Semestre: 2

Unité d’enseignement: UEF 1.2.2

Matière 1: Procédés de raffinage
VHS: 45h00 (Cours: 1h30, TD: 1h30)
Crédits: 4
Coefficient: 2
Objectif de l’enseignement:
L’étudiant aura acquis des connaissances concernant les procédés de raffinage utilisés en industrie

pétrochimique.
Connaissances préalables recommandées:
Caractérisation du pétrole et des fractions pétrolières, thermodynamique, cinétique et catalyse,
transfert de matière et de chaleur, calcul de réacteurs et pétrochimie.
Contenu de la matière
Chapitre1. Interaction raffinage-Pétrochimie
Chapitre2. Présentation générale des procédés de raffinage (2 semaines)
Chapitre3. Implantation des différents procédés de raffinage
dans une unité de pétrochimie

Chapitre4. Distillation Primaire (Topping) (1 semaine)

[Link] sous vide (1 semaine)
Chapitre6. Hydrotraitements (2 semaines)
Chapitre7. Isomérisation du n-C4 (1 semaine)
Chapitre8. Alkylation (1 semaine)
Chapitre9. Reforming catalytique (3 semaines)
Chapitre10. Craquage catalytique (3 semaines)
Chapitre11. Désasphaltage (1 semaine)

Mode d’évaluation:
Contrôle continu: 40 % ; Examen: 60 %.

Références bibliographiques:
[1] P. Wuithier. Le pétrole raffinage et génie chimique ( tome 1).
[2] P. Leprince, Procédés de transformation.
[3] J. P. Wauquier, Procédés de séparation.
[4] Robert Meyers, Handbook of Petroleum Refining Processes.
[5] Serge Raseev, Thermal and Catalytic Processes in Petroleum Refining.
Chapitre 1 :
interaction raffinage – pétrochimie

Pour comprendre et savoir l’interaction entre le raffinage et la pétrochimie, il faut tout

d’abord faire un point sur le raffinage et la pétrochimie et après le lien qui les regroupe
Le pétrole c’est quoi ?
Les coupes pétrolières sont ?
Quels sont les caractéristiques du pétrole ?
1-Définition :
Le terme pétrolevientdulatin pétra- Oléum qui signifie littérairement «huile de pierre».
C’est une huile inflammable variant de la couleur jaune à la couleur noire. Elle est constituée d’une
grande variété d’hydrocarbures trouvés dans les strates sédimentaires de la terre
Le pétrole désigne un liquide composé principalement:
- Des molécules d'hydrocarbures (formées uniquement de carbone et d'hydrogène).
- Ce pétrole contient également,en proportions assez variables(15% en moyenne),
- Des molécules lourdes plus complexes (incluant de l'oxygène, de l'azote et du soufre)
appelées résines ou asphaltènes
Ce pétrole s'est formé au sein des bassins sédimentaires par transformation de la matière organique.
Une des conditions essentielles à la formation de pétrole réside dans l’accumulation d’une
importante quantité de matière organique qui doit être enfouie rapidement, afin de limiter les
dégradations bactériennes en présence d’oxygène
Certains de ses composants peuvent être:
- Gazeux, Liquides, et parfois solides

Et ceci selon la température et la pression. Cela explique la consistance variable du pétrole, plus ou
moins visqueuse ou liquide.

2- Origine de pétrole :
De nombreux savants se penchés sur l’origine du pétrole. Deux théories sont nées : celle de
l’origine minérale et celle de l’origine organique, c’est cette dernière théorie qui Est considérée
aujourd’hui comme la plus vraisemblable. Le pétrole et le gaz seraient formés à partir de matières
organiques animales ou végétales, La transformation de matière organique en pétrole s’échelonne
sur des dizaines de millions d’années, en passant par une substance intermédiaire appelée kérogène.
La matière organique se serait ainsi accumulée au fond des mers, des océans, des lacs et des deltas,
mélangée à des matières minérales (particules d’argiles ou sables fins), créant ainsi des boues de
sédimentation et formant le «sapropel». La pression développée au fur et à mesure par
l’accumulation des sédiments au cours des temps géologiques, la température,l’action des bactéries
en milieu réducteur c'est – à – dire en absence d’oxygène, auraient petit à petit transformé ce
«sapropel» en pétrole.

3- formation des gisements du pétrole :

La partie du sous-sol dans laquelle s’estformé le pétrole est appelé roche mère. Une fois
formé, il est soumis à plusieurs forces: le poids des sédiments, les forces géologiques, les
différences de densités avec l’eau salée qui l’accompagne, etc… dans le but de réduire l’effet de ces
forces, le pétrole atendance à se déplacer vers d’autres endroits en empruntant un chemin à travers
les roches les plus perméables ou les fissures existant à l’intérieur de ces roches. Cette migration
s’effectue de la roche mère vers la surface de la terre, en traversant les sédiments; cela est dû à ce
que la densité du pétrole est plus faible que celle de l’eau. L’endroit où s’arrête la migration du
pétrole est appelé ‘’piège’’.
Un piège comporte :
Une roche poreuse dans laquelle s’accumule le pétrole, c’est ce que l’on appelle «roche magasin»
ou «roche réservoir».-au-dessus de cette «roche magasin», une couche suffisamment imperméable
pour empêcher le pétrole de migrer vers la surface; c’est ce que l’on appelle «roche couverture» ou
également «roche imperméable», comme une couche de sel par exemple.L’ensemble des roches
mères et des roches réservoirs constitue ce que l’on appelle un gisement pé[Link] ce réservoir
poreux, le gaz s’accumule au-dessus du pétrole brut, lequel se retrouve au-dessus de l’eau en raison
des densités respectives de ces produits (le gaz naturel est plus léger que le pétrole, lui-même plus
léger que l’eau).
 Schéma simplifié d’un gisement de pétrole

1- 4- Composition du pétrole brut :

3-1 Les hydrocarbures :

Le pétrole brut est formé essentiellement d’hydrocarbures (combinaison exclusive de carbone et
d’hydrogène », où le carbone présente 83 à 87% en volume et l’hydrogène 10 à 14 %. Les
hydrocarbures contenus dans le pétrole sont regroupées en trois familles :
- Les paraffines (Alcanes)
- Les naphtènes (Cyclo-alcanes)
- Les aromatiques

a- Les paraffines : (Alcanes) CnH2n+2

Ce sont des hydrocarbures saturés ayant la formule CnH2n+2 avec n le nombre
d’atomes de carbone dans la chaine d’hydrocarbures
Nomenclature des alcanes : terminaison en …….ane
C1 : CH4 Methane
C2 : C2H6 Ethane
C3 : C3H8 Propane
C4 : C4H10 Butane
C5 : C5H12 Pentane
C6 : C6H14 Hexane
C7 : C7H16 Heptane
C8 : C8H18 Octane
C9 : C9H20 Nonane
 C10 : C10H22 Decane
C11 : C11H24 undecane

C12 : C12H26 dodecane

C13 : C13H28 Tridecane

C14 : C14H30 Tetradecane
C15 : C15H32 Hexadecane
………………………..
C20 : C20H42 Cosane
C21 : C21H44 Henicosane
C22 : C22H46 Docosane
…………………………..
C30 : C30H62 Triacontane
C40 : C40H82 Tetracontane
C50 :C50H102 Pentacontane

On distingue deux types de paraffines, les alcanes (normale) et les alcanes (isomère)
- Les paraffines normales : la chaine des carbones est une chaine droite unique.

le Decane
- Les iso-paraffines :

La chaine des carbones est une chaine ramifiée ou branchée (ce sont des isomères
des paraffines normaux, on les différenciés par l’utilisation du préfixe iso).
- Le premier dans la série des iso-paraffines est l’iso-butane :
- Pour la nomenclature on considère la chaine droite la plus longue et on repère les
positions des chaines ramifiées en numérotant les carbones de la chaine principale de
gauche à droite.

