Modélisa on des procédés de fabrica on addi ve

Mini-Projet : Analyse thermo-mécanique du procédé fabrica on

addi ve «Directed Energy Deposi on».
I Introduc on :
Cet exemple illustre des analyses thermomécaniques séquen elles de construc ons par dépôt
d'énergie dirigée (DED) d'une structure à paroi mince sur un substrat en porte-à-faux. Le
modèle de ce problème est créé en se basant sur des expériences publiées (Denlinger et al.,
2015). Les résultats prédits des historiques de température et de distorsion pendant
l'impression sont en bonne concordance avec les mesures expérimentales.
Cet exemple met en évidence les fonc onnalités de la plateforme Abaqus pour modéliser les
conséquences mécaniques de la consolida on :

 U lisa on de propriétés thermiques et mécaniques dépendantes de la température ;

 Simula on thermomécanique des processus de fabrica on addi ve, incluant des
techniques d'ac va on progressive des éléments, de chauffage progressif par un flux
thermique non uniforme en mouvement, et de refroidissement progressif sur des
surfaces libres évolu ves ;
 U lisa on de techniques spécialisées pour la fabrica on addi ve dans la plateforme
Abaqus.
Ce fascicule aborde les éléments suivants afin de modéliser le processus de fabrica on addi ve
:

 Descrip on de l'applica on ;
 Approches de modélisa on et techniques de simula on avec Abaqus ;
 Analyse du transfert de chaleur ;
 Analyse mécanique.

II Descrip on de l'applica on
La technologie de fabrica on addi ve (FA) a révolu onné la concep on et la fabrica on. Le
dépôt d'énergie dirigée (DED) est l'une des technologies courantes de fabrica on addi ve.
Pendant le dépôt d'énergie dirigée, le matériau est déposé par une buse montée sur un bras
mul axes et simultanément fondu par une source de chaleur (comme un laser ou un faisceau
d'électrons). Un nouveau matériau est ajouté et se solidifie de manière couche par couche
jusqu'à la construc on de la pièce tridimensionnelle souhaitée.
Cet exemple simule la fabrica on d'une structure à paroi mince sur un substrat en porte-à-
faux en u lisant le processus de dépôt d'énergie dirigée (Denlinger et al., 2015). La
configura on du test comprend un collier en aluminium, un substrat et une paroi à construire
au centre du substrat. Le substrat et la paroi sont fabriqués en alliage nickel-chrome Inconel
625.

A. HAMDAOUI, KH. MANSOURI. 1

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Figure 1 : Géométrie de l’éprouve e (Denlinger et al., 2015)

Figure 2 : Eprouve e Expérimentale (Denlinger et al., 2015)

Géométrie
Comme illustré dans la Figure 1, les dimensions de la structure à paroi mince sont de 101,6
mm (L) × 6,7 mm (l) × 38,1 mm (H). Les dimensions du substrat sont de 152,4 mm (L) × 38,1
mm (l) × 12,7 mm (H). La région serrée du substrat mesure 8,46 mm de long. Les dimensions
du collier sont de 38,1 mm (L) × 38,1 mm (l) × 28,6 mm (H).

Dépôt de matériau
La paroi est construite en u lisant une séquence de dépôt en trois cordons par couche et un
total de 42 couches. Le mouvement de dépôt de matériau dans le plan est illustré dans la
Figure 2. Pour chaque couche, la perle centrale est déposée en premier, suivie des deux perles
latérales. Toutes les perles d'une couche sont déposées dans la même direc on. La direc on
de dépôt alterne entre les couches.

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Figure 3 : Direc on de dépôt

La vitesse de déplacement de la buse est de 10,6 mm/seconde. Ainsi, il faut 9,58 secondes
pour déposer une perle. Après le dépôt de chaque perle, il y a une période de refroidissement
de 4,66 secondes. Trois temps d'a ente sont pris en compte pour un refroidissement
supplémentaire après le dépôt de chaque couche : 0 seconde, 20 secondes et 40 secondes.
Le matériau brut (poudre) est fondu lors du dépôt par un laser d'une puissance de 2 kW. La
taille du spot du faisceau laser à la surface de la pièce est de 4 mm de diamètre. La profondeur
de pénétra on du laser est de 1,1 mm.

