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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

Chapitre 2

Methodes de maintenance

1 – Notion de défaillance

1.1 – Définitions

La notion de défaillance apparaît à partir des définitions qui vont suivre (norme X60-010).
1. Fonction requise : fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un
service donné. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. La notion de
service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession de phases par lesquelles doit passer le produit
sur un intervalle de temps donné .
2. Dégradation : état d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées
par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans conséquence fonctionnelle sur
l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
3. Défaillance : c’est la cessation d’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise ; c’est donc la
perte de disponibilité du bien. C’est le passage d’un état à un autre. Une défaillance peut être :
●partielle s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise,
●complète s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise,
●intermittente si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi d’action
corrective externe.

Figure 2.1 – Dégradation et défaillance

Sur la figure ci-dessus, tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.

5. Triptyque « faute - défaut - défaillance : la défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause
est une faute.

Figure 2.2 – Origine d’une défaillance

Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. C’est la notion de 5M : Matières,
Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre. Elle entraîne une erreur.
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Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient ensuite effectif. Le
défaut peut être :
●soudain s’il était imprévisible,
●catalectique s’il est soudain et irréversible,
●progressif s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille, fuite sur une
soupape),
●précoce s’il se manifeste en début de vie de l’équipement,
●d’usure s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.
6. Panne : état d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions
données d’utilisation. C’est un état. Elle résulte toujours d’une défaillance.

1.2 – Approche naturelle des méthodes de maintenance

Essayons de résumer les définitions précédentes en une seule figure. Le défaut est au centre du débat : il
provient d’une faute (ou cause) dont les dérives se font progressivement sentir. Il génère une défaillance (ou
effet) plus ou moins importante sur le processus de fabrication (figure 2.3).

Figure 2.3 – Actions possibles en cas de défaut

La figure précédente est très parlante :

●on attend que le défaut produise une défaillance effective puis on agit ; c’est de la maintenance
corrective ; le défaut est provisoirement éliminé, mais à terme il a des chances de réapparaître ;
●on anticipe le défaut car on connaît les effets de certaines dérives (surveillance) ; c’est de la
maintenance préventive ;
●on s’attaque à la cause afin d’éviter les dérives ; c’est de la maintenance améliorative. Celle-ci a un effet
correctif.

1.3 – Politique de maintenance

Le choix parmi ces différentes méthodes entre dans la politique de maintenance et se décide donc au
niveau de la direction du service maintenance. Les enjeux d’une maintenance efficace sont de répartir les
ressources disponibles vers des tâche ou des activités qui ont des retombées directes sur la rentabilité de
l’entreprise. En règle générale, on tendra vers une diminution des actions de maintenance corrective au profit
d’actions préventives. Cette politique doit bien sûr être comprise et acceptée par le service de production en
particulier lorsque la fonction production travaille en feu continu.
Dire que l’on ne va faire que du préventif est une hérésie car le risque « zéro » n’existe pas. On ne peut pas
tout prévoir ! Cela signifie que correctif et préventif vont être complémentaire et que la part de préventif que l’on va
adopter peut se déterminer à partir de considérations économiques (figure 2.4) mais aussi de moyens (humains
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en particulier).

Figure 2.4 – Répartition préventif-correctif : aspect économique

La maintenance améliorative permet, par petites touches, de s’affranchir de correctif que l’on ne veut plus
voir. L’objectif réaliste à atteindre dans la répartition des tâches est le suivant :
●de 30 à 40% de maintenance préventive,
●de 10 à 20 % de maintenance corrective,
●environ 25% de maintenance améliorative,
●environ 25% en travaux et projets divers.
Cela signifie qu’il va falloir investir en moyens matériels et humains. Mais il est prouvé que cet
investissement dans la fiabilité et la disponibilité des équipements de production a des retombées financières
dans un délai relativement cours (de l’ordre de 15 mois).

Investissements Economies
● Recherche et élaboration du programme ● Productivité accrue (15 à 20%)
● Collecte des données ● Diminution des arrêts imprévus (25 à 50%)
● Implantation des procédures ● Diminution des temps d’intervention (20 à 40%, 10% dès
● Formation des intervenants la première année)
● Choix et achats des équipements de ● Diminution du coût de stock de pièces détachées (25%
maintenance environ)
● Diminution des coûts énergétiques des équipements (2
à 5%)
● Diminution des dommages et accidents de travail (plus
de 50%)

Figure 2.5 – Economies directes réalisées par une politique maintenance optimisée

2 – Méthodes de maintenance

La norme NF X 60-000 synthétise bien le cadre des opérations de maintenance selon le schéma 2.6. Ce
cadre fait apparaître trois étapes :
les méthodes de maintenance, ce qui impliquera automatiquement, à terme, la définition d’une politique
de maintenance,
les événements dont nous donnerons une définition dans ce chapitre,
les opérations de maintenance proprement dites.
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Figure 2.6 – Méthodes de maintenance

