5.1.
Les méthodes de conservation
Il existe différentes méthodes de conservation des produits de la mer telles que la
réfrigération, la congélation, la chaleur, le séchage, le fumage, le salage et le saumurage
(Akinola et al., 2006 ; Berkel et al., 2004).
5.1.1. La réfrigération
Depuis le début du 19ème siècle, les méthodes de stockage à basses températures ont été
utilisées pour la préservation de grandes variétés de produits de la mer, ce qui permet de
retarder la croissance des micro-organismes (Ghaly et al., 2010). En effet, l’action des
bactéries et des enzymes n’est pas complètement arrêtée, mais est temporairement
interrompue par le froid (Tawari et al., 2011).
Johnston et al. (1994), ont déclaré que l'entreposage frigorifique est la méthode la plus
efficace dans la conservation des produits de la mer, mais il n'améliore pas la qualité du
produit. Il est donc nécessaire de conserver le poisson à 0°C après la capture. L'utilisation de
la glace ou d'autres méthodes de refroidissement est recommandée pour préserver le produit.
5.1.2. La congélation
La congélation peut conserver les produits de la pêche en parfait état pendant une longue
période. Elle est importante pour l’exportation, et devient extrêmement efficace, si elle est
associée à un stockage à froid, les poissons congelés doivent être nettoyés et emballés avant
la rigidité cadavérique. Toutefois, une diminution possible de la saveur en raison de la perte
en acides aminés libres lors du processus peut survenir et être un problème (Ghaly et al.,
2010; Tawari et al., 2011).
5.1.3. La chaleur (la cuisson)
La cuisson est l’opération par laquelle un produit aquatique cru (brut ou préparé de façon
appropriée) est transformé sous l’effet de la chaleur à laquelle il est soumis, à un produit qui
peutêtre consommé. Ses qualités organoleptiques (couleur, goût) sont modifiées. La cuisson
reste une opération mal définie dont l’effet sur les protéines dépend surtout de la
température. La chair du poisson devient opaque, d’une couleur uniforme le plus souvent
d’un blanc laiteux (si elle est blanche) et se défait facilement (Anses, 2010 ; Adedji, 2012).
On distingue trois types de cuisson, la cuisson à sec qui concerne l’action de rôtir, sauter ou
griller, le produit perd de l'eau en grande quantité, la cuisson humide dans l'eau, à la vapeur,
en papillote ou en sauce, et enfin la cuisson sous forme de friture. Les phénomènes entrant
en jeu pendant la friture sont divers tels que le transfert de chaleur et de masse, l’influence
des propriétés thermiques des huiles et des corps gras (capacité et conductivité), le gradient
de température au cœur de l’aliment (évaporation de l’eau de façon plus ou moins régulière),
la formation de la croûte, et l’absorption d’huile par l’aliment. L’égouttage après friture a un
rôle important (Anses, 2010; Adedji, 2012).
5.1.4. Le séchage
La déshydratation consiste à éliminer, partiellement ou totalement, l'eau contenue dans les
tissus des poissons, mollusques et crustacés. Dès l’antiquité, les poissons ont été séchés au
soleil, les effets du vent et des conditions météorologiques étaient importantes (Tawari et al.,
2011). Aujourd'hui, les produits sont déshydratés par différentes techniques (séchoirs à air
chaud, rampe infrarouge, cylindres chauffants, fluidisation : passage de gaz chauds à travers
une grille plaque). Un nouveau procédé de déshydratation, par détente instantanée contrôlée
(DIC), s’est montré plus satisfaisant que les procédés traditionnels de séchage pour améliorer
la qualité du produit fini. Le traitement DIC consiste à soumettre le produit à un traitement
thermique sous une pression donnée durant quelques secondes provoquant par détente une
chute de pression et une auto-vaporisation au niveau du produit (Haddad et al., 2004). La
déshydratation nécessite un apport thermique important pour amener l’eau à se retirer du
produit et pour assurer le transfert de masse. Après traitement, le taux de matière sèche est
souvent supérieur à 90% (Haddad et al., 2004).
5.1.5. Le fumage
Il s’agit de produits soumis à un fumage pendant un temps suffisant pour acquérir le goût de
fumée. Le fumage est une opération qui consiste à exposer des produits aquatiques à la
fumée obtenue par combustion lente de produits ligneux de façon à abaisser leur teneur en
eau et à y introduire divers composants de la fumée. La nature du bois peut dépendre de la
tradition et varie d’un pays à l’autre (Anses, 2010; Tawari et al., 2011).
