REHABILITATION DES BANCS DIDACTIQUES DU LABORATOIRE DE FROID ET

CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

DEDICACE

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J I

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DEDICACE

Mon défunt père TCHILIEBOU FREDERIC DOUGLAS

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REMERCIEMENTS

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REMERCIEMENTS
Je remercie d’abord Dieu tout puissant, pour toutes les grâces qu’il m’a accordées, en particulier la
santé, le courage, la force et la détermination pour mener à bien ce stage académique.

Je tiens à exprimer toute ma reconnaissance à ceux qui de près ou de loin ont contribué à la
réalisation de ce travail. Ainsi mes remerciements sont particulièrement adressés à :

 Pr MOHAMADOU BOUBA AHDJI, Directeur de l’IUT de Ngaoundéré pour m’avoir

accepté au sein de son institut pour effectuer mon stage ;
 Pr EDOUN Marcel Directeur adjoint de l’IUT de Ngaoundéré, pour le suivi tout au long de
l’année académique 2020/2021 ;
 Pr TATSADJIEU NGOUNE Léopold chef de division de stage de l’IUT de Ngaoundéré, qui
a œuvré pour notre mise en stage ;
 Dr BIKAI Jacques Chef de département de Génie énergétique de l’IUT de Ngaoundéré, pour
son soutien et ces précieux conseils ;
 Dr TETANG FOKONE Abraham mon encadreur école, pour son suivi et ses efforts qui ont
permis de réaliser ce travail ;
 M. SIMO KAMGANG Felix mon encadreur industriel, pour sa disponibilité et sa motivation
dans la réalisation de ce travail ;
 M. GUEBRA Constant chef de labo de froid et climatisation de L’IUT-ENSAI, pour ses
effort et son et implication dans la réalisation de ce travail ;
 Ma mère pour tous le soutient qu’elle m’a apporté ;
 Mes grands frères et grandes sœurs pour les conseils et soutiens qu’ils m’ont apporté ;
 Mes oncles et tantes pour leurs soutiens ;

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SOMMAIRE
REMERCIEMENTS .......................................................................................................................................... ii
SOMMAIRE ...................................................................................................................................................... iii
LISTE DES ABREVIATIONS ......................................................................................................................... vi
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................................................ vii
LISTE DES PHOTOS ....................................................................................................................................... ix
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE.......................................................................................................... x
1. Historique ............................................................................................................................................. x
2. Situation géographique de l’entreprise ................................................................................................. x
3. Secteur d’activités ............................................................................................................................... xi
4. Structure et Organisation de l’entreprise ............................................................................................ xii
A- Structure de l’entreprise.................................................................................................................. xii
B- Nombre Du Personnel ................................................................................................................... xiii
C- Présentation Des Postes De Travail ............................................................................................... xiii
D- Adresse Complete De L’entreprise................................................................................................ xiv
5. Organisation hiérarchique .................................................................................................................. xv
RESUME .......................................................................................................................................................... xvi
ABSTRACT ................................................................................................................................................... xviii
INTRODUCTION ......................................................................................................................................... xviii
CHAPITRE 1 : REVUE DE LITTERATURE ............................................................................................... 1
I- GENERALITE SUR LES MACHINE FRIGORIFIQUE ..................................................................... 1
I-1 Historique des machines frigorifique ..................................................................................................... 1
I-1-1 L’Apparition des divers systèmes frigorifiques .................................................................................. 2
I-2 Principe de fonctionnement d’une machine frigorifique ..................................................................... 6
I-3 Classification des machines frigorifiques .............................................................................................. 7
I-3-1 Machines dithermes ............................................................................................................................ 7
I-3-2 : Machines tritherme ........................................................................................................................... 8
I-4 Les Fluides frigorigènes .......................................................................................................................... 9
I-4-1 Les Fluides frigorigènes naturel ......................................................................................................... 9
I-4-2 Les Fluides frigorigènes synthétique ................................................................................................ 10
I-5 Applications des machines frigorifiques .............................................................................................. 11
I-5-1 Les chambres froides ........................................................................................................................ 11
I-5-2 Machine de fabrication de glaçons ................................................................................................... 19
I-5-3 Centrale de traitement d’air .............................................................................................................. 21
II- GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ................................................................................... 23

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II-1 Historique de la maintenance.............................................................................................................. 23

II-2 Définition............................................................................................................................................ 23
II-3 Objectif de la maintenance ................................................................................................................. 23
II-4 Type de maintenance ........................................................................................................................... 24
II-4-1 Maintenance Corrective .................................................................................................................. 24
II-4-2 Maintenance préventive .................................................................................................................. 25
II-5 Les opérations de la maintenance ....................................................................................................... 27
II-6 Les niveaux de maintenance................................................................................................................ 27
II-7 La réhabilitation.................................................................................................................................. 28
CHAPITRE 2 : MATERIEL ET METHODES............................................................................................ 29
I- MATERIEL ............................................................................................................................................. 29
I-1 SIMULATEUR DE PANNE FRIGORIFIQUE .................................................................................. 29
I-2 LA PONDEUSE DE GLACONS ........................................................................................................ 34
I-2-1 Description ....................................................................................................................................... 34
I-2-2 Fonctionnement .............................................................................................................................. 36
I-3 CHAMBRE FROIDE A DEUX POSTE DE TEMPERATURE (CHAMBRE FROIDE POSITIVE
ET NEGATIVE) .......................................................................................................................................... 38
I-3-1 Description de la chambre froide a deux postes de température ...................................................... 38
1-3-2 Fonctionnement de la chambre froide à deux postes de températures ............................................ 41
I-4 MINI SIMULATEUR D’UN SYSTEM FRIGORIFIQUE ................................................................ 44
I-4-1 Description du mini-simulateur ........................................................................................................ 44
I-5 CLIMATISEUR SPLIT SYSTEM REVERSIBLE ........................................................................... 47
I-5-1 Description de la maquette du climatiseur split-system réversible................................................... 48
II- METHODES ........................................................................................................................................ 52
II.1- Analyse structurelle descendante (ASD) ........................................................................................... 52
II-2 Diagramme de causes effets (diagramme d’Ishikawa) .................................................................... 53
II.2.1- les étapes des constructions du diagramme .................................................................................... 53
II-2-2 Présentation du diagramme d’Ishikawa à 5M ................................................................................. 54
II-3 DIAGRAMME DE DIAGNOSTIC .................................................................................................... 54
II-4 AMDE (Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets) .......................................................... 55
II-5 Gestion de l’intervention ..................................................................................................................... 56
II-6 Plan de Maintenance........................................................................................................................... 56
CHAPITRE 3 : RESULTATS ET DISCUSSION ........................................................................................ 57
1- ASD (Analyse Structurelle Descendante) .......................................................................................... 57
2- Diagramme d’ISHIKAWA ................................................................................................................. 61
3- Diagramme de diagnostic.................................................................................................................... 60

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4- AMDE ................................................................................................................................................... 61
5- Intervention .......................................................................................................................................... 61
6- PROPOSITION DU DEVIS POUR LES MAQUETTE A REHABILITE .................................... 65
7- PROPOSITION DE PLAN DE MAINTENANCE ........................................................................... 66
CONCLUSION ET SUGGESTIONS ............................................................................................................ 71
REFERNCE BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................................... 72
ANNEXES ...........................................................................................................................................................a

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LISTE DES ABREVIATIONS

A : Annuel
ASD : Analyse Structurelle et descendante
BP : Basse Pression
BT : Basse Température
BTS : Brevet de Technicien Supérieur
CF : Chambre Froide
CFC : Chlorofluorocarbures
CTA : Centrale de Traitement d’Air
DAD: Detector Autonome Déclencheur
DUT : Diplôme Universitaire de Technologie
EC: Electronic Commutator
ENSAI : Ecole Nationale des Sciences Agro-Industrielles
FF : Fluide Frigorigène
GCCDD : Génie Civil Construction et Développement Durable
GIM : Génie Industriel Maintenance
GIN : Génie Informatique
H : Hebdomadaire
HCFC: Hydro-chloro-fluorocarbures
HFC: Hydro-fluorocarbures
HP : Haute Pression
HT : Haute Température
IUT : Institut Universitaire de Technologie
J : Journalier
LMD : Licence-Master-Doctorat
M : Mensuel
S : Semestriel
T : Trimestriel
TP : Travaux Pratiques
VEM : Vanne Electromagnétique

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Adresse complète de L'IUT .............................................................................................. xiv
Tableau 2: Désignations et noms des composants de la chambre froide négative .............................. 15
Tableau 3:Désignations et noms des composants de la chambre froide positive ................................ 17
Tableau 4:les niveaux de maintenance ................................................................................................ 28
Tableau 5:Caractéristiques de compresseur du simulateur de panne................................................... 32
Tableau 6:Caractéristiques de la Pondeuse de glaçons du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI .......... 34
Tableau 7:Caractéristiques du compresseur de la Pondeuse de glaçons .............................................. 35
Tableau 8: Désignation et composants de la pondeuse de glaçons ...................................................... 37
Tableau 9: Composant des éléments constitutifs de la chambre froide à deux postes ........................ 39
Tableau 10: Caractéristiques du compresseur de la CF à deux postes de températures ...................... 42
Tableau 11:Caracteristique du groupe de condensation ...................................................................... 43
Tableau 12: Caractéristiques du ventilateur de l'évaporateur .............................................................. 43
Tableau 13: Désignations et composants du mini simulateur .............................................................. 45
Tableau 14: Caractéristiques du compresseur du mini simulateur ...................................................... 47
Tableau 15: Caractéristiques du climatiseur split-system réversible ................................................... 48
Tableau 16: Représentation d'un tableau AMDE ................................................................................ 56
Tableau 17: Présentation d'un plan de maintenance ............................................................................ 56
Tableau 18: AMDE de la pondeuse de glaçons ................................................................................... 61
Tableau 19: AMDE du mini simulateur............................................................................................... 61
Tableau 20: Fiche d'intervention sur la chambre froide à deux postes de températures...................... 61
Tableau 21: Fiche d'intervention sur le mini simulateur ...................................................................... 62
Tableau 22: Fiche d'intervention du simulateur de pannes .................................................................. 63
Tableau 23: Fiche d'intervention sur la pondeuse de glaçons .............................................................. 64
Tableau 24: Devis pour la réhabilitation du simulateur de pannes ...................................................... 65
Tableau 25: Devis pour la réhabilitation de la pondeuse de glaçons ................................................... 66
Tableau 26: Plans de maintenance de la chambre froide à deux postes de températures ................... 67
Tableau 27: Plan de maintenance pour le simulateur de pannes ......................................................... 68
Tableau 28: plan de maintenance pour le mini simulateur .................................................................. 69
Tableau 29: Plan de maintenance pour la pondeuse de glaçons .......................................................... 70

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LISTE DES FIGURES

Figure 1: Plan de localisation de L'IUT ................................................................................................ xi
Figure 2: Organigramme de l’organisation hiérarchique de l’IUT de Ngaoundéré ............................. xv
Figure 3: Schéma de base d’un circuit frigorifique ............................................................................... 6
Figure 4:Cycle d’une machine ditherme ................................................................................................ 7
Figure 5: Cycle d'une machine tritherme ............................................................................................... 8
Figure 6:Schéma électrique d’une chambre froide .............................................................................. 12
Figure 7: Schéma fluidique d’une simple chambre froide .................................................................. 13
Figure 8: Schéma d’une chambre froide négative ............................................................................... 15
Figure 9: Schéma fluidique d’une chambre froide positive a deux postes .......................................... 17
Figure 10: Schéma fluidique d’une machine de production des glaçons............................................. 20
Figure 11: Central de traitement d’air .................................................................................................. 21
Figure 12: Centrale de traitement d’air double flux............................................................................. 23
Figure 13: Types de maintenance ........................................................................................................ 24
Figure 14: Schéma fluidique de la chambre froide à deux postes de températures ............................ 37
Figure 15: Schéma fluidique de la chambre froide à deux postes de températures ............................. 39
Figure 16: Schéma fluidique du mini simulateur ................................................................................. 45
Figure 17: Vanne à 4 voies .................................................................................................................. 50
Figure 18: Structure d'un ASD............................................................................................................. 52
Figure 19: Structure d'un diagramme d'Ishikawa ................................................................................ 54
Figure 20: Diagramme de diagnostic ................................................................................................... 55
Figure 21:ASD de la pondeuse de glaçons .......................................................................................... 57
Figure 22: ASD de la chambre froide à deux postes de températures ................................................. 58
Figure 23: ASD du simulateur de Panne.............................................................................................. 59
Figure 24: ASD du mini simulateur ..................................................................................................... 60
Figure 25:ASD du climatiseur split system réversible ........................................................................ 61
Figure 26: Diagramme d'Ishikawa du simulateur de pannes ............................................................... 57
Figure 27: Diagramme d'Ishikawa du mini simulateur ........................................................................ 59
Figure 28: Diagramme d'Ishikawa de la pondeuse de glaçons ............................................................ 60
Figure 29: Diagramme de diagnostic du simulateur de pannes ........................................................... 60
Figure 30: Diagramme de diagnostic de la pondeuse de glaçons ........................................................ 61
Figure 31: Diagramme de diagnostic du mini simulateur .................................................................... 62

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LISTE DES PHOTOS

Photo 1:Chambre froide vu de l'intérieure ........................................................................................... 13
Photo 2: Chambre froide vue de l’extérieur ......................................................................................... 14
Photo 3: Machine de production des glaçons ...................................................................................... 20
Photo 4: Simulateur de panne du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI................................................. 30
Photo 5:Compresseur du simulateur de panne du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI ....................... 31
Photo 6: Condenseur du simulateur de panne du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI ........................ 31
Photo 7: Evaporateur du simulateur de panne ..................................................................................... 32
Photo 8: Pondeuse de glaçons .............................................................................................................. 34
Photo 9: Compresseur de la pondeuse de glaçons ............................................................................... 35
Photo 10: Evaporateur de la pondeuse de glaçons ............................................................................... 35
Photo 11: Condenseur a air forcé de la pondeuse de glaçons .............................................................. 36
Photo 12:Chambre froide positive (chambre deux postes) .................................................................. 40
Photo 13: Chambre froide négative (chambre froide deux poste) ....................................................... 41
Photo 14: Groupe de condensation de la chambre froide deux postes ................................................ 43
Photo 15: Coffret électrique de la chambre froide à deux postes de températures .............................. 44
Photo 16: mini simulateur .................................................................................................................... 46
Photo 17: Climatiseur split-system réversible vue avant ..................................................................... 49
Photo 18: Groupe de condensation du CSS ......................................................................................... 49
Photo 19: Climatiseur split-system réversible vue arrière ................................................................... 50

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PRESENTATION
DE L’ENTREPRISE

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PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
1. Historique
L’Institut Universitaire de Technologie (IUT) de l’Université de Ngaoundéré est un
Etablissement Technologique d’Enseignement Supérieur créé par Arrêté n° 009/CAB/PR du 19
janvier 1993 portant création d’Instituts Universitaires de Technologie au sein des Universités.
Depuis sa création, elle a connu une évolution tant sur ses formations que sur la qualité de ses
enseignements. Nous retenons ici quelques dates marquantes de son évolution :

1993 : Création de l’IUT de Ngaoundéré ;

1995 : Création de la spécialité Génie Informatique ;

2003 : GAI devient Génie Biologique ;

2003 : Création de la spécialité Génie Thermique et Energétique ;

2007 : Passage au système Licence - Master - Doctorat (LMD) ;

2008 : Ouverture de la Licence Professionnelle en Génie Informatique ;

2009/2010 : Ouverture de la Licence Professionnelle en Génie Biologique ;

2010/2011 : Ouverture de la Licence Professionnelle en Génie Industriel et maintenance ;

2014 : Ouverture du parcours Génie Mécanique.

2019/2020 : Ouverture du cycle DUT et Licence Technologique en Génie Civil, Construction et

Développement Durable ;

2020/2021 : ouverture du cycle BTS dans tous les départements de l’IUT de Ngaoundéré ;

2. Situation géographique de l’entreprise

L’Université de Ngaoundéré est située dans la région de l'Adamaoua, dans le département de
la vina. C'est l'une des universités camerounaises qui compte une Institut Universitaire de
Technologie parmi ses grandes et nombreuses écoles. L’IUT de Ngaoundéré est placé sous la tutelle
académique et administrative de l’université de Ngaoundéré. Il est situé à quatorze kilomètres du
centre-ville de Ngaoundéré sur la route nommée ; nationale numéro 1 sis au quartier dit BINI-
DANG.