Les interventions de maintenance sont directement liées aux contraintes de fonctionnement du matériel
et à leurs conséquences sur la production. Les problèmes ne sont pas les mêmes lorsqu’on fonctionne en feu
continu (24 heurs sur 24), 7 jours sur 7 et toute l’année OU en deux postes avec un arrêt planifié de 3 semaines
pour congé en août. Lorsque nous avons dit que ces les différents types de maintenance devaient cohabiter, ce
n’étaient pas pour rien. Les situations à prendre en compte par le service maintenance vont dépendre
effectivement de la production. Quatre cas sont à envisager (tableau figure 3.7).
Matériel Opérations possibles Type de maintenance
En fonctionnement et production Observations visuelles, tactiles, Maintenance de veille
assurée olfactives, auditives et gustatives
Contrôle d’état à partir Maintenance préventive
d’appareillage de contrôle conditionnelle
(vibrations, etc..)
En arrêt (attente) et production Opérations d’entretien courant Maintenance préventive
assurée (graissage, lubrification, etc..) systématique
En arrêt sur panne, production non Dépannage, réparation Maintenance corrective
assurée
Matériel et production en « arrêts
programmés :
● changement de série, de Opérations d’entretien courant Maintenance préventive
production (graissage, lubrification, etc..) systématique
● grands arrêts Remise à niveau, modernisation Maintenance améliorative

Figure 2.7 – Maintenance possible face à la production

2.1 – Maintenance corrective

Appelée parfois maintenance curative, c’est une maintenance effectuée après la détection d'une
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défaillance et destinée à remettre un bien dans un état lui permettant d'accomplir une fonction requise,
au moins provisoirement (norme NF EN 13306). C’est donc une maintenance qui remet en état mais qui ne
prévient pas la casse. Elle réagit à des événements aléatoires, mais cela ne veut pas dire qu’elle n’a pas été
pensée. C’est un choix politique de l’entreprise.
On peut se demander si la maintenance améliorative (voir paragraphe 4) fait partie de cette définition. En
effet, cette forme de maintenance permet de guérir la cause d’une défaillance. Il est clair que :
●pour des mesures palliatives, c’est non,
●pour des mesures curatives associées à un diagnostic de la cause, c’est oui.
En fait, la maintenance améliorative est un facteur de progrès. Elle permet de s’approprier les causes de
défaillances, donc d’éviter que cela se reproduise. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire
un équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes
problèmes.

2.11 – Opérations de maintenance corrective

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre d’opérations
dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :
1. test, c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence,
2. détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance,
3. localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste,
4. diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance,
5. dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification),
6. contrôle du bon fonctionnement après intervention,
7. amélioration éventuelle, c’est à dire éviter la réapparition de la panne,
8. historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
Nous allons voir plus en détail les opérations de dépannage et de réparation.

2.12 – Dépannage - Réparation

En dehors des défaillances imprévisibles qui guettent tout l’équipement, le dépannage est la méthode
d’entretien appropriée pour :
●les équipements secondaires au fonctionnement sporadique ou à faible coût de défaillance,
●les équipements pour lesquels une méthode d’entretien plus élaborée est inadéquate (difficultés de
démontage ou de visite, marche en continu, matériel récent en cours de mise au point, matériel en fin
de carrière, matériel bon marché produit en grande série).
La réparation concerne tous les équipements : quelle que soit la méthode d’entretien qui leur est
appliquée, tôt ou tard, leur état nécessitera une réparation. En effet, une réparation peut intervenir :
●à la suite d’un dépannage provisoire,
●après une visite ou une ronde, en maintenance préventive conditionnelle, ayant décelé un risque de
défaillance à venir,
●après un arrêt programmé en maintenance préventive systématique (paragraphe 3.2 de ce chapitre),
●sur un équipement en panne ou présentant des signes de défaillance.
Dans les trois premiers cas, elle est prévisible et planifiable, ce qui autorise une préparation très poussée
afin d’en rationaliser le déroulement. Dans le dernier cas, elle est imprévue, donc non programmée, et sa mise en
œuvre revient à celle du dépannage.

2.13 – Le temps en maintenance corrective

Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir la durée
d’intervention :
●elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un fusible à
quelques minutes pour changer un joint qui fuit) ;
●elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de plusieurs
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organes simultanément (moteur noyé par une inondation) ;

●elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa disposition une
équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des interventions, donc les coûts directs et
indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
●mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages spécifiques,
échanges standards, logistique adaptée, etc..),
●prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de visites accessibles,
témoins d’usure visible, etc..).

2.14 – Options possibles de la maintenance corrective

La maintenance corrective d’un bien peut seule exister comme moyen de maintenance. C’est l’option « ne
rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ». Elle est justifiée lorsque les défaillances n’ont pas d’impact sur la
disponibilité des équipements, sur la sécurité des personnes et sur la qualité des produits fournis en bout de
chaîne.
Elle peut aussi n’intervenir que sur des matériels jugés peu critiques et pour lesquels un plan de
maintenance préventif serait inutilement coûteux.
Enfin, elle sera toujours présente de manière résiduelle quel que soit le taux de préventif mis en place sur
un équipement (la risque zéro n’existe pas).

2.2 – Maintenance préventive

Proverbe : « mieux vaut prévenir que guérir » ; ce proverbe résume parfaitement la situation.