En règle générale, il faut du bois d’arbre à feuilles caduques. L’utilisation de résineux est à
proscrire. Il y a fumage à chaud (température de fumée 60°C) lorsque, au cours de
l’opération de fumage, les produits se trouvent exposés à une température provoquant leur
cuisson et donc une modification de leur texture. Dans le cas contraire, le produit restant cru,
le fumage est dit à froid (température de la fumée 25°C). La température d’entreposage est
de la plus haute importance quant à la conservation des produits fumés. Parmi les poissons
fumés les harengs, les sardines, les anchois, les truites et les saumons (Anses, 2010; Tawari
et al., 2011).
5.1.6. Le salage
L’action principale du sel est déshydratante, on abaisse ainsi l’activité de l’eau. Plus l’action
du sel sera rapide, plus la conservation du poisson sera sûre. Le salage a également pour but
de blanchir les chairs et de débarrasser le poisson de son sang, de son mucus et de toutes
matières qui en souillent la surface (Anses, 2010; Tawari et al., 2011).
Les techniques de salage ont un effet sur la prise de sel, la couleur et la texture. Différentes
techniques sont utilisées, le sel sec, la saumure, l’injection de saumure, et le procédé D2I
(déshydratation, imprégnation, immersion). Dans la saumure, le poisson rend une partie de
son eau de constitution et reçoit, par osmose, du sel en échange. Le temps de saumurage est
très variable. Il dépend de la taille du poisson, de son état extérieur, de la température et du
savoir faire du conserveur. Les facteurs d’influence sur le salage sont l’état de fraîcheur du
poisson, sa teneur en matières grasses et la température à laquelle s’effectuent les opérations
(Anses, 2010; Tawari et al., 2011).
5.2. Application des bonnes pratiques d’hygiène
Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) correspondent à l’ensemble des mesures et des
conditions nécessaires pour maîtriser les dangers et garantir au consommateur la sécurité
sanitaire du produit. Ils doivent être appliquées sur les 5M, Matières premières, Main
d’œuvre, Méthodes, Matériel et Milieu (tableau 45, annexe 2) (Anonyme 3 ; Anonyme 8 ;
CAC/RCP 1-1969,2003).
5.3. Le système HACCP
Il a été constaté que les méthodes d’analyse de la qualité alimentaire ne sont pas en
mesure d'éliminer les problèmes qui se posent dans ce domaine, raison pour laquelle, une
stratégie préventive fondée sur une analyse rigoureuse des conditions ambiantes aura
beaucoup plus de chances de garantir que les objectifs du programme d'assurance de qualité
sont bien respectés (Huss, 1995).
Le HACCP (HazardAnalysis - Critical Control Point ou Analyse des Risques - Points
Critiques pour leur Maîtrise) peut être défini comme une méthode, une démarche structurée
permettant de concevoir et de mettre en œuvre l’assurance de la sécurité d’un produit
alimentaire (Jouve, 1997). Il n'est pas une élimination de tout danger, une application du
risque zéro ou du principe de précaution mais consiste en la maîtrise des dangers identifiés
dès la source et ceci en s'appuyant sur des CCP. Il ne s'agit donc pas de faire de l'hygiène
partout et pour tous mais de se baser sur des points critiques à maîtriser (Codex Alimentaius,
2003a).
Le système HACCP, en tant qu'outil de gestion de la sécurité sanitaire des aliments, utilise
une approche de maîtrise de points critiques pendant la transformation des produits afin de
prévenir les problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Ce système, qui s'appuie sur des
bases scientifiques, identifie de façon systématique les dangers spécifiques et les mesures du
système HACCP pour leur maîtrise afin d'assurer la sécurité sanitaire des aliments.
Le HACCP est basé sur la prévention et réduit la dépendance des inspections et tests sur les
produits finis. Il peut être appliqué tout au long de la chaîne alimentaire, du producteur
primaire jusqu'au consommateur (Birka, 2009).
5.3.1. Les sept principes de base de L’HACCP
Le système HACCP repose sur 7 principes généraux qui constitueront les étapes de bases
de ce système (Codex Alimentaius, 2003a ;(Birka, 2009; Fernandes, 2009).