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Figure 1: Plan de localisation de L'IUT

3. Secteur d’activités
L’IUT de Ngaoundéré a pour missions : de dispenser en formation initiale un enseignement
moyen supérieur préparant aux fonctions de techniciens supérieurs et d’ingénieur de travaux dans les
domaines des techniques industriels et du génie des procédés ; D’assurer en formation permanente
dans les mêmes domaines qu’en formation initiale. Les études à l’IUT de Ngaoundéré sont divisées
en deux cycles :

 Le cycle DUT, d’une durée de quatre semestres et sanctionné par un Diplôme Universitaire
de Technologie encore appeler DUT (niveau BAC + 2) ;
 Le cycle BTS, d’une durée de quatre semestres et sanctionnée par un Brevet de Technicien
Supérieur encore appeler BTS (niveau BAC+2) ;
 Le cycle de Licence Technologique (cycle post-DUT), d’une durée de deux semestres,
sanctionné par un Diplôme de Licence Technologique (niveau BAC + 3) ;

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Et ce dans les Mentions : Génie Informatique (GIN), Génie Biologique (GBIO), Génie Industriel et
maintenance (GIM) et pour couronner le tout, Génie Civil Construction et Développement Durable
(GCCDD).

4. Structure et Organisation de l’entreprise

A- Structure de l’entreprise
L’IUT de Ngaoundéré dans son livre blanc prévoit une organisation ainsi qu’il suit :

Un Conseil de Direction composé :

 D’un Recteur de l'Université de Ngaoundéré : Président ;

 D’un Vice-recteur de l'Université de Ngaoundéré : Vice-président ;
 D’un Directeur de la Formation et de l'Orientation de l'Enseignement Supérieur au Ministère
 D’un chargé de l'Enseignement Supérieur : Membre ;
 D’un Directeur de l'IUT de Ngaoundéré : Membre ;
 D’un Directeur-adjoint de l'IUT de Ngaoundéré : Membre ;
 D’un Représentant du Ministre charge de l'Industrie et du Commerce : Membre ;
 D’un Représentant du Ministre de l'Agriculture : Membre.

Une Direction :

Placée sous l’autorité du Recteur de l’Université de Ngaoundéré et assurée par un Directeur assisté
d’un Directeur Adjoint, nommés suivant la réglementation en vigueur, cette Direction comprend :

 Les Divisions, notamment la division de la Formation Initiale et la division des stages, de la

Formation Permanente et des Relations avec les milieux professionnels ;
 Le Service des Affaires Générales ;
 Le Service de la Documentation et de la Reprographie ;
 Le Service de la Scolarité et de l'Orientation Professionnelle ;
 Le Service de l'Intendance ;
 La Bibliothèque ;
 Le Bureau du Courrier.

Un Conseil de Professeur :

Le Conseil des Professeurs émet un avis préalable sur le régime des études, leur organisation et les
modalités de leur évaluation, les programmes, le recrutement et l'avancement du membre du Corps

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J XII

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enseignant. Il suit la coordination des activités scientifiques et académiques entre le Corps enseignant
de l'Institut et celui des autres Etablissements de l'Université. Une Assemblée de l’Institut qui se
compose essentiellement de :

 Tous les Enseignants Permanents de l'Institut ;

 Toute personnalité étrangère invitée à titre consultatif ;
 02 représentants de l'Association des élèves de l’Institut ;
 02 délégués du Personnel Administratif et Technique ;

L'assemblée de l'Institut émet des vœux sur toutes les questions intéressant la vie de l'Institut, se
réunit une fois par trimestre et chaque fois que cela est jugé nécessaire. Elle est convoquée et
présidée par le Directeur de l'Institut.

B- Nombre Du Personnel
Le personnel de l’IUT est divisé en deux : le personnel d’appuis, qui sont au nombre de 33 et
le personnel enseignant qui sont au nombre de 44

C- Présentation Des Postes De Travail

Les différents maillons de la chaîne administrative de l’IUT sont formés de la direction, des
divisions et de divers services allant des affaires générales à l’intendance.

 La Direction :

Elle est composée d’un directeur assisté d’un adjoint. Elle est chargée de la police générale de
l’établissement, de la gestion des crédits et du personnel, de la représentation de l’institut auprès du
recteur de l’Université, du suivi de la coopération, de la coordination et de l’animation des activités
académiques ;

 Les divisions :

Il y en a deux : celle en charge de la formation initiale qui gère l’organisation, l’animation et le

suivi des activités de l’ensemble des départements ; et celle des stages et de la formation permanente
et des relations avec les milieux professionnels ; Le service chargé des affaires qui s’occupe de la
gestion du personnel administratif et de l’instruction des affaires générales ;

 Le service de la documentation et de la reprographie qui organise et anime les activités

d’impression et de diffusion des matériels pédagogiques ;

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J XIII

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CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

 Le service de la scolarité et de l’orientation professionnelle, chargé de l’information et de

l’orientation des candidats à l’inscription dans les différentes filières et la gestion des statistiques ;
 Le service de l’intendance qui a en charge l’instruction des affaires financières ;
 Le service des stages qui est chargé de la gestion des étudiants en stage et des relations avec
les entreprises.

D- Adresse Complete De L’entreprise

Pour entrer en contact avec l’IUT, il est possible de se rendre dans ses locaux ou alors
d’utiliser les informations de contact suivant :

Tableau 1: Adresse complète de L'IUT

Raison sociale Institut Universitaire de Technologie de

Ngaoundéré
Sigle IUT

Logo

Siege Ngaoundéré
Boite postale 455 Ngaoundéré
Téléphone (+237) 677 11 22 18 / 677 11 22 20

Fax (+237) 677 11 22 18

Site internet [Link]
Email iut@[Link]

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5. Organisation hiérarchique

La figure suivante représente l’organigramme hiérarchique de l’IUT de Ngaoundéré :

Figure 2: Organigramme de l’organisation hiérarchique de l’IUT de Ngaoundéré

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J XV

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RESUME

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CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

RESUME
Ce mémoire est issu d’un stage académique de fin d’étude en vue de l’obtention du Diplôme de
Licence Technologique, mention Génie Industriel et Maintenance, parcours Génie Thermique et
Energétique (GTE) effectué du 05 Juillet au 24 Septembre 2021 à l’IUT de Ngaoundéré au sein du
laboratoire froid et climatisation de l’ENSAI-IUT. Notre travail était porté sur la réhabilitation des
maquettes du labo froid et clim de l’ENSAI-IUT. En effet, ces maquette (pondeuse de glaçons,
simulateur de pannes, mini simulateur, chambre froide à deux poste de températures et le climatiseur
split system réversible). L’objectif visé dans ce travail est de trouver des solutions capables
d’améliorer le fonctionnement de ces maquettes. Dans l’optique d’atteindre nos objectif, nous avons
fait recours a plusieurs outils de maintenance tel que: le diagramme de l’ASD (analyse structurelle et
descendante) qui nous a permis de découper chaque maquette en son plus petit élément qu’on peut
dépanné; le diagramme d’Ishikawa qui nous a permis d’analyser la cause possible de l’effet que nous
avons constaté ; le diagramme de diagnostic qui lui nous a permis de vérifier et de tester plusieurs
hypothèses qui pouvait expliquer la ou les panne détecter sur chaque maquettes ; et enfin l’AMDE
qui nous a permis d’analyser les modes de défaillance. Suite à l’utilisation de ces méthodes de
maintenance, nous avons donc déduit qu’il fallait : remplacer le compresseur du simulateur de
panne ; remplacer le time de la pondeuses de glaçons ; resserrer le joint de refoulement du min-
simulateur. La chambre froide à 2 poste de température étant en bonne état, nous avons néanmoins
effectué une action de maintenance préventive (nettoyer et rechargé le fluide frigorigène). Quant au
simulateur de panne et à la pondeuse de glaçons, nous avons fait un devis estimatif pour les remettre
en état de bon fonctionnement et suite à ce devis nous avons estimé que la réhabilitions du
simulateur de panne doit coûter 487892 FCFA d’où 437892 FCFA serait alloué au matériel et
50000FCFA pour la main d’œuvre soit 10 heures de travail en raison de 5000 FCFA/heure. Pour ce
qui est de la pondeuse de glaçons, la réhabilitation doit coûter 176000 FCFA d’où 121000 FCFA
serait destiné au matériel, 15000 FCFA pour le transport et expédition et 40000 FCFA pour la main
d’œuvre soit 8 heures de travail en raison de 5000 FCFA/heure.

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J XVI

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CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

ABSTRACT

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ABSTRACT
This thesis is the result of an academic end-of-study internship with the aim of obtaining my
Bachelors of Technologies, in Industrial Engineering and Maintenance, more precisely Thermal and
Energy Engineering (GTE) course carried out from July 05 to September 24, 2021 at IUT of
Ngaoundéré within the cold and air conditioning laboratory of ENSAI-IUT. Our work was focused
on the rehabilitation of the models of ENSAI-IUT cold and air conditioning laboratory. Indeed, these
models (ice cube layer, breakdown simulator, mini simulator, cold room with two temperature
stations and the reversible split system air conditioner). The objective of this work was to find
solutions capable of improving the functioning of these models. In order to achieve our objectives,
we used several maintenance tools such as: the ASD diagram (structural and top-down analysis)
which allowed us to split each model into its smallest element that we can troubleshoot; the Ishikawa
diagram which allowed us to analyze the possible cause of the effect we found; the diagnostic
diagram which allowed us to verify and test several hypotheses which could explain the fault(s)
detected on each model; and finally the AMDE which allowed us to analyze the failure modes.
Following the use of these maintenance methods, we therefore deduced that it was necessary to:
replace the compressor of the breakdown simulator; replace the timer of the ice cubes layer; tighten
the delivery joint of the min-simulator. The cold room with 2 temperature stations being in good
condition, we nevertheless carried out a preventive maintenance action (cleaning and recharging the
refrigerant). As for the breakdown simulator and the ice cube layer, we made an estimate to restore
them to good working conditions and following this estimate we deduced that the rehabilitation of
the breakdown simulator should cost 487,892 FCFA hence 437,892 FCFA would be allocated to
equipment and 50,000 FCFA for the workforce i.e. 10 hours of work at a rate of 5,000 FCFA / hour.
Regarding the ice cube layer, the rehabilitation must cost 176,000 FCFA from which 121,000 FCFA
would be for equipment, 15,000 FCFA for transport and shipping and 40,000 FCFA for the
workforce, i.e. 8 hours of work at a rate of 5,000 FCFA / hour.

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INTRODUCTION

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INTRODUCTION
Ayant pour but de valider ma Licence Technologique et ainsi obtenir mon diplôme de Licence
Technologique en Génie Thermique et Energétique, j’ai effectué un stage académique du 05 juillet
au 24 Septembre 2021, pour mettre à profit les connaissances apprissent lors de ces trois dernières
années. Ce stage nous a permis de prendre conscience des réalités du monde industriel et du
fonctionnement de l’entreprise à tous les niveaux.

L’IUT de Ngaoundéré m’a accueilli dans ses locaux pour effecteur mon stage de fin d’étude en vue
d’obtention de ma Licence Technologique en Génie Industrielle et Maintenance mention Génie
thermique et Energétique. Mon travaille effectuer au sein de cet Institut était porter sur le thème ;
« Réhabilitations des maquettes du Laboratoire de froid et climatisation de L’ENSAI-IUT de
Ngaoundéré ».

Pour exposer le déroulement de mon stage, je présenterais le plan de mon travail qui est structurer
comme suit ;

- Chapitre 1 : Revue de littérature dans lequel nous parlerons des généralités sur les machines
frigorifique
- Chapitre 2 : Matériel et Méthodes dans lequel nous présenteront le matériel et les ensuite les
méthodes qui nous ont permis d’atteindre nos objectifs
- Chapitre 3 : Résultats et Discussion dans lequel nous allons vous présenter en détaille tous les
résultats obtenue suit à l’application de ces méthodes

Nous terminerons par une conclusion et des suggestions.

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CHAPITRE 1 : REVUE DE LITTERATURE

Dans cette partie de notre travail, nous allons vous présenter les généralités sur les
machines frigorifiques et aussi des applications des machines frigorifique dans la vie réelle.

I- GENERALITE SUR LES MACHINE FRIGORIFIQUE

La production du froid est une technologie très importante dans notre société. Elle est utilisée dans
plusieurs secteur comme ; le commerce pour la conservation des denrées, dans la résidence pour le
confort thermique, dans l’industrie pour la production d’eau glace et d’eau chaude, dans la pêche
pour la conservation des denrées fraiches issue de la pêche, dans les abattoirs pour la conservation
de la viande fraiche. Pour produire ce froid, nous avons donc besoin d’une machine frigorifique.
Une machine frigorifique est une machine constituer de quatre éléments principaux qui sont ; le
compresseur, le condenseur, le détendeur et l’évaporateur. Le rôle d’une machine frigorifique est
d’extraire de la chaleur à une source froide. On utilise pour cela un fluide frigorigène et lors de
l’évaporation du fluide, il y a absorption de chaleur ce qui correspond à la chaleur latente de
vaporisation.

I-1 Historique des machines frigorifique

Dès le 17ème siècle, la chaleur et le froid alimentèrent les réflexions des savants et philosophes tels
que Robert Boyle (1627-1691) en Angleterre et Mikhaïl Lomonossov (1711-1765) en Russie. Dans
la même période, après les premiers travaux de Galilée, de très nombreuses études furent
entreprises sur la thermométrie où s’illustrèrent Guillaume Amontons (1663-1705) en France, Isaac
Newton (1642-1727) en Angleterre, Daniel Fahrenheit (1686-1736), allemand qui travailla en
Angleterre et aux Pays-Bas, René de Réaumur (1683-1757) en France et enfin Anders Celsius
(1701-1744) qui créa, en 1742, en Suède, l’échelle thermométrique centésimale. William Cullen
(1710-1790) observa que l’évaporation de l’éther éthylique en abaisse la température. Il obtint, en
1755, un peu de glace en faisant évaporer de l’eau sous une cloche à vide. Son disciple et
successeur, l’écossais Joseph Black (1728-1799), établit bien la différence entre chaleur et
température, et peut être considéré comme le fondateur de la calorimétrie. Dans cette spécialité
s’illustrèrent les français Pierre Simon de Laplace (1749-1827), Pierre Dulong (1785-1838) et
Alexis Petit (1791-1820), Nicolas Clément-Desormes (1778-1841) et Victor Regnault (1810-1878).
Après les travaux de l’écossais James Watt (1736-1819) sur la machine à vapeur, les études des

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physiciens sur les gaz : Boyle, en Angleterre, Edme Mariotte (1620-1684) puis Jacques Charles
(1746-1823) et Louis Joseph Gay-Lussac (1778-1850) en France, après les expériences de
l’américain Benjamin Thomson (1753-1814), la Thermodynamique pouvait entrer en scène. C’est
le français Sadi Carnot (1796-1832) qui ouvrit le rideau, en 1824, avec son célèbre mémoire qui
jetait les bases du second principe de la Thermodynamique. Au cours du 19ème siècle, tandis que
s’amorçaient les études sur les divers systèmes frigorifiques, la Thermodynamique se construisit
rapidement avec les travaux de James Prescott Joule (1818-1889) en Angleterre, Julius Von Mayer
(1814-1878), Herman Von Helmholtz (1821-1894), Rudolph Clausius (1822-1888) en Allemagne,
Ludwig Boltzmann (1844-1906) en Autriche et William Thomson (Lord Kelvin) (1824-1907) en
Angleterre. D’autres physiciens prestigieux contribuèrent à l’extension de la Thermodynamique au
cours du 20ème siècle.