Exemple : La figure ci-dessous présente deux isomères de l’isooctane (08 carbones)

qui compte en total 18 isomères.

b- Les

naphtènes : (Cycloalcanes) CnH2n

Ce sont des hydrocarbures cycliques saturés, leurs appellations est celles des
paraffines précédée du préfixe cyclo, on trouve ainsi :

On trouve aussi
des naphtènes formés par

la juxtaposition de deux cycles (ou plus) de six atomes de carbone :

 c- Les Aromatiques : (Benzènes) CnH2n-6

Ce sont des structures insaturées cycliques avec trois doubles liaisons dans chaque
cycle.

NB : Les hydrocarbures insaturés (double liaison & triple liaison), ne sont pas
présents dans le pétrole brut.

3-2 Les composés soufrés : (0.05% à 6% en masse)

Les composés soufrés sont présents dans le pétrole brut sous forme de composés
organiques soufrés, le sulfure d’hydrogène H2S est le seul composé non organique
présent dans le brut. La présence des composés soufrés dans le brut est nuisible à
cause de leurs caractères corrosifs.
Les composés organiques soufrés sont généralement classés en deux groupes les
composés acides et les composés non acides.
- Les composés acides R-SH : sont les thiols (mercaptans) :
 Les thiols sont des composés corrosifs de forte odeur.

- Les composés non acides : Ce sont les thiophènes, les sulfides et les disulfides.

Les composés non acides sont non corrosifs et peu odorants.

3-3 Les autres composés :
a- Les composés oxygénés : 0.05 à 1.5% en masse
b- Les composés azotés : 0.1 à 2% en masse
c- Les métaux : 0.005 à 0.015 % en masse (dont 75% du Nickel et de
Vanadium), on peut aussi trouver le Sodium, Calcium, Magnesium,
Aluminium, et le fer.

2- Propriétés du pétrole brut :

1- La masse volumique, la densité et le degré API :

La masse volumique d d’une substance (Density en anglais) est le rapport de la

masse sur le volume de la substance à une température déterminé.
La densité d (specific gravity en anglais) et le rapport de la masse volumique ρ/ρ réf

de la substance sur la masse volumique d’un fluide de référence (l’eau pour les
liquides et les solides) refdans des conditions déterminés de T et de P.

d1515 = = ρbrut 15°C) /ρeau (15°C) d415 = ρbrut15°C) /ρeau (4°C)

Le degré API (du nom de "American Petroleum Institute") est un autre moyen
pour exprimer la densité d’un brut. Plus le pétrole est lourd son degré API est faible.

°API=(141.5/d)-131.5
Avec d la densité du pétrole brut par rapport à l’eau mesuré à 15,5°C.

2- Teneur en sel (salt content) :

La teneur en sel est exprimée en milligrammes de chlorure de sodium NaCl par litre
de pétrole brut ou en (pounds/baril) de brut, cette teneur représente la quantité de sel
dissoute dans l’eau présente dans le brut. Une teneur élevée de sel dans le brut
provoque de graves problèmes de corrosion. Généralement une teneur de NaCl
supérieur à 10lb/1000 baril nécessite un dessalage.

3- Teneur en soufre (Sulfur content) :

La détermination de la teneur en soufre du pétrole brut est importante car cette teneur
est utilisée pour la détermination du prix du brut.

4- Point d’écoulement (pour point) :

Le point d’écoulement pour un brut est la température la plus basse à la quelle le brut
s’écoule (reste fluide) dans les conditions de test. Le but de ce test est d’indiqué la
quantité des longues chaines paraffiniques (la cire de pétrole ou petroleum Wax)
contenues dans le brut.

NB : la connaissance du point d’écoulement est importante pour la détermination des

conditions de pompage du brut en hiver.

5- Taux de cendres (Ash content) :

Le test indique la quantité des composés métalliques présents dans le pétrole brut. Le
taux de cendres est déterminé par la combustion complète (calcination) d’un
échantillon de pétrole brut.
11- la valeur KOUP

3- Classification des bruts :

1- Classification selon la densité :

 pétrole léger "light" : le degré API est supérieure à 31.1 ; API>31.1

 Pétrole moyen "medium" : °API compris entre 22.3 et 31.1 ; 22.3<API<31.1
 Pétrole lourd ("heavy") : °API compris entre 10 et 22.3 ; 10<API<22.3
 Pétrole extra lourd ("extra heavy") : °API inférieur à 10 ; API<10

Les pétroles les plus légers sont les plus demandés par les raffineurs, car ils donnent
 directement beaucoup de coupes légères de grande valeur (diesel, essence, naphta). À
l'inverse, les pétroles lourds donnent plus de produits, tels que des bitumes et du fioul
résiduel, qu'il faut soit vendre tels quels à bas prix, soit convertir en coupes plus légères,
notamment par hydrocraquage (ajout d'hydrogène).

2- Classification selon la teneur en soufre :

Les pétroles avec une faible teneur en soufre (inférieure à 0,5% en poids) sont qualifiés de «
sweet » ou « doux » ; au-delà, les pétroles sont qualifiés de «sour» ou « soufrés ». Ceci est
important car le soufre est un « polluant-corrosif et poison » que les raffineurs doivent retirer. Ceci
a un coût et il diminue donc la valeur du brut.

a. Classification selon la composition chimique :

- Les pétroles paraffiniques : le pourcentage des hydrocarbures paraffiniques est supérieur

à 50%.
- Les pétroles naphténiques : le pourcentage des hydrocarbures naphténiques est supérieur
à 50% dans le brut.
- Les pétroles aromatiques : le pourcentage des hydrocarbures benzéniques est supérieur à
35%.

4- Les bruts de référence :

Plus de 130 types de pétroles bruts sont commercialisés à travers le monde, sur un total de
400 types de bruts connus. Leur prix est établi par différentiel à partir de bruts de référence dont la
qualité standard est connue. Ces bruts de référence sont :

– le WTI (West Texas Intermediate ) : (40 °API et 0,3 % S)

Ce type de brut est utilisé comme référence en Amérique du Nord. C'est un brut léger, non sulfuré.
C'est le prix du WTI qui est habituellement cité dans les articles de journaux.

– le Brent : (38 °API et 0,3 % S)

Le Brent est un type de pétrole brut (léger et non soufré) issu de champs de la Mer du Nord.
D’après l’International Petroleum Exchange où le prix du Brent est côté, ce prix est utilisé pour
fixer le prix des deux tiers des pétroles bruts vendus mondialement.

– le Dubaî light : (environ 32 °API et 2 % S)

Un brut (léger sulfuré) dans le golfe Persique, le Dubaï light est utilisé comme référence pour fixer
le prix de vente d'autres bruts de la région à destination de l'Asie, le Moyen-Orient et l’Asie.

NB : le brut algérien est appelé « sahara blend », c’est un mélange de bruts issus de plusieurs
champs de la région de Hassi Messaoud.