1. Procéder à une analyse des risques (Principe 1).
2. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) (Principe 2).
3. Fixer le ou les seuil(s) critique(s). (Principe 3).
4. Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les CCP.
(Principe4).
5. Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle
qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé. (Principe 5).
6. Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système
HACCP fonctionne efficacement. (Principe 6).
7. Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les
relevés.
Concernant ces principes et leur mise en application. (Principe7).
5.3.2. Les douze étapes fondamentales
Selon l’indication du Codex Alimentarius ces étapes sont la réalisation d’une série d’activités
qui se succèdent dans un ordre logique et qui correspondent à un véritable « plan de travail »
(Codex Alimentaius, 2003a ; Birka, 2009; Fernandes, 2009).
[Link]. Constitution de l'équipe HACCP
Le système sera très efficace si l’équipe est pluridisciplinaire, issues des différentes fonctions
de l’organisme. Les personnes doivent être sélectionnées sur la base de leur compétence
expérimentale, leur responsabilité, et de leur connaissance. L’équipe doit comprendre au
moins un animateur, qui jouera le rôle de coordinateur et cherche l’information auprès des
personnes compétentes.
[Link]. Description du produit
Elle permet de réunir les informations nécessaires qui permettront de caractériser les
matières premières.
[Link]. Détermination de l’utilisation prévue
Cette étape s’articule autour de deux points importants. En premier lieu, les informations
récoltées à l’étape précédente doivent être complétées en intégrant des aspects plus
techniques. La deuxième étape est plus complexe. Il s’agit d’identifier quels sont les groupes
d’utilisateurs susceptibles de consommer le produit et comment ils vont s’en servir/ essayer de
s’en servir.
[Link]. Construction du diagramme de fabrication (Logigramme)
Les informations techniques sont nécessaires pour chaque opération, et peuvent contenir
le plan des locaux, circulation des produits, du personnel, de l’air, de l’eau, les secteurs à haut
risque et à faible risque (souillé et propre), les dispositions et les caractéristiques des
équipements et les paramètres techniques des opérations en particulier le temps, la
température et les procédures de nettoyage et de désinfection.
[Link]. Confirmation du diagramme sur le site (Diagramme parlant)
Elle consiste à vérifier si ce qui est écrit correspond bien à ce qui se fait.
La confirmation doit être réalisée sur site. Les vérifications se font au fur et à mesure au
niveau de chaque étape depuis la réception de la matière première jusqu’à la distribution du
produit fini. Lors de la vérification, les erreurs ou oublis doivent être mentionnés pour pouvoir
corriger les documents incorrects ou incomplets.
[Link]. Analyse des dangers (Principe 1)
Elle consiste à identifier des dangers selon leur groupe (chimique, physique, bactériologique),
à les évaluer et à identifier les mesures préventives pour la maîtrise de chaque danger.
[Link]. Identification des points critiques pour la maîtrise des dangers (CCP)
(Principe 2) La détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être
facilitée par l’application d’un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la
logique.
[Link]. Etablir les limites critiques aux CCP (Principe 3)
Il faut établir pour chaque CCP les limites critiques dont le respect garantit la maîtrise du
CCP. Les caractéristiques à surveiller, et les plus souvent mesurées sont, la température, le
temps, le pH, le nombre de micro-organismes.
[Link]. Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4)
Il faut procéder à une série programmée d’observations ou de mesures afin de déterminer
si le CCP est maîtrisé ou de détecter toutes pertes de maitrise.
Le système de surveillance a pour but de définir les moyens, les méthodes, les fréquences
pour s’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées.
[Link]. Etablissement des mesures correctives (principe 5)
En cas de dépassement des limites acceptables, des mesures correctives doivent être
prévues pour chaque CCP afin de pouvoir rectifier les écarts.
Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé et prévoir le sort qui sera réservé au
produit en cause, comme la destruction, le déclassement, la retouche, l’identification et
traçabilité.
[Link]. Etablissement des procédures de vérification (principe 6)
Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais également son application
effective. On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et
d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si
le système fonctionne correctement.
[Link]. Etablissement du système documentaire (principe 7)
Le système documentaire doit comporter deux types de document :
Le manuel HACCP qui comprend l’ensemble des documents définis lors de l’énumération des
différentes étapes : diagramme de fabrication, liste de dangers, définitions des responsabilités
et les enregistrements.