I-1-1 L’Apparition des divers systèmes frigorifiques

Nous distinguerons deux grandes classes de systèmes frigorifiques : ceux qui consomment, pour
fonctionner, de l’énergie mécanique ou son équivalent, les systèmes mécano-frigorifiques, et ceux
qui consomment essentiellement de l’énergie thermique, les systèmes thermo-frigorifiques.

a. Systèmes mécano-frigorifiques

Parmi eux, deux familles se détachent :

• les systèmes à compression de vapeurs liquéfiables,
• les systèmes utilisant des cycles à gaz

 Systèmes à compression de vapeur

Le fluide actif du cycle frigorifique, le frigorigène, se vaporise dans un évaporateur en produisant le
froid utile. La vapeur produite est aspirée et comprimée par un compresseur mécanique. Elle est
refoulée dans un condenseur où elle se liquéfie. Le liquide formé retourne vers l’évaporateur en
traversant un régleur (ou détendeur). Ce système est, de très loin, le plus répandu. Une première
description du cycle a été donnée en 1805 par l’américain Oliver Evans (1755-1819). Mais c’est à
l’américain Jacob Perkins (1766-1849), qui travaillait en Angleterre que nous devons le premier
brevet et un premier modèle fonctionnant à l’éther éthylique. (1835). Les premières machines à
compression qui eurent un succès industriel sont le fait d’un écossais émigré en Australie, James
Harrison (1816-1893) brevets en 1855-56-57. Les machines étaient fabriquées en Angleterre, elles

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pouvaient produire de la glace ou refroidir des saumures, liquides frigoporteurs. Le frigorigène était
toujours l’éther éthylique. De nouveaux frigorigènes firent ensuite, successivement, leur apparition :
o L’éther di méthylique utilisé par le français Charles Tellier (1828-1913).
o Le dioxyde de carbone CO₂ utilisé par l’américain Thaddeus Lowe (1832-1913). Après une
éclipse, il réapparaît actuellement.
o L’ammoniac NH₃, d’abord expérimenté par Tellier (en 1862), il entra vraiment dans la
production du froid avec l’américain David Boyle (1837-1891) et surtout l’allemand Carl
Von Linde (1842-1934). Il est toujours utilisé.
o Le dioxyde de soufre SO₂ par le suisse Raoul Pierre Pictet (1846-1929). Il disparut au seuil
de la seconde guerre mondiale.
o Le chlorure de méthyle (chlorométhane) CH₃Cl, utilisé pour la première fois par le français
C. Vincent en 1878. Il eut, lui aussi une assez longue carrière commerciale puisqu’il ne
disparut que dans les années 1960.
o Les hydrocarbures fluorés ; Recherchant des frigorigènes de sécurité (non toxiques et non
inflammables) et s’inspirant des travaux de Swarts, (en1893-1907) à Gand, une équipe
américaine de Frigidaire Corporation, dirigée par Thomas Midgley mis au point en 1930 la
production des premiers frigorigènes fluorés. Apparurent successivement le premier CFC, le
R12 (CF₂Cl₂) en 1931, puis le premier HCFC, le R22 (CHF₂Cl), en 1934 et, en 1961, le
premier mélange azéotropique R502 (R22/R115).
Depuis la publication, en 1974, d’un article des Prix Nobel américains F.S. Rowland et M.J. Molina,
montrant l’action pernicieuse du chlore sur l’ozone stratosphérique, les frigorigènes chlorés, CFC et
HCFC sont soumis, par le Protocole de Montréal (1987) et ses amendements à des processus
d’éviction. Actuellement sont proposés des frigorigènes fluorés mais non chlorés, des HFC purs
comme le R134a ou des mélanges de HFC (R410A, R407C, R404A, etc.) fluides qui ont une action
plus ou moins forte sur l’effet de serre. On propose aussi l’utilisation (ou le retour) des frigorigènes «
naturels », plus contraignants mais avec une action très faible ou nulle sur l’effet de serre comme
l’ammoniac, les hydrocarbures, l’eau, le CO₂.
Au fil du temps les composants des systèmes à compression ont, eux aussi, fortement évolués. Ainsi
les compresseurs à pistons lourds, lents et encombrants de la fin du 19ème siècle ont fait place 100
ans après à des machines rapides et légères. De nouveaux types de compresseurs sont
successivement apparus : compresseur à vis bi-rotor (A. Lysholm en Suède en 1934) compresseur à
vis mono-rotor (B. Zimmern en France en 1967), compresseur « spiro-orbital » (scroll) dans les
années 70 (brevet du français Léon Creux en 1905), compresseurs centrifuges (travaux

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fondamentaux du français Auguste Rateau en 1890 puis de l’américain Willis Carrier en 1911). On
chercha vite, pour les petites machines, à limiter les fuites de frigorigène par l’usage de groupes
frigorifiques hermétiques. Le premier du genre fut la curieuse machine de l’abbé Audiffren (1905).
Les groupes hermétiques sont maintenant largement utilisés. Parallèlement, les échangeurs
thermiques (condenseurs et évaporateurs) s’améliorèrent et s’allégèrent.

 Systèmes utilisant des cycles à gaz

Ici le fluide actif ne change pas d’état au cours du cycle frigorifique mais reste gazeux. Comprimé, le
gaz s’échauffe, on le refroidit alors, sous pression, jusqu’à la température ambiante puis on le détend
ce qui entraîne un abaissement de sa température. La première « machine à air », à cycle ouvert, est
due à l’américain John Gorrie (1803-1855) pour refroidir de la saumure à -7°C (brevets 1850-51).
S’inspirant du moteur à air chaud du pasteur Robert Stirling (1837) l’écossais Alexander Kirk (1830-
1892) réalisa une machine à cycle fermé qui produisit régulièrement, pendant une dizaine d’année, à
partir de 1864, une température de -13°C. Dans cette technique, on peut citer les contributions de
l’allemand Franz Windhausen (1829-1904), de l’américain Leicester Allen (1832-1912) et du
français Paul Giffard (1837-1897). Le développement de ces systèmes fut moindre que celui des
machines à compression de vapeur car leur efficacité est plus réduite dans le domaine courant de la
réfrigération, de la congélation et de la climatisation. Elles sont, par contre, à l’origine de la plupart
des cycles cryogéniques pour la liquéfaction des gaz et la production des basses températures.

b. Systèmes thermo-frigorifiques

On distingue, parmi ces systèmes frigorifiques consommant de l’énergie thermique :

• les systèmes à absorption,
• les systèmes à adsorption et thermochimiques
• les systèmes à éjection

 Systèmes frigorifiques continus à absorption

Bien que leur importance soit beaucoup plus réduite que celle des systèmes à compression, ce sont,
actuellement, les seuls systèmes thermo-frigorifiques qui connaissent un certain développement. Ici
la circulation du frigorigène n’est pas due à un compresseur mécanique mais à la circulation, par
pompe, d’un liquide absorbant dont la teneur, en frigorigène absorbé, dépend de la température et de

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la pression. Le travail mécanique nécessaire est très réduit, le système, en contrepartie, consomme de
la chaleur.
Le père de ces systèmes est le français Ferdinand Carré (1824-1900) qui breveta en 1859 la première
machine à absorption continue utilisant le couple frigorigène : ammoniac – absorbant (eau). Ces
machines furent presque immédiatement opérationnelles. Leur étude thermodynamique ne débuta
qu’en 1913 avec l’allemand Edmund Altenkirch et se poursuivit durant la première moitié du 20ème
siècle. Il faut aussi citer les travaux de l’italien Guido Maïuri sur ces machines et ceux des suédois
Von Platen et Munters sur le cycle à absorption-diffusion pour les réfrigérateurs à absorption sans
pompe (1920). Les années 40 ont vu apparaître, aux Etats-Unis, la machine à absorption eau-
bromure de lithium, où l’eau est le frigorigène ; cette adaptation du cycle de Carré est depuis
largement utilisée en climatisation. Les systèmes à absorption discontinus, bien qu’apparus très tôt,
(appareils à refroidir les carafes d’eau d’Edmond Carré²- 1866) ne se développèrent guère.

 Systèmes frigorifiques à adsorption et thermochimiques

Ils apparurent plus tardivement, essentiellement dans la première moitié du 20ème siècle. Leur
fonctionnement, basé sur les effets thermiques qui accompagnent la sorption ou la désorption
physique d’un gaz sur un solide (systèmes à adsorption) ou bien la formation, ou la décomposition,
de composés chimiques avec un gaz frigorigène (systèmes thermochimiques) est naturellement
discontinu. Encore peu utilisés, ils font l’objet, actuellement, de nombreuses recherches.

 Système frigorifique à éjection

Bien qu’il puisse être utilisé avec d’autres frigorigènes, c’est avec l’eau que le système frigorifique à
éjection entra en scène en 1908. La paternité en revient au français Maurice Leblanc (1857-1923).
L’abaissement de température de l’eau, qui se vaporise sous basse pression est obtenue en aspirant la
vapeur formée au moyen d’un éjecteur, ou trompe, alimenté par un jet de vapeur vive provenant
d’une chaudière. L’éjecteur est une tuyère d’abord convergente, l’accroissement de la vitesse du jet
diminue la pression ce qui permet l’aspiration voulue puis lentement divergente. L’augmentation
progressive de la section offerte à la vapeur ralentit sa vitesse et la pression remonte. Ce système qui
a des créneaux d’utilisation bien spécifique est peu répandu.

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I-2 Principe de fonctionnement d’une machine frigorifique

Une machine frigorifique est une machine thermodynamique constituée d’un circuit fermé dans
lequel circule un fluide de travail (fluide frigorigène). Ce circuit est composé de quatre éléments
principaux : un compresseur, un détendeur et deux échangeurs de chaleur (le condenseur et
l’évaporateur). Le but de cette machine thermodynamique est de transférer l'énergie d'un milieu froid
(source froide) à un milieu chaud (source chaude).

Figure 3: Schéma de base d’un circuit frigorifique

Le fluide frigorigène circulant dans ce circuit fermé parcourt un cycle composé de quatre étapes. Lors
de ces étapes, le fluide frigorigène va changer d'état (liquide ou vapeur) et va se trouver à différentes
pressions et températures. Les détails de ces étapes sont présentés ci-dessous :

 La compression :
A l’entrée du compresseur, le fluide frigorigène est à l’état vapeur et à basse
pression. Le compresseur comprime le fluide frigorigène (à l’état vapeur) pour
augmenter sa pression et sa température. A la sortie du compresseur, le fluide
frigorigène est à l’état vapeur et à haute pression.
 La condensation :
A l’entrée du condenseur, le fluide frigorigène est à l’état vapeur et à haute pression.
En passant dans le condenseur, le fluide frigorigène (à haute température) cède son
énergie thermique. De ce fait, le fluide frigorigène se condense et passe à l’état
liquide. A la sortie du condenseur, le fluide frigorigène est à l’état liquide et à haute
pression.
 La détente :
A l’entrée du détendeur, le fluide frigorigène est à l’état liquide et à haute pression.
Lorsque le fluide frigorigène traverse le détendeur, sa pression ainsi que sa

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température diminuent. Le détendeur permet également de régler le débit de fluide

frigorigène parcourant le circuit fermé. A la sortie du détendeur, le fluide frigorigène
est à l’état liquide et a basse pression.
 L’évaporation :
A l’entrée de l’évaporateur, le fluide frigorigène est à l’état liquide et à basse
pression. En passant dans l'évaporateur, le fluide frigorigène (à basse température)
capte l’énergie thermique. De ce fait, le fluide frigorigène s’évapore et passe à l’état
vapeur. A la sortie de l’évaporateur, le fluide frigorigène est à l’état vapeur et à
basse pression.

I-3 Classification des machines frigorifiques

I-3-1 Machines dithermes

Pour mettre en œuvre un cycle frigorifique, il est donc nécessaire de disposer d’au moins deux
sources de chaleur ; L’une sera appelée source froide (celle dont on va extraire la chaleur) et l’autre
la source chaude (celle où l’on va rejeter la chaleur). En appliquant le premier principe de la
thermodynamique à un cycle décrit entre ces deux sources thermiques.

Source Source
chaude Qc froide Qf

Turbine/
moteur W

Figure 4:Cycle d’une machine ditherme

D’après notre figure nous tirons l’équation suivante :

𝑸𝒇 + 𝑸𝒄 + 𝑾 = 𝟎

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Il faut donc ainsi nécessairement apporter un travail mécanique lors d’un cycle
ditherme pour obtenir un effet frigorifique.

I-3-2 : Machines tritherme

Si l’on dispose d’une troisième source de chaleur, il est possible de remplacer l’apport de travail
mécanique du cycle ditherme par un apport de "chaleur motrice" à un niveau de température
supérieur à la source chaude (une source donc très chaude!). De la chute de température entre le "très
chaud" et le "chaud", il est possible d’obtenir un effet moteur.

Th

Tc

Tf

Figure 5: Cycle d'une machine tritherme

L’application du premier principe de la thermodynamique nous mène a :

𝑄𝑓 + 𝑄𝑐 + 𝑄ℎ = 0

Où Qf est la chaleur reçue de la source froide, Qc la chaleur rejetée à la source chaude et Qh la

chaleur reçue à partir de cette source à haute température.

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I-4 Les Fluides frigorigènes

Nous ne pouvons parler des machines frigorifiques sans évoquer les fluides frigorigènes qui jouent
un très grand rôle dans la production du froid. Un fluide frigorigène est un fluide ou un mélange de
fluides présentant des particularités physiques permettant d'exploiter un cycle de
compression/détente pour transférer de la chaleur. Ils possèdent en particulier une température
d'évaporation faible sous pression atmosphérique. Les fluides frigorigènes sont utilisés pour refroidir
des dispositifs réfrigérants (réfrigérateur, congélateur, climatiseur...). Dans ces appareils, le fluide
frigorigène sert également à transporter l'huile du compresseur.

Nous allons classer les fluides frigorigènes en deux grandes classes qui sont :
 Les fluides frigorigènes naturels
 Les fluides frigorigènes synthétiques

I-4-1 Les Fluides frigorigènes naturel

o L’ammoniac (R717)
L’ammoniac est l’un des premiers fluides utilisés et a toujours donné satisfaction. Sa toxicité et son
inflammabilité impliquent une utilisation en système indirect pour les applications dans les domaines
résidentiel et commercial. L’ammoniac ne peut être utilisé que pour des installations frigorifiques de
grandes envergures (entrepôt, brasserie etc.).

o L’eau (R718)
C’est un frigorigène parfaitement sûr pour l’homme. Malheureusement, il ne permet pas de produire
de basses températures (point triple de l’eau aux environs de 273.16 K). Il est préférable de l’utiliser
pour le froid climatique ou pour les pompes à chaleur à haute température (100 à 300°C) à cause de
son point critique qui est très élevé.

o Le dioxyde de carbone (R744)

Le CO2 (R744) a été utilisé comme un fluide frigorigène malgré sa température critique relativement
basse. Les points de fonctionnement de ce fluide sont proches du point critique. Son coût est très
faible. Le R744 a été utilisé pour des installations de réfrigération de la marine et dans l’industrie car
il est ininflammable (il est utilisé comme agent d’extinction des feux). Les excellentes propriétés de
transferts thermiques du CO2 constituent un avantage mais son utilisation est réduite à l’étage basse
pression des systèmes en cascade, d’où le nombre limité d’applications industrielles.

o Les hydrocarbures

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Les fluides frigorigènes du type hydrocarbure proviennent essentiellement du raffinage du pétrole

mais également du dégazolinage (récupération des hydrocarbures liquides) du gaz naturel. Ce sont
essentiellement le R600 (butane), le R600a (isobutane) et le R290 (propane) qui sont les plus utilisés.
Contrairement aux autres fluides frigorigènes, les hydrocarbures sont hautement inflammables. Dans
certaines classifications, les fluides frigorigènes du type HC (hydrocarbures) sont regroupés avec les
fluides de la série 700 comme le R717 (ammoniac), le R718 (eau) ou le R744 (dioxyde de carbone)
sous la famille des fluides dits « naturels »

I-4-2 Les Fluides frigorigènes synthétique

o Les CFC (Chlorofluorocarbures)
Les CFC, tels le R11 ou le R12, sont des substances ayant une grande stabilité chimique, entraînant
ainsi une haute durée de vie de ces molécules dans l’atmosphère. Les CFC sont généralement des
réfrigérants ininflammables et possédant de bonnes propriétés physiques. Ils possèdent un effet nocif
sur la couche d’ozone.

o Les HCFC (Hydro Chlorofluorocarbures)

Les HCFC, comme par exemple : le R22, R123, R124, sont composées d’atomes de carbone, de
fluor, de chlore et d’hydrogène. Ils sont chimiquement moins stables et se dissocient en partie lors de
leur passage dans l’atmosphère. Comme les CFC, ils sont pratiquement inflammables et ont de
bonnes caractéristiques thermiques. Leur impact sur la couche d’ozone est réel mais plus réduit que
celui des CFC. Ils sont interdits totalement depuis 2015 (règlement UE 2037/2000).

o Les HFC (Hydrofluorocarbures)

Les HFC, comme par exemple ; Le R134a, R152a, ont été développés pour remplacer les CFC et
HCFC. Des mélanges de différents HFC, comme le R404A, permettent d’adapter les propriétés
physiques des fluides frigorifiques à des besoins spécifiques. Leur inflammabilité est légèrement plus
élevée que celle des HCFC, sans pour autant causer des problèmes quelconques. Ces fluides ont un
impact sur le réchauffement climatique. Ils sont donc soumis au règlement 842/2066 qui vise la
réduction des émissions de fluides dans les circuits frigorifiques.