2.21 – Généralités

La maintenance préventive est une « maintenance effectuée avant la détection d'une défaillance d'un
bien, à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution surveillée de
paramètres significatifs) et destinée à réduire la probabilité de défaillance d'une entité ou la dégradation du
fonctionnement du bien » (norme NF EN 13306). La maintenance préventive doit donc permettre d’éviter les
défaillances des matériels en cours d’utilisation. Seule, l’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par
rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. Analyse de coûts signifie qu’il faut comparer le coût de la
maintenance préventive à la somme des coûts suivants : coût de l’opération corrective, coût éventuel des
accidents de travail, coûts des pertes de production engendrées par l’arrêt, coûts des rebuts. On obtient donc
l’algorithme de la figure 3.8. On constate que la maintenance préventive peut prendre différentes formes :
●maintenance systématique,
●maintenance périodique,
●maintenance de ronde,
●automaintenance,
●maintenance conditionnelle,
●maintenance prévisionnelle.
Ce sont ces six formes de maintenance que nous allons étudier dans ce paragraphe.
Remarque : dans beaucoup de PME, on confond encore préventif et systématique faute de savoir en faire la
différence ou de ne pas connaître la maintenance conditionnelle, la maintenance prévisionnelle, la maintenance
de ronde ou l’automaintenance.
A – La maintenance préventive : un apprentissage progressif
Lorsque l’exploitant reçoit un nouvel équipement, il est clair qu’il n’a pas d’idées préconçues sur celui-ci,
en particulier sur son comportement et ses pathologies possibles. La Maintenance doit donc suivre au départ les
préconisations du constructeur, généralement données sous forme systématique et donc non optimisées en
fonction des contraintes d’environnement.
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Figure 2.8 – Algorithme de choix de maintenance préventive

Le service Méthodes Maintenance devra donc mettre en place un plan de préventif provisoire qu’il
affinera progressivement. Cela signifie qu’au départ, la maintenance préventive est un « apprentissage du
comportement » du nouvel équipement :
●visites systématiques,
●prise de signatures (mesures de référence),
●historiques des interventions,
●mémorisation des anomalies de comportement, etc..
B – Objectifs de la maintenance préventive
Le but de la maintenance préventive est de réduire au maximum la probabilité de défaillance de
l’équipement en service. Elle permet donc :
d’augmenter la fiabilité et donc la durée de vie efficace des équipements, en profitant des
défaillances pour les expertiser et donc pour les prévenir ; l’historique des défaillances et son analyse
sont donc des piliers incontournables de la maintenance préventive ;
de diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne et donc, d’une manière plus
générale, d’améliorer la disponibilité de l'atelier de production ;
de permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions et de prévenir
les interventions de maintenance corrective coûteuse ;
d’améliorer l'ordonnancement des travaux et donc de régulariser la charge de travail du
service ;
●de faciliter la gestion des stocks et de régulariser la consommation de rechanges ; elle permet, de ce
fait, d’éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.. ;
d’améliorer les conditions de travail du personnel de maintenance mais aussi de production
(ambiance favorable, suppression des causes d’accidents, etc..), car les interventions fortuites,
survenant toujours au mauvais endroit et au mauvais moment (loi de Murphy), débouchent toujours
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sur des improvisations pouvant être dangereuses ;

de diminuer le budget de maintenance et le coût des défaillances.

C – Opérations de maintenance préventive

Ces opérations trouvent leur définition dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306).
1. Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des
équipements (pas de démontage).
2. Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce contrôle
peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision de refus,
d’acceptation ou d’ajournement.
3. Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des
différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de premier et
deuxième niveau ; il peut également déboucher sur de la maintenance corrective.
4. Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
5. Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une pièce
identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du constructeur.
6. Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits de
temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un démontage total ou
partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. Une révision est
une action de maintenance de niveau 4.
Les opérations 1, 2 et 3 sont encore appelées « opérations de surveillance ». Elles caractérisent parfaitement la
phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si l’on veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On
accepte donc de « payer pour savoir » puis pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à
intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.

2.22 – Maintenance systématique

A – Définition (norme NF EN 13306)
C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de l'état du bien conformément à un
échéancier établi selon le temps, le nombre de cycles de fonctionnement, le nombre de pièces produites ou un
nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions périodiques) ou organes sensibles
(graissage, étalonnage, etc..).
La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement, à dates planifiées,
d’interventions dont l’importance peut s’échelonner depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la
révision générale :
●remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel,
●révision générale d’un équipement,
●échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre, joint, durite, balais d’un
moteur CC, etc..),
●lubrification.
Les travaux revêtent alors un caractère systématique (contrairement à ce qui se passe dans la
maintenance conditionnelle), ce qui suppose une parfaite connaissance du comportement de l’équipement, de
ses modes et de sa vitesse de dégradation.
B – Organisation de la maintenance systématique
L’organisation de la maintenance systématique propre à un équipement recouvre deux aspects : la
détermination du contenu des interventions et le choix de leur périodicité. Ces éléments sont fréquemment fixés
par :
●le constructeur, dans le «guide d’entretien» de l’équipement (aéronautique, matériel ferroviaire,...),
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

●le législateur, dans des normes homologuées éditées par l’AFNOR (ascenseurs, matériel sous pression,
matériel électrique,...).
Mais ils peuvent aussi être le fait de l’utilisateur qui, ayant préalablement testé, en dépannage et/ou en
maintenance conditionnelle, les réactions de l’équipement, estime posséder des historiques suffisamment
documentés et précis pour en extraire des lois de dégradation fiables.
L’intérêt majeur de la maintenance systématique réside dans sa facilité de gestion. La GMAO y contribue
fortement : ainsi le listing des interventions systématique d’une semaine peut être sorti le vendredi précédent : la
charge de travail est connue et planifiable à l’avance.
En règle générale, on s’arrange pour que ces interventions aient lieu en dehors de la production ou pendant les
temps de non-réquisition de la ligne de production (changement de production, changement d’outillage, etc..).
C – Périodicité des interventions systématiques
Les opérations de maintenance systématique étant de natures très variables, il est clair que la périodicité
T des interventions peut prendre des valeurs allant de la demi-journée à plusieurs années. Le tableau 2.9 donne
une idée de cette périodicité.

