TECHNIQUES DE PLANIFICATION DE LA

PRODUCTION
 LES PRINCIPES

Planification de la production (programmation de la

production) : décision tactique des systèmes productifs

produisant pour stock ou assemblant à la commande

• Méthode de réapprovisionnement de la production

• Planification de Besoin en Composants

• Méthode de régulation de la production

• Management des ressources de production

 HISTORIQUE

MRP

● MRP0 (1965) – Material Requirement Planning

• À partir des demandes fermes et estimées, calcul des besoins en

composants (quoi, combien et quand)
● MRP1 (1971)
• MRP0 + calcul des charges de production (par unité de production,
atelier ou machine)
• Planification à capacité infinie
● MRP2 (1979) – Manufacturing Resource Planning
• MRP1 + calcul des coûts et gestion des capacités

ERP – Enterprise Resources Planning

• architecture modulaire permettant de composer à la carte un système de
gestion sur mesure, s’appuyant sur une BDR; module de MRP II
 DEFINITION

La planification des besoins en composants ou M.R.P. (Material

Requirement Planning) cherche à établir la programmation de la
production sur base d’un système d’information. Partant des données
physiques (stocks disponibles, livraisons attendues, demandes
prèvisionnelles, capacités de production,. . . ) et des données
comptables (coûts de production, d’approvisionnement, de rupture)
 CONCEPTS MOBILISES

PDP : Plan Directeur de Production :

programmation de la mise à disposition des
produits finis, aux Services Commerciaux
Nomenclature : codification exhaustive et
non ambiguë de tous les composants
SI fiable (stock…)
Délai d’obtention : intervalle de temps
séparant lancement en production d’une
référence de sa livraison
L’inadéquation des politiques « classiques » de GS au cas des
stocks de fabrication

Dépendance des demandes des composants dans les stocks de fabrication

• Stocks à étage : D externe du composant (stochastique) + D

interne (certaine) vient de PDP ; composant utilisé par plusieurs
produits finis; cascade
• Dépendance des D : qualité de service n’a plus de sens pour une
référence donnée (ex : sous-ensemble avec 12 composants gérés
indépendamment avec α = 5 % : dispo = 0,95^12 = 0,54)
Irrégularité de la demande
• Fluctuation D liée à l’explosion des nomenclatures et lotissement
Irrégularité de la demande (suite)
LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE
D’UNE MRP

Existence d’un plan directeur de production

• Établissement PDP : direction commerciale + direction de la
production : programme de mise à disposition de produits finis et de
pièces détachées tenant compte des souhaits du service commercial
tout en restant techniquement réalisable
• PDP greffé sur un plan à long terme de production
LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE
D’UNE MRP (suite)

● PDP inclut souvent stocks de sécurité

● Distinction fréquente dans PDP de commandes
fermes passées et prévisions
● Périodicité : 1 à 2 semaines ; qqf quotidien
● Horizon de planification ≥ plus grand des cumuls des
délais d’obtention des composants primaires et de leurs
constituants (chemin critique)
LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE D’UNE MRP (suite)

Existence d’une nomenclature complète des composants utilisés

LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE D’UNE MRP (suite)

Existence d’une nomenclature complète des composants utilisés

LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE D’UNE MRP (suite)

Existence d’un système d’information fiable sur l’état des stocks

Existence d’un fichier des délais d’obtention
• Délai d’obtention = Σ temps opératoires (fct lot) +temps de
lancement + temps inter- opératoires + délai de sécurité
• DL parfois traité comme une contrainte à respecter (et non paramètre)

Existence de gammes et de données sur les capacités des

centres de production
• Capacités définies pour chaque période de l’horizon de planification
• Gammes de fabrication et d’assemblage utilisées en planification
LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE
D’UNE MRP (suite)

Existence de fichiers nécessaires à la détermination des

priorités
• Nécessaire pour déterminer le transfert de charge
• Logique utilisée : minimisation du coût de possession
des encours ; exemple :
• surcharge de 100 heures dans atelier produisant les références A
et B
• A utilise 50 € de composants ; B utilise 10 € de composants
• Temps unitaires de production : 1 heure pour A et 2 heures pour
B
• Coût standard horaire est de 80 €
• Coûts unitaires A : 50 + 80 x 1 = 130 € et B : 10 + 80 x 2 = 170 €
• 1 heure transférée
• sur A une création d’encours de 130 €
LES CONDITIONS PRÉALABLES DE LA MISE EN PLACE D’UNE MRP
(suite)