Densité entre 43 et 47 °API, un brut léger

Teneur en soufre 0.1% « faible teneur en soufre »

Les échelles de température et échelle de mesure :

1 – Echelle centrigrade ( celcius)

2- Echelle absolue ( kelvin)

3- Echelle ferhenheit
 4- Echelle temkin

Principes et objectifs de la pétrochimie

1- Introduction :
le raffinage constitue le point de départ de la valorisation du pétrole brut et le chaînon amont de
la pétrochimie avec la production de gaz naturel ou associé.Le naphte sous-produit du raffinage a
été historiquement la matière première essentielle de la pétrochimie dans les pays industrialisés.
Pour ceux-ci, le naphte était un sous-produit de raffineries conçues et orientées vers la satisfaction
de la demande finale. L’activité du raffinage est hautement capitalistique et caractérisée par des
coûts élevés. le profit est étroitement lié au taux d’utilisation variables, selon les raffineries, qui
doivent se situer aux alentours de 73-74 % de la capacité théorique (stren-day) . Ce point constitue
la capacité calendar day de la raffinerie, seul concept significatif d’appréciation de la capacité.
L’importance des économies d’échelle est telle que seules les grandes raffineries peuvent offrir les
gammes les plus larges de distillats, car les coûts en capital par unité de brut croissent en raison de
la plus grande diversité de produits. ces coûts sont au moins partiellement compensés par la
flexibilité accrue au niveau des types de brut pouvant être raffinés, la plus forte valeur ajoutée de la
structure plus diversifiée de la production et par les taille de la raffinerie.
2- pétrochimie et raffinage
En aval de l’industrie du raffinage et des opérations de traitement du gaz, La pétrochimie est
concernée par l’ensemble des produits du pétrole et du gaz. Si ces produits se comptent aujourd’hui
par milliers, ils peuvent cependant être regroupés en trois grandes catégories selon leur position
dans la chaîne allant des matières premières pétrochimiques au produit final : les produits primaires,
les produits intermédiaires et les produits finaux. Les produits pétrochimiques sont des inputs
essentiels de l’agriculture, de l’industrie textile, de I industrie manufacturière et de l’industrie
pharmaceutique notamment. Les dernières années ont vu en outre l’apparition d’une demande
spécifique des produits hautement élaborés de la part de secteur de pointe tels que ceux de la
biogénétique, des télécommunications, de la médecine et de l’énergie. C’est le cas par exemple des
« microchips »et des circuits imprimés dans I’électronique, des fibres de polyester à forte épaisseur
pour la micrographie, des vitrages spéciaux, des enzymes dont la seule limite à une
croissance .explosive de la consommation est le retard des techniques d’ingénierie génétique ( près
de zoo enzymes font l’objet d’études de marketing approfondies, des résines expérimentales de type
Rynite SST destinées à remplacer les métaux grâce à leur meilleure résistance aux températures et
aux chocs et qui préfigurent la révolution des plastiques d‘ingénierie, Clément majeur entre autres
des nouvelles techniques de télécommunications. La caractéristique majeure de ces nouveaux
produits est le rythme rapide d’accroissement de leur consommation.

Donc l’industrie pétrochimique est directement liée aux hydrocarbures provenant, soit du pétrole
brut, soit du gaz naturel. Elle est à l’interface entre l’industrie du raffinage du pétrole, l’industrie du
gaz naturel et la chimie organique. Son objectif est double :
– proposer des produits de synthèse substituables aux produits naturels de grande consommation
dits « produits de commodité » ;
– proposer également des produits de synthèse dotés de propriétés originales complétant les
produits naturels dits « produits de spécialité ».
Les produits de la pétrochimie sont regroupés en différentes catégories utilisées dans la vie
courante : les plastiques, les fibres, les élastomères, les détergents, les solvants et les engrais.
Ces produits peuvent être scindés en deux groupes :

– les produits que l’on utilise pour leurs propriétés chimiques tels que les engrais, les détergents, les
solvants ;
– les produits que l’on utilise pour leurs propriétés mécaniques tels que les plastiques, les
élastomères et les fibres.
 Tous ces produits sont obtenus en faisant réagir des molécules dites « de base » obtenues
à partir du pétrole, du gaz ou du charbon et en mettant en œuvre les réactions de la chimie
organique.
Les molécules de base doivent être :
1- Réactives, c’est-à-dire permettre des réactions rapides et sélectives, conduisant à des
productivités élevées tout en limitant la formation de sous-produits.
2- Abondantes car elles doivent conduire à des produits de forts tonnages et bon marché pour
que les produits soient économiquement compétitifs.
Il existe trois grandes familles de molécules de base, ces molécules constituent les trois
filières de l’industrie pétrochimique :
1- les oléfines (double liaisons chimiques)
2- les aromatiques (benzène, toluène, xylènes)
3- les acétyléniques (triple liaisons chimiques)
Ces molécules doivent être obtenues avec une grande pureté, ce qui nécessite d’installer de
nombreuses unités de purification.

NB : Les molécules de base sont produites par la principale unité du complexe pétrochimique : le
vapocraqueur, mais proviennent également de la raffinerie. On trouve les oléfines dans les coupes
légères du craquage catalytique et les aromatiques dans l’effluent du reformage catalytique.
Chapitre 2 :

Présentation générale du raffinage du pétrole

Le raffinage du pétrole est un procédé industriel comme on l’a déjà noté, qui permet la
transformation du pétrole brut en produits pétroliers finis à valeur commerciale tels que les
carburants, les combustibles comme le fioul domestique qui sont des produits énergétique et les
lubrifiants, les bitumes, la naphta qui sont eux des produits non énergé[Link] pétrole brut n'est
pas très utile tel quel mais grâce au raffinage il est extrait du pétrole brut des produits nécessaires
aux activités de la vie courante comme les produits énergétiques nécessaire au chauffage, au
transport, à la cuisine ainsi que des produits dérivés qui sont utilisés dans des processus industriels
dans la pétrochimie et la confection de revêtements routiers.

Les produits tirés du pétrole le sont par plusieurs techniques :

 La distillation atmosphérique
 La distillation sous vide
 L'hydrotraitement du kérosène
 L'hydrotraitement du naphta
 L’hydrocraquage
 Le craquage
 Le craquage catalytique
 Le craquage thermique
 Le craquage à la vapeur
 Le traitement mérox
 Le reformage catalytique
 L'isomérisation
 La polymérisation
 Le visbreaking
 L'hydrodésulfuration du gasoil

Les pétroles bruts sont stockés dans de grands réservoirs puis séparés selon leur teneur en soufre.
Celle-ci détermine les procédés de raffinage à utiliser. Chaque unité de raffinage abrite un procédé
industriel physico-chimique différent.

Raffinage en Algérie et étude économique

Pour faire face à la demande croissante du marché sur les carburants sur le moyen et le long
terme, le secteur a lancé en 2011 un programme pour la réhabilitation des installations existantes
des raffineries du Nord (Arzew, Skikda et Alger) et la mise aux normes des produits qui y sont
issus.
Avec la réception des raffineries d’Arzew en 2013 et Skikda en 2014, ce programme est totalement
achevé avec la réception de la dernière raffinerie d’Alger en octobre 2018.

La capacité globale de traitement de pétrole brut sera portée de 24,62 à 25,565 Millions Tonnes/an.

Capacité de traitement du pétrole brut et condensat des raffineries :

Capacité en Millions Tonnes/an

Raffinerie
Capacité actuelle Après Réhabilitation de la raffinerie d’Alger
Traitement pétrole brut
Raffinerie de Skikda (RA1.K) 16,5 -
Raffinerie d’Arzew (RA1.Z) 3,75 -
Raffinerie d’Alger (RA1.G) 2,7 3,645
Raffinerie de Hassi-Messaoud (RHM) 1,07
Raffinerie d’Adrar (RAD) 0,6 -
Total 24,62 25,565
Traitement condensat
Topping Condensat (RA2.K) 5

1-Projets de développement du raffinage

Afin de satisfaire la demande du marché national et l’exportation des excédents des produits
raffinés, le secteur des hydrocarbures a inscrit dans son plan de développement la réalisation de
deux nouvelles raffineries et deux unités d’hydrocraquage du fuel-oil et traitement de naphta
excédentaire. Ce plan se résume comme suit :
- Nouvelle raffinerie à Hassi-Messaoud, d’une capacité de traitement de pétrole brut de 5
Millions Tonnes/an.
- Nouvelle raffinerie à Tiaret, d’une capacité de traitement de pétrole brut de 5 Millions
Tonnes/an.
- Projet d’hydrocraquage de fuel-oil à Skikda, d’une capacité de traitement de 4,6 Millions
Tonnes/an.
- Projet traitement de naphta excédentaire à Skikda, d’une capacité de traitement de 4 Millions
Tonnes/an.
Avec la réalisation des nouvelles raffineries suscitées et l’achèvement de la réhabilitation de la
raffinerie d’Alger, la capacité totale de traitement de pétrole brut passera de 24,62 à 35,565
Millions Tonnes/an.
En attendant la réalisation de ces projets, Sonatrach a eu recours à partir de février 2018, au
processing de pétrole brut Algérien à l’étranger et la récupération du gasoil et des essences.