Périodicité T Nature des opérations Critères de choix de T

● Visites ● Préconisation constructeur
1/2j à 1 semaine ● Rondes ● Habitudes empiriques
● Surveillance ● Expérience
● Echange standard ● Préconisation constructeur
● Action ponctuelle sur ● Réglementation
1 semaine à un an composant critique ● T optimisée par calculs, essais ou expérience
● Révision partielle ou ● Réglementation
générale ● Habitudes empiriques souvent liées aux
1 an à 10 ans ● Grand arrêt périodique contraintes sociales (congés annuels, etc..)

Figure 2.9 – Périodicité des interventions systématiques

D – Avantages et limites de la maintenance systématique
La maintenance systématique se pratique quand on souhaite procurer à un équipement une sécurité de
fonctionnement quasi absolue en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure ou de
dégradation. Elle nécessite de bien connaître le comportement du matériel, l’historique des pannes et le MTBF
(Mean Time Between Failures). On pourra alors déterminer, de manière fine, la période optimale T de cette
maintenance préventive systématique. T sera calculée à partir de la connaissance des lois de fiabilité du matériel
concerné : loi exponentielle ou de Weibull. L’exemple typique de maintenance systématique est celle d’une voiture.
La maintenance systématique est facile à gérer et diminue les arrêts fortuits. Elle régularise les activités
de l’entreprise : moins de fortuit, c’est aussi plus de sécurité. Mais elle présente aussi des inconvénients.
1. Quel que soit le taux de systématique que l’on pratique, cela n’élimine pas de façon certaine « la
casse ». Le correctif résiduel étant toujours difficile à évaluer, il conduit souvent à déterminer T par empirisme,
sans annuler complètement le risque de défaillance.
2. Cette recherche de garantie de fonctionnement conduit donc à remplacer des pièces dont l’usure est
incomplète. C’est donc un procédé qui coûte cher et que seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau peut
justifier.
Exemple : la probabilité des défaillances d’un roulement à billes à l’allure donnée figure 2.10. La périodicité de
remplacement est déterminée normalement à partir d’informations statistiques. On s’aperçoit que pour limiter le
risque de défaillances, on la choisit plus faible. De nombreux roulements (ou autres pièces), qui auraient pu
tourner plus longtemps, sont donc gaspillés.
Conclusion : « pour minimiser le risque de panne, on jette du matériel en bon état !... ».
E - Conclusion
La maintenance systématique coûte cher puisque l’on jette des organes qui n’en sont qu’à la moitié, voire au tiers,
de leur durée de vie potentielle. De plus, il se trouve que le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas
toujours amélioré par le remplacement périodique de pièces usées. Parfois même au contraire (10 à 15% des
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

cas), la fiabilité des machines après remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou de fragilité de
jeunesse des nouveaux appareils installés.

Figure 2.10 – Probabilité de défaillance de roulements

La répartition future des pannes de chaque machine étant inconnue, ce type de maintenance est souvent
inefficace. Son intérêt probant par rapport à la maintenance corrective sur les coûts de production lui a valu de
belles années, mais aujourd’hui :
●le remplacement systématique du matériel doit disparaître progressivement sauf pour du matériel peu
coûteux (graissage, filtre, joints, petites pièces, etc..) ou pour des équipements pour lesquels la
sécurité des biens et des personnes est mise en jeu ;
●l’auscultation périodique par démontage partiel ou complet, aujourd’hui encore très répandue, doit céder
la place à des méthodes de maintenance conditionnelle.

2.23 – Maintenance conditionnelle

A – Définition (norme NF EN 13306)
C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement prédéterminé (auto-diagnostic,
information d'un capteur, mesure, etc.) ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs de la
dégradation et de la baisse de performance d'une entité ».
Cette surveillance de la dégradation permet de fixer un seuil d'alarme avant un seuil d'admissibilité (figure
2.11). Le principal intérêt d'une telle stratégie est de pouvoir utiliser les entités au maximum de leur possibilité
mais aussi de diminuer le nombre des opérations de maintenance corrective.

Figure 2.11 – Principe de la maintenance conditionnelle

Elle se traduit par une surveillance des points sensibles de l’équipement, cette surveillance étant exercée
au cours de visites préventives. Ces visites soigneusement préparées, permettent d’enregistrer différents
paramètres : degré d’usure, jeu mécanique, température, pression, débit, niveau vibratoire, pollution ou tout autre
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paramètre qui puisse refléter l’état de l’équipement.