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I-5 Applications des machines frigorifiques

Les machines frigorifiques sont constituées de 4 éléments principaux de base qui sont ; le
compresseur, condenseur, détendeur et évaporateur. Il existe plusieurs domaines d’application des
machines frigorifiques qui sont important pour plusieurs domaines de vie.

I-5-1 Les chambres froides

Une chambre froide (du latin frigus, froid) est une installation industrielle utilisée pour l’entreposage
de denrées périssables afin de les conserver à basse température. Elle rend possible
le refroidissement d'un corps par l’extraction d'une partie de sa chaleur. Les chambres froides sont
très utiles aux grandes et moyennes surfaces, à la restauration, aux entrepôts, aux laboratoires, à
l’industrie de la pétrochimie, de l’agro-alimentaire, etc.

Il est ainsi possible de conserver, par exemple, des denrées alimentaires ainsi que leurs qualités
nutritionnelles sur une durée plus importante. Pour ce faire, les produits sont stockés dans des
chambres réfrigérées à une température appropriée qui permet de les mettre à disposition au
consommateur longtemps après la récolte. En effet, il a été vérifié qu'en maintenant une température
inférieure à celle de l'environnement, on peut repousser le processus de détérioration de trois à quatre
jours à six à huit mois, selon l'espèce et la variété.

I-5-1-1 Fonctionnement d’une chambre froide

Toutes les chambres ont le même fonctionnement qu’elles soient positives ou négatives. Ce sont des
machines frigorifiques par conséquent leur fonctionnement est basé sur la capacité de certains fluides
à se condenser ou à s’évaporer à des températures différentes selon la pression. En prenant chaque
élément qui constitue une chambre froide, nous allons vous expliquer le fonctionnement.

 Le compresseur est l’élément qui aspire le gaz basse pression et basse température qui quitte
l’évaporateur pour le renvoyer vers le condensateur sous haute pression et haute température.
 Le condenseur est l’élément qui permet au liquide frigorigène de passer de l’état de vapeur à
l’état de liquide. Ce phénomène de condensation s’effectue grâce au refroidissement. On peut
refroidir grâce à un condensateur avec ventilateur, avec un condensateur statique ou encore
avec un condensateur par eau. Le condensateur cède son énergie au médium considéré que ce
soit de l’air ou de l’eau.
 Le déshydrateur permet de filtrer les impuretés et piège l’humidité.
 Le détendeur est l’organe qui assure le bon remplissage de l’évaporateur en fluide
frigorigène. Il réduit la pression à l’entrée de l’évaporateur pour réduire la température du
fluide. On parle de détendeur thermostatique.

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 L’évaporateur est un échangeur de chaleur qui transforme le liquide en vapeur. Pour mieux
diffuser l’air dans la chambre froide un système de ventilation est souvent intégré.
L’évaporateur est relié à une évacuation d’eau pour les condensats. Toutefois pour les
chambres froides négatives il faut prévoir un fils chaud qui permet d’éviter la formation de
glace. L’évaporateur absorbe l’énergie au médium considéré que ce soit de l’air ou de l’eau.

 L’isolation de la chambre froide est indispensable à son bon fonctionnement. On utilise le

plus souvent des panneaux préfabriqués composé de mousse polyuréthane placé entre deux
feuilles de panneaux métalliques, stratifiés, aluminium ou d’autres matériaux. Aujourd’hui
l’utilisation des isolants sans CFC et HCFC est toutefois recommandée.

I-5-1-3 Schéma électrique et schéma fluidique d’une chambre froide

Figure 6:Schéma électrique d’une chambre froide

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P-7 P-6 P-5

P-4

V-2

P-8

V-4

E-2

P-3

E-3

V-3

E-4

E-1

P-2

P-9 P-1

Figure 7: Schéma fluidique d’une simple chambre froide

I-5-1-4 Chambre froide vu de l’intérieur et vu de l’extérieur

L’isolation de la chambre froide est indispensable à son bon fonctionnement. On utilise le plus
souvent des panneaux préfabriqués composé de mousse polyuréthane placé entre deux feuilles de
panneaux métalliques, stratifiés, aluminium ou d’autres matériaux.

Photo 1:Chambre froide vu de l'intérieure

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Photo 2: Chambre froide vue de l’extérieur

I-5-1-5 Types de chambre froide

Ici nous allons parler de types de chambre froide en fonction des denrées conserver dans ces
chambres froides et à cet effet nous distinguons deux types de chambre froide qui sont :

 Les chambres froides négatives

 Les chambres froides positives

a) Chambre froide négative

Les chambres froides négatives qui présentent une température inférieure à 0 °C. Généralement
à −18 °C, elle peut être configurée pour une température plus basse. Elles sont utilisées pour surgeler
les aliments. La température d’évaporation ne dépasse généralement pas les −30 °C. Les produits
concernés par ce type de chambre sont les aliments qui doivent être conservés sur une longue période
mais aussi dans le milieu de la recherche pour les salles blanches par exemple. Pour cette catégorie,
on conseille le réfrigérant R404A. On parle aussi de froid industriel pour ce type de chambre. Dans
les chambres froides négative, nous pouvons conserver des denrées tels que ; le Poisson, la viande et
bien d’autres encore.

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Figure 8: Schéma d’une chambre froide négative

Tableau 2: Désignations et noms des composants de la chambre froide négative

DESIGNATIONS NOMS
1 Bouteille de départ liquide
2 déshydrateur
3 Voyant liquide
4 Echangeur de chaleur
5 Vanne électromagnétique
6 Détendeur MOP
7 Résistances bac, évacuation + cordon chauffant
8 Résistance chauffante
9 Pressostat BP régulation
10 Pressostat BP sécurité
11 Pressostat HP sécurité
12 Bouteille anti-coup de liquide
13 Régulation pressostatique de condensation
14 Clapet de décompression
15 Automate, régulation

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D’après notre schéma ci-dessus, Si nous commençons par la ligne liquide après le déshydrateur et le
voyant nous avons ici un l’échangeur liquide/vapeur (4), qui permet une meilleure alimentation en
liquide du détendeur en sous refroidissant le liquide grâce au vapeur froide venant l’évaporateur.
L’électrovanne liquide (5), évitera la migration du liquide à l’arrêt de l’installation.
Mais surtout elle permettra le fonctionnement en pump down, c’est-à-dire que le régulateur via une
sonde d'ambiance (15) coupera l’alimentation de l’électrovanne quand la température de consigne
sera atteinte, l’évaporateur se videra de fluide, la basse pression (BP) chutera, puis le compresseur
s’arrêtera quand la BP atteindra le point de consigne du pressostat de régulation (toujours au-dessus
de la pression atmosphérique).

Le détendeur (6) à égalisation externe de type MOP permet de protéger le compresseur contre toute
surcharge en limitant la pression d’aspiration surtout après un dégivrage.

En effet après un dégivrage la pression et la température dans l’évaporateur remonte

dangereusement, donc le détendeur MOP pour éviter une surintensité au compresseur n’ouvrira que
si la pression dans l’évaporateur est égale au réglage du point MOP, par exemple -20°C.
L'écoulement (7) d’une chambre froide négative doit être réalisé en tube cuivre isolé et doit être
équipé d’une résistance d’écoulement afin de permettre à l’eau de s’évacuer sans gelée durant le
parcours.

Le givre qui s’accumule petit à petit sur les évaporateurs doit être éliminé car il agit un petit peu
comme un isolant en réduisant l’échange air/fluide. La manière la plus simple de supprimer le givre
sur l’évaporateur est d’alimenter des résistances électriques (8) afin d’élever la température (environ
+ 6 °C) pour faire fondre le givre et la glace.

Modes de dégivrage dans les chambres froides négatives

 Dégivrage par Gaz chaud

 Dégivrage par résistance chauffante

b) Chambre froide positive

Les chambres froides positives permettent le maintien artificiel des produits en dessous de la
température ambiante, à la température optimale pour sa conservation ; et ce au-dessus de son point
de congélation. La durée de conservation est toujours limitée. Elle est fonction de la nature du
produit et de la température à laquelle il est conserve dans la chambre froide.
Les chambres froides positive sont utilisées pour le stockage des denrées tels que, les légumes, les
fruits et bien d’autre encore.

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Considérons une chambre froide composée d’un compresseur à un étage qui alimente deux
chambres froides positive conservant des aliments à deux températures différentes.

Figure 9: Schéma fluidique d’une chambre froide positive a deux postes

Tableau 3:Désignations et noms des composants de la chambre froide positive

Désignations Noms
1 Bouteille de liquide de départ
2 déshydrateur
3 Voyant liquide
4 Vanne électromagnétique
5 Détendeur a égalisation externe
6 KVP, vanne de régulation d’évaporation
7 Clapet anti-retour
8 Pressostat BP de régulation
9 KVC, vanne de régulation de capacité
10 Pressostat BP de sécurité
11 Pressostat HP de sécurité
12 Compresseur
13 Régulation pressostatique de condensation
14 Condenseur
15 Automate, régulation

D’après la figure 9, chaque évaporateur est alimenté par un détendeur à égalisation externe.

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Chaque VEM est commandée par un régulateur distinct, arrivé à température le régulateur coupe la
vanne la vanne électromagnétique, l’évaporateur ce vide et il y a pas production du froid. Le
compresseur continu de fonctionner pour alimenter le deuxième évaporateur, si celui-ci arrive à
température, la deuxième vanne se coupe, le compresseur tir au vide et le pressostat de régulation (8)
arrêtent le compresseur, c’est la régulation en Pump down.

En sortie d’évaporateur juste après l’égalisation du détendeur on installe un piège à huile surtout si le
compresseur est positionné au-dessus de la chambre froide. Celui-ci va piéger petit à petit l’huile,
celle-ci une fois suffisamment accumulée réduira le passage du gaz et augmentera sa vitesse, et
l’huile sera automatiquement aspirée par la vitesse du fluide et retournera au compresseur. La
température d’évaporation se situe aux alentours de -10 ce qui correspond à la température
d’évaporation de la chambre froide la plus basse. Une vanne de régulation d’évaporation (6) est
installée sur la ligne d’aspiration de la chambre froide à la température la plus haute, celle-ci permet
de maintenir une pression minimale acceptable dans l’évaporateur sur lequel il est raccordé. Vous
remarquerez que sur la ligne d’aspiration de la chambre froide réglée à 0° un clapet (7) est installé,
celui-ci évite à l’arrêt du compresseur une migration du fluide frigorigène ce qui à terme
provoquerait un coup de liquide au démarrage du compresseur. En 9 vous pouvez voir une vanne
de régulation de capacité qui n’est pas mise en place dans tous les cas. Cette vanne permet de réguler
la puissance du compresseur quand celui-ci n’est pas doté d’un autre système de régulation
(élimination tête de clapets, régulation vitesse compresseur). Ce système permet d’adapter la
puissance du compresseur à la puissance de l’installation, quand par exemple un évaporateur est
arrivé à température, le compresseur étant surpuissant par apport à l’installation. L’installation
d’un variateur de vitesse de type pressostatique (13) est toujours une bonne idée, il permettra de
réguler la pression de condensation par action sur la vitesse du moteur de ventilation du condenseur.

C’est particulièrement intéressant en demi-saison et en période hivernale. Quant au régulateur ou

automate (15) il permet de gérer l’ensemble du fonctionnement de la chambre froide :

 Fonctionnement du ou des ventilateurs de l’évaporateur

 Température d’ambiance
 Température de dégivrage
 Température de fin de dégivrage
 Cycle de dégivrage (arrêt compresseur, ventilation permanente)
 Enclenchement et coupure de la vanne liquide
 Report défauts

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Application des chambres froide par secteur d’activité

 L’agro-alimentaire
Secteur qui est le plus répandu. Les aliments périssables tels que le poisson, la viande ou
encore les fruits et légumes ont besoin d’être conservés à basse température. Grâce au froid,
les aliments sont conservés plus longtemps après la récolte. Il faut néanmoins distinguer les
chambres froides positives des chambres froides négatives en fonction des aliments qu'on
souhaite conserver. La viande et certains poissons doivent être conservés dans une chambre
froide négative, c'est-à-dire une chambre dont la température est en dessous de 0 °C afin
d'écarter tout risque de prolifération des bactéries. En revanche, les fruits et légumes seront
conservés dans une chambre froide positive, c'est-à-dire une chambre dont la température est
au-dessus de 0°C afin de préserver les qualités nutritives. Le maintien d’une certaine
température pour les produits alimentaires frais doit être ininterrompu, de la fabrication du
produit jusqu’à la vente en magasin.

 Industrie pharmaceutique
Maîtriser la chaîne du froid garantit la qualité des médicaments, la propreté, la fiabilité et la
certification des appareils. Un haut niveau de précision est exigé à cet égard.
 Cosmétique
Les cosmétiques doivent être conservés à basse température pendant une durée plus ou moins
longue. Cette conservation est essentielle afin de garantir l’efficacité du produit ainsi que ses
actifs.
 Conservation des corps
Les corps sont conservés dans une morgue à une température d’environ -22 °C.

I-5-2 Machine de fabrication de glaçons

I-5-2-1 Définition et fonctionnement

Une machine à glaçons, un générateur de glaçons. Son but est d’évaporer le liquide de la machine,
dite « frigorigène », pour capter la chaleur. Ce fluide circule dans l’évaporateur où il est vaporisé et
devient donc gazeux, ce gaz-ci est froid et cherche à monter en température, absorbant la chaleur de
l’eau. Par la suite, le gaz passera par un compresseur, situé à l’extérieur de la machine à glaçon où il
se liquéfie et passe dans un serpentin nommé condensateur pour rejeter l’air chaud dans l’air
ambiant. Le fonctionnement est relativement simple, cependant il nécessite plusieurs constituants :
un moteur, une pompe et un fluide frigorigène. Une minuterie est déclenchée, et la pompe à glace

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remplit le moule à glaçons. Par la suite le thermostat vérifie si l’eau est devenue glace, auquel cas les
glaçons sont démoulés. Les glaçons sont distribués sur la façade de la machine, à la demande de
l’usager. Une vis sans fin entraînée par un moteur se met en rotation. Les glaçons sont alors dirigés
vers l’avant et tombent dans un récipient où ils sont réceptionnés. Ce récipient n'est généralement pas
réfrigéré, les glaçons fondent donc progressivement. Ils peuvent être utilisés juste après leur
fabrication, ou conservés au frais au congélateur.

Figure 10: Schéma fluidique d’une machine de production des glaçons

Photo 3: Machine de production des glaçons

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I-5-3 Centrale de traitement d’air

I-5-3-1 Définition
Une centrale de traitement d'air est un élément technique dédié au chauffage au rafraîchissement, à
l'humidification ou à la déshumidification des locaux tertiaires ou industriels.
Une CTA est soit de type monobloc, soit elle est constituée de modules additionnés les uns aux
autres, suivant la configuration, modules ventilation, module batteries froides et chaudes, module
filtres, etc...

I-6-3-2 Rôles des éléments constitutifs d’une central de traitement d’air

Nous devons notée ici que nous faisons allusion à une CTA simple flux

Figure 11: Central de traitement d’air

Volet d’air neuf : Ce volet motorisé règle en fonction de la régulation le débit d’air neuf, il aussi une
fonction antigel.
Volet de reprise : Il régule l'admission de l'air repris dans le local à traiter, fonctionne en parallèle
avec le volet d'air neuf.
Boîte de mélange : Permet le mélange de l’air neuf et de l’air de repris. Les volets d’air de reprise et
d’air neuf sont synchronisés à partir d’un jeu de tringlerie ou de moteurs indépendants.
Pressostat filtres : Détection défaut filtres encrassés, alarme seule.