2-Liquéfaction du gaz naturel (GNL) et séparation des GPL

L’entreprise nationale Sonatrach en charge de l’activité liquéfaction du gaz naturel et séparation des
GPL exploite actuellement quatre (4) complexes de GNL (Arzew et Skikda), d’une capacité totale
de 56 Millions m3 /an, dont deux nouveaux complexes mis en production respectivement en 2013 et
2014 à Skikda et Arzew, dotés d’une capacité respectivement de 10,59 Millions m 3/an et 9,98
Millions m3/an.
Pour la séparation des GPL, Sonatrach dispose de deux complexes de séparation de GPL situés à
Arzew, d’une capacité totale de 10,4 Millions Tonnes/an.
3- Aperçu sur la pétrochimie
L’industrie pétrochimique en Algérie exploite actuellement, six complexes dont deux
(02)complexes en effort propre de Sonatrach et quatre (04) en partenariat à savoir :
 Complexes en effort propre existants :
 Complexe Méthanol & dérivés (CP1Z), situé à Arzew, produit du :
-Méthanol : 113 000 Tonnes/an,
- Formaldéhyde : 20 000 Tonnes/an,
- Formurée : 13 000 Tonnes/an,
- Résine phénolique liquide : 5 000 Tonnes/an,
- Résine phénolique poudre : 2 500 Tonnes/an,
- Résine uréique liquide : 10 000 Tonnes/an,
- Résine uréique aromatisée : 2 600 Tonnes/an,
- Résine uréique poudre à mouler : 2 500 Tonnes/an,
- Résine mélaminique liquide : 1 000 Tonnes/an.
Complexe CP2K, situé également à Skikda, produit du polyéthylène à haute densité (PEHD) d’une
capacité de 130 000 Tonnes/an.

Complexes en partenariat existants :

1-Complexe Helison produit de l’hélium liquide d’une capacité de 600 millions scft/an,
33 000 tonnes/an d’azote liquide et de 13 200 tonnes/an d’azote gazeux à partir du gaz de charge en
provenance du complexe de liquéfaction du gaz naturel GL1K, Skikda.
2-Complexe Hélios est constitué de deux trains de production identiques à partir du gaz de flash du
complexe de liquéfaction de gaz naturel GL2Z de Béthioua, d’une capacité de
600 millions scft/an d’Hélium et de 33 000 tonnes/an d’Azote liquide.
3-Complexe Ammoniac et Urée à Arzew, en partenariat avec la société Egyptienne «Orascom
Construction Industries (OCI)» composé de deux unités d’ammoniac d’une capacité de production
de 1,5 millions Tonnes/ An et d’une unité d’urée d’une capacité de production de 1,1millions
Tonnes/An.
4-Complexe Ammoniac et Urée à Mers El Hadjadj (Arzew), en partenariat avec le partenaire
Omanais ‘’Suhail Bahwan Group Holding/(SBGH)’’ composé de deux unités d’ammoniac d’une
capacité de production de de 1,3 millions Tonnes/ An et deux unités d’urée d’une capacité de de 2,3
millions Tonnes/ An.
Par ailleurs et dans le cadre de la stratégie de développement de l’économie nationale, Sonatrach a
intégré la Pétrochimie comme un de ses objectifs stratégiques de développement et a lancé un
programme de réalisation de projets pétrochimiques, visant à:
- Maximiser la plus-value de ses produits par la valorisation des matières premières disponibles sur
tous les segments de la chaîne d’hydrocarbures;
- Satisfaire les besoins du marché national en priorité, en produits pétrochimiques;
-Réduire la facture d’importation;
- Se positionner sur le marché international des produits pétrochimiques ;
-Augmenter les exportations du pays ;
- Contribuer à une plus grande intégration de l’industrie nationale avec pour objectif de stimuler
l’investissement en aval au niveau de la transformation finale et la création de PME /PMI.
 Dans ce cadre, l’entreprise nationale Sonatrach a mis en œuvre d’ambitieux projets de
transformation et de valorisation de ses ressources pétrolières et gazières dont cinq(05)
projets en partenariat et trois (03) projets en fond propre de Sonatrach à savoir :
 Projets en partenariat :
 Réalisation en partenariat d’un complexe de vapocraquage de taille mondiale à base d’éthane et
GPL pour la production de 1 millions de tonnes d’Ethylène et des produits dérivés , HDPE/LLDE,
LDPE, Polypropylène, Mono-éthylène glycol pour les besoins du marché national et international.
  Réalisation et exploitation d’un complexe de production de 500 000 TA de polypropylène de
grade polymère par déshydrogénation de 600 000 TA de propane (PDH/PP) à Arzew.
  Réalisation d’un complexe Méthanol et Dérivés à Arzew pour la production de 1 Million de
tonne/an du méthanol.
  Réalisation d’un complexe de production de 320 000 TA de Téréphtalate Acide Purifié et 656
000TA de Polyéthylène Téréphtalate (PTA/PET) à Skikda.
 Complexe pneumatique : un complexe de réalisation d’une usine de 5 Millions d’unités de pneus
par an.
 Projets en fond propre de Sonatrach :
 Complexe LAB (Linéaire Alkyl Benzène) : Réalisation et exploitation, à Skikda, d’un complexe
de production de 100 000 TA de LAB,
  Réalisation d’un complexe de production de Methyl Tertio- Butyl Ether (MTBE)à Arzew
d’une capacité de production de 200 000 TA de MTBE,
 Réalisation d’une nouvelle unité de production d’éthylène à Skikda d’une capacité de production
de 120 000 TA d’éthylène.
Le Marche des Produits Pétroliers
Le marché algérien des produits pétroliers, a été évalué pour l'année 2017 à 14,7 millions de tonnes
où la part de l'entreprise nationale "Naftal" est prédominante.
Les activités de distribution et du stockage des produits pétroliers, est ouverte à l'investissement
public et privé. Cette activité intéresse de plus en plus aussi bien des opérateurs privés algériens que
des opérateurs étrangers.
Outre ces opérateurs, quelques sociétés étrangères, interviennent sur le marché national, à travers
leurs filiales de droit algérien, dans les activités suivantes :
 Activité dans la formulation et la distribution des bitumes.
 Activité dans le stockage et la distribution des lubrifiants.

Consommation de Produits Pétroliers

Produits Taux de croissance, % 2017/2016

Carburants Terre -2,5%

GPL/C 29,9%
GPL -0,5%
Lubrifiants (*) -7%
Bitumes(*) -13%
Produits spéciaux 13%

Taux de croissance de la consommation des produits pétroliers durant l'année 2017

1- Les Produits Développés en Algérie
2- Sources Locales de Production de Produits Pétroliers
3- Les Carburants
4- Les GPL
5- Le marché national des lubrifiants
6- Les Bitumes

En Algérie, Total investit 1,2 milliard d’euros avec Sonatrach dans la pétrochimie
Le projet comprend une usine de déshydrogénation de propane et une unité de production de
polypropylène d’une capacité de 550 000 tonnes par an
Chapitre 3, 4 :
 Distillation Primaire (Topping) ;
Et la Distillation sous vide
Notion sur la distillation
Distillation simple
Une distillation [Link] Lorsqu'on chauffe un mélange liquide, le premier liquide à
s'évaporer est celui qui a la température d'ébullition la plus [Link] vapeur est plus riche en
constituant le plus volatil. Par condensation de ces premières vapeurs, on obtient un
liquide plus riche que le premier en constituant le plus volatil, appelé distillat. Simultanément, le
liquide qui reste s'enrichit en constituant le moins volatil. On peut purifier le distillat en lui faisant
subir plusieurs distillations. En répétant cette opération plusieurs fois, on obtient un produit
pratiquement pur.