Le niveau de performance initial, quelque soit le paramètre surveillé, s’appelle aussi « signature » de
l’équipement : c’est la référence de bon fonctionnement de celui-ci pour le point sensible surveillé. Les mesures
peuvent être :
●visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote, observation d’un jeu mécanique, d’une courroie
détendue, etc..),
●réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre, oscilloscope, analyseur de spectre, radiographie,
comptage de particules, etc..),
●visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein sur une voiture, témoin de
température, etc..).
On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces, réparation, réglages) qui si les
paramètres contrôlés mettent en évidence l’imminence d’une défaillance. La décision « volontaire » d’intervention
est donc liée au résultat des visites préventives qui sont réalisées de façon systématique et en fonction d’un
planning. La maintenance préventive conditionnelle permet donc de « retarder » et de planifier les interventions.
B – But de la maintenance conditionnelle
Il s’agit pour un équipement donné :
●d’éliminer ou de limiter le risque de panne, l’intervention ayant lieu avant que la dégradation n’atteigne un
caractère critique,
●de maintenir la production à un niveau acceptable, tant en quantités fabriquées qu’en qualité du produit,
●de diminuer les temps d’arrêt, par limitation du nombre de pannes, par une meilleure préparation des
interventions (efficacité) et utilisation des créneaux horaires ne perturbant pas la production
(ordonnancement),
●de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des dégradations, évitant ainsi
des remises en état très coûteuses,
●d’intervenir dans les meilleures conditions possibles, sans urgence, au moment choisi, avec la
préparation adéquate,
●de ralentir le vieillissement.
L’ensemble de ces mesures a souvent pour conséquence non négligeable d’améliorer l’état d’esprit du
personnel de conduite de l’équipement, parfois associé au système de maintenance à travers les tâches de
premier niveau (maintenance autonome).
La maintenance conditionnelle nécessite de connaître les points faibles des machines afin de les
surveiller à bon escient. Elle devra aboutir à du « concret » si nécessaire (arrêt de la machine, échange d’une pièce
parfois importante). Elle devra être prévue dés la conception de la machine, afin d’intégrer les capteurs
nécessaires à la surveillance. L’exemple classique sur une automobile est le témoin de température ou le témoin
de niveau d’huile. Mais, attention toutefois aux fausses informations, car un capteur peut lui aussi être soumis à
une défaillance !
Tous les matériels sont concernés, encore faut-il qu’ils s’y prêtent (dégradation détectable et mesurable)
et qu’ils le méritent (notion de criticité).
C – Formes de maintenance conditionnelle
Selon la périodicité des mesures, on distinguera :
1. la surveillance périodique ou forme large (off-line) : l’intervalle de temps (t est fixé en fonction de
la vitesse estimée de dégradation ; elle permet de détecter l’apparition de défauts à évolution lente. La
période peut aller de 2 semaines à six mois selon l’importance et le coût des équipements en cause ;
2. la surveillance continue ou forme stricte (on-line) : les capteurs délivrent de manière continue une
information, donc dans ce cas (t ( 0. A la limite, on est capable de suivre sur écran ou sur traceur la loi
de dégradation du matériel. Elle permet donc de suivre des défauts à évolution rapide. L’intervention
préventive est alors signalée par une alarme. Cette alarme peut interrompre l’équipement si
nécessaire (pour cause de sécurité par exemple). C’est certainement la forme la plus moderne de la
maintenance. On y retrouve bien sûr, l’aspect maintenance conditionnelle et aussi la notion de
surveillance auxquels on va associer le pouvoir de décision et d’ordonnancement. La figure 3.12 donne
la structure d’un système de télésurveillance, mais aussi de télémaintenance si on associe au
système informatique un système expert.
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

Figure 2.12 – Mise en place d’une maintenance conditionnelle

D – Cas d’application
La maintenance conditionnelle doit être mise en œuvre quand on désire éviter les défaillances sur un
équipement sans pour autant procéder au remplacement systématique des pièces et organes sujets à
dégradation.
Quand une entreprise ou un service prend la décision d’appliquer la maintenance conditionnelle à un
équipement (ou à un ensemble d’équipements), il est indispensable que les moyens nécessaires soient mis en
place pour avoir, en permanence, connaissance de l’état et de l’évolution de l’équipement concerné. Cela est
rendu possible par la pratique de contrôles réguliers réalisés au cours de visites préventives dont la préparation et
la planification feront l’objet de soins attentifs.
Cette méthode d’entretien ne doit pas être appliquée indistinctement à tous les équipements. Elle n’est
rentable que sur du matériel en bon état, neuf ou récemment révisé, et occupant une place importante, voire
stratégique, dans le processus de fabrication (c’est un équipement clé). Il est donc inutile de l’appliquer à du
matériel robuste et présentant peu de risque, à des équipements secondaires, dont les pannes ont peu de
répercussion sur la production ou alors à des machines en surnombre susceptibles d’être relevées en cas de
défaillance.
La décision d’appliquer ou non la maintenance conditionnelle à un équipement doit toujours être dictée par un
souci de rentabilité.
La méthodologie de mise en œuvre réside en neuf points :
1.sélection de la défaillance à anticiper ;
2.sélection d’un ou plusieurs paramètres significatifs de la défaillance sélectionnée ;
[Link] des capteurs ;
[Link] du mode de collecte des informations (manuellement au automatiquement) ; attention au snobisme de la
télésurveillance, car rien ne remplace l’homme (« l’homme est un capteur » disent souvent les japonais !..) ;
5.détermination des seuils d’alarme et d’admissibilité ;
[Link] du mode de traitement de l’information, et donc de la génération des alarmes ;
7.définition des procédures après alarmes ;
[Link] de l’intervention préventive ;
[Link] d’expérience, validation du processus de surveillance, optimisation des seuils.