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Pressostat variation ventilation : Détecteur de type transducteur qui permet de modifier la vitesse
de rotation du moteur en fonction de l'encrassement des filtres.
Filtration : La filtration protège la CTA contre la poussière et les diverses particules nuisibles. Il
peut y avoir plusieurs niveaux de filtration de moyenne à haute efficacité.
Batterie chaude : Serpentin en cuivre ou l'eau chaude circule munie d'ailettes en aluminium afin de
favoriser l'échange avec l'air, l'eau et l'air circulent à contre-courant.
Batterie froide : La batterie froide peut être à détente directe (fluide frigorifique) ou à eau glacée
(configuration identique à la batterie eau chaude).
Humidificateur : L’humidification s’effectue par ruissellement d’eau sur un matelas de fils d’acier
galvanisé ou par injection de vapeur (non représenté).
Pare gouttelettes : Évite l'entrainement de goutte d’eau.
Volet incendie : Limite la propagation des fumés par compartimentage.
DAD : Détecteur Autonome Déclencheur, protection incendie, commande le volet incendie.
Détecteur de fumée : Détection de fumée qui permet au DAD d'agir sur le volet incendie
Bloc ventilateur : Le ventilateur peut être à action ou à réaction, entrainement par courroies, direct
ou à commutation électronique (EC).

I-6-3-3 Types de centrale de traitement d’aire

Il existe deux types de centrales de traitement d'air :
La CTA simple flux, elle est soit tout air neuf, soit tout air repris ou encore en mélange
des deux flux
La CTA double flux, elle permet toutes les combinaisons possibles entre la reprise d'air,
l'air neuf, l'air rejeté, l'air traité suivant la configuration.
Centrale de traitement d’air double flux

Une CTA double flux peut fonctionner :

 Recyclage partiel : une partie de l'air repris dans le local est rejeté, et il remplacé par de l'air
neuf.
 Recyclage total : sans apport d'air neuf, le traitement de l'air se fait seulement sur l'air repris.
 Tout air neuf : Ici la centrale fonctionne tout air neuf.

Exemple de configuration :

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Figure 12: Centrale de traitement d’air double flux

II- GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

Dans cette partie de notre travail, nous allons ressortir les généralités sur la maintenance, les types de
maintenance et les niveaux de maintenance.

II-1 Historique de la maintenance

 Avant 1900 : on parle de réparation.

 1900-1970 : on utilise la notion d’entretien, avec le développement des chemins de fer, de

l’automobile, de l’aviation et de l’armement pendant les deux guerres mondiales.

 À partir de 1970 : le développement de secteurs à risques et d’outils modernes aboutit à la

mise en œuvre de la maintenance.

II-2 Définition
Selon la norme NF X 60-010, la maintenance est l’ensemble des activités destinées à
maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de
fonctionnement, pour accomplir une fonction requise.

II-3 Objectif de la maintenance

Les objectifs de la maintenance réalisés à travers son organisation, sa gestion et ses
interventions, sont nombreux par exemples :

Assurer la bonne qualité des produits.

Assurer la maintenabilité des équipements.
Assurer la sécurité du personnel et des installations.

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Augmenter la productivité.

II-4 Type de maintenance

Il existe deux types de maintenance à savoir :

 La maintenance corrective
 La maintenance préventive

Ses deux types de maintenance sont subdiviser en sous type. La figure suivante représentera les types
de maintenances et les sous types.

MAINTENANCE

Maintenance Préventive Maintenance Corrective

Maintenance Préventive Maintenance Préventive Maintenance Corrective Maintenance Corrective

Systematique Maintenance Préventive Prévisionemlle Curative Palliativc
Conditionelle

Echéancier Seuil Prédéterminé Seuil extrapolé

Défaillance

Défaillance Partielle Défaillance Totale

Inspection Contrôle Visite Dépannage Réparation

Figure 13: Types de maintenance

II-4-1 Maintenance Corrective

Maintenance effectuée après défaillance ou la dégradation d’un bien pour lui permettre d’accomplir
une fonction requise au moins provisoirement. La maintenance corrective a pour rôle de réhabiliter
un bien.

Parlant de la maintenance corrective, on parlera aussi de ces types de maintenance à savoir :

La maintenance Curative :

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C’est l’ensemble des actions de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien
dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise.

 Avantage :

– Niveau de performance initial de l’équipement peut être atteint

– Exploite les composants sur toute leur durée de vie

– Économique

 Inconvénients :

– Risque de panne seconde

– Indisponibilité des pièces de rechanges

– Dépend de la fiabilité

La maintenance palliative :

Aussi appeler dépannage, la maintenance palliative c’est l’ensemble des activités de

maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout
ou partie d’une fonction requise.

 Avantage :

–Rapide

–Cout de maintenance est faible

 Inconvénients :

–Chute de performance

–Nécessite une intervention curative

II-4-2 Maintenance préventive

C’est la maintenance effectuée selon des critères prédéterminés. Dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

Maintenance systématique :

Maintenance préventive effectuée d’après un échéancier établi selon le temps ou le

nombre d’unités d’usage.

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 Avantage :

– Garantit une certaine fiabilité

– Permet d’établir une planification

– Facilite la gestion des rechanges

 Inconvénients :

– N’exploite pas les composants sur toute leur durée de vie

– Chère si les coûts directs et indirects nécessaire

Maintenance conditionnelle :

Maintenance préventive subordonne à un type d’événement prédéterminé : autodiagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure.

 Avantage :

– Exploite les composants sur toute leur durée de vie

– Garantit une certaine fiabilité

 Inconvénients :

– Chère

Maintenance prévisionnelle :

C’est l’ensemble des actions de maintenance préventive subordonnées à l’évolution de

paramètres significatifs de la dégradation du bien permettant de regarder et de planifier les
interventions.

 Avantage :

– Exploite les composants sur leur durée de vie optimale

– Garantit une certaine fiabilité

– Facilite la gestion des rechanges

 Inconvénients :

– Les moyens de surveillance et analyses sont couteux

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– Fait souvent appel à des compétences spécifiques.

II-5 Les opérations de la maintenance

Une action de maintenance corrective est constituée des opérations suivantes :

 La détection ;
 La localisation ;
 Le diagnostic.
La détection permet de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non,
l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.

La localisation conduit à rechercher précisément les éléments par les lesquels la défaillance se
manifeste.

Le diagnostic est l’analyse d’un ensemble de facteurs ou de symptômes visant à établir l’état
d’un élément ou les causes d’un éventuel désordre constate afin de choisir les mesures à prendre pour
y remédier.

 Auprès des utilisateurs du bien ;

 Dans des documents du constructeur ;
 Dans des documents du service technique ;
 Dans les documents des méthodes de maintenance.
II-6 Les niveaux de maintenance
La maintenance a cinq niveaux auxquels sont associés des opérations. Ces niveaux de maintenance
sont regroupés dans le tableau ci-dessous :

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Tableau 4:les niveaux de maintenance

Niveaux de
Opérations de maintenance Operateurs
maintenance
Réglages simples prévus par le constructeur sans
Niveau I aucun démontage de l’équipement ou échange Utilisateur
d’éléments participant à la sécurité
Opérations mineures de maintenances préventives
Niveau II
(Rondes, relevés d’information) Personnel qualifié
Identification et diagnostiques des pannes basées sur
des informations déterminants les temps de bon
fonctionnement et sur l’analyse structurelle du Technicien qualifié
Niveau III
matériel.
Réparation par échange des composants, réparations
mécaniques manœuvres.
Travaux importants de maintenance corrective et Technicien ou équipe
Niveau IV
préventive spécialisé
Travaux de rénovations, travaux de reconstruction… Constructeur ou service ou
Niveau V société spécialisé.
Dans le tableau ci-dessus, nous verrons les cinq niveaux de maintenance, les opérations effectuer à
chaque niveau et les opérateurs.

II-7 La réhabilitation
La réhabilitation d’un bien ce résume à remettre ce bien dans son état de bon fonctionnement afin
que ce bien recommence à assurer les fonctions qu’il avait l’habitude d’effectuer. La réhabilitation
intervient dans la maintenance au niveau 3 et niveau 4.

Comme le tableau 4 l’indique, au niveau 3 de la maintenance nous parlons d’une identification et

diagnostique des panne basées sur l’analyse structurelle du matériel et sur le temps de bon
fonctionnement et l’operateur qui intervient à ce niveau est un technicien qualifie. Au niveau 4 de la
maintenance nous parlons des travaux de maintenance préventive et corrective très Important et
ayant pour operateur un technicien spécialisé ou équipe spécialisé.

Au-delà du niveau 4, nous sortons déjà du cadre de la réhabilitation et nous attaquons déjà des
travaux de rénovations ou des travaux de reconstructions ayant pour operateur des constructeurs ou
des sociétés spécialisés.

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CHAPITRE 2 : MATERIEL ET METHODES

Notre travail au sein du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI était centré sur 5 maquettes qui sont hors
service depuis quelques temps et cela empêche aux étudiants et aux chercheurs de ces écoles et de
plusieurs autres écoles de mener à bien leurs études et leurs travaux. Les maquettes sur lesquelles
nous avons travaillé sont les suivantes ;

La pondeuse de glaçons
Le simulateur de panne
La chambre froide a deux postes de température (positive et négative)
Le mini simulateur
Climatiseur Split System Réversible

Il est question pour nous de réhabilités ces maquettes et de les remettre en état de fonctionnement.
Et dans l’optique de remettre ces maquettes sur pied, nous Um utilisés les méthodes tels que :

L’ASD
Le diagramme d’Ishikawa
Le diagramme de diagnostique
AMDE

I- MATERIEL
I-1 SIMULATEUR DE PANNE FRIGORIFIQUE

Le simulateur de panne frigorifique est un banc didactique qui se trouve au labo froid et clim de
L’ENSAI-IUT avec pour but de montrer aux apprenants comment un circuit frigorifique réagi à
certaines pannes. Le simulateur de pannes de systèmes frigorifiques est très complet et destiné à la
formation professionnelle, réalisé à partir d'un système frigorifique multi-évaporateurs fonctionnant à
différentes températures permettant de mettre en situation réelle de maintenance. Le système est
ouvert et permet de générer 25 anomalies différentes sur le circuit frigorifique et le circuit électrique
à partir d'interrupteurs à boutons poussoirs. Conçu par A’GRAMKOW au Danemark, le simulateur
de panne et constituer des éléments suivants :

 Un châssis avec roulettes avec une base et un panneau arrière en acier inoxydable.

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 Compresseur semi-hermétique, 0,37 kW. 1450 tr/min

 Condenseur refroidi par air, ailettes en aluminium, serpentin en cuivre
 Evaporateurs : Evaporateurs vitrine. Ailettes en aluminium, Serpentins en cuivre avec
dégivrage au gaz chaud
 Commandes injection : Deux détendeurs thermostatiques et un réservoir de liquide
 Matériel de contrôle : Réglage de la pression haute et basse, contrôle thermostatique,
contrôle de pression de l'évaporateur, réglage de la puissance frigorifique, réglage de la
pression de condensation et de la pression du carter, Pressostats basse et haute pression.
 Indicateur de température numérique à 10 voies de mesures
 4 manomètres
 2 thermomètres à cadran
 Liquide frigorigène : R12
 Boîtier de commande électrique monté sur le panneau comprenant des relais triphasés
facilement accessibles, des fusibles et un protecteur contre les surcharges. Un dispositif
intégré de courant résiduel triphasé protège contre les fuites à la terre. La commande de la
vitesse du ventilateur et l'interrupteur de dégivrage avec son indicateur seront également
montés sur le panneau.

Photo 4: Simulateur de panne du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI

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Photo 5:Compresseur du simulateur de panne du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI

Photo 6: Condenseur du simulateur de panne du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI

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Photo 7: Evaporateur du simulateur de panne

Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques du compresseur du simulateur de panne :
Tableau 5:Caractéristiques de compresseur du simulateur de panne

Classe du compresseur Semi hermétique

Marque du compresseur DWM COPELAND
Type du compresseur DKMB-51/EWL/000
Tension en triangle 220-240 V
Tension en Etoile 380-420 V
Puissance 0.37 KW
Nombre de Chevaux 3 ph
Fréquence 50 Hz
Vitesse de rotation 1450 tr/min
Pression 25/20.5 bars (HD/ND)
Intensité stator Y-1.6A /Δ-2.7A
Intensité rotor Y-11A /Δ-19A
Réfrigérant R134a

Le banc permet de réaliser les travaux pratiques (TP) suivants :

Simulation de 25 pannes différentes sur le circuit frigorifique et le circuit électrique :

Anomalie de la vanne du compresseur

Anomalie de séparateur d’huile
Surcharge
Sous charge

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Fuite du clapet anti-retour

Anomalie du régulateur de pression de l'évaporateur
Détendeur thermostatique ne fonctionnant pas (évaporateur congélateur)
Anomalie du détendeur thermostatique (évaporateur congélateur)
Détendeur thermostatique ne fonctionnant pas (évaporateur chambre froide de
réfrigération)
Anomalie du détendeur thermostatique (évaporateur chambre froide de congélation)
Canalisation d'aspiration de l'évaporateur de la chambre froide positive -givrée
Canalisation d'aspiration de l'évaporateur de la chambre froid négative -givrée
Restriction du filtre déshydrateur
Anomalie de la pression de refoulement
Anomalie du système de dégivrage par gaz chaud
Pression d'aspiration trop faible -diminuant la capacité de l'évaporateur
Pression d'aspiration trop élevée
Anomalie sur une phase
Anomalie sur deux phases
Un jeu de contact débranché (protection de surcharge du moteur)
Deux jeux de contacts débranchés (protection de surcharge du moteur)
Protection de surcharge thermique de la boîte de commutation du moteur
Anomalie du serpentin -protection du moteur -boîte de démarrage
Anomalie thermostatique -chambre de congélation -ne fonctionne pas
Anomalie thermostatique -chambre de réfrigération -ne fonctionne pas

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I-2 LA PONDEUSE DE GLACONS

I-2-1 Description
La pondeuse de glaçons du laboratoire froid et clim de l’IUT-ENSAI est une machine
didactique que l’école c’est procurer dans l’optique de montrer aux étudiants comment se
forment les glaçons. C’est une machine conçue par l’industrie INEL INDUSTRIE
ELECTROMECCANICHE ITALY. Elle dispose de tous les éléments constitutifs d’un
circuit frigorifique. Elle est constituée d’un compresseur, d’un condenseur, d’un évaporateur,
d’un tube capillaire, d’une pompe à eau, d’un bloc de fabrication de glaçons. Le fluide
frigorigène utilisé est le R134a.

Photo 8: Pondeuse de glaçons

Le tableau ci-dessous représente la pondeuse de glaçons du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI :
Tableau 6:Caractéristiques de la Pondeuse de glaçons du labo froid et clim de l’IUT-ENSAI

ICE MAKER TRAINER

Puissance 228W

Tension 220V

Intensité 2,6A

Temps de fabrication des glaçons 45 minutes

Matricule 12/841062

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Photo 9: Compresseur de la pondeuse de glaçons

Le tableau ci-dessous nous donne les caractéristiques du compresseur de la pondeuse de glaçons :
Tableau 7:Caractéristiques du compresseur de la Pondeuse de glaçons

Marque DANFOSS
Modèle FR7.5G
Réfrigérant R134a
Puissance 1/5HP
Type de compresseur Hermétique monophasé
Tension 220-240V
Fréquence 50Hz
Quantité de Réfrigérant 103 Gramme

Photo 10: Evaporateur de la pondeuse de glaçons

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Photo 11: Condenseur a air forcé de la pondeuse de glaçons

I-2-2 Fonctionnement
Cette machine a deux mode de fonctionnement que nous allons expliquer ci-dessous :
 Mode de fonctionnement normal (fabrication des glaçons)

Le type de fabrication de glaçons ici est le type par injection d’eau.

Le compresseur aspire le fluide frigorigène à basse température et basse pression (0.7bar et -34°C) et
l’énergie mécanique apporter par le compresseur permet d’élever la température et la pression
(7.5bars et 14°C). Une augmentation d'enthalpie en résultera. Ensuite, Le gaz chaud provenant du
compresseur va céder sa chaleur au fluide extérieur.