Des mesures expérimentales

Les historiques de température ont été mesurés pendant le processus d'impression à l'aide de
trois thermocouples placés sur le bas du substrat, loin de la zone d'ac on. Un capteur de
déplacement laser a été u lisé pour mesurer l'historique de la déflexion de l'extrémité du
substrat. La Figure 3 montre l'emplacement des thermocouples et l'emplacement de mesure
du capteur de déplacement.

Figure 4 : Histoire de la température dans les thermocouples.

III Approches de modélisa on et techniques de simula on avec

Abaqus
Deux analyses thermomécaniques couplées de manière séquen elle dans Abaqus/Standard
pouvant être réalisés avec les fichiers données pour simuler deux cas d'essai de fabrica on

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addi ves en Inconel de la structure à paroi mince avec différentes durées d'a ente entre les
couches.

Résumé des cas d'analyse

 Cas 1 Analyse thermomécanique séquen elle de la construc on avec une durée

d'a ente entre les couches de 0 seconde
 Cas 2 Analyse thermomécanique séquen elle de la construc on avec une durée
d'a ente entre les couches de 20 secondes
Les sec ons suivantes abordent les considéra ons d'analyse applicables à tous les cas.

Types d'analyses
Une analyse de transfert de chaleur transitoire est effectuée en premier lieu, en tenant compte
des charges thermiques introduites par le processus de dépôt sur la structure à paroi mince.
Ce e analyse est suivie d'une analyse sta que structurale pilotée par le champ de température
obtenu par l'analyse thermique.

Techniques d'analyse
Les analyses u lisent des techniques spécialisées pour les processus de fabrica on addi ve
par dépôt d'énergie dirigée disponibles dans Abaqus/Standard (Annexe 1).

Le maillage de la paroi est ac vé progressivement en u lisant l'ac va on complète des

éléments (Annexe 1). La sec on transversale d'une perle de matériau en cours de dépôt est
supposée être rectangulaire, avec des dimensions de 3,35 mm (L) × 0,9071 mm (H), soit quatre
éléments de large et un élément de haut. La séquence de dépôt de matériau est définie à
travers une série d'événements.
Concep on du maillage
La Figure 4 montre le maillage d'éléments finis du modèle. La structure à paroi mince est
modélisée avec un maillage uniforme d'éléments de brique linéaires à huit nœuds. La taille de
l'élément est de 1,016 mm (L) × 0,838 mm (l) × 0,907 mm (H). Un maillage plus grossier est
u lisé pour le substrat et le collier. L'analyse de transfert de chaleur et l'analyse structurale
partagent la même stratégie de maillage. Des éléments DC3D8 sont u lisés dans l'analyse de
transfert de chaleur, et des éléments C3D8 sont u lisés dans l'analyse structurale.

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Figure 5 : Maillage de la structure.

Matériaux
Le substrat et la paroi sont faits en Inconel 625. La conduc vité thermique dépendante de la
température, la chaleur spécifique, le coefficient de dilata on thermique, le module
d'élas cité et la limite d'élas cité sont présentés dans le Tableau 1 (Denlinger et Michaleris,
2016). La densité est de 8,44 × 10-9 tonne/mm3. La température de solidus est de 1290°C, la
température de liquidus est de 1350°C, et la chaleur latente de fusion est de 2,72 × 1011
mJ/tonne. Le coefficient de Poisson est de 0,366."

Coefficient of Elas c Yield

Temperature Conduc vity Specific Heat
Thermal Expansion Modulus Stress
(°C) (mW/(mm·°C)) (mJ/(tonne·°C))
(1/°C) (MPa) (MPa)

20 9.9 4.10 × 108 1.28 × 10–5 2.08 × 105 493

93 10.8 4.27 × 108 1.28 × 10–5 2.04 × 105 479

205 12.5 4.56 × 108 1.31 × 10–5 1.98 × 105 443

315 14.1 4.81 × 108 1.33 × 10–5 1.92 × 105 430

425 15.7 5.11 × 108 1.37 × 10–5 1.86 × 105 424

540 17.5 5.36 × 108 1.40 × 10–5 1.79 × 105 423

650 19.0 5.65 × 108 1.48 × 10–5 1.70 × 105 422

760 20.8 5.90 × 108 1.53 × 10–5 1.61 × 105 415

870 22.8 6.20 × 108 1.58 × 10–5 1.48 × 105 386

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Le support est fait d'aluminium. Des propriétés matérielles constantes sont u lisées :