Distiilation fractionnée
une distillation fractionnée est une succession de distillations simples peut-être réalisée dans
une colonne à plateaux, dans les tours de distillation des raffineries. le pétrole chauffé dans un four
est injecté en continu, à la base de la colonne. Les constituants vaporisés s'élèvent et refroidissent au
cours de leur ascension. La température décroît de bas en haut de la colonne. Lorsque les vapeurs
atteignent un plateau, elles barbotent dans le liquide qu'il contient. les moins volatiles s'y
condensent, les autres poursuivent leur ascension vers les plateaux supérieurs de température plus
basse, où elles subiront un processus analogue. un système de trop-pleins permet aux liquides de
redescendre. Chaque plateau a une température constante et la composition du liquide qu'il contient
ne varie pas.

Figure : distillation fractionnée au laboratoire appareillages et équipements

Distillation T.B.P
C’est une distillation fractionnée qui a pour but de déterminer la teneur en essence , Kérozène, gazoil
et en fraction lubrifiantes (huile, graisse) dans le pétrole brut. La courbe issue de cette distillation
T= f(% volume de distillat) est dite T.B.P ( true boiling point), cette courbe est utilisée dans les calculs
des colonnes de traitement et de distillation et leur planification.
La distillation (TBP) est utilisée au laboratoire dans un appareil (LPRN-1) ; cette colonne est
équivalente à une colonne de garnissage de 10 plateaux théoriques et d’un taux de reflux égal à 5.
Au début de la distillation , on recuillie les gaz dissous qui ne se

Distillation ASTM
1- La distillation atmosphérique
Le pétrole brut est acheminé de l'échangeur de chaleur primaire vers l'unité de distillation
atmosphérique, où il est séparé en différentes « fractions » ou « coupes », notamment les gaz
combustibles, le GPL, le naphta, le kérosène, le diesel et fioul. Une chaudière chauffe et vaporise le
pétrole brut en bas de la colonne de distillation. La vapeur refroidit au fur et à mesure qu'elle
remonte, ce qui entraîne la condensation sous forme liquide des composés plus lourds présents dans
la vapeur. Cependant, les « fractions » plus légères de pétrole brut, qui continuent à être vaporisées,
poursuivent leur ascension le long de la colonne où elles refroidissent et se condensent, une fraction
à la fois.
Il convient d'effectuer des mesures de température pour contrôler et surveiller la
température du pétrole brut dans la colonne de distillation. Du fait des températures élevées dans le
cadre de ce processus, les mesures sont effectuées par des capteurs TC-K.

Figure : Colonne de distillation au niveau d’une raffinerie

 Figure : schéma simplifié d’une distillation atmosphérique
2- La distillation sous vide
Comme son nom l'indique, la distillation sous vide (également appelée « distillation à basse
température ») implique de mettre la colonne de distillation sous vide ou à une pression
atmosphérique nettement inférieure à 760 millimètres de mercure (mmHg). À basse pression, le
point d'ébullition des résidus de l'unité de distillation atmosphérique (ADU) est suffisamment bas
pour permettre aux produits plus légers d'être vaporisés, sans craquage ou dégradation du pétrole.
La distillation sous vide produit plusieurs types de gazoles. Au cours de l'étape de raffinage
suivante, ces gazoles sont plus amplement raffinés pour obtenir des produits tels que de l'huile
légère de recyclage (LCO) (un type de distillat), de l'essence et du naphta.
La colonne sous vide utilise un ensemble de pompes, installées autour de la colonne, pour
maintenir la température au niveau approprié à des points spécifiques le long de la tour, et
bénéficier ainsi d'un rendement optimal. Les pompes sont contrôlées par des électrovannes afin
d'éviter tout gaspillage d'eau lorsque leur moteur ne fonctionne pas. Pour commander les
électrovannes, il convient d'utiliser l'alimentation d'électronvannes PR 9203B Le pilote 9203B
intègre trois barrières S.I., ce qui en fait une solution parfaitement adaptée pour différents types de
bobines. La configuration et la surveillance du pilote 9203 sont assurées via l'afficheur amovible en
façade 4501 , qui permet également de sélectionner un fonctionnement direct ou inversé.
La séparation d’un mélange dans une colonne de distillation peut se faire en discontinu ou
en continu.
Apperçu sur Les colonnes de distillation :
Les colonnes de distillation sont, dans l'industrie, de différents types :
 colonne à plateaux : Les colonnes à plateaux sont utilisées pour réaliser un contact entre
une phase gazeuse et une phase liquide de façon à amener celles-ci le plus près possible de l’état
d’équilibre. Les transferts de matière et de chaleur entre les phases sont d’autant plus importants
que la surface de contact et la turbulence des phases sont plus grandes.
Les colonnes à plateaux ont été mises au point pour la distillation, opération dans laquelle la
résistance au transfert de matière est plus importante dans la phase vapeur que dans la phase liquide.
Les plateaux sont donc conçus pour assurer une dispersion de la phase vapeur au sein du liquide.
Les colonnes à plateaux sont utilisées avec un égal succès en distillation et en absorption.
Les plateaux peuvent se ranger en deux grandes catégories :
 les plateaux à courants croisés avec trop-plein ;
 les plateaux à contre-courant sans trop-plein.
Dans les plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante traverse le liquide qui se déplace
horizontalement sur le plateau. Un barrage de sortie maintient une couche de liquide sur le plateau.
Le liquide s’écoule par gravité d’un plateau à l’autre par une conduite (trop-plein). Les plateaux à
contre-courant ne comportent ni barrage de sortie ni trop-plein, le liquide et la vapeur s’écoulent par
les mêmes orifices.
 colonne à garniture : Le garnissage est une partie des colonnes utilisé en chimie et génie
chimique qui permet d'augmenter la surface de contact entre la phase liquide et la phase gazeuse,
améliorant ainsi les échanges entre les phases pour un volume de colonne donné. Le garnissage peut
être de 2 types : le garnissage en vrac et le garnissage structuré.
Produits issus directement par la distillation atmosphérique
Chapitre 6 :
Hydrotraitements

Les procédés d’hydrotraitement

L’hydrotraitement permet d’éliminer environ 90% des contaminants, y compris l’azote, le soufre,
les métaux et les hydrocarbures non saturés (oléfines) présents dans les fractions pétrolières
liquides, comme l’essence de distillation directe. L’hydrotraitement est semblable à
l’hydrocraquage, les deux procédés utilisant de l’hydrogène et un catalyseur pour augmenter la
teneur en hydrogène de la charge d’oléfines. Cependant, le degré de saturation est plus
faible que celui obtenu par hydrocraquage. Normalement, l’hydrotraitement s’effectue avant des
opérations comme le reformage catalytique, pour éviter que le catalyseur ne soit
contaminé par la charge non traitée. il est aussi pratiqué pour réduire la teneur en soufre, améliorer
les rendements et convertir les fractions de distillats moyens en kérosène fini, en carburant diesel et
en fioul de chauffage.