2.24 – Maintenance prévisionnelle

C’est la maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de

l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (norme NF EN 13306). En fait, on reprend les
idées de la maintenance conditionnelle, et on attend les signes de vieillissement ou d’usures pouvant mettre en
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

danger les performances du matériel. Ce mode de préventif s’appuie sur la connaissance exacte et
rigoureuse des processus de dégradation. Le meilleur exemple qu’on puisse donner est le témoin de jauge du
réservoir d’essence d’une voiture, témoin qu’on intègre dés la conception. En suivant son évolution, on se situe en
permanence par rapport à l’échéance fatale. La maintenance prévisionnelle permet de prévoir, avec certitude et
confiance, le moment ou la date exacte de la défaillance. La fabrication en étant avertie assez tôt, et la
maintenance ayant le recul suffisant pour préparer son intervention, l’urgence disparaît. Chacune des parties, en
accord avec l’autre, peut donc réaliser son programme sans perturbation.
Remarque : La maintenance prévisionnelle est appelée parfois improprement maintenance prédictive.
Cette appellation, non reconnue par l’AFNOR, concerne plus particulièrement la surveillance d’équipements à
partir de paramètres objectifs ne nécessitant ni arrêt de production ni démontage, tels que, par exemple, les
vibrations émises par un ensemble tournant ou la composition des huiles utilisées (voir paragraphe 2.25). Il est
clair que le mot « prédictif » est très mal choisi : le technicien de maintenance ne « prédit pas l’avenir » de la
machine, il prévoit simplement un problème à terme sur celle-ci si on ne prend pas les décisions nécessaires. La
prévision n’est qu’une règle de bon sens, la prédiction…

2.25 - Les outils des maintenances conditionnelle et prévisionnelle

Si une maintenance conditionnelle peut s’imaginer très simplement avec peu de matériel ou du matériel
simple, voire sans matériel (VTOA), on dispose actuellement sur le marché, d’un certain nombre d’outils, certes
onéreux, mais qu’il n’est pas inutile de connaître. Ce sont des techniques très évoluées dont certaines sont issues
des progrès réalisés en médecine non invasive. On parle d’ailleurs souvent de contrôles non destructifs.
1. Mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge ; ces techniques
permettent de mesurer les luminances, d’établir une cartographie (zones isothermes) et de suivre son
évolution dans le temps. En maintenance, il ne s’agit pas de connaître avec la plus grande précision la
température absolue d’un point, mais plutôt d’identifier les zones thermiques anormales et de quantifier
l’urgence d’intervention :
●détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs sous-dimensionnés,
cosses mal vissées, etc..) ou mécaniques (dégradation d’un palier),
●détection des ponts thermiques et donc d’absence d’isolation thermique pouvant être néfaste au
composant électronique sensible voisin,
●détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations, etc..
Par analogie avec la médecine, faire de la thermographie infrarouge, c’est comme prendre sa température.

Figure 2.13 – Défaut sur un palier

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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

Figure 2.14 – Cartographie thermique d’un bâtiment industriel

La thermographie infrarouge est très coûteuse (30 kDTU environ pour l’ensemble caméra + traitement
d’images associé), mais c’est un outil très polyvalent.

Figure 2.15 – Détection de fuite sur une canalisation

2. Mesure des vibrations (niveau, fréquence), bruits et jeux mécaniques ; toutes les machines, et
particulièrement les machines tournantes, vibrent et le spectre des fréquences de leurs vibrations a un
profil très particulier lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement. Dés que des phénomènes d’usure,
de fatigue, de vieillissement, de désalignement, de balourd, etc.. apparaissent, l’allure de ce spectre
change, ce qui permet là encore, de quantifier l’intervention.
Par analogie avec la médecine, faire de l’analyse vibratoire c’est enregistrer puis dépouiller un
életrocardiogramme.
L’investissement à prévoir pour ce type de mesure va de 2 kDTU (off-line) à 115 kDTU (on-line).
3. Mesure des détériorations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs.
a) Ultrasons pour la détection et le suivi des fissures internes : appareillage utilisant le principe des
sonars, l’onde émise réfléchie sur le défaut interne donne un écho dont on peut analyser la
profondeur et la forme.
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Figure 2. 16 – Mesure d’une fissure interne par ultrasons

b) Ressuage pour la mise en évidence des fissures débouchantes : il repose sur l’aptitude de certains
liquides à pénétrer dans les discontinuités surfaciques puis à ressuer par capillarité de celles-ci.

a – Imprégnation du colorant b – Rinçage

c – Application du révélateur d – Apparition d’une fissure

Figure 2.17 – Technique du ressuage

c) Magnétoscopie et courant de Foucault pour la recherche de défauts externes sur les matériaux
ferromagnétiques, etc..
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

Figure 2.18 – Principe du contrôle par magnétoscopie

Figure 2.19 – Techniques de mesure par courant de Foucault

Les investissements à mettre en œuvre vont de quelques dizaines de DTU (ressuage) à 10 kDTU.
4. Mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants. La surveillance des lubrifiants industriels
consiste à mesurer l’état de dégradation et de contamination des lubrifiants pour connaître leur capacité
à assurer correctement leur fonction. Les facteurs responsables de l’évolution d’un lubrifiant sont :
●la pollution par des liquides (eau, solvants),
●la pollution par des particules (poussières, matériaux plastiques, fibres, etc..) causée par le processus
lui-même et son environnement,
●les particules métalliques dues à l’usure ou la corrosion provenant des composants parcourus par le
lubrifiant,
●l’oxydation, en présence d’air ou d’atmosphère corrosive, surtout lorsque les variations de température
sont importantes.
La quantité de particules est un indicateur précieux de l’état de dégradation d’une machine. Le type de
particules indique en effet la provenance de l’usure, donc la pièce défaillante. Ces analyses peuvent être
réalisées en laboratoire grâce à des kits spécifiques d’analyse : centrifugation, gravimétrie, filtration, etc..
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

Ce type d’analyse est parfaitement adapté au contrôle des circuits hydrauliques (presses, robots, etc..) et
toutes les machines utilisant l’huile comme lubrifiant (groupe électrogène, compresseur d’air, etc..).
Par analogie avec la médecine, l’analyse d’huile, c’est un peu comme une analyse de sang.
Le coût d’un kit d’analyse d’huile est de l’ordre de 10 kDTU.
5. Endoscopie. C’est une technique qui permet de visualiser à distance toute zone d’un équipement, a
priori non accessible sans démontage, à l’aide d’un appareillage de vision (caméra mobile). C’est une
technique très utilisée en médecine (visualisation des points critiques dans les artères, l’appareil digestif,
etc..) mais aussi en chirurgie. En maintenance, elle permet la surveillance des cavités (ballons de
pression, échangeurs thermiques, etc..), des machines tournantes (moteurs, turbines, etc..).
Le coût d’un endoscope est lié à son diamètre et à sa longueur : il faut investir entre 10 et 100 kDTU.

