosage parfait
des deux constituants essentiels du ciment par superposition
de multiples couches.
Hall de Préhomogénéïsation
A la sortie du hall de préhomogénéïsation, le
mélange est très finement broyé dans des
broyeurs sécheurs, qui éliminent l'humidité
résiduelle et permettent d'obtenir une
poudre qui présente la finesse requise.
 Cette poudre "le cru", est une nouvelle fois homogénéisé par
fluidisation, corrigée si nécessaire puis stockée en silo avant
l'introduction au four.
L’homogénéisation et le stockage sont réalisés dans la
même tour qui comporte à sa partie supérieure un silo
d'homogénéisation dans lequel le cru est brassé par air
comprimé, il est ensuite stocké dans le silo à la partie
inférieure de la tour.

ii., Autres techniques de préparation de la matière :

Les autres techniques de préparation sont moins employées.
Elles consistent à agglomérer la matière sous forme de
granules (voie semi-sèche) ou à la transformer en une pâte
fluide (voie semi-humide ou humide).
Voie humide :
Les blocs sont
déversés dans un
bassin de délayage
(alimenté d’eau), à
l’intérieur duquel
tourne une herse qui
effrite et divise la
matière. La pâte
ainsi obtenue qui est
encore grossière est
ensuite broyée et
envoyée dans des
bassins de stockage
pour y être
homogénéisée
mécaniquement.
c., Cuisson ou calcination :
Quelque soit la technique élaborée
pour la préparation du cru, les
installations de cuisson sont similaires
et comportent deux parties :
Un échangeur de chaleur comportant
4 à 5 cyclones dans lesquels la poudre
déversée à la partie supérieure
progresse jusqu'à l'entrée du four.
Elle se réchauffe au contact des gaz
chauds sortant de ce four et se
décarbonate en partie.
Une décarbonatation plus complète
peut être obtenue par l'ajout d'un foyer
complémentaire situé dans le cyclone
inférieur (précalcination).
La poudre est ainsi portée d'environ
80 à 1000 °C en un temps très court.
Il s'agit dans la deuxième
partie, d'un four horizontal
cylindrique en tôle d'acier
avec revêtement réfractaire
intérieur de 60 à 150 mètres
de long et de 4 à 5 mètres
de diamètre, légèrement
incliné et tournant à environ
1 tour /minute.
Le cru pénètre à l'amont du
four où s'achève la
décarbonatation et
progresse jusqu'à la zone
de clinkérisation (1450 °C).
 Four Rotatif Horizontal

Intérieur du Four
Sous l'effet de la chaleur, les constituants de l'argile
(silicates d'alumine et d'oxyde de fer), se combinent avec la
chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et
aluminates de chaux.
1220 °c
2 CaO + SiO2  2 CaO,SiO2 C2S : Bélite
1220 °c
3 CaO + SiO2  3 CaO,SiO2 C3S : Alite
1450 °c
3 CaO + Al2O3  3 CaO,Al2O3 C3A : Célite
1450 °c
4 CaO + Al2O3 + Fe2O3  4 CaO,Al2O3,Fe2O3 C4AF : Célite
 La cuisson est une opération forte consommatrice d'énergie.
La source de chaleur est apportée par une tuyère qui peut
brûler différents combustibles : gaz naturel, fuel, charbon,
coke de pétrole.
A la sortie du four, le clinker tombe sur des refroidisseurs à
grille qui ramènent sa température à 70 °C; ce choc
thermique donne naissance à des granules de diamètres
variant entre 1 et 10 mm.
d., Broyage:
Il est ensuite véhiculé vers les trémies des broyeurs où il est
finement broyé avec 3 à 5% de gypse afin de régulariser la
prise.
Dans certains cas, en plus du gypse, on ajoute d'autres
const-ituants tel que le laitier de Haut-fourneau, les
pouzzolanes, les cendres volantes ou les fillers pour
l'obtention de diverses catégories de ciment.
 Les compositions chimiques et minéralogiques du clinker
sont comprises dans les limites suivantes :
Éléments CaO SiO2 Al2O3 Fe2O5 MgO Na2O + K2O
(%) 62  67 19  25 2  9 15 03 0 1,5

Industriellement, il existe deux modes de broyage :