Les vapeurs de fluide frigorigène se refroidissent ("désurchauffe"), avant l'apparition de la première

goutte de liquide. Puis la condensation s'effectue jusqu'à la disparition de la dernière bulle de vapeur.
Le fluide liquide peut alors se refroidir de quelques degrés (sous refroidissement) avant de quitter le
condenseur. Une fois la condensation terminée, le fluide passe à travers le voyant de liquide puis les
filtres déshydrateurs où les impuretés et certains débris se trouvant dans le fluide frigorifique sont
retenus. Le fluide une fois filtré, passe à travers les deux vannes manuelles en direction du détendeur
capillaire, où il y aura une chute de pression pour avoir une vaporisation dans l’évaporateur.
L’évaporateur étant dans le bloc de fabrication de glaçons, une pompe à eau permet d’injecter de
l’eau verticalement vers les alvéolées de l’évaporateur à l’aide des gicleurs contenus dans le bloc. Il y
aura échange de chaleur entre le fluide froid se trouvant dans les serpentins de l’évaporateur et l’eau
pulvérisée vers l’évaporateur. Les moules collées à l’évaporateur permettent aux glaçons de se
former à l’intérieur ; et ce mécanisme s’effectue jusqu’à la formation des glaçons (pendant 45
minutes environ). A la sortie de l’évaporateur, le fluide passe à travers la bouteille anti-coup de

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 36

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liquide pour éviter une éventuelle migration de liquide vers le compresseur avant d’être aspirer à
nouveau par le compresseur. Et le cycle recommence.

Le schéma fluidique suivant permet de mieux nous éclairer sur la circulation du fluide frigorigène
dans le circuit :

2
P-12 P-12 P-19 P-8 P-6 P-6

V-1 10
P-5

12 11
1
P-9

P-10
E-5 V-5

V-4 13

P-7 P-20 P-7

V-3
9
P-11

P-13

P-4
8 P-17

3 V-8

P-16
4 P-15
P-18 P-3
V-7
E-3

6 7
P-14
E-1
5 P-1 P-1

E-4

Figure 14: Schéma fluidique de la chambre froide à deux postes de températures

Le tableau 8 ci-dessous nous montre les désignations et composants du schéma fluidique de la
pondeuse de glaçons :
Tableau 8: Désignation et composants de la pondeuse de glaçons

Désignations Composants
1 Evaporateur
2 Détendeur
3 Bouteille anti coup liquide
4 Vanne électromagnétique
5 Compresseur
6 Condenseur
7 Ventilateur du condenseur
8 Vanne électromagnétique
9 Vanne manuelle
10 Voyant liquide
11 Filtre déshydrateur
12 Filtre déshydrateur

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 Fonctionnement en mode dégivrage

Au bout de quelques minutes (45 minutes environ), on obtient des glaçons dans les moules. Pour
faire sortir ces glaçons, le mode dégivrage se met automatiquement en marche pour 4 minutes. Il
fonctionne de la façon suivante :
Le dégivrage se fait par gaz chaud. Quand les sondes de température se trouvant dans le bloc de
fabrication de glaçons constatent que la température de consigne est atteinte (-15°C), envoie
l’information à la VEM qui bloque la circulation du gaz chaud sorti du compresseur vers le
condenseur. La pompe arrête de fonctionner. Ensuite le gaz chaud passe directement par la VEM
pour l’évaporateur afin de chauffer les serpentins de l’évaporateur et faire tomber les glaçons hors du
bloc. Le dégivrage s’effectue suivant le temps consigné dans le Trimer. Lorsque la sonde de
température se trouvant au niveau de l’évaporateur constate une augmentation de température dans
l’enceinte, renvoie l’information à la VEM qui, quant à elle ferme ses voies pour bloquer la
circulation du fluide chaud directement vers l’évaporateur et le fonctionnement normal reprend,
c’est-à-dire la pompe fonctionne à nouveau pour permettre la pulvérisation de l’évaporateur vers les
parois de l’évaporateur.

I-3 CHAMBRE FROIDE A DEUX POSTE DE TEMPERATURE (CHAMBRE FROIDE

POSITIVE ET NEGATIVE)
La chambre froide a deux postes de température est une maquette didactique que l’école a opté
d’avoir dans le but de d’approfondir les études théoriques sur les chambres froide et de permettre aux
étudiants de manipuler et réaliser les travaux pratique.

I-3-1 Description de la chambre froide a deux postes de température

La chambre froide à deux postes de température est la maquette typique d’une chambre froide
constituée de deux évaporateurs (un pour la chambre positive et l’autre pour la chambre négative),
alimenté par un seul et même groupe de condensation. La chambre froide négative est une chambre
froide ou les températures sont inférieures à 0°C et la chambre froide positive et une chambre froide
ou les températures est supérieure à 0°C.

La figure 14 ci-dessous nous montre le schéma fluidique de notre chambre froide à deux postes de
températures :

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P-25 P-26 P-28 P-29 P-27 P-20

E-3

V-3 V-7 V-6

P-30

E-4

P-22 P-15 P-16 P-17 P-18

P-24 P-23 P-21

V-1 V-9
V-8 V-2

V-4 V-5

P-13 P-14

P-12

P-6 P-7

P-34

P-5 P-4

P-33
E-1

P-1 E-2 P-2

E-5

Figure 15: Schéma fluidique de la chambre froide à deux postes de températures

Le tableau 8 nous montre les éléments constitutifs du schéma fluidique de la chambre froide à deux
postes de températures:
Tableau 9: Composant des éléments constitutifs de la chambre froide à deux postes

SYMBOLE NOM
Evaporateur à aire forcée
E-10

Condenseur à aire forcée

E-9

Voyant liquide
Résistance chauffante

Vanne électromagnétique

V-7

Compresseur
E-1

Filtre déshydrateur
Régulateur de pression

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Clapet anti retour

V-3

V-4 Vanne manuelle

Détendeur
V-1

Bouteille de liquide

E-5

Photo 12:Chambre froide positive (chambre deux postes)

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Photo 13: Chambre froide négative (chambre froide deux poste)

1-3-2 Fonctionnement de la chambre froide à deux postes de températures

Le fonctionnement est pareil que pour tous systèmes frigorifiques, le compresseur aspire le fluide
frigorigène à basse pression et basse température, le comprime et le refoule à haute pression et haute
température. Le FF passe par un condenseur à air forcé ce qui permet de refroidir le fluide et par
conséquent un changement de l’état du FF (de l’état vapeur à l’état liquide) en suite, le FF se dirige
vers un filtre déshydrateur qui permettra de recaler toutes l’impureté ce trouvant dans le FF. A la
sortie du filtre déshydrater, le FF prend deux chemin différents ; d’un côté il entre dans la premier
chambre froide en passant par une vanne manuel, et de l’autre côté il entre dans la deuxième
chambre froide en passent par l’autre vanne manuelle. L’évaporateur de chaque CF sera alimenté par

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 41

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une vanne électromagnétique et le FF passe par un détendeur pour atteindre l’évaporateur. Chaque
VEM est commandé par un régulateur distinct, arrivé à la température de cosigne, le régulateur
coupe la VEM, l’évaporateur ce vide et il y a plus production de froid dans cette CF. Le compresseur
quant à lui continu de fonctionner pour alimenter l’autre évaporateur et si la température de consigne
arrive aussi ici, la deuxième VEM ce coupe.

Une vanne de régulation d’évaporation est installée sur la ligne d’aspiration de la CF positive et
permet de maintenir une pression minimale acceptable dans son évaporateur. A l’aspiration de la CF
négative, un clapet anti retour est installé, celui-ci permet d’éviter une migration du FF à l’arrêt
compresseur ce qui pourrait provoquer un coup de liquide au démarrage du compresseur.

Le dégivrage dans la CF positive s’effectue par ventilation sur l’évaporateur et dans la CF négative le
dégivrage s’effectue par résistance chauffante. Le dégivrage est programmer par une horloge et
quand l’heure du dégivrage arrive, le compresseur arrête de fonctionner par conséquent le circuit est
mis en arrêt et seul la résistance chauffante et le ventilateur de la CF positive fonctionnent. A la fin
du dégivrage, les résistances chauffantes s’arrête et le système ce redémarre.

Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques du compresseur de la chambre froide à deux

postes de température de l’IUT-ENSAI de Ngaoundéré :

Tableau 10: Caractéristiques du compresseur de la CF à deux postes de températures

Type de compresseur Hermétique

marque Manerup
Pays d’origine France
Model MT32JF4
Numéro de série 570038
Tension 380V/450V
Puissance (KW) 2.0KW (380V)/ 2.4KW (450)
Puissance (Cv) 3Cv
intensité 7A (380V)/ 7A (450V)
Fréquence 50Hz (380V)/ 60Hz (450V)
Vitesse de rotation 2900tr/min
Pression Maximal de Service 25 bars
(PMS)

Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques du groupe de condensation de la chambre froide

à deux postes de température de l’IUT-ENSAI de Ngaoundéré :

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Tableau 11:Caracteristique du groupe de condensation

Marque Manerup
Type 01600 Trevoux-France
Modèle GM32-4BM
Numéro de série 7985
Compresseur 380V/50Hz/3Cv
Ventilateur du condenseur 220V/50Hz/1Cv
condensateur 4µF
Pays d’origine France

Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques du ventilateur de l’évaporateur de la chambre

froide à deux postes de température de l’IUT-ENSAI de Ngaoundéré :

Tableau 12: Caractéristiques du ventilateur de l'évaporateur

Marque Friga bohn

Model FPN 200A
Tension 220-240V
Intensité 1A
Fréquence 50Hz

Photo 14: Groupe de condensation de la chambre froide deux postes

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Photo 15: Coffret électrique de la chambre froide à deux postes de températures

I-4 MINI SIMULATEUR D’UN SYSTEM FRIGORIFIQUE

Le mini-simulateur est une machine que l’IUT c’est procurer dans l’optique d’enseigner à ces
étudiants comment fonctionne un system frigorifique. Le mini-simulateur est une machine très
importante et elle permet aux étudiants de voir réellement ce qui se dit dans leurs cours théoriques
sur les machines frigorifique.

I-4-1 Description du mini-simulateur

Comme toute autres machines frigorifiques, le mini-simulateur est une machine composé de quatre
éléments principaux qui sont le compresseur, condenseur, détendeur et évaporateurs.

La figure 15 ci-dessous nous montre le schéma fluidique du mini simulateur :

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P-6
4
5
E-3
P-5P-4 P-3
V-1

3
1
2

P-2

E-2

P-7
9 E-1
8 7
P-1

E-4

Figure 16: Schéma fluidique du mini simulateur

Le tableau suivant représente la désignation et les composants du schéma fluidique du mini
simulateur :
Tableau 13: Désignations et composants du mini simulateur

Désignations Composants
1 Ventilateur de l’évaporateur
2 Evaporateur
3 Voyant liquide
4 Détendeur
5 Filtre déshydrateur
6 Bouteille de liquide
7 Ventilateur du condenseur
8 Condenseur
9 Compresseur

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Photo 16: mini simulateur

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1-4-2 Fonctionnement du mini-simulateur

Le mini-simulateur est une petite machine de simulation d’un system frigorifique constitué des
éléments de base d’un system frigorifique. Le fonctionnement est simple le compresseur aspire à BP
et à BT (FF à l’état vapeur), comprime et refoule à HP et HT (FF à l’état vapeur) puis le FF ce dirige
vers le condenseur a air forcé. A la sortie du condenseur, le FF ce dirige vers le filtre déshydrateur
qui va filtrer et enlever les impuretés qui se trouve dans le FF et sortant de là, le FF passe par le
voyant liquide puis le détendeur qui crée une grande perte de charge (baise la pression) pour
permettre la vaporisation (ébullition) à basse températures dans l’évaporateur. Ensuite le FF ce rend
à l’évaporateur.

Le mini simulateur étant une maquette de TP, il dispose de 3 interrupteur (buttons poussoir) qui
permet ;

1- Arrêter le compresseur : Une fois ceci fait le circuit ne produit plus de froid et le manomètre
affiche 0.
2- Arrêter le ventilateur de l’évaporateur : la pression et la température baisse anormalement
étant donné que le ventilateur permet de réchauffe l’évaporateur.
3- Ventilateur du condenseur : la pression et la température dans le circuit augmente
anormalement vu que le rôle de ce ventilateur est de refroidir le condenseur.

Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques du compresseur du mini simulateur de l’IUT-

ENSAI de Ngaoundéré :

Tableau 14: Caractéristiques du compresseur du mini simulateur

Marque COPELAND
Model K 33/0006
Tension 220-240V
Fréquence 50Hz
Vitesse de rotation 1450tr/min
Type Semi-hermétique

I-5 CLIMATISEUR SPLIT SYSTEM REVERSIBLE

Un climatiseur split-système est un climatiseur dans lequel le soufflage frais est séparé en deux
parties reliées entre elles par une liaison frigorifique servant à transporter les calories de l’unité
intérieure (évaporateur) vers l’unité extérieure (groupe de condensation). Les climatiseurs split

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system sont dits réversibles lorsqu’ils fonctionnent en mode pompe à chaleur. Le cycle
thermodynamique est alors inverse. C’est l’unité intérieure qui fournit du chauffage à partir des
calories exploitées par l’unité extérieure (compresseur et évaporateur).

I-5-1 Description de la maquette du climatiseur split-system réversible

La maquette du CSSR est un banc didactique que nous avons montée dans le cadre de notre stage
afin de permettre aux apprenants de faire la différence entre un climatiseur split-system (CSS) et
CSSR. Notre maquette est montée sur un châssis à roulette avec une base en bois sur laquelle est fixé
notre group de condensation et au-dessus un panneau en bois qui représente le mur sur lequel est
fixé notre évaporateur.

Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques du climatiseur split system réversible de l’IUT-
ENSAI de Ngaoundéré :

Tableau 15: Caractéristiques du climatiseur split-system réversible

Marque WESTPOINT
Model WST-12 [Link]
Pays d’origine Chine
Mode Chaud Froid
Capacité 12000 Btu/h 12800Btu/h
Courant nominale 5.6A 5.9A
Courant maximum 7.3A 7.7A
Puissance nominale 1200W 1270W
Puissance maximum 1560W 1650W
Fréquence 50Hz
Tension 220-240V
Bruit 52 dB
Poids 30Kg
Protection étanche IPX4
Réfrigérant /charge R22/0.600Kg

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Photo 17: Climatiseur split-system réversible vue avant

Photo 18: Groupe de condensation du CSS

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Photo 19: Climatiseur split-system réversible vue arrière

La particularité du CSSR est le fait qu’il peut produire du froid et aussi de la chaleur selon la
demande de l’utilisateur. Cette particularité est dû au fait qu’il dispose d’une vanne à 4 voies qui
permet d’inversé sont cycle thermodynamique.

La figure ci-dessous nous montre une vanne à 4 voies :

Figure 17: Vanne à 4 voies

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La vanne d’inversion de cycle permet de change le sens de fonctionnement ou plus exactement

d’inverser le cycle afin d’obtenir l’effet souhaité. La vanne à 4 voies est constituée d’une vanne
principale (1) et une vanne pilote (2) montée sur le corps de la vanne principale. La vanne pilote est
actionnée électriquement par une bobine qui en libérant le fluide par de petits capillaires permet à la
vanne principale de faire coulisser un tiroir (4) qui inverse les tuyauteries. Le refoulement (3) et
l’aspiration (5) du compresseur sont raccordés à l’opposé l’un de l’autre, le condenseur et
l’évaporateur sont raccordés de part et d’autre du branchement de l’aspiration (6).

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II- METHODES
Dans cette partie du travail, nous avons présenté toutes les méthodes utilisées dans le cadre
d’atteindre les objectifs fixés. Ensuite, leur utilité, leur application de même que les différentes
étapes à suivre pour parvenir à une utilisation correcte de ces méthodes.

II.1- Analyse structurelle descendante (ASD)

L’analyse structurelle descendante (ASD) est un outil de maintenance qui permet de ressortir d’une
manière structurelle l’ensemble des organes maintenables (organe sur les quel on peut effectuer la
maintenance) d’un équipement ou d’un système. Le principe ici consiste à détacher le système en
sous-ensembles fonctionnelles ; puis, au niveau de chaque sous-ensemble fonctionnel, éclater le
sous-ensemble en composants ; et ainsi de suite jusqu’au plus bas niveau de décomposition.

La figure ci-dessous représente la structure d’une ASD :

Sous organe1
Organe 1
Sous organe 2

Sous organe 1
Equipement Organe 2

Sous organe 2

Sous organe 1
Organe n (n 2)

Sous organe 2

Figure 18: Structure d'un ASD

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II-2 Diagramme de causes effets (diagramme d’Ishikawa)

Le diagramme cause effets ou diagramme d’Ishikawa, est un outil de maintenance qui permet
d’identifier les causes possibles d’un effet constaté. Le Diagramme de causes et effets permet
d'organiser les informations relatives aux causes potentielles d'un problème. Un diagramme des
causes et effets est également appelé diagramme C&E, diagramme en arête de poisson ou diagramme
d'Ishikawa.