Density 2.70 × 10-9 tonne/mm3

Conduc vity 237 mW/(mm·°C)

Specific heat 9.1 × 108 mJ/(tonne·°C)

Elas c modulus 70 × 103 MPa

Poisson's ra o 0.366

Coefficient of thermal expansion 2.31 × 10-5 /°C

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Par e 1 Analyse thermique : Résolu on de l’équa on de la

chaleur.
Condi ons ini ales
Le matériau nouvellement déposé est introduit à une température ambiante de 26 °C. La
température ini ale du collier et du substrat est également à la température ambiante.
Chargement
Un flux thermique en mouvement avec une distribu on Goldak est u lisé pour modéliser le
chauffage par le laser lors du dépôt (voir Annexe 2). Il est supposé que la tâche du faisceau
laser à l'intersec on avec la surface de la pièce est circulaire. Le trajet de balayage au laser est
défini à travers la même série d'événements qui définit la séquence de dépôt de matériau.
L'efficacité d'absorp on d'énergie est calibrée à 40 % pour tous les cas.
Avec le dépôt de nouveau matériau pendant l'impression, les surfaces de matériau
précédemment exposées sont recouvertes et de nouvelles surfaces libres sont créées. La
convec on de surface et le rayonnement sont définis sur les surfaces libres en évolu on
con nue (voir Spécifica on de condi ons de film basées sur les éléments sur les faces
évolu ves d'un élément dans Abaqus/Standard et Spécifica on de condi ons de rayonnement
basées sur les éléments sur les faces évolu ves d'un élément dans Abaqus/Standard). La
température ambiante est de 26 °C. L'émissivité est de 0,28. Le coefficient de film est de 0,018
mW/(mm2·°C).
Les sor es demandées
La sor e de champ de température nodale (NT) est demandée pour l'ensemble du modèle à
chaque incrément de l'analyse pour une u lisa on ultérieure dans l'analyse mécanique. De
plus, la sor e d'historique de température nodale (NT11) est demandée pour les trois nœuds
aux emplacements où les trois thermocouples ont été placés dans les expériences.

Figure 6 :

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Par e 2 Analyse mécanique : Résolu on de l’équilibre.

Condi ons ini ales
En fonc on de la taille du maillage et de l'incrémenta on temporelle u lisée, les analyses
présentées dans cet exemple peuvent être catégorisées comme des simula ons au niveau de
la pièce des processus de fabrica on addi ve. Pour capturer de manière précise l'effet de
fusion dans l'analyse structurale, il est souvent nécessaire d'assigner une température ini ale
représentant une température de relaxa on au-dessus de laquelle la déforma on thermique
induit un stress thermique négligeable (voir Contrôler l'échelle de la simula on et la fidélité
de la solu on). Dans l'analyse structurale, la température ini ale de la paroi est fixée à la
température de fusion du matériau, soit 1290°C. Le substrat et le collier sont ini alement à la
température ambiante, soit 26°C.
Condi ons aux limites
Tous les degrés de liberté des nœuds sur les surfaces inférieure et supérieure du collier sont
fixés.
Champs prédéfinis
Les températures nodales stockées dans le fichier de base de données de sor e (.odb) de
l'analyse transitoire de transfert de chaleur précédente sont lues en tant que champ prédéfini.
Abaqus mappe automa quement les valeurs nodales de température par interpola on (à la
fois dans l'espace et le temps) des résultats précédents.
Les sor es demandées
La sor e de champ de déplacement nodal (U), de contrainte (S), de déforma on (E), et de
déforma on plas que équivalente (PEEQ) est demandée pour l'ensemble du modèle. De plus,
la sor e d'historique de déplacement nodal (U3) est demandée pour le nœud à l'emplacement
où la déflexion du substrat a été mesurée dans les expériences

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Travail à effectuer
1. Dans un premier temps, essayez de lire les fichiers sources *.inp fournis avec ce
fascicule et comprenez le flux d’informa on :
ABQ_am_special_purpose_types.inp

am_lded_thinwall_inconel625_dwell0_ht.inp

am_lded_thinwall_inconel625_dwell0_st.inp

am_lded_thinwall_inconel625_dwell20_ht.inp

am_lded_thinwall_inconel625_dwell20_st.inp

es_thinwall_dwell0.inp

es_thinwall_dwell20.inp

mesh_thinwall_ht.inp

mesh_thinwall_st.inp

2. Les calculs thermiques sont définis par les fichiers :

am_lded_thinwall_inconel625_dwell0_ht.inp
am_lded_thinwall_inconel625_dwell20_ht.inp