Détermination de la couverture des besoins nets

• Lotissement : technique du « lot pour lot » + Prise en compte des

rebuts par majoration systématique ou (mieux) par SS
• Absorption des délais
• Seul le lancement de la première période = décision irréversible

• lancements = OF (approvisionnement interne) ou OA

(approvisionnement externe)
• Mécanisme d’absorption des délais neutralisation dernières périodes.
LES PRINCIPES DE BASE DE FONCTIONNEMENT DE TOUTE MRP

Détermination des besoins nets d’un composant

• Généralisation
• SF t: la position de stock à la fin de la période t (après livraison
et satisfaction de la demande),
• LAt : la livraison attendue (en début de période t),
• BBt : les besoins bruts de la période t,
• BNt : les besoins nets de la période t.
En l’absence de SS

Si SFt−1 + LAt ≥ BBt,alors { BNt = 0

SF = SF + LA − BB
t t−1 t t

Si BBt ≥ SFt−1 + LAt, alors {BNt = BBt − LAt − SFt−1

SF = 0
t
 Mécanisme de base
Période t 15 16 17 18 19 20 21 22
Besoins Bruts (BBt) du E-2010 - 30 10 20 26 14 20 15
Livraisons attendues (LAt) du E-2010
(effectuées en début de période)
- 22 - 13 - 0 - 0 - 0 - 0 - 0 -

+
+

+
Position de Stock (SFt) du E-2010
(définie en fin de période, en l’absence 12 4 7 -13 -39 -53 -73 -88
de décision de nouvelles livraisons) + + + + + + +
Besoins Nets (BNt) du E-2010 - 0 0 13 26 14 20 15
Livraisons programmées du E-2010
(effectuées en début de période) - 0 0 53 0 0 35 0
Lancements en fabrication du E 2010
(effectués en début de période) - 53 0 0 35 0 - -
délai L = 2 semaines
Position de stock (fin de période) intégrant 12 4 7 40 14 0 15
les livraisons programmées et les 12 +22 +13 +53 +0 +0 +35 +0
livraisons attendues -30 -10 -20 -26 -14 -20 -15
=4 =7 =40 =14 =0 =15 =0
 Ajustement charge - capacité (Exemple)

• Nomenclature

• A, B et C atelier d’assemblage final (références du niveau 0)

• F, G et H atelier d’assemblage intermédiaire
• V, W et Y atelier d’usinage (X est acheté)
 Ajustement charge - capacité (Exemple)

• Capacité de production

janvier février mars avril mai

Ass. final (A,B,C) ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
Ass. interm. (F,G,H) 1150 1150 1150 1250 1250
Usinage (V,W,Y) 1630 1600 1700 1650 1650

juin juillet août septembre octobre

Ass. final (A,B,C) ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
Ass. interm. (F,G,H) 1280 1250 1200 1200 1200
Usinage (V,W,Y) 1700 1600 1650 1650 1650
 Ajustement Charge - Capacité (Exemple)

Détermination de la référence à stocker

● coût unitaire de V: 0,5 + 0,005 x 150 = 1,25 $
● coût unitaire de W: 0,75 + 0,010 x 150 = 2,25 $
● coût unitaire de X: acheté à 2 $
● coût unitaire de Y: 1 + 0,010 x 150 = 2,50 $
● coût unitaire de F: 1 + 0,005 x 100 + (1 x 1,25 + 1 x 2,25 + 2 x 2 + 0 x
2,5) = 9 $
● coût unitaire de G: 2 + 0,010 x 100 + (0 x 1,25 + 1 x 2,25 + 2 x 2 + 0 x
2,5) = 9,25 $
● coût unitaire de H: 1 + 0,020 x 100 + (1 x 1,25 + 1 x 2,25 + 1 x 2 + 1 x
2,5) = 11 $
● valeur de la production horaire de F: 9 x (1/0,005) = 1800 $
● valeur de la production horaire de G: 9,25 x (1/0,010) = 925 $
● valeur de la production horaire de H: 11 x (1/0,020) = 550 $
Choix de H