Pour identifier les causes potentielles nous utiliserons le diagramme causes-effets qui a été développé
pour la première fois en 1943 par le Professeur KAORU ISHIKAWA, d’où le nom « Diagramme
d’ISHIKAWA ». C’est une représentation graphique simple qui pour un effet (un défaut, une
caractéristique, une défaillance), tente d’identifier l’ensemble des causes et des acteurs potentiels
pouvant l’affecter.

II.2.1- les étapes des constructions du diagramme

Le diagramme d’Ishikawa se construit en cinq étapes :

 Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié ou le but recherché.
 Regrouper les causes potentielles en familles, appelées communément les cinq M :

 Matière : Recense les causes ayant pour origine les supports techniques et les produits
utilisés.
 Main d’œuvre : Problème de compétence, d’organisation, de management.
 Matériel : Causes relatives aux Machines, aux équipements et moyens concernés.
 Méthode : Procédures ou modes opératoires utilisés.
 Milieu : Environnement physique : lumière, bruit, poussière, localisation, signalétique

 Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de causes potentielles

identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque flèche secondaire identifie une des familles
de causes potentielles.
 Inscrire sur des minis flèches, les causes rattachées à chacune des familles. Il faut veiller à ce que
toutes les causes potentielles apparaissent
 Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du problème identifié. Ce sera
notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et à corriger.

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 53

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II-2-2 Présentation du diagramme d’Ishikawa à 5M

Figure 19: Structure d'un diagramme d'Ishikawa

II-3 DIAGRAMME DE DIAGNOSTIC

L’organigramme de diagnostic ou diagramme de diagnostic est un outil d’aide au diagnostic.
Il donne la démarche à suivre pour identifier la cause d’une défaillance. En les prenant dans l’ordre
de leur classement chaque hypothèse doit être vérifiée suivant la méthode générale de la :

 Il est facile à mettre en œuvre ;

 Il sert de langage commun aux agents de maintenance et aux exploitants ;

 Il peut être utilisé comme compte rendu de dépannage ;

 Il peut être utilisé pour transmettre l’état de la recherche à une autre équipe de
Dépannage, dans ce cas les étapes effectuées peuvent être marquées de rouge ; Il permet de
constituer une « bibliothèque » de logigramme pour faciliter la recherche des causes.

Pour éviter un texte trop important, on adopte une description empruntée aux
informaticiens comme le montre la figure.

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 54

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Figure 20: Diagramme de diagnostic

II-4 AMDE (Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets)

a) Définition L’AMDE est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les
défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système, dans le cadre
d’une application donnée.
b) Mise en œuvre de la méthode AMDE Cette mise en œuvre comporte :
 Une phase préliminaire Elle permet de définir les limites de l’étude et constituer les
groupes.
 Analyse des défaillances Il s'agit d'identifier les schémas du type :
 Le mode de défaillance : Il exprime de quelle manière une fonction ne fait plus ce
qu'elle est sensée faire, L'analyse fonctionnelle recense les fonctions.
 La cause de la défaillance : C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance. Un
mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes. Une cause
peut être à l'origine de plusieurs modes de défaillances.
 L'effet : L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance. Un effet peut lui
même devenir la cause d'un autre mode de défaillance.
 Représentation d’un tableau AMDE
Ce tableau montre comment l’AMDE doit être disposé dans un tableau pour favoriser sa
compréhension. Il nous donne les critères des modes de défaillances utilisés pour établir
notre AMDE :

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Tableau 16: Représentation d'un tableau AMDE

AMDE
DEFFAILLANCE
Action à
Equipement Fonction Mode de Cause Mode de
Effets entreprendre
défaillance probable détection

II-5 Gestion de l’intervention

Ici, il sera question de définir les procédures de déclenchement des actions de maintenance, et pour
cela, l’utilisation d’un bon de travail sera primordiale. Le bon de travail est un document qui permet
de recueillir toute l’information nécessaire à la gestion de la maintenance. On verra donc le
fonctionnement de l’ordonnancement, les fiches d’interventions, les demandes d’interventions et les
ordres de travaux.

II-6 Plan de Maintenance

Le plan de maintenance est un document qui regorge des actions de maintenance préventives à
entreprendre à répétition au bout d’une période de temps bien définie. Ces actions permettent
d’anticiper une défaillance ou des défaillances. Le plan de maintenance est très vital surtout après
avoir effectué une action de maintenance corrective.

Le tableau ci-dessous nous donne un aperçu d’un plan de maintenance ;

Tableau 17: Présentation d'un plan de maintenance

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

INSTALLATION
MARQUE
CONSTRUCTEUR
NUMERO DE SERIE
PERIODICITE
COMPOSANT OPERATION J H M T S A

DATE:
NOM SIGNATURE
REDACTEUR
VERIFICATEUR

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CHAPITRE 3 : RESULTATS ET DISCUSSION

Après étude du fonctionnement des modes de défaillances et rechercher des solutions pour pallier à
ces problèmes, il est important de présenter les résultats.

1- ASD (Analyse Structurelle Descendante)

L’analyse Structurelle Descendante est une fonction de la maintenance qui permet au technicien de
mieux connaitre l’équipement sur lequel il travaille. Cette méthode consiste à décomposer
l’équipement à maintenir afin de mieux connaitre les différentes parties.

watmetre
Interface de sortie

voltmetre
Buttons poussoir
ampermetre
Partie
timer
electrique
piston

klixon
Circuit d alimentation
relais
Pondeuse de clapet
glaçons
compresseur
moules

evaporateur Canalisation

Partie ailettes
condenseur
thermique
canalisation
detendeur
pales
Pompe a eau moteur

Figure 21:ASD de la pondeuse de glaçons

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contacteur

relais

Horloge de degivrage
Armoire
électrique
cables

interrupteurs

Compresseur
hermetique

Condenseur à
Air forcé
Groupe de
condensation
Bouteille de liquide

Tuyauterie

évaporateur
Chambre froide à 2
poste Détendeur
De temperature Chambre positive
Vanne
électromagnétique

Vanne manuelel

Régulateur de
pression

Chambre froide Filtre desydrateur

Résistance
chauffante

Détendeur
Chambre négative
Evaporateur

Vanne
électromagnétique

Vanne manuelle

Clapet anti retour

Figure 22: ASD de la chambre froide à deux postes de températures

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compresseur

Condenseur a air forcé

Evaporateurs
(congélation et
réfrigération)

Filtre desydrateur
Partie
thermique
detendeur

tuyauterie

Thermomètre a cadrant

monometre

Régulateur haute
pression

Regulateur basse
pression
Partie de Contrôle
controle thermostatique
Simulateur de pannes
Contrôleur de pression

Regulateur de puissance

Indicateur de temperateure

Boitier de commande
electrique

Partie
Relais triphases
electrique

fusible

Interrupteur de dégivrage

Figure 23: ASD du simulateur de Panne

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Condenseur à air Echangeur

forcé
Ventilateur

Groupe de
Tuyauterie
condensation Stator

Rotor

Compresseur semi-
Piston
hermetique

Enroulements
Interrupteurs de
Mise en marche

Interupteur du
ventilateur
condeseur
Interupteur du
Partie
ventilateur
Electrique
De l evaporateur

Interupteur du
MINI compresseur
SIMULATEUR

Pressostat HP et BP

Echangeur

évaporateur
ventilateur

Filtre desydrateur

Partie
Thermique
Manomètre

Voyant liquide

detendeur

Figure 24: ASD du mini simulateur

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EVAPORATEUR

AILETTES

CARTE
UNITE INTERIEUR
ELECTRONIQUE

TUYAUTERIE

CLIMATISEUR SPLIT BOITIE

SYSTÈME ELECTRIQUE
REVERSIBLE

COMPRESSEUR
HERMETIQUE

UNITE EXTERIEUR ECHANGEUR DE

VANNE A 4 VOIES
(GROUP DE CHALEUR
CONDENSATION)
CONDENSATEUR
CONDENSEUR

VENTILATEUR
BOUTEILLE DE
LIQUIDE

Figure 25:ASD du climatiseur split system réversible

2- Diagramme d’ISHIKAWA
Après l’ASD, nous avons utilisé le diagramme d’ISHIKAWA pour déterminer les causses des
défaillances de nos équipements. Et suite à l’utilisation de cette méthode sur nos équipements, nous
avons obtenu les résultats suivants :

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Main d œuvre Methode Mesure

formation Niveau d huile

Planification
experience Tension
Contrôle de d alimentation
routine des cables
Effectifs Suivi des Niveau de
Respect des appoints condensat
consigne Conditions de
mise en servivce
d utilisation

Le compresseur ne démarre pas

Clapet
Enrouleme Pignon Cylindre d aspiration
nt grié grippé usé fermer Pression de
moteur refoulement
Mano mal pousiere
Circuit de règlé
Pas de commande Débit d air
courant defectueux Filtre a aire Manque Condition securité
compresseur défectueux
d huile
Température d air Condition d hygiene
Fusible
deterioré
machine Milieu

Figure 26: Diagramme d'Ishikawa du simulateur de pannes

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CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

Main d œuvre Methode Mesure

Hors service
formation
Niveau d huile
Planification
manometre
experience Tension
Contrôle de d alimentation
routine des cables cassé
Effectifs fermer
Suivi des appoints Niveau de
Respect des condensat Vannes
Conditions de
consigne mise en servivce
d utilisation

Le manomètre affiche 0

Evaporateur bouché Tuyauterie mal plier

Esthétique de l installation
Détendeur
percé capillaire

mal serré Condition securité

percé
Compresseur
hermetique Joints mal serré
percé Condition d hygiene
Compresseur
grippé
machine Milieu
Tuyauterie

Figure 27: Diagramme d'Ishikawa du mini simulateur

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Main d œuvre Methode Mesure

Niveau Mal réglé

formation Planification
d huile Timer
experience Contrôle de routine Tension (horloge)
d alimentation cassé
Effectifs Suivi des appoints des cables Mal réglé
Respect des Sonde de
Niveau de
Conditions de mise temperature
consigne condensat
en servivce
d utilisation

Pas de production de glaçons

Evaporateur
bouché
alveole
pousiere
percé Détendeur capillaire

Condition securité
Compresseur percé
hermetique
Condition d hygiene
Compresseur
grippé
machine Milieu

Figure 28: Diagramme d'Ishikawa de la pondeuse de glaçons

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3- Diagramme de diagnostic
Ce diagramme nous a permis d’effectuer un diagnostic sur nos équipements afin de savoir d’où
venait la panne. Suite à l’utilisation de cette méthode, les résultats suivants ont été obtenus :

Le compresseur ne démarre pas

Problème
Vérifier les branchement
De branchement

ESSAI

FIN
Problème
Au niveau de l arrivé du Vérifier l arrivé du courant
courant

ESSAI

FIN
Problème
Vérifie le fusible
De fusible

ESSAI

FIN

Compresseur grier Verifier l evaporateur

ESSAI

FIN

FIN

Figure 29: Diagramme de diagnostic du simulateur de pannes

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La pondeuse de glaçons ne produit

pas de glaçons

Probleme
Tester le compresseur
Compresseur

ESSAI

FIN

Probleme
Verifier le condenseur
condenseur

ESSAI

FIN
Probleme
Verifie le detendeur
Detendeur

ESSAI

FIN
Probleme
Verifier l evaporateur
evaporateur

ESSAI

FIN

Tuyauterie
Vérifie la tuyauterie
percé

ESSAI

FIN

Vannes Vérifier les vannes

fermer

ESSAI

FIN

Timer mal reglé

Vérifier le timer
Ou endomagé

ESSAI

FIN
FIN

Figure 30: Diagramme de diagnostic de la pondeuse de glaçons

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Le manomètre affiche la
valeur 0

Probleme Tester le
Compresseur compresseur

ESSAI

FIN
Probleme
Verifier le condenseur
condenseur

ESSAI

FIN
Probleme
Verifie le detendeur
Detendeur

ESSAI

FIN
Probleme
Verifier l evaporateur
evaporateur

ESSAI

FIN

Tuyauterie
Vérifie la tuyauterie
percé

ESSAI

FIN

Vannes Vérifier les vannes

fermer
ESSAI

FIN

Joints mal serrer Resserrer les joints

ESSAI

FIN
FIN

Figure 31: Diagramme de diagnostic du mini simulateur

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4- AMDE
Après la réalisation des diagrammes d’ASD, ISHIKAWA et le diagramme de diagnostic pour
nos maquettes a réhabilité, les tableaux suivants nous montrent l’AMDE de chaque maquette et
l’AMDE nous aide à trouver l’action à entreprendre pour chaque mode de défaillance que
présente chaque maquette :

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Tableau 18: AMDE de la pondeuse de glaçons

AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et leurs Effets

DEFFAILLANCE
EQUIPEMENT FONCTION Mode de Modes de ACTIONS
Cause possible Effets
défaillance détections
Mesurer la tension et le courant/
Panne électrique Visuel/ Multimètre
vérifier les branchements électrique
Le compresseur Pas de production Recharger l'huile dans le
Compresseur grippé Visuel/ touché /Son
ne démarre pas de glaçons Compresseur
Compresseur
Visuel/ touché /Son Remplacer le compresseur
endommagé
Mesurer la tension et le courant/
La pompe ne Panne électrique Pas de production Visuel/ Multimètre
vérifier les branchements électrique
démarre pas de glaçons
Endommagé Visuel /Son Remplacer la pompe
Pondeuse de Fabriquer
VEM du circuit de
glaçons des glaçons Visuel /Multimètre Remplacer
Le circuit ne dégivrage endommagé
Pas de production
démoule pas les
Timer mal réglé de glaçons Visuel Régler
glaçons
Timer cassé Visuel Remplace
Manque de fluide
Visuel Rechargé
Le circuit ne frigorigène
Pas de production
produit pas de Fuite au niveau des Souder-Tirer au vide- Rechargé le
de glaçons Visuel
glaçons tuyauteries FF
Circuit Bouché Visuel Changé l'élément bouché

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Tableau 19: AMDE du mini simulateur

AMDE (Analyse des Modes de Défaillance et leurs Effets

DEFFAILLANCE
EQUIPEMENT FONCTION Mode de Modes de ACTIONS
Cause possible Effets
défaillance détections
Visuel/ Vérifié la tension et le courant/
Panne électrique
Multimètre vérifier les branchements électrique
Pas de
Le compresseur Visuel/ touché
Compresseur grippé production de Recharger l'huile dans le Compresseur
ne démarre pas /Son
froid
Visuel/ touché
Compresseur endommagé Remplacer le compresseur
/Son
vérifier le manomètre et remplacer si
Le manomètre Manomètre endommagé Pas de Visuel
nécessaire
affiche la valeur production de
Fuite au niveau des
0 froid Visuel /Son Souder-Tirer au vide- Rechargé le FF
Simule un tuyauteries
Mini
système Ventilateur de l'évaporateur
simulateur La température Visuel /Son Remplacer
frigorifique endommagé et la pression
Arrêt soudain
Ventilateur de l'évaporateur baisse
du circuit
mis à l'arrêt à l'aide de son anormalement Visuel /Son Remettre le ventilateur en marche
interrupteur dans le circuit

Ventilateur du condenseur La température Visuel /Son Remplacer

endommagé et la pression
Arrêt soudain
Ventilateur du condenseur augmente
du circuit
mis à l'arrêt à l'aide de son anormalement Visuel /Son Remettre le ventilateur en marche
interrupteur dans le circuit

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5- Intervention
Après usage de toutes ces technique pour pouvoir palier aux problèmes de nos maquette, nous
nous sommes dirigé vers la partie intervention qui a pour but de trouver comment remédier aux
défaillances qui mettent hors service ces maquettes. Les figures suivantes sont les fiche
d’interventions issue de notre travail sur le terrain :

a- Fiche d’intervention sur la chambre froide à deux postes de température

Tableau 20: Fiche d'intervention sur la chambre froide à deux postes de températures