Déterminez pour chacun des cas le type d’élément, le nombre d’incréments u lisés, ainsi que
les condi ons aux limites.
3. Déterminez les paramètres de la source de chaleur en se référant à l’annexe 2.
4. Lancez le calcul (ce e étape sera effectuée au début de la séance pour gagner du
temps, vu que le nombre d’incréments à réaliser est très grand).
5. Essayez de reproduire la figure 4 pour le deuxième cas (temps d’a ente inter couche
de 20 secondes).
Note : Vous devez reparamétrer (ajouter une commande de redémarrage au fichier inp) pour
pouvoir relancer votre calcul chaque fois que vous l'arrêtez.

Référence :
(Denlinger et al., 2015)

DENLINGER, Erik R., HEIGEL, Jarred C., MICHALERIS, Pan, et al. Effect of inter-layer dwell me
on distor on and residual stress in addi ve manufacturing of tanium and nickel alloys. Journal
of Materials Processing Technology, 2015, vol. 215, p. 123-131.

(Denlinger et al., 2016)

DENLINGER, Erik R. et MICHALERIS, Pan. Effect of stress relaxa on on distor on in addi ve

manufacturing process modeling. Addi ve Manufacturing, 2016, vol. 12, p. 51-59.

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Annexe 1 :
Une collec on dédiée de types de table de paramètres, de table de propriétés, et de séries d'événements est
disponible pour inclure toutes les défini ons requises par les techniques spécialisées de fabrica on addi ve. Vous
pouvez u liser l'u litaire de récupéra on Abaqus pour obtenir le fichier contenant toutes les défini ons de types
de table de paramètres, de table de propriétés, et de séries d'événements nécessaires aux techniques
spécialisées de fabrica on addi ve, comme suit :

abaqus fetch job=ABQ_am_special_purpose_types.inp

Input File Usage :
Use the following op ons to define element ac va on for an FDM- or LDED-type process:
*EVENT SERIES, NAME=event series name, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition"
data lines to define the motion of the nozzle
*TABLE COLLECTION, NAME="ABQ_AM.table_collection_name"
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition"
event series name, "Bead"
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition_Bead"
"Z", bead height, bead width, activation offset, "Below"
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition_Advanced"
"Full" or "Partial", min volume fraction threshold for partial activation,
max volume fraction threshold for partial activation,
volume fraction threshold for full activation, update orientation, element
subdivision order
...
*ELEMENT PROGRESSIVE ACTIVATION, NAME=activation name, ELSET=element set name
...
*STEP
*STATIC or *HEAT TRANSFER
...
*ACTIVATE ELEMENTS, ACTIVATION=activation name
"ABQ_AM_table collection name"
...

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Input File Usage

Use the following op ons to define element ac va on for an FDM- or LDED-type process:
*EVENT SERIES, NAME=event series name,
TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition_5AxisStrategy_VariableCrossSection"
t1, x1, y1, z1, 1, Z11x, Z11y, Z11z, h1, w1
t2, x2, y2, z2, 1, Z12x, Z12y, Z12z, h2, w2
...
*TABLE COLLECTION, NAME="ABQ_AM_table_collection_name"
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition"
event series name, "Bead"
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition_Bead"
"X", "Y", or "Z", bead height, bead width, activation offset, "Below" ,
"Middle", or "Above"
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition_5AxisStrategy"
"false", 2, 3, 4
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition_VariableBeadSize"
5, 6
*PARAMETER TABLE, TYPE="ABQ_AM_MaterialDeposition_Advanced"
"Full" or "Partial", min volume fraction threshold for partial activation,
max volume fraction threshold for partial activation,
volume fraction threshold for full activation, update orientation, element
subdivision order
...
*ELEMENT PROGRESSIVE ACTIVATION, NAME=activation name, ELSET=element set name
...
*STEP
*STATIC or HEAT TRANSFER
...
*ACTIVATE ELEMENTS, ACTIVATION=activation name
"ABQ_AM_table collection name"
...

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Annexe 2 : Distribu on Goldak

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