Figure 2.20 – Endoscope d’exploration de canalisations et appareillage de contrôle

Il est clair que toutes ces techniques demandent un investissement important en matériel mais aussi en hommes
qui doivent être bien formés à ces techniques. Elles demandent aussi de bien connaître les pathologies à
prévenir : il faut d’abord savoir ce que l’on cherche ! Elles sont donc peu utilisées directement par le maintenancier
généraliste, mais peuvent être externalisées.

2.26 - Autres aspects de la maintenance préventive

A – Maintenance de ronde
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

Une forme particulière de la maintenance préventive, à caractère systématique et conditionnel, est la

maintenance de surveillance ou de veille (appellation non normalisée), que l’on appelle le plus souvent
maintenance de ronde. Elle assure une surveillance constante de l’ensemble des équipements. Elle ne peut être
réalisée que par des techniciens concernés, c’est à dire attentifs aux moindres problèmes. Elle permet de
détecter très rapidement des défaillances mineures qui pourraient, à terme, avoir des conséquences majeures.
Elle concerne :
tous les problèmes de lubrification, de contrôles de pression, température,
les examens sensoriels (détection de fuites, d’odeurs, de bruits anormaux),
les réglages de certains organes (courroies, calages, etc..),
les contrôles des équipements annexes (distribution d’énergie, épuration des eaux, évacuation des
résidus, ...).
On trouvera sur le tableau 2.21 un exemple de fiche de maintenance de surveillance.
La télésurveillance gérée par informatique a permis à cette forme de maintenance de se développer ces
dernières années.

Equipement : tour parallèle Maintenance préventive

Périodicité : 24 heures Référence : G2-01 Folio : 1/1
Objet : tests de bon fonctionnement Personnel : 1 personne
Durée : 30 minutes
A - Rechanges nécessaires :
Porte Outils : PCLNR 20 20 K12
Plaquettes : CNMG 12 04 08-49 TN 200
B - Moyens d’exécution : Lubrifiant
C - Précautions à prendre : néant
D - Dispositions préalables : néant
E - Outillage à prévoir : Clés pour vis 6 pans creux
F - Procédure :
F1 - Vérification de l’interrupteur de sécurité du capot supérieur
mettre la machine en marche
lever le capot supérieur et vérifier que la machine s’arrête
F2 - Vérification de la pédale d’arrêt
mettre la machine en marche
appuyer sur la pédale d’arrêt et vérifier que la machine s’arrête
F3 - Vérification du bouton-poussoir « coupure générale »
mettre la machine en marche
actionner le BP “ coupure générale ” situé à gauche de la machine
vérifier que le disjoncteur général de la platine électrique est bien déclenché
déverrouiller le BP à l’aide de la clé et réenclencher le disjoncteur
F4 - Vérification du niveau d’huile
les voyants sont situés sur le dessus du pupitre, vérifier que le niveau est suffisant
F5 - Vérification des voyants 1 et 2 correspondant à la vitesse moteur
mettre la machine en marche et mettre le bouton sur la position 1 ; vérifier que le voyant est
allumé
effectuer les mêmes opérations sur le voyant 2
F6 - Vérification des deux sens de déplacement de la tourelle porte-outils
mettre la manette sur position haute et vérifier que la tourelle avance en direction des mors
mettre la manette sur position basse et vérifier que la tourelle avance dans le sens opposé

Tableau 2.21 – Exemple d’une fiche de maintenance de ronde

2.3 – Maintenance améliorative

L’amélioration des biens d’équipements est un « ensemble des mesures techniques, administratives et de
gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise » (norme
NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de
vie des composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc..
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même travail
mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.

2.31 – Opérations de maintenance améliorative

1. Rénovation : c’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou le
remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement, la réparation des
pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une révision générale. Une rénovation
peut donner lieu à un échange standard.
2. Reconstruction : « action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent
de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». La reconstruction diffère de
la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. L’objectif de la reconstruction est
normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. La
reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves
équivalentes. La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les modifications
peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité, etc.. Attention
toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la « cannibalisation » qui consiste à récupérer, sur
du matériel mis au rebut (« casse »), des éléments en bon état, de durée de vie espérée inconnue, et de les
utiliser en rechanges ou en pièces de rénovation. Est-ce une bonne solution ?...
3. Modernisation : c’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, de logiciels par des sous-ensembles
apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration de
l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de
reconstruction.