FICHE D'INTERVENTION
DEMANDEUR EMMETEUR
Institut Universitaire de Technologie de Ngaoundéré Département de GTE
Intervenant Temps d'intervention Date d'intervention
Deutou Tchiliebou 07Jours Du 24/07/2021 Au 15/08/2021
Technicien Supérieur en GTE

localisation de l'intervention
système Sous ensemble Composant
Chambre froide 2 Partie Thermique Evaporateur
postes
Travail effectue/ Travail à effectuer
Nettoyage des évaporateurs
Difficulté rencontré
Absence d'éclairage dans cette section du labo (Nous avons utilisé des lampes torches)
Pièce rechanger/ Pièce à rechanger/matériel consommable
Désignation Reference Quantité
Fluide Frigorigène R600a 1 kg

Opération Type de maintenance Cause de la défaillance

Remplacement X Corrective Usure normal
Réglage Préventive systématique X Default utilisateur
Nettoyage X Préventive prévisionnelle X Default de Maintenance
Diagnostique X Préventive Conditionnelle Default environnement
Amélioration Default de fabrication
Contrôle X
Symptôme lié à la défaillance

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En regardant notre fiche d’intervention, nous remarquons que la chambre froide à deux postes de
température ne présenter aucune défaillance. Mais néanmoins nous avons procède un contrôle
systématique de l’équipement et après a un nettoyage des évaporateurs (maintenance préventive
systématique) et pour finir on n’a rechargé le fluide frigorigène dans le compresseur
(Maintenance préventive prévisionnelle).

b- Fiche d’intervention sur le mini simulateur

Tableau 21: Fiche d'intervention sur le mini simulateur

FICHE D'INTERVENTION
DEMANDEUR EMMETEUR
Institut Universitaire de Technologie de Ngaoundéré Département de GTE
Intervenant Temps d'intervention Date d'intervention
Deutou Tchiliebou LOIC J. 07Jours Du 24/07/2021 Au
Technicien Supérieur en GTE 15/08/2021

localisation de l'intervention
système Sous ensemble Composant
Mini simulateur Partie Thermique Compresseur
Travail effectue/ Travail à effectuer
Resserrage du joint de refoulement
Difficulté rencontré
Aucune
Pièce rechanger/ Pièce à rechanger/matériel consommable
Désignation Reference Quantité
Fluide Frigorigène R134a 1 kg

Opération Type de maintenance Cause de la défaillance

Remplacement x Corrective x Usure normal
Réglage Préventive systématique Default utilisateur x
Nettoyage x Préventive prévisionnelle Default de Maintenance x
Diagnostique x Préventive Conditionnelle Default environnement
Amélioration Default de fabrication
Contrôle
Symptôme lié à la défaillance
le manomètre affiche 0

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 62

 REHABILITATION DES BANCS DIDACTIQUES DU LABORATOIRE DE FROID ET
CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

D’après notre diagramme d’Ishikawa et notre diagramme de diagnostic sur le mini simulateur,
nous avons constaté que le manomètre qui afficher une valeur de 0 était dû à un joint mal serre
(joint de refoulement). En utilisant une clé à molette, nous avons resserré le joint et recharger le
fluide frigorigène dans le compresseur (maintenance corrective).

c- Fiche d’intervention sur le simulateur de panne

Tableau 22: Fiche d'intervention du simulateur de pannes

FICHE D'INTERVENTION
DEMANDEUR EMMETEUR
Institut Universitaire de Technologie de Ngaoundéré Département de GTE
Intervenant Temps d'intervention Date d'intervention
Deutou Tchiliebou 07Jours Du 24/07/2021 Au 15/08/2021
Technicien Supérieur en
GTE
localisation de l'intervention
système Sous ensemble Composant
simulateur de Partie Thermique Compresseur
Pannes
Travail effectue/ Travail à effectuer
remplacé le compresseur et les filtre déshydrateur et recharger le FF

Difficulté rencontré
Aucune

Pièce rechanger/ Pièce à rechanger/matériel consommable

Désignation Reference Quantité
Fluide Frigorigène R22 2 kg
compresseur DMW
COPELAND DKMB-51/EWC/100 (0,37KW) 1 unité
filtre déshydrateur DANFOSS Type DX (P=28bars MAX) 2 unités
Opération Type de maintenance Cause de la défaillance
Remplacement Corrective x Usure normal
Réglage Préventive systématique Default utilisateur x
Nettoyage x Préventive prévisionnelle Default de Maintenance
Diagnostique x Préventive Conditionnelle x Default environnement
Amélioration Default de fabrication
Contrôle
Symptôme lié à la défaillance
le compresseur ne démarre pas

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 63

 REHABILITATION DES BANCS DIDACTIQUES DU LABORATOIRE DE FROID ET
CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

D’après notre diagramme d’Ishikawa et notre diagramme de diagnostic sur le simulateur de

pannes, nous avons constaté que le compresseur ne démarrer pas parce qu’il est endommagé et
en regardant notre fiche d’intervention on se rend compte que cette défaillance a été causé par un
default d’utilisation et pour cela nous préconisons un remplacement du compresseur
(maintenance corrective).

d- Fiche d’intervention pour la pondeuse de glaçons

Tableau 23: Fiche d'intervention sur la pondeuse de glaçons

FICHE D'INTERVENTION
DEMANDEUR EMMETEUR
Institut Universitaire de Technologie de Ngaoundéré Département de GTE
Intervenant Temps d'intervention Date d'intervention
Deutou Tchiliebou 07Jours Du 24/07/2021 Au
Technicien Supérieur en 15/08/2021
GTE
localisation de l'intervention
système Sous ensemble Composant
Pondeuse de glaçons Partie Electrique Timer
Travail effectue/ Travail à effectuer
Remplacer le timer et les vannes électromagnétique puis recharger le FF
Difficulté rencontré

Pièce rechanger/ Pièce à rechanger/matériel consommable

Désignation Reference Quantité
Fluide Frigorigène R134a 1 kg
Timer 1 unité
VEM DANFOSS 2 unités
Ecroue 4 unités
Cause de la
Opération Type de maintenance défaillance
Remplacement x Corrective x Usure normal
Réglage Préventive systématique Default utilisateur x
Default de
Nettoyage Préventive prévisionnelle x Maintenance x
Default
Diagnostique x Préventive Conditionnelle environnement
Default de
Amélioration x fabrication
Symptôme lié à la défaillance

Pas de production de glaçons

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 64

 REHABILITATION DES BANCS DIDACTIQUES DU LABORATOIRE DE FROID ET
CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

D’après notre diagramme d’Ishikawa et notre diagramme de diagnostic sur la pondeuse de

glaçons, nous avons constaté que la machine ne produise pas de glaçons à cause de l’état du
timer (le timer était cassé). Pour cela, nous avons donc décidé de remplacer le timer
(Maintenance corrective).

Nous proposons aussi à L’IUT de Ngaoundéré de remplacer le timer par un régulateur de

température électronique car il est moins encombrant et on peut varier la température à notre
guise.

6- PROPOSITION DU DEVIS POUR LES MAQUETTE A REHABILITE

Suite aux travaux que nous avons effectué sur les 5 maquettes, le mini simulateur et la chambre
froide a 2 postes de températures sont déjà en état de bon fonctionnement mais pour ce qui est
du simulateur de panne et la pondeuse de glaçons, étant donnée qu’il y a des éléments à
remplacer, nous allons proposer un devis complet pour la réhabilitation de ces 2 maquettes.

a- Devis de réhabilitation du mini simulateur

Tableau 24: Devis pour la réhabilitation du simulateur de pannes

DEVIS POUR LA REHABILITATION DU SIMULATEUR DE PANNE DU LABO FROID ET

CLIM DE L'IUT-ENSAI
Prix unitaire Prix Total
Description Marque Quantité Unité TVA
HT (FCFA) HT(FCFA)
Compresseur semi-
COPELAND 3Ph 1 282995 282995 19,50%
hermétique
Filtre déshydrateur DANFOSS Type DX 2 36700 73400 19,50%
Réfrigérant R134a 2 kg 6000 12000 0%
Main d'œuvre 10 Heur 5000 50000 0%

TVA 1 (FCFA) TOTAL HT (FCFA)

55184,025 418395
TVA 2 (FCFA)
14313 TOTAL TTC
(XAF) 487892
Ce présent devis a été arrêté à la somme de quatre cent quatre-vingt-sept mille huit-cent quatre-
vingt-douze francs

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b- Devis pour la réhabilitation de la pondeuse de glaçons

Tableau 25: Devis pour la réhabilitation de la pondeuse de glaçons

DEVIS POUR LA REHABILITATION DE LA PONDEUSE DE GLACONS DU LABO FROID

ET CLIM DE L'IUT-ENSAI
Prix unitaire Prix Total
Description Marque Quantité Unité TVA
HT (FCFA) HT(FCFA)
Régulateur de
température 1 35000 35000 0,00%
électronique
VEM DANFOSS 2 40000 80000 0,00%
Réfrigérant R134a 1 kg 6000 6000 0%
Main d'œuvre 8 Heur 5000 40000 0%
Transport/expédition 15000 15000

TVA 1 (FCFA) TOTAL HT (FCFA)

0 176000
TVA 2 (FCFA)
0 TOTAL TTC
(XAF) 176000
Ce présent devis a été arrêté à la somme de cent soixante et seize mille francs

Avec ce devis proposé pour ces deux maquettes, nous avons la certitude que ces maquettes vont
être réhabilitées et pourrons retrouver leur état de bon fonctionnement.

7- PROPOSITION DE PLAN DE MAINTENANCE

Pour une bonne durée de nos maquettes, il est primordial d’établir des plans de maintenance afin
de d’assurer en permanence le contrôle et le suivi de nos équipements. Nous avons donc proposé
des plans de maintenance préventive pour chacune de ces maquettes.

REDIGE PAR DEUTOU TCHILIEBOU L.J 66

 REHABILITATION DES BANCS DIDACTIQUES DU LABORATOIRE DE FROID ET
CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

a- Plan de maintenance préventive de la chambre froide à 2 postes de températures

Tableau 26: Plans de maintenance de la chambre froide à deux postes de températures

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE POUR LA CHAMBRE FROIDE A DEUX

POSTE DE TEMPERATURE
INSTALLATION CHAMBRE FROIDE A 2 POSTE DE TEMPERATURE
MARQUE
CONSTRUCTEUR
NUMERO DE SERIE
PERIODICITE
COMPOSANT OPERATION
J H M T S A
Compresseur hermétique Recharger le FF/ Tester les enroulements X
condenseur à air forcé Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Tuyauterie Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Evaporateur CF négative Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Evaporateur CF positive Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Détendeur CF négative Vérifier (cassé/percé/bouché) X
Détendeur CF positive Vérifier (cassé/percé/bouché) X
Armoire électrique Vérifier les branchements et les câblages X
Vanne Electromagnétique Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Vanne Manuelle Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Régulateur de pression Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Clapet anti-retour Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Résistance chauffante Vérifier le fonctionnement X
Horloge de dégivrage Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Relais Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ventilateur de l'évaporateur Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ventilateur du condenseur Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Pressostat HP et BP Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
DATE:
NOM SIGNATURE

REDACTEUR

VERIFICATEUR

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 REHABILITATION DES BANCS DIDACTIQUES DU LABORATOIRE DE FROID ET
CLIMATISATION DE L’ENSAI-IUT

b- Plan de maintenance du simulateur de panne

Tableau 27: Plan de maintenance pour le simulateur de pannes

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DU SIMULATEUR DE PANNE DES SYSTÈMES

FRIGORIFIQUES
INSTALLATION SIMULATEUR DE PANNE
MARQUE
CONSTRUCTEUR A'GRAMKOW
NUMERO DE SERIE
PERIODICITE
COMPOSANT OPERATION
J H M T S A
Compresseur semi- hermétique Recharger le FF/ Tester les enroulements X
condenseur à air forcé Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Tuyauterie Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Evaporateur de réfrigération Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Evaporateur de congélation Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Détendeur de réfrigération Vérifier (cassé/percé/bouché) X
Détendeur de congélation Vérifier (cassé/percé/bouché) X
Boitier électrique Vérifier les branchements et les câblages X
Vannes Electromagnétique Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
thermomètre cadrant Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Régulateur de pression Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Clapet anti-retour Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Bouteille de liquide Vérifier le fonctionnement X
Horloge de dégivrage Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Fusible Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ventilateur de l'évaporateur Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ventilateur du condenseur Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Pressostat HP et BP Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
DATE:
NOM SIGNATURE

REDACTEUR

VERIFICATEUR

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c- Plan de maintenance préventive du mini-simulateur

Tableau 28: plan de maintenance pour le mini simulateur

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DU MINI SIMULATEUR DES SYSTÈMES

FRIGORIFIQUES
INSTALLATION MINI SIMULATEUR
MARQUE
CONSTRUCTEUR
NUMERO DE SERIE
PERIODICITE
COMPOSANT OPERATION
J H M T S A
Compresseur semi- hermétique Recharger le FF/ Tester les enroulements X
condenseur à air forcé Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Tuyauterie Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Evaporateur Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Détendeur Vérifier (cassé/percé/bouché) X
branchement Vérifier les branchements et les câblages X
filtre déshydrateur Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Manomètre Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Fusible Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ventilateur de l'évaporateur Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ventilateur du condenseur Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Pressostat HP et BP Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
DATE:
NOM SIGNATURE

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VERIFICATEUR

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d- Plan de maintenance de la pondeuse de glaçons

Tableau 29: Plan de maintenance pour la pondeuse de glaçons

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DE LA PONDEUSE DE GLACONS

INSTALLATION PONDEUSE DE GLACONS
MARQUE
CONSTRUCTEUR INEL INDUSTRIE ELECTROMECCANICHE ITALY
NUMERO DE SERIE
PERIODICITE
COMPOSANT OPERATION
J H M T S A
Compresseur hermétique Recharger le FF/ Tester les enroulements X
condenseur à air forcé Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Tuyauterie Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Evaporateur alvéole Vérifier la tuyauterie (cassé/percé/bouché) X
Détendeur Vérifier (cassé/percé/bouché) X
Branchement Vérifier les branchements et les câblages X
VEM Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Vanne manuelle Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Fusible Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ampère mètre Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Ventilateur du condenseur Vérifier le fonctionnement X
Watt mettre Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Volt mètre Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
moule Vérifier (cassé/percé/bouché) X
Timer Vérifier le fonctionnement/Remplacer X
Pompe à eau Vérifier le fonctionnement X
DATE:
NOM SIGNATURE

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VERIFICATEUR

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CONCLUSION ET SUGGESTIONS
Parvenues au terme de notre travail qui avait pour objectif de réhabilité les maquette du labo
froid et clim de l’ENSAI-IUT de Ngaoundéré, nous pouvons dire que les objectifs ont été
pratiquement atteints excepté la pondeuse de glaçons et le simulateur de panne qui n’ont pas pu
être totalement réhabilité dû au temps et la disponibilité des pièces de rechange. Nous avons
néanmoins pu obtenir des résultats satisfaisant à l’aide des méthodes tels que; l’ASD (Analyse
Structurelle Descendante) ; le diagramme d’Ishikawa ; le diagramme de diagnostic. Ces
méthodes nous ont permis de ressortir les causes principales des défaillances de nos maquettes.
Ce travail effectuer nous à amener à faire un devis pour la réhabilitation du simulateur de panne
et de la pondeuse de glaçons, puis des plans de maintenance préventive pour les quatre
maquettes afin d’assurer de temps à autres la maintenance de ces maquettes pour éviter la mise
hors service définitifs de ces maquettes.

Etant donné que la pondeuse de glaçons et le simulateur de panne n’ont pas été totalement
réhabilités, nous nous mettons à la disposition de l’IUT de Ngaoundéré pour achever ce travail le
moment opportun.

Afin d’assurer la longévité de ces équipements, nous exaltons les responsable du labo froid et
clim de l’ENSAI-IUT de Ngaoundéré à faire bonne usage des plans de maintenance que nous
avons proposé.

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REFERNCE BIBLIOGRAPHIQUES
[1]- FREDERIC TOMALA. Cours de maintenance. France. 2016. 180pages
[2]- M. MOUSTAPHA SECK/ M. SEYE. Conception d’entrepôts pour le projet coop-Pionnier
de THIES : « Optimisation énergétique économique et environnemental ». Sénégal. 2000.
85pages
[3]- MAHFOUD BRAHIM. Analyse de la fonction maintenance à l’unité TSS-SIDER
ANNABA. Algérie. 2017. 56pages
[4]- K. PASQUIER. Analyse, gestion et implantation d’atelier. France. 2017. 59pages
[5]- S. FELIX KAMGA. Production de froid et éléments du génie climatique. Cameroun.
2019.85pages

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ANNEXES

Annexe 1 : Tracé d’un circuit frigorifique de base

Annexe 2 : Illustration d’un circuit frigorifique de base

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