Le broyage en circuit ouvert où le clinker traverse trois
compartiments contenant des agents broyants de tailles
différentes
Le broyage à circuit fermé où le clinker traverse deux
compartiments et à la sortie, le produit est envoyé dans un
séparateur qui élimine les grains trop gros. Ces derniers
sont recyclés.
Chacun des broyeurs, est alimenté par deux ou plusieurs
doseurs qui permettent de régler les proportions de
clinker, gypse et ajouts.
Les grains de ciment étant récupérés à la sortie du
broyeur sont expédiés vers des silos de stockage. Ces
silos sont cylindriques et de capacité pouvant aller jusqu'à
10.000 tonnes.
Le ciment qui est produit à un prix unitaire relativement bas,
supporte mal, en coût, de longs transports. L'expédition
s'effectue selon deux modes :
 Le premier se fait en vrac, par bateaux, trains ou camions
où l'extraction se fait sous le silo sur pont bascule par
manches télescopiques.
 Le second se fait en sacs palettisés par camions ;
l'ensachage est effectué par des ensacheuses à plusieurs
becs (jusqu'à 12 becs), qui assurent un débit de 100 tonnes
par heure.

Les sacs ainsi remplis sont

envoyés vers un atelier de
palettisation qui met sur
palettes les sacs de ciment.
Cimenteries Lafarge_Algérie
e. Propriétés principales :
Hydratation : les réactions qui se passent dès le début du
gâchage et se poursuivent dans le temps sont extrêmement
complexes.
Le clinker contient 4 principaux constituants :
• le silicate bicalcique (Bélite) : 2 CaO,SiO2 ou par abréviation C2S,
• le silicate tricalcique (Alite) : 3 CaO,SiO2 ou par abréviation C3S,
• l'aluminate tricalcique (Célite) : 3 CaO,Al203 ou par abréviation C3A,
• l'alumino-ferrite tetracalcique (Ferrite) : 4 CaO,Al2O3,Fe2O3 ou par
abréviation C4AF.
Ces constituants anhydres donnent en présence d'eau,
naissance à des silicates et aluminates de calcium hydratés
pratiquement insolubles dans l'eau.
ETTRINGITE
6 CaO + Al2O3 + 3SO3 + 32 H2O  3 CaO,Al2O3,3 CaSO4 ,32 H2O
TOBERMORITE
2 CaO,SiO2 + 4 H20  3 CaO,2 SiO2 ,3 H2O + Ca(OH)2
TOBERMORITE
2 (3 CaO,SiO2) + 6 H2O  3 CaO,2 SiO2 ,3 H2O + 3 Ca(OH)2

L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite.

Dès qu'il y a formation de la tobermorite, le début de prise
commence. Il se forme un gel micro-cristallin, à l'origine dit
phénomène de prise.
C'est le développement et la multiplication de ces micro-
cristaux dans le temps qui expliquent l'augmentation des
résistances mécaniques.
Le ciment durci est une véritable "roche artificielle" qui évolue
dans le temps passant par trois phases :

Phase dormante : où la pâte pure (ciment et eau) reste en

apparence inchangée pendant un certain temps (de quelques
minutes à quelques heures suivant la nature du ciment). En
fait, dès le malaxage, les premières réactions se produisent;
mais sont ralenties grâce aux ajouts de gypse.
Gâchage Début de prise Fin de prise Temps

Phase dormante Prise Durcissement

Début et fin de prise : après une ou deux heures pour la

plupart des ciments, on observe une augmentation brusque
de la viscosité : c'est le début de prise, qui est accompagné
d'un dégagement de chaleur. La fin de prise correspond au
moment ou la pâte cesse d'être déformable et se transforme
en un matériau rigide.
 Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où
l'aiguille de Vicat (S= 1 mm2, masse = 300 g) ne s'enfonce
plus jusqu'au fond d'une pastille de pâte pure de ciment. Les
ciments de classe 35 et 45 ont un Tprise supérieur à 1h30
à T = 20 °C. En revanche, les ciment de classe 55 et HP ont
un Tprise supérieur à 1h30 à la même température.
Durcissement : on a l'habitude de considérer le
durcissement comme la période qui suit la prise et pendant
laquelle l'hydratation du ciment se poursuit. La résistance
mécanique continue à croître très lentement; mais la
résistance à 28 jours est la valeur conventionnelle.