Dans l’hydrodésulfuration catalytique, la charge est désaérée, mélangée à de l’hydrogène,

préchauffée, puis introduite sous haute pression dans un réacteur catalytique à lit fixe. L’hydrogène
est séparé et recyclé, puis le produit est stabilisé dans une colonne d’épuisement, dont on soutire les
fractions légères. Au cours de cette opération, les composés soufrés et azotés présents dans la
charge sont convertis en sulfure d’hydrogène (H 2S) et en ammoniac (NH3). Le sulfure d’hydrogène
et l’ammoniac résiduels sont enlevés par entraînement à la vapeur, passage dans un séparateur haute
et basse pression ou lavage dans une solution d’amines, ce qui permet d’obtenir un mélange très
riche en sulfure d’hydrogène dont il est possible d’extraire le soufre élémentaire
MEROX
• Réactions: •On ne détruit pas le soufre (mercaptans), on le rend non agressif (pour les réacteurs)
sous forme de di-sulfure par la réaction suivante :
2 RSH → RS – SR
• Produits: les produits à traiter sont : •Toujours autant de soufre
• Conditions opératoires sont:
•Pressions de l’ordre de 3b
•Température ambiante
•Catalyseur: phtalocyanine de cobalt imprégnée sur support charbon actif avec présence d’air et de
soude diluée.
Figure: Procédé d'hydrodésulfuration
Chapitre 7 :
Isomérisation du n C4
Chapitre 8 :
Alkylation
Notion sur l’alkylation en chimie

L'alkylation est un procédé chimique par lequel on attache un groupe d'alkyles à une molécule de
substrat organique, par addition ou substitution. Un groupe d'alkyles est une molécule d'alcane à
laquelle il manque un atome d'hydrogène. Par exemple, les groupes de méthyle sont les alkyles les
plus simples, qui résultent de la suppression d'un atome d'hydrogène d'une molécule de méthane.
Les groupes d'alkyles se substituent ou s'ajoutent à des molécules, telles que les carbocations, les
carboanions, les radicaux ou les carbènes. Les groupes d'alkyles peuvent se lier à un certain nombre
d'atomes, y compris le carbone, l'azote et l'oxygène dans les molécules de substrat. Les agents
alkylants sont généralement l'oléfine, les alcools, les sulfates, les halogénures et divers composés
azotés qui favorisent l'alkylation en permettant aux groupes d'alkyles de se lier sélectivement aux
molécules. L'alkylation nécessite souvent un catalyseur. Les catalyseurs alkylants courants sont des
acides, tels que le HF ou le H 2SO4. Dans certains procédés, des zéolites ou des acides de Lewis sont
utilisés comme catalyseurs d'alkylation. Elle est donc une réaction chimique qui constitue le
transfert d'un groupement alkyle d'une molécule organique à une autre. Elle conduit alors à
l'augmentation du nombre d'atomes de carbone .

L’alkylation en industrie du pétrole :

Au cours d'un procédé classique de raffinage du pétrole, les réactions d'alkylation combinent des
oléfines de faible masse moléculaire (mélange de propylène et de butylène) avec de l'isobutane en
présence d'un catalyseur, généralement l'acide sulfurique ou l'acide fluorhydrique. Le produit de la
réaction, nommé alkylat, est composé d'un mélange d'hydrocarbures à chaînes ramifiées d'indice
d'octane élevé. L'alkylat est l'un des principaux constituants des carburants car il possède des
propriétés antidétonantes exceptionnelles, et car sa combustion est propre. L'indice d'octane de
l'alkylat dépend principalement de la nature des oléfines utilisées et des conditions opératoires.
L'isooctane, issu de la réaction de l'isobutane et du butylène, possède un indice d'octane de 100 par
définition.
L’alkylation joue un rôle important dans diverses applications :
 En chimie organique, les réactions d'alkylation sont courantes. L'une des réactions
d'alkylation fréquemment utilisées est l'alkylation de Friedel-Crafts. Dans cette réaction, un
 acide de Lewis utilisé comme catalyseur, tel que l'AlCl 3, un halogénure d'alkyle et un
composé aryle forment une structure d'anneau aromatique substituée.
 Dans la fabrication d'essence, l'alkylation permet d'obtenir des produits à indice d'octane
élevé en convertissant des isoparaffines et des alcènes à faible masse moléculaire en alkylat.
 Dans les applications médicales, un type de traitement anti-cancéreux consiste à alkyler des
agents antinéoplasiques, dans lesquels l'ADN est méthylé, afin d'endommager les cellules
cancéreuses et d'inhiber leur croissance.

Le fonctionnement d’une unité d'alkylation :

Dans l'industrie pétrolière, les unités d'alkylation désignent de grandes cuves pour réaction
chimique et la technologie associée. Le procédé d'alkylation produit un alkylat à partir de
propylène, de butylène et d'isobutane (c.-à-d. en alkylant des oléfines pour former des
hydrocarbures à chaîne plus longue). L'alkylat est un mélange d'hydrocarbures à indice d'octane
élevé, mélangé à l'essence pour améliorer ses performances et la facilité de conduite. Les matières
premières gazeuses pour la réaction proviennent du procédé de raffinement du pétrole (c.-à-d. que
les gaz sont recyclés). Dans une unité d'alkylation, les gaz réactants sont mis sous pression,
liquéfiés et mélangés avec le catalyseur. Ce catalyseur a pour but de réaliser l'alkylation à une
température et à une pression plus basse, et le ration de réactants est ajusté selon le catalyseur
utilisé. Les produits de la réaction sont envoyés vers une cuve de séparation, où le catalyseur acide
liquide se fixe au fond, est prélevé et recyclé dans le réacteur d'alkylation. Après traitement avec un
produit caustique pour neutraliser l'acide restant, la couche supérieure d'hydrocarbure est transférée
vers une tour de fractionnement afin de séparer les différents composants du produit, y compris le
propane, le butane et l'alkylat.

Les conditions de l'unité d'alkylation, y compris la température, la pression, l'agitation et le ratio

butane/oléfine sont essentiels. En outre, le type d'oléfine présent dans les matières premières
(propylène, butène, i-butylène, pentène) affecte la qualité d'octane de l'alkylat (RON/MON).
Types de réactions d'alkylation
Les réactions d'alkylation peuvent être nucléophiles ou électrophiles, et se produisent par addition
ou substitution. L'alkylation forme facilement des liaisons carbones entre les atomes d'azote, de
phosphore, d'oxygène et de soufre dans les composés organiques.
Quelques exemples :
 Alkylation d'un aldéhyde de cétone pour former des liaisons C-C (réaction de Grignard)
  Réaction de couplage d'un halogénure d'alkyle et d'un composé organométallique pour
former une liaison C-C (réaction de Wurtz)
 Alkylation des anneaux aromatiques via un halogénure d'alkyle (réaction d'alkylation de
Friedel-Crafts)
 Alkylation des halogénures d'alkyle (réaction à couplage croisé de Suzuki)
 Les acides forment des esters via la réaction avec les composés diazoïques
 Les alcools forment des éthers avec les composés diazoïques ou les halogénures d'alkyle
 Des éthers se forment lors de la réaction d'un alcoxyde avec un halogénure d'alkyle
 Alkylation des composés hétérocycliques azotés avec un halogénure d'alkyle
 Alkylation des amines primaires pour former un cation d'ammonium quaternaire
 Alkylation des thiols en thioéthers
 Alkylation des phosphines en sels de phosphonium
 Aminoalkylation du cétone pour former du bêta-aminocétone (base de Mannich)
 Alkylation du phthalimide avec des halogénures d'alkyle pour former des amines primaires
(synthèse de Gabriel)