2.32 – Conditions d’application et objectifs

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et une
attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude économique sérieuse :
l’amélioration doit être rentable. Tous les matériels sont concernés, sauf bien sûr, les matériels obsolètes ou
proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont :
l’augmentation des performances de production,
l’augmentation de la fiabilité,
l’amélioration de la maintenabilité,
la standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
l’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

3 – Niveaux d’intervention en maintenance (Norme X 60-010)

La variété des travaux de maintenance s’ouvre sur un large éventail de complexité allant de l’action
élémentaire simple jusqu’aux moyens lourds d’une grosse entreprise de construction par exemple. Parler de
maintenance, en général, ne donne pas de signification au contenu. Détailler le contenu, chaque fois que l’on
parle de maintenance, n’est pas pratique non plus. Pour faciliter la communication, on a établi une classification
des niveaux d’intervention. Bien que grossière, elle est cependant très commode pour s’exprimer. Elle comporte
cinq niveaux pour lesquels on a pris en compte :
●la compétence requise,
●le lieu où l’intervention doit se dérouler,
●les moyens matériels à mettre en œuvre,
●la complexité des instructions nécessaires à l’exécution,
●l’impact de l’intervention sur le stock de rechange,
●l’importance des contrôles et des essais à faire, en cours ou en soin d’intervention.

3.1 – Niveau 1

Ce sont des actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement
accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. A titre d’exemple et pour fixer les
grandeurs : compléments de carburant ou de fluides, graissage sur bornes externes, remplacement de
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

consommables ou accessoires (lampe, pile, etc..), relevés d’indicateurs (pression, température, etc..).
C’est le plus souvent l’opérateur ou l’exploitant du bien qui effectue la maintenance de niveau 1 : il est en effet
inutile d’appeler un technicien de maintenance pour effectuer ce travail.

3.2 – Niveau 2

Ce sont des actions qui nécessitent des procédures simples et des équipements de soutien (intégrés ou
non au bien) d’utilisation et de mise en œuvre simple. On trouvera par exemple les contrôles de performance,
certains réglages, les dépannages simples, les réparations par échange standard (à condition qu’il soit facile à
réaliser).Ce type d’intervention doit être réalisé par du personnel habilité selon des procédures détaillées et des
équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. Exemples : nettoyage ou remplacement
d’un filtre à air, vidange d’un carter d’huile, graissage de transmissions, réparation d’un système d’éclairage au
néon, etc..

3.3 – Niveau 3

Ce sont des actions qui nécessitent des procédures complexes et des équipements de soutien
d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. On trouve les opérations de réglages et de contrôles généraux
(réétalonnage d’un capteur par exemple), les réalignements d’arbres, les opérations de maintenance
systématique délicates, les réparations par échanges de sous-ensembles ou de composants (électronique,
mécanique, thermique, etc..).
Ces opérations délicates doivent être réalisées par des techniciens qualifiés, à l’aide de procédures
détaillées et des équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance.

3.4 – Niveau 4

Ce sont des opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou d’une technologie
particulière et la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. Ce sont toutes les opérations de
maintenance corrective et préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction : réparations par
échanges de sous-ensembles ou de composants (révision d’un compresseur d’air par exemple), réparations
spécialisées (démontage, réparation, remontage d’un treuil de levage, remplacement d’une armoire électrique,
etc..), vérification des appareils de mesure, contrôle de la transmission de données sur un réseau, etc..
Ces interventions doivent être réalisées par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes les
instructions de maintenance générales ou particulières.

3.5 – Niveau 5

Ce sont des opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire faisant appel à des techniques ou
technologies particulières, des processus et des équipements de soutien industriels. Ce niveau recouvre donc
toutes les opérations de réfection, rénovation ou reconstruction. Par exemple : remise en conformité électrique
d’un immeuble, modernisation d’une ligne de production, etc..
Elles sont en règle générale réalisées par le constructeur ou par une société spécialisée avec des
équipements de soutien définis par le constructeur.
Le tableau 2.22 résume les caractéristiques de ces cinq niveaux de maintenance.

3.6 – Conclusions

Il est bien évident que toutes les interventions ne rentrent pas dans cette classification aussi bien qu’une
pièce dans un puzzle. Il est souvent nécessaire de faire un choix approchant. De manière habituelle, si un des
critères d’appréciation se trouve placé dans la catégorie supérieure, c’est l’intervention entière qui s’y trouve
placée. Par exemple, une intervention nécessite :
●un technicien habilité ( niveau 2
●une exécution standard avec un outillage standard ( niveau 2
●des instructions de maintenance ( niveau 2
●un approvisionnement par le magasin ( niveau 3
●un contrôle sur bancs équipés ( niveau 3
C’est donc une intervention de niveau 3.
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Gestion de la Maintenance – Chapitre 2 – [Link] – ISET de Nabeul – Mai 2004

Par contre, la distribution du travail ne s’encombre pas de cette distribution : qui peut le plus, peut le
moins ! Chaque opérateur, d’un niveau de compétence donné, peut et doit opérer aussi à tous les niveaux
inférieurs.

Pièces de Essais
Compétence Lieu Outillage Instructions
rechange Contrôles
Non
1 sur place sans d’utilisations stock faible de visu
professionnelle
Technicien habi de disponibles et
2 sur place portable de visu
lité maintenance à proximité
sur place ou approvisionnée
Technicien de
3 atelier spécifique s par le bancs équipés
spécialisé maintenance
maintenance magasin
approvisionnée bancs de
Equipe très atelier générales et
4 général s par le mesures,
spécialisée spécialisé spécifiques
magasin étalon de travail
protocole à
extérieur ou défini par le con du constructeur approvisionnée
5 Constructeur établir entre
atelier central structeur s par l’extérieur
constructeur et
utilisateur

Figure 2.22 – Les cinq niveaux de maintenance