Gâchage Début de prise Fin de prise Temps

Phase dormante Prise Durcissement

Résistances mécaniques : elles caractérisent de façon
conventionnelle, la résistance du ciment rattachée à une
classe de résistance définie par sa valeur minimale. Cette
valeur est garantie à 95% de la résistance à la compression
à 28 jours. La valeur supérieure est de (X + 20 MPa); elle
est garantie à 90%.

Classe Sous – classe Résistance à la compression

2 j. 28 j. 28 j.
lim. Inf. lim. Inf. lim. Sup.
32,5 R (rapide) 10  32,5 52,5
--  32,5  52,5
42,5 R (rapide) 20  42,5  62,5
 10  42,5  62,5
52,5 R (rapide)  30  52,5 --
 20  52,5 --
f. Différentes catégories des ciments courants et Utilisations :
Le ciment Portland Artificiel (CPA-CEM I) :
Composition : résulte du broyage du clinker et du sulfate de
calcium (gypse ou anhydrite) pour régulariser la prise, et
éventuellement de fillers en faible quantité (<5%). La teneur
en clinker est au minimum 95%.
Caractéristiques garanties : Les résistances sont mesurées sur
mortier normal; les valeurs minima. garanties sont données comme
suit :
Classe Résistances minima garanties en MPa
2 jours 28 jours
CPA 42,5 10 40
CPA 42,5 R 18 40
CPA 52,5 18 50
CPA 52,5 R 28 50
CPA CEM I
Les Ciments Portlands

constituant
secondaire 5 %
Clinker 95 %
 CETIM Centre d’Études et de Services Technologiques des Matériaux de Construction

LES DESIGNATIONS DES CIMENTS

CPJ - CEM II / A 42,5 R

pour indiquer que pour indiquer Pour indiquer R : résistance

la proportion Classes de
le produit est un le type de résistances au jeune âge
ciment ciment des élevée ( 2 jours).
constituants.

La norme NA 442/2000 - Présenté par Mr AZIZ DAOUDI

Le retrait mesuré à 28 jours sur mortier normal doit être
< 1000 µm/m. Le temps de prise est > à 1 heure.
les caractéristiques chimiques, qui sont un facteur important
de la résistance des bétons à des ambiances agressives,
concernant la teneur en anhydride sulfurique (SO3) < 3,5% ,
en magnésie (MgO) < 5% et en ions chlore < 0,05% pour
52,5R et < 0,1% pour les autres

Domaines d’emploi principaux :

Les CPA-CEMI conviennent pour des travaux de toute
nature; béton armé ou béton précontraint. Par contre, leurs
caractéristiques n'en justifient pas l'emploi pour les travaux
de maçonnerie courante et les bétons de grande masse
(forte réaction exothermique) ou faiblement armé.
La classe "Rapide", convient pour les mêmes travaux où
les résistances initiales élevées sont nécessaires; mais
permettent un décoffrage rapide, appréciable notamment
en préfabrication et lors de bétonnage par temps froid…
A contrario, leur emploi est à éviter par temps chaud.
La classe ‘’PM’’ est choisie pour les travaux en milieu marin
(travaux portuaires, digues ou structure en bord de mer).
Pour les travaux en milieu agressif (terrain gypseux, eaux
sulfatées), on emploie le ciment résistant aux eaux
sulfatées classe ‘’ES’’.
Les classes ‘’CP1’’ et ‘’CP2’’ relatifs aux ciments dont la
teneur en ions sulfure est respectivement < 0,5% et 0,2%
et dont la chaleur d’hydratation est faible. Leur emploi
préférentiel est destiné aux structures en B.P. soumis au
traitement thermique et la réalisation de béton de masse
Le ciment Portland Composé (CPJ – CEM II) :
Composition : résulte du mélange de 80 à 94% de clinker
pour les classes II/A et de 65 à 79% pour les classes II/B, le
reste pouvant être un ou plusieurs constituants tels que
laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou calcaire dans les
proportions de 6 à 20% ou 21 à 35% ainsi qu’éventuellement
les fillers à moins de 5%.
Caractéristiques garanties : De même que pour les CPA, des
résistances minimales variant avec les classes sont garanties à 2, 7
et 28 jours.
Classe Résistances minima garanties en MPa
2 jours 7 jours 28 jours
32,5  17,5 30
32,5 R 12 30
42,5 10 40
42,5R 18  40
52,5 18  50
52,5 R 28  50
CPJ CEM II
Les Ciments Portlands

A entre 6 à 20%
B entre 21 et 35 %
Clinker