Réactions d'alkylation dans les industries du pétrole et des produits chimiques

de base :
L'industrie pétrolière repose sur les réactions d'alkylation en tant que points de départ des
produits de consommation modernes. L'un des produits du raffinement du pétrole brut est le
benzène, préparé par craquage. À haute température, le pétrole est vaporisé pour obtenir des gaz de
pyrolyse bruts, dont le benzène est extrait et séparé des autres composés. Le benzène est converti en
cumène par alkylation avec le propylène, et en éthylbenzène par alkylation avec l'éthylène. Le
cumène et l'éthylbenzène sont les produits chimiques de départ pour produire une vaste gamme de
polymères commercialisés, revêtements, adhésifs, résines, etc.
L'alkylation est une réaction importante pour la production de carburants à partir du pétrole. Le
procédé d'alkylation produit un alkylat à partir de propylène, de butylène et d'isobutane (c.-à-d. en
alkylant des oléfines pour former des hydrocarbures à chaîne plus longue). Les matières premières
gazeuses pour la réaction d'alkylation proviennent du procédé de raffinement du pétrole (c.-à-d. que
les gaz sont recyclés). L'alkylat est un mélange d'hydrocarbures à indice d'octane élevé, mélangé à
l'essence pour améliorer ses performances et la facilité de conduite
Chapitre 11 :
Désasphaltage

- Le désasphaltage :
Le résidu de distillation sous vide des pétroles bruts, c’est à dire la partie la
plus lourd, la plus
réfractaire à la distillation, est justement celle qui contient les fractions
lubrifiantes les plus
visqueuses et par conséquent de la plus grande valeur. Pendant quelques
décades, les pétroles bruts que l’on utilisait à peu près exclusivement pour la
fabrication des huiles lubrifiantes, et notamment des huiles à cylindres et
Bright stocks, étaient ceux de Pennsylvanie. Ces bruts ne contenaient presque
pas d’asphalte et leur résidu sous vide pouvait être soumis sans difficulté aux
opérations de raffinage à l’acide sulfurique qui était les seuls que l’on
connaissait à cette époque.
Il n’y a plus beaucoup de bruts de Pennsylvanie et les pétroles bruts d’autres
origines qui
conviennent à la fabrication des lubrifiants ont le plus souvent des résidus forts
chargés en asphalte.
Or, les huiles lubrifiantes ne doivent pas contenir d‘asphalte, même à l’état de
trace.
A- Ancienne méthode de désasphaltage :
Le meilleur procédé que l’on connaissait avant 1935 pour éliminer l’asphalte
était la distillation
fractionnée sous vide qui séparait comme distillats tous les lubrifiants et
laissait comme résidu de
l’opération un produit asphaltique très lourd. On opérait sous un vide aussi
élevé que possible tout
en aidant la distillation avec une injection massive de vapeur surchauffée.
Malgré le haut vide et la vapeur d’injection, il était généralement nécessaire de
porter la température au-delà de 400°C pour distiller les fractions les plus
visqueuses et obtenir finalement un résidu asphaltique sec (R et B 80°C). Cette
température, relativement élevée, n’était pas sans provoquer un léger
craquage du distillat visqueux dont l’épuration s’avérait par la suite assez
difficile.
B- Méthode au Propane :
On a donc cherché à remplacer la distillation par un procédé moins destructeur
des lourdes
molécules de lubrifiants et une méthode satisfaisante a été mise au point aux
environs de 1935.
C’est le désasphaltage au propane. On voit d’abord la nature des asphaltes.
Les asphaltes contenus dans les résidus de pétrole contiennent, d’après :
Marcusson, surtout des asphaltènes et des résines neutres. Les asphaltènes
sont insolubles dans
l’éther de pétrole .Ils sont dispersés à l’état colloïdal dans l’huile. Les résines
neutres sont solubles
dans l’éther de pétrole, mais insolubles dans les alcalis et acides. Elles sont en
vraie solution dans
l’huile. Les gaz liquéfiés d’hydrocarbures légers et même les premiers
hydrocarbures saturés de la
série, liquides aux températures et pressions ambiantes, précipitent tous plus
ou moins l’asphalte
des résidus de distillation. Mais ils le font de manières très diverses. Comme le
montre le graphique de la figure qui représente la relation entre le poids
moléculaire de l’hydrocarbure solvant employé et le pourcentage d’asphalte
précipité à partir du résidu de Poso creek (10 volumes de solvant à 27°C).
L’éthane précipite non seulement l’asphalte. Mais aussi une bonne partie des
huiles qui
l’accompagnent. L’hexane, le pentane et le butane n’en précipitent au
contraire pas assez et ils
retiennent en dissolution une plus ou moins grande partie des résines neutres
qui n’ont pas leur
place dans les huiles lubrifiantes.
Les essais effectués sur des résidus de bruts du Proche-Orient font ressortir des
résultats tout-à-fait
semblables et l’on trouve aussi que le propane précipite bien sélectivement les
matières asphaltiques
et résineuses telles qu’on peut les trouver dans le résidu sec dont nous parlions
précédemment.
On constate même que la présence de bonnes proportions de propylène dans
le propane ne modifie
pas sensiblement la précipitation d’asphalte. Par contre, les hydrocarbures plus
lourds (butane,
pentane) sont déjà un peu solvants des matières résineuses et laissent
précipiter un asphalte dur que
l’on a des difficultés à extraire de la tour. En outre, les huiles désasphaltées
sont instables par suite
de leur trop grande teneur en résines. Le propane a également une propriété
intéressante pour le désasphaltage. Il dissout mieux, en effet, aux
températures moyennes (40°C-60°C) les hydrocarbures paraffiniques que ceux
des autre séries, de sorte que l’on constate que le point de coupe entre les
huiles dissoutes et la matière asphaltique précipitée est d’autant plus proche
de la fin du résidu que le degré de paraffinicité de l’huile est plus grand.
Les types de désasphaltage :
Les résidus provenant de la distillation sous vide des pétroles bruts, c'est-à-dire
la partie la plus
lourde, la plus résistante (réfractaire) à la distillation, renferment en plus des
corps asphalto résineux, des hydrocarbures à haut poids moléculaire servant
comme constituants des huiles
lubrifiantes les plus visqueuses et par conséquent de la plus grande valeur.
La séparation de ces corps résineux constituait pour les raffineurs un problème
spécial.
On distingue 3 types de désasphaltage :
1-Désasphaltage par distillation :
Dès le début de l’industrie du raffinage, la séparation des corps asphalto-
résineux a été conduite
par distillation. Malgré le haut vide et l’injection massive de la vapeur d’eau
surchauffée, ce
procédé n’était pas efficace. Il permet de laisser une masse essentielle de
corps asphalto-résineux de
pair avec les hydrocarbures à haut point d’ébullition dans l’huile désasphaltée.
C’est pourquoi il était nécessaire de porter la température de distillation au-
delà de 400°C pour distiller les fractions
les plus visqueuses et obtenir finalement un résidu asphaltique. Mais cette
température relativement
élevée provoquait un léger cracking du distillat visqueux dont l’épuration
s’avérait par la suite assez
difficile.
2-Désasphaltage par traitement à l’acide sulfurique :
Cette méthode est de préférence appliquée de pair avec un raffinage de
purification à la terre à
foulons pour des pétroles à faible teneur en corps résineux. Toutefois, les
grandes quantités d’acide
sulfurique indispensables utilisées, et par conséquent les grandes quantités de
déchets (sous forme
de goudron acide difficile à utiliser) mènent à l’augmentation des frais
d’exploitation et aux pertes,
ce qui rend ce procédé peu efficace.
3-Désasphaltage aux hydrocarbures légers :
Ce procédé est largement appliqué dans le raffinage des huiles résiduelles. On
pratique, on
utilise le propane liquéfie et les butanes.
La solubilité des fractions d’huile diminue aux températures voisines de la
température critique
du solvant. Cela se produit lorsque la température de la solution s’approche du
domaine de l’état
critique du solvant en question, sa densité (solvant) est brusquement diminuée
et par conséquent son
volume molaire augmente. En même temps la densité et le volume molaire des
hydrocarbures à haut
poids moléculaire renfermés dans l’huile se modifient mais d’une façon
insignifiante. Il en résulte
une diminution des forces d’attraction entre les molécules du solvant et les
hydrocarbures, ce qui
diminue la solubilité.
La relation entre l’isolement des constituants à haut poids moléculaire à partir
de la solution dans le
propane et la densité de ce dernier est une fonction droite dans des conditions
généralement
adaptées dans le procédé du désasphaltage.
Procédé de désasphaltage au propane
Le but d’une unité de Désasphaltage est de séparer les asphaltènes et résines contenus dans la
charge de ses fractions huileuses. L’unité de dèsasphaltage au propane est destinée à traiter le résidu
sous vide provenant de l’unité de distillation sous vide pour la production d’une huile dèsasphaltée
(DAO) et de l’asphalte. L’huile est ensuite envoyée vers l’unité d’extraction des aromatiques par le
furfural pour l’amélioration de son indice de viscosité puis vers l’unité de déparaffinage au MEC-
Toluène afin d’améliorer le point d’écoulement. Enfin, elle subit un traitement de finition pour la
débarrasser des impuretés et l’amélioration de ses caractéristiques. L’unité est prévue pour traiter
une charge de 160 tonnes/jour de Résidu sous vide issu du brut de hassi-Messaoud traité à la
raffinerie d’Arzew.
2 : équipements principaux :
a. Colonne d’extraction (RDC) :
La colonne d’extraction est l’appareil le plus important dans l’unité de dèsasphaltage au
propane. Parmi les colonnes destinées pour ce procédé, le contacteur à disques rotatifs (RDC) est
le type le plus utilisé à l’échelle Industrielle, comme c’est le cas de la raffinerie d’Arzew.
Technologie :
La colonne d’extraction (RDC) est caractérisée par une efficacité de traitement élevée et
une bonne souplesse d’utilisation qui est assurée par la variation de la vitesse de rotation des
disques. Elle est garnie de plaques circulaires appelées rotors, montées sur un arbre central, et des
anneaux périphériques appelés stators fixés sur la virole, qui sont interposés entre les rotors. Le
diamètre de ces derniers est inférieur au diamètre des stators (voir figure ci-dessus).
Les dimensions et le nombre de ces éléments sont obtenus à partir des essais pilotes avec une
colonne de taille laboratoire. La surface couverte par ces éléments constitue la section de contactage
qui assure la séparation des phases. En haut et en bas de la tour, on trouve les zones de décantation
des deux solutions d’huile désasphaltée et d’asphalte.
 Figure -1 : Schéma technologique de la tour d’extraction (RDC)
Dans la partie supérieure de la colonne, un serpentin alimenté en vapeur d’eau
est installé pour
contrôler le gradient de température. Aux limites supérieure et inférieure de la
zone de contactage, deux grilles de tranquillisation sont installées pour
stabiliser les solutions dans les zones de décantation afin de facilité leur
séparation. L’entrée de la charge se trouve au milieu de la colonne et celle du
solvant juste au-dessus de la grille inférieure. Les deux solutions qui résultent
de l’opération sont extraites à partir du sommet et du font de la tour. L’arbre
central est entrainé par un moteur électrique situé au sommet de la colonne.
Pour un débit de charge donné, ce mécanisme permet de varier la vitesse des
rotors, nécessaire pour maintenir une efficacité maximale de l’opération
d’extraction. La zone la plus sensible de cet équipement est la partie
supérieure, ou l’huile désasphaltée est débarrassée de l’asphalte. Les
turbulences sont à éviter dans cette zone pour avoir une huile répandant aux
spécifications demandées. Comme dans le cas d’une colonne de distillation, le
problème d’engorgement existe aussi dans le RDC. Ce phénomène est observé
lorsque l’accumulation de la phase dispersée (asphalte) devient importante,
engendrant ainsi une altération de l’huile par le passage d’une partie de cette
phase dans la solution de tête.
B-Echangeurs de préchauffe :
L’unité comprend deux échangeurs de type «KETTLE» qui assure la séparation
du propane
sec à partir de la DAO. La majeur partie du propane est récupérée dans le
premier qui fonctionne
avec de la vapeur surchauffée à basse pression (3Kg /cm2). Le reste du solvant
est séparé de l’huile
dans le deuxième échangeur à l’aide de la vapeur surchauffée à haute pression
(25Kg/cm²).

c. Four de préchauffe d’asphalte :

Cet équipement assure la récupération du solvant à partir de la solution
d’asphalte. En effet, le
chauffage permet l’évaporation du propane, puis sa séparation par un flash
dans une colonne.

d. Aéroréfrigérants :
Tout le propane vapeur récupéré à partir des différents équipements est
condensé dans cette batterie
d’aéroréfrigérants équipée de quatre ventilateurs.
3 : Description du procès :
Le résidu de la distillation sous vide aspiré à partir des bacs de stockage T706
et T707,
par la pompe G1 est mélangé avec le solvant de pré dilution dont le débit est
réglé par [Link]
le mélange est admis dans l’échangeur E1 à une température de 82°C et une
pression de 33 bars où
il est refroidi jusqu’à 60°C pour alimenter l’extracteur (RDC). Cette
température est maintenue par
la [Link] schéma du procès est représenter sur la figure.
A partir du ballon D1, le propane est aspiré par la pompe G2, puis refoulé à une
pression
de 35.9 bars et refroidi dans un échangeur à eau E3 à une température de
56°C. Cette dernière est
contrôlée par la TRC3. Une petite partie est admise dans la charge comme
solvant de pré dilution
et l’autre est injectée au fond de l’extracteur. Son débit est réglé par FRC3.
Au sommet, on obtient le raffinat qui constitue le mélange de DAO et de
propane. Ce
raffinat sortant à une pression de 29.2 bars et une température de 70°C dont la
régulation se fait
par la TRC2 est chauffé dans l’échangeur E6 par la DAO jusqu’à 74°C, puis
alimente l’échangeur
E4 (type kettle) où la plus grande partie du propane est évaporée à 94°C. La
température du raffinat
à la sortie d’E4 est contrôlée par la TIC7. Ensuit il passe dans l’échangeur E5
(type kettle) où on
récupère le reste du propane à une température de 185°C.
La DAO qui sorte de E5 avec les traces de propane dont la température de
sortie est
maintenue grâce à la TRC4 est admise dans le stripper à basse pression [Link]
fond, l’huile
désasphaltée est reprise par la pompe G3 à une température de 240°C et
refoulée à une pression de
4.2 bars vers l’échangeur E6 où la température baisse jusqu’à 85°C avant
d’être envoyée au
stockage.
La solution d’asphalte quitte le fond de l’extracteur pour alimenter le four F1 à
une pression de 28
bars où sa température passe de 56°C à 260°C. Cette dernière est réglée
Par la TRC5. Le chauffage permet de vaporiser le propane et de séparer de
l'asphalte dans la
colonne de flash à haute pression C3. Le fond de ce dernier est envoyé dans la
colonne de flash
basse pression C4 ou le reste du propane est éliminé par stripping à la vapeur
d'eau. L'asphalte
quittant le fond C4 est refoulé par la pompe G4 à 2.5 bars et 260 0Cvers les
bacs de stockage T715
et T716 [1]. Les vapeurs de propane et de l'eau quittant les strippers C2 et C4
sont acheminées vers
la colonne C5 ou elles sont lavées par l'eau.
Le propane quittant le sommet de la colonne C5 à basse pression est comprimé
dans le compresseur
G7 jusqu'à une pression de 21.8 bars. Le propane récupéré dans les différents
équipements : E4,
E5 et C5 mélange avec celui refoulé par le compresseur G7 est refroidi dans
l'aéroréfrigérant E2
de 94°C jusqu'à 57°C pour être recyclé dans le ballon